EP2501534A1 - FORMVORRICHTUNG FÜR EINE SPRITZGIEßMASCHINE UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES GEGENSTANDES AUS EINEM ELASTOMEREN MATERIAL - Google Patents

FORMVORRICHTUNG FÜR EINE SPRITZGIEßMASCHINE UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES GEGENSTANDES AUS EINEM ELASTOMEREN MATERIAL

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Publication number
EP2501534A1
EP2501534A1 EP10798457A EP10798457A EP2501534A1 EP 2501534 A1 EP2501534 A1 EP 2501534A1 EP 10798457 A EP10798457 A EP 10798457A EP 10798457 A EP10798457 A EP 10798457A EP 2501534 A1 EP2501534 A1 EP 2501534A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
base
moldings
forming device
wall
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10798457A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Klausberger
Erich Mitteregger
Friedrich Kastner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ifw Manfred Otto GmbH
Original Assignee
Ifw Manfred Otto GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from AT18412009A external-priority patent/AT508366B1/de
Application filed by Ifw Manfred Otto GmbH filed Critical Ifw Manfred Otto GmbH
Publication of EP2501534A1 publication Critical patent/EP2501534A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/33—Moulds having transversely, e.g. radially, movable mould parts
    • B29C45/332—Mountings or guides therefor; Drives therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F1/00—Methods, systems, or installations for draining-off sewage or storm water
    • E03F1/002—Methods, systems, or installations for draining-off sewage or storm water with disposal into the ground, e.g. via dry wells
    • E03F1/005—Methods, systems, or installations for draining-off sewage or storm water with disposal into the ground, e.g. via dry wells via box-shaped elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C2045/1784—Component parts, details or accessories not otherwise provided for; Auxiliary operations not otherwise provided for
    • B29C2045/1792—Machine parts driven by an electric motor, e.g. electric servomotor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/36—Moulds having means for locating or centering cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material

Definitions

  • Mold apparatus for an injection molding machine and method of making an article of elastomeric material
  • the invention relates to a molding apparatus for an injection molding machine and a method for producing an article of an elastomeric material in such a molding apparatus as described in claims 1 and 21.
  • a device for the injection molding of an article of an elastomeric material is known.
  • the device is surrounded by two opposing outer mold parts which are opposite one another and which can be adjusted relative to one another and which in an abutting state define a cavity for receiving in the plastic state and under pressure, elastomeric material.
  • Hin to the adjustment of at least one of the outer moldings vertical adjustment are further Versteilantriebe engageable on opposite faces of the mold parts during the closing process of the device jaws, which are optionally provided with protruding into the cavity mold cores and further with locking elements, the moldings against each other against the applied internal pressure during insertion lock the elastomeric material.
  • EP 1 932 974 B1 has disclosed a plastic infiltration module for creating a subterranean infiltration system.
  • This infiltration module comprises a main body of six mutually perpendicular, outer-level outer walls, which have at least partially water-permeable grid structures and an inner chamber.
  • the main body forming the infiltration module is designed as a cube, with continuous insertion openings being provided in all six outer walls in each case relative to the inner chamber.
  • the inner chamber is free of struts or
  • the insertion openings have an opening size that is between 30% and 60% of the outer wall surface. Furthermore, insert plates having an insertion opening size are provided which, at least in regions, have a water-permeable grid structure and serve for selective insertion into selected insertion openings.
  • This infiltration block has become known from EP 1 607 535 B1. This also serves to form an underground structure for infiltration or damping purposes.
  • This infiltration block has a substantially rectangular, cuboid shaped body with pairs of opposing first, second and third surfaces.
  • Such a block is formed from two mutually identically designed component halves, which are assembled in a longitudinal separation plane. The two components have adjacent half-shell-shaped depressions, between which a web is formed. This web has transversely to its longitudinal extent additionally also a half-shell-shaped recess on.
  • a passage formed transversely to the passage openings is formed.
  • closable openings can still be arranged in the continuous side walls, which allow access to the common passage opening of the two half-shell-shaped components.
  • the outer walls are formed by a permeable grid structure.
  • the object of the invention is to provide a molding apparatus for producing an article of thermoplastic material in an injection molding, which ensures a short cycle time and automated operation by small displacement of the moldings with both in the axial and radial direction in the cavity projecting core parts.
  • the invention also relates to a method for operating an injection molding machine with the molding apparatus according to the invention, as described in the preamble of claim 21.
  • FIG. 1 shows a first embodiment according to the invention of a percolation module, in a perspective view
  • FIG. 2 shows the infiltration module according to FIG. 1 in view of the web
  • FIG. 3 the infiltration module according to FIGS. 1 and 2, in side view according to
  • FIG. 4 shows a further embodiment according to the invention of a percolation module, in a perspective view
  • FIG. 5 shows the infiltration module according to FIG. 4 in another perspective view
  • Fig. 6 the infiltration module of Figures 4 and 5, in view of the web.
  • FIG. 7 shows a partial section of a possible arrangement of infiltration modules to a percolation system according to the invention, in diagrammatic representation; 8 shows a partial section of another possible arrangement of infiltration modules to a percolation system according to the invention, in diagrammatic representation; 9 shows a first possible embodiment of a cover element for a percolation system, in plan view;
  • FIG. 10 shows the cover element according to FIG. 9, in a view
  • FIG. 11 shows a second possible embodiment of a covering element for a percolation system, in plan view
  • FIG. 12 shows the cover element according to FIG. 11, in a view
  • FIG. 13 shows another embodiment of the infiltration module in a schematic representation
  • FIG. 14 shows a closure part for the breakthrough in a percolation module
  • FIG. 15 shows the closure part according to FIG. 14 in a further view
  • FIG. 16 shows the closure part according to FIG. 14 in another view
  • FIG. 17 shows a plug connector as a form-fitting holding element between infiltration modules to be combined
  • FIG. 19 shows a production device with a shaping device according to the invention in a greatly simplified schematic representation
  • FIG. 20 shows another embodiment of the molding device according to the invention, cut according to the lines XX - XX in FIG. 21;
  • FIG. 21 shows the molding apparatus cut along the lines XXI - XXI in FIG. 20;
  • 22 to 25 is a perspective view of a method according to the invention for producing an article on an injection molding machine with the molding apparatus according to the invention.
  • a first infiltration module 1 which encloses a main body 2 with six outer walls 3 to 8 which are arranged in pairs and have outer planar outer surfaces.
  • the outer walls 3 and 4 form a first pair of outer walls and are arranged at the selected representation in Fig. 1 above and below.
  • the second pair of outer walls 5 and 6 form a front or rear side of the main body 2.
  • the third pair of outer walls 7 and 8 limits third outer walls, which thus bound the base body 2 laterally.
  • the main body 2 of the infiltration module 1 is preferably formed from a plastic material, wherein this can be produced in an injection molding process.
  • the outer walls 3 to 8 in part have a liquid-permeable lattice structure 9 or are formed by them. As can be seen further from the illustration of FIG.
  • the base body 2 in the region of its outer sides a substantially cube-shaped - ie cube-shaped - spatial form, in the ten ten soenkan 10 of the individual outer walls 3 to 8 are formed equal to each other ,
  • the base body 2 in the region of its outer sides a substantially cube-shaped - ie cube-shaped - spatial form, in the ten ten soenkan 10 of the individual outer walls 3 to 8 are formed equal to each other ,
  • the third side edges 12 define the second pair of second outer walls 5 and 6, respectively, toward the third pair of third outer walls 7 and 8, respectively.
  • the base body 2 is formed in the form of a cube.
  • the web 15 is arranged centrally in its cross section with respect to the plane of symmetry 16 extending.
  • the main body 2 of the infiltration module 1 in a view of the second outer wall 5 has an approximately "I" -shaped cross-section in a vertical plane on the plane of symmetry 16
  • Both third side walls 7 and 8 are here only partially formed and form narrow Stirn- surfaces 17 to 20 out.
  • the web 15 is defined in its cross section on both sides by a C-shaped boundary 21, 22.
  • the two boundaries 21, 22 on the side facing away from each other to the web 15 laterally adjacent third outer walls 7, 8 are open. Ends 23, 24 of the boundaries 21, 22 affect the upper and lower chords 13, 14 on the mutually facing sides of the straps.
  • the two boundaries 21, 22 each form a half-shell-shaped recess 25, 26 in the third outer walls 7, 8.
  • the boundary 21, 22 defining the web 15 laterally can be formed by a boundary wall 27, 28.
  • these passing through recesses 29 may be arranged or provided.
  • the recesses 29 are the recesses 29 in a top and bottom chord 13, 14 closer Arranged area. So that the individual recesses 29 can communicate with the lattice structure 9, at least some of the recesses 29 are in fluid communication with the lattice structure 9.
  • the breakthrough 30 in the web 15 a in the vertical direction with respect to the longitudinal extent of the web 15 aligned breakthrough 30 is arranged, which passes through the web 15 entirely. Furthermore, here the breakthrough 30 has a longitudinal extent, which with respect to the upper and lower chord 13, 14 bounding the first outer walls 3, 4 is aligned parallel to these. Thus, the longitudinal extent or a longitudinal axis of the opening 30 in the vertical direction is aligned with the plane of symmetry 16. Further, the aperture 30 may have a cross-sectional area having a size in a range with a lower limit of 20% and an upper limit of 50% with respect to a complete area of an outer wall 3 to 8 of the main body 2.
  • FIGS. 4 to 6 show a further embodiment of a further infiltration module 33, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 3 or reference.
  • the further infiltration module 33 shown here, in its spatial form, is designed as one half of the main body 2 of the first insurance module 1 with respect to its plane of symmetry 16.
  • the main body 34 of the further insurance module 33 is also here by analogous to the previously described outer walls 3 to 8 here also in pairs, parallel to each other and at a distance from each other arranged first, second and third outer walls 35, 36; 37, 38; 39, 40 formed.
  • the arrangement according to the representation in FIG. 6 has been selected analogously, as has already been done in the case of the first infiltration module 1.
  • the symmetry plane 16 described above is arranged here in FIG. 6 in the region of the third outer wall 39.
  • the main body 34 In the area of the two first outer walls 35, 36, the main body 34 in turn has a top flange 41 and in the region of the other, first outer wall 36 the bottom flange 42. Between the upper flange 41 and the lower flange 42 extends in the region of the third outer wall 39, a web 43.
  • a web 43 In the region of the third outer wall 40 is a web 43 defining the C-shaped, further boundary 44 is provided, the further half-shell-shaped recess 45 in the third outer wall 40 forms here.
  • the further boundary 44 or the depression 45 formed thereby can likewise be formed by a further boundary wall 46.
  • the boundary wall 46 is continuous and thus formed without any recesses or openings.
  • the outer walls 35 to 40 described above may in turn comprise, in regions or sections, the lattice structure 9 described above or be formed by them.
  • On the third outer wall 40 of the main body 34 analogous to the two end faces 19 and 20 of the first basic body 2, further end faces 47, 48 are formed here. The two end faces 47, 48 thus form the remaining, third outer wall 40.
  • FIG. 7 shows a partial section of a infiltration system 49, which is formed here by a first infiltration module 1 and a further infiltration module 33.
  • the further infiltration module 33 is attached to the first infiltration module 1 in such a way that the two half-shell-shaped recesses 25, 45 of the first and further infiltration modules 1, 33 form a common passage opening 50.
  • the two end faces 47, 48 of the further infiltration module 33 are arranged adjacent to the end faces 17, 18 of the first infiltration module 1. This forms a separation plane between the two infiltration modules 1, 33.
  • At least one infiltration modules 1, 33 which together define or form at least one passage opening 50, at least one plate-shaped cover element 51 covering the passage opening 50 on at least one outer wall 3 to 8 or 35 to 40 adjacent thereto.
  • the cover 51 spans the dividing plane between adjacent infiltration modules 1, 33 and can additionally serve for the mutual retention of the two infiltration modules 1, 33.
  • the cover element 51 shown here in simplified form will be described in detail in the following figures. For holding the cover 51 to the infiltration modules 1, 33 may, for example, to the
  • Leakage modules 1, 33 latching recesses 52 and the cover 51 of this superior locking projections 53 may be provided.
  • the modules 1, 33 can thus be modularly assembled to the infiltration system 49.
  • Positionierfactn 55 of the two infiltration modules 1, 33 optional. This results in a mutual alignment and positioning of the individual infiltration modules 1, 33 to form the infiltration system 49.
  • FIG. 8 shows a simplified arrangement possibility of different infiltration modules 1, 33 to another infiltration system 49.
  • the first row of the infiltration system 49 shown here above is formed by a further infiltration module 33, two first infiltration modules 1 and, at the end, another infiltration module 33. Subsequently, a first infiltration module 1 and subsequently another infiltration module 33 are provided in the further row below.
  • the here formed in the first row, common through holes 50 are aligned here in the illustration in the vertical direction.
  • a single, further infiltration module 33 is provided, wherein here the orientation of the common passage opening 50 in the vertical direction with respect to the passage openings 50 in the first row. Also in this area can be arranged on the outer walls 3 to 8 or 35 to 40 correspondingly formed cover 51.
  • FIGS. 9 and 10 show a possible embodiment of the cover element 51, which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 8 become. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 8 or reference.
  • This cover element 51 formed from a grid structure 56 is adapted in its outline shape to the length of the side edges 10 to 12 of the main body 2 and here has the same
  • the cover 51 is seen in plan view square.
  • the self-contained grid structure 56 forms a rust-shaped component, which can serve to cover the passage opening 50 described above.
  • the otherwise plate-shaped lattice structure 56 has throughout the same height or strength, which is adapted to the loads to be removed therewith.
  • this positioning lugs 57 which project beyond the grid structure 9 in the direction perpendicular to their strength. These positioning lugs 57 can be used in the previously described positioning receptacles 55. As a result, a rotation of the cover element 51 relative to the infiltration modules 1, 33 is prevented.
  • FIGS. 11 and 12 show a further embodiment of the cover element 51, which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 10 become. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 10 or reference.
  • This cover element 51 shown here is again formed by a grid structure 56 that is transparent to the versor modules 1, 33. Likewise, the locking projections 53 and positioning lugs 57 described above are also provided. In contrast to the cover element 51 described above, this cover element 51 shown here has a central passage 58 which is freely formed by any grid structure and leads into the passage opening 50. Depending on the choice of the size of the passage 58, this can also serve as an inspection opening, for example.
  • annular shoulder 59 defining the passage 58 projects beyond the grid structure 56 to the side which is remote from the positioning lugs 57.
  • this approach 59 projects beyond the covering element 51 to the side facing away from the infiltration modules 1, 33.
  • this covering element 51 can once again have the same side edge length as previously described for the length of the side edges 10 to 12 of the infiltration module 1.
  • FIG. 13 shows a further embodiment of the infiltration module 1 consisting of the base body 2 with the liquid-permeable lattice structure 9.
  • the latter has parallel alignment in relation to the symmetry plane 16 defined relative to the outer walls 7, 8, the upper flange 13, web 15 and lower flange 14 extending over a module height 60 and two wall disks 62, 63 running at a small distance 61 from one another.
  • the wall disks 62, 63 extend symmetrically to the plane of symmetry 16 and extend over an entire module width 64.
  • the wall disks 62, 63 are interrupted in the region of the approximately circular opening 30 which crosses the web 15. In the region of the opening 30, the wall openings Discs 62, 63 also interrupted and thus extend from the opposite side surfaces 5, 6 of the infiltration module 1 and are connected to the breakthrough 30 comprehensive panel 31. Corresponding to the grid structure 9, the parallel wall plates 62, 63 are connected to the distance 61 bridging intermediate webs 65, whereby a high stability of the infiltration module 1 is ensured in its application as a one-piece unit.
  • the wall disks 62, 63 have openings 68, as for example also provided on the side surfaces 17, 18 of the infiltration module 1 and shown in FIG.
  • FIGS. 14 to 16 show a closure part 70 for closing the opening 30, as can be seen, for example, from FIG. 13.
  • This closure part 70 has an arcuately curved base plate 71 about an axis with which the opening 30 is covered and is provided with an integrally formed centering ring 72 which can be inserted into the aperture 30 and thus the closure part 70 is held.
  • stiffening rings 74 are formed integrally within the centering ring 72 and to this and to a central axis 73 concentrically on the base plate 71 and give the closure part 70 a corresponding stability and load capacity.
  • FIGS. 17 and 18 show a plug connector 76 for a position-exact juxtaposition or joining together of infiltration modules 1, for the production of a multiple infiltration system 1 comprising infiltration modules 1.
  • This connector 76 is preferably a plastic injection molded part, with symmetrically arranged with respect to a center plane 77, an approximately square cross-section, having inserts 78. These are preferably hollow parts and have tapered insertion ends 79.
  • the cross-sectional dimension of the inserts 78 corresponds approximately to the cross-sectional dimensions of the lattice structure of the infiltration module.
  • the object of the invention for the above-described infiltration modules or the infiltration system formed therefrom can be seen therein to provide a percolation module and a seepage system composed thereof, which has a high intrinsic stability with low material expenditure and offers a high possibility of variation during assembly.
  • the volume to be transported should be kept low.
  • FIG. 19 shows a production device 101, in particular injection molding machine 102, with a shaping device 103 in a greatly simplified representation.
  • the molding device 103 is attached to a first base mold part 104 directly on a machine main 105, a discharge nozzle 106 of an extruder cylinder 107 attached.
  • a second base mold part 108 is arranged on a slide 109 of the injection molding machine 102 which is opposite the machine main 105 and which is adjustable in a machine longitudinal direction.
  • guideways 111 running parallel to an extruder longitudinal axis 110 are provided on a machine bed 112 of the injection molding machine 102.
  • the adjustment of the carriage 109 is effected by means of a drive arrangement 113, for example by at least one hydraulic cylinder 114, which acts in its hydraulic direction of action parallel to the extruder longitudinal axis 110 on the one hand on the carriage 109 and on the other hand on the machine main 105.
  • a drive arrangement 113 for example by at least one hydraulic cylinder 114, which acts in its hydraulic direction of action parallel to the extruder longitudinal axis 110 on the one hand on the carriage 109 and on the other hand on the machine main 105.
  • an outer mold 118 which according to the embodiment shown by at least two, with respect to the extruder longitudinal axis 110 radially opposite mold segments 119, 120 formed, which is parallel to a footprint 121 extending Forming graduation level 122.
  • the outer mold 118 with the mold segments 119, 120 is arranged on a support device 123. This is in a guide assembly 124 in a direction parallel to the extruder longitudinal axis 110 direction - according to double arrow 125 - by means of a drive assembly 126, for example a hydraulic cylinder 127 adjustable and thus relatively at least to one of the base moldings 104, 108 adjustable.
  • the guide arrangement for the carrying device 128 is formed by at least one guide rod 128 having a central axis 129 extending parallel to the extruder longitudinal axis 110, wherein the guide rod 128 is anchored in the machine main 105 and extends in the direction of the carriage 109 over a length 130.
  • core mold parts 131, 132 projecting into the outer mold 118 are arranged on the base moldings 104, 108, which with an outer contour 133 and an inner contour 134 of the mold segments 119, 120 provide a cavity 135 corresponding to one Form an article to be produced 136, wherein the elastomeric material is supplied via feed channels in the base molding 104.
  • the outer mold 118 is formed by two of the mold segments 119, 120, the number of mold segments required for the outer mold 118 depending on the complexity of the shape of an article to be manufactured and Therefore, an additional number of mold segments and thus a division of the outer shape in multiple levels 137 is possible.
  • the mold segments 119, 120 form wall moldings 138 as elements of attached to the support device 123 form modules 139 further have a guide assembly 140 and an actuator 141 for the mold segments 119, 120 and thus form a unitary assembly whose mounting on the support device 123 accordingly the required number is simply possible - as will be described in detail below.
  • 20, 21 show now the forming device 103 for forming the cavity 135 between the core moldings 131, 132 having base moldings 104, 108 and the outer mold 118 forming, according to these embodiments four arranged on the support mold modules 139, with the in the extruder longitudinal axis 110 in the radial direction adjustable mold segments 120, 119th
  • two mutually perpendicularly oriented and the extruder longitudinal axis 110 receiving division planes 142, 143 are formed by the configuration of the mold segments 120.
  • the support device 123 form two parallel aligned and distanced from each other at a distance 144 support rings 145, 146, which are mounted on two diametrically opposite the Extruderstoffachse 110 diametrically opposite guide rods 128 - according to the double arrow 125 - and to the support device 123 is equipped with plain bearing bushes 147 ,
  • the guide arrangement 140 of the molding segment 120 is formed by four anchored in this guide columns 152, the cylinder housing 149 in bearing bores 152 soura- gene and additionally positioned over a yoke plate 153 in a projecting end portion 154.
  • the arrangement of the cylinder housing 149 is positioned in a clearance between the associated with a piston rod 155 of the cylinder 148 and according to double arrow 156 adjustable mold segment 120 and the yoke plate 153.
  • the molding segments 120 are positioned relative to one another in a positive and non-positive manner relative to each other by means of the base moldings 104, 108.
  • the mold segments 120 form in their closed position a centering surface 157 with a truncated cone outer lateral surface 158, with which the mold segments 120 protrude into one of the base moldings 104, 108, wherein the centering receiver 159 has a truncated cone inner lateral surface 160.
  • interlocking positioning means 161 for example positioning wedges, in facing end faces or on the outer circumference of the mold segments 120.
  • FIGS. 22 to 24 show in simplified form the forming device 103 with four mold segments for explaining the method steps for producing the article 136 by injection molding. In the closed position shown in Fig.
  • FIG. 23 shows the further method step in which the base shaped part 108 with the core shaped part 132 is displaced, as shown by arrow 166, into a corresponding distance from the mold segments 119, 120, the core shaped part 132 being completely out of the mold segments 119, 120 in its is held in the same closed position.
  • the carrying device 123 with the mold segments 119, 120 comprising the article 136 in its closed position is adjusted as shown in arrow 167, the article strands being separated from the material strands of the injection channel 165 and also a removal of the article 136 from the arranged on the base molding 104 core molding 131 takes place.
  • FIG. 25 shows a concluding method step, in which the object 136 is grasped by a gripping device 168 of a handling device 169 and after which the shaped segments 119, 120 are adjusted to the open position according to arrows 170 and the object 136 is displaced by the handling device 169 the area of the injection molding machine is removed and after a closing operation of the molding apparatus 103, the manufacturing cycle is completed.
  • the embodiment shown is also a detection of the article 136 with the gripping device 168 on outer surfaces in the molding apparatus 103 with the four mold segments 119, 120 by the independent adjustment of this then possible if, for example, two opposite arranged over mold segments 119, 120 in the open position - are provided, and so that a free space for detecting the object is provided by the gripping device, while the other two mold segments still hold the object.
  • the embodiments show possible embodiments of the infiltration module and the infiltration system and the molding apparatus, it being noted at this point that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiments thereof, but also various combinations of the individual embodiments are mutually possible and this variation possibility due to Teaching for technical action by objective invention in the skill of those working in this technical field is the expert.
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung (103) für eine Spritzgießmaschine (102) zur Herstellung eines Gegenstandes (136) aus einem elastomeren Material, mit einem ersten, an der Spritzgießmaschine (102) düsenseitig angeordneten Basisformteil (104) und mit einem, zum ersten Basisformteil (104) parallel zu einer Extruderlängsachse (110) relativ verstellbaren zweiten Basisformteil (108). Eine Tragvorrichtung (123) ist in einer zu der Extruderlängsachse (110) parallel verlaufenden ersten Führungsanordnung (124) relativ zu einem der Basisformteile (104, 108) verstellbar. Die Basisformteile (104, 108) bilden mit in senkrecht verlaufender Richtung zur Extruderlängsachse (110) verstellbaren Wandformteilen (138) eine Außenform (118). Die Wandformteile (138) sind als Formmodule (139) mit einem Stellantrieb (141), einer weiteren Führungsanordnung (140) und einem in der weiteren Führungsanordnung (140) verstellbaren Formsegment (119, 120) ausgebildet. Zumindest zwei der Formmodule (139) sind in Bezug auf die Extruderlängsachse (110) einander diametral gegenüber an der Tragvorrichtung (123) angeordnet.

Description

Formvorrichtung für eine Spritzgießmaschine und Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus einem elastomeren Material
Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung für eine Spritzgießmaschine sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus einem elastomeren Material in einer derartigen Formvorrichtung, wie dies in den Ansprüchen 1 und 21 beschrieben ist.
Aus der EP 1 212 183 AI ist eine Vorrichtung für das Spritzgießen eines Gegenstandes aus einem elastomeren Material bekannt. Die Vorrichtung wird durch zwei einander gegenüber- liegende und relativ zueinander verstellbare Außenformteile, welche in einem aneinander gestellten Zustand eine Kavität für die Aufnahme im plastischen Zustand und unter Druck eingebrachten, elastomeren Materials umgrenzen. Hin zur Verstellrichtung zumindest einer der Außenformteile senkrechter Verstellrichtung sind über Versteilantriebe weitere an entgegengesetzten Stirnflächen der Formteile beim Schließvorgang der Vorrichtung anstellbare Form- backen, die gegebenenfalls mit in die Kavität einragenden Formkernen versehen sind und weiters mit Riegelelemente die Formteile gegeneinander gegenüber den aufzubringenden Innendruck beim Einbringen des elastomeren Materials verriegeln.
Aus der EP 1 932 974 Bl ist ein Versickerungsmodul aus Kunststoff zum Erstellen einer un- terirdischen Versickerungsanlage bekannt geworden. Dieses Versickerungsmodul umfasst einen Grundkörper aus sechs zueinander paarweise senkrechten, außen ebenen Außenwänden, die zumindest teilweise wasserdurchlässige Gitterstrukturen aufweisen und eine Innenkammer umgrenzen. Der das Versickerungsmodul bildende Grundkörper ist dabei als Würfel ausgebildet, wobei jeweils zur Innenkammer durchgängige Einsetzöffnungen in allen sechs Au- ßenwänden vorgesehen sind. Dabei ist die Innenkammer frei von Verstrebungen oder
Stützsäulen ausgebildet. Die Einsetzöffnungen weisen eine Öffnungsgröße auf, die zwischen 30% und 60% der Außenwandfläche beträgt. Weiters sind Einsetzplatten mit einer Einsetz - öffnungsgröße vorgesehen, die zumindest bereichsweise eine wasserdurchlässige Gitterstruktur aufweisen und zum wahlweisen Einsetzen in ausgewählte Einsetzöffnungen dienen.
Ein anderer Kunststoff-Infiltrationsblock ist aus der EP 1 607 535 Bl bekannt geworden. Dieser dient ebenfalls zur Bildung eines unterirdischen Bauwerks zu Infiltrations- oder Dämpfungszwecken. Dieser Infiltrationsblock weist einen im Wesentlichen rechteckigen, quader- förmigen Körper mit Paaren einander gegenüberliegender erster, zweiter und dritter Flächen auf. Ein derartiger Block wird aus zwei zueinander identisch ausgebildeten Bauteilhälften gebildet, die in einer Längstrennebene zusammengesetzt werden. Die beiden Bauteile weisen nebeneinander liegende halbschalenförmige Vertiefungen auf, zwischen welchen ein Steg ausgebildet ist. Dieser Steg weist quer zu seiner Längserstreckung zusätzlich noch eine ebenfalls halbschalenförmig ausgebildete Ausnehmung auf. Durch das Zusammensetzen der beiden Bauteile wird der rechteckige Block geschaffen, welcher dann von zwei nebeneinander liegend angeordneten Durchgangsöffnungen durchsetzt ist, die als Inspektionskanal dienen können. Im Mittelbereich des Steges bildet sich ein quer zu den Durchgangsöffnungen ausge- bildeter Durchlass aus. Zusätzlich können noch in den durchlaufenden Seitenwänden verschließbare Öffnungen angeordnet sein, welche einen Zugang hin zur gemeinsamen Durchgangsöffnung der beiden halbschalförmigen Bauteile ermöglichen. Die Außenwände sind durch eine durchlässige Gitterstruktur gebildet.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Formvorrichtung zur Herstellung eines Gegenstandes aus thermoplastischem Material in einem Spritzgießvorgang zu schaffen, welche durch geringe Verstellwege der Formteile mit sowohl in axialer als auch in radialer Richtung in die Kavität einragenden Kernteilen eine kurzen Zykluszeit und einen automatisierten Betrieb gewährleistet.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 1 wiedergegebenen Merkmale erreicht. Der Vorteil bei der Ausbildung der Formvorrichtung mit an einer verstellbaren Formtragvorrichtung angeordneten Außenform ist eine damit erreichbare hohe Gestaltungsmöglichkeit einer Formkavität und von Kernformteilen.
Möglich sind weiters vorteilhafte Ausbildungen, wie sie in den Ansprüchen 2 und 3 beschrieben sind, weil dadurch eine sehr kompakte und in ihren Außenabmessungen klein gehaltene Außenform erreicht wird, wodurch auch deren Anordnung an einer verstellbaren Tragvorrichtung vereinfacht wird. Vorteilhaft sind aber weiters auch Ausbildungen wie sie in den Ansprüchen 4 bis 6 beschrieben sind, weil dadurch kompakte Funktionseinheiten für deren Kombination an der Tragvorrichtung zur Bildung einer gesamten Außenform erreicht werden. Es sind aber auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 7 und 8 vorteilhaft, wodurch ein sehr variabler Verfahrensablauf bei der Herstellung des Gegenstandes in der Formvorrichtung erreicht wird.
Gemäß der im Anspruch 9 beschriebenen, vorteilhaften Ausbildung wird eine stabile Auf- nähme für die Formmodule mit den Formsegmenten erreicht.
Gemäß den vorteilhaften Weiterbildungen wie in den Ansprüchen 10 und 11 beschrieben, werden in Abhängigkeit von einer grundsätzlichen Maschinenauslegung der Spritzgießmaschine angepasste Verstellmöglichkeiten für die Tragvorrichtung erreicht.
Die Ausbildungen wie sie die Ansprüche 12 und 13 beschreiben, gewährleisten vorteilhafte Antriebsvarianten.
Gemäß den vorteilhaften Weiterbildungen, wie sie in den Ansprüche 14 und 15 beschreiben sind, besteht ein hohes Maß an Gestaltungsmöglichkeiten für komplexe Kavitäten und damit ein breites Anwendungsgebiet der Formvorrichtung für aufwendige Spritzteile.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 16 ist von Vorteil, da so auf zusätzliche hohe Schließ- und Haltekräfte der Antriebsaggregate für die Formvorrichtungsteile verzichtet werden kann. Weiters kann so mit einem geringeren Energieaufwand das Auslangen gefunden werden, wodurch gerade bei großen Formvorrichtungsteilen ein hohes Einsparungspotential erzielbar ist.
Schließlich sind aber auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 17 bis 20 vorteilhaft, weil dadurch hohe Schließkräfte für die Stellantriebe durch den forminternen Kraftschluss zwischen den einzelnen Formteilen vermieden werden. Die Erfindung betrifft aber auch ein Verfahren zum Betrieb einer Spritzgießmaschine mit der erfindungsgemäßen Formvorrichtung, wie dies im Oberbegriff des Anspruches 21 beschrieben ist.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 21 wiedergegebenen Maßnahmen erreicht, wobei der Vorteil darin liegt, dass bereits geringe Verfahrens- und Öffnungswege für einen gesamten Formzyklus ausreichen und damit die Zykluszeit reduziert und ein automatisierter Betrieb erreicht wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform eines Versickerungsmo- duls, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 2 das Versickerungsmodul nach Fig. 1 in Ansicht auf den Steg;
Fig. 3 das Versickerungsmodul nach den Fig. 1 und 2, in Seitenansicht gemäß
Pfeil III in Fig. 2;
Fig. 4 eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform eines Versickerungsmo- duls, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 5 das Versickerungsmodul nach Fig. 4 in einer anderen schaubildlichen Ansicht;
Fig. 6 das Versickerungsmodul nach den Fig. 4 und 5, in Ansicht auf den Steg;
Fig. 7 einen Teilabschnitt einer möglichen Anordnung von Versickerungsmodu- len zu einem erfindungsgemäßen Versickerungssystem, in schaubildlicher Darstellung; Fig. 8 einen Teilabschnitt einer anderen möglichen Anordnung von Versicke- rungsmodulen zu einem erfindungsgemäßen Versickerungssystem, in schaubildlicher Darstellung; Fig. 9 eine erste mögliche Ausbildung eines Abdeckelements für ein Versickerungssystem, in Draufsicht;
Fig. 10 das Abdeckelement nach Fig. 9, in Ansicht; Fig. 11 eine zweite mögliche Ausbildung eines Abdeckelements für ein Versickerungssystem, in Draufsicht;
Fig. 12 das Abdeckelement nach Fig. 11, in Ansicht; Fig. 13 eine andere Ausbildung des Versickerungsmoduls in schematischer Darstellung;
Fig. 14 ein Verschlussteil für den Durchbruch in einem Versickerungsmodul; Fig. 15 der Verschlussteil nach Fig. 14 in einer weiteren Ansicht;
Fig. 16 der Verschlussteil nach Fig. 14 in einer anderen Ansicht;
Fig. 17 ein Steckverbinder als formschlüssiges Halteelement zwischen zu kombi- nierender Versickerungsmodule;
Fig. 18 der Steckverbinder nach Fig. 17 in einer anderen Ansicht;
Fig. 19 eine Fertigungseinrichtung mit einer erfindungsgemäßen Formvorrichtung in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 20 eine andere Ausbildung der erfindungsgemäßen Formvorrichtung, geschnitten gemäß den Linien XX - XX in Fig. 21; Fig. 21 die Formvorrichtung geschnitten gemäß den Linien XXI - XXI in Fig. 20;
Fig. 22 bis 25 eine schaubildliche Darstellung zu einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes auf einer Spritzgießmaschine mit der erfindungsgemäßen Formvorrichtung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter- schiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10. In den Fig. 1 bis 3 ist ein erstes Versickerungsmodul 1 gezeigt, der einen Grundkörper 2 mit sechs zueinander paarweise angeordneten, außen ebenflächigen Außenwänden 3 bis 8 um- fasst. Dabei bilden hier die Außenwände 3 und 4 ein erstes Paar der Außenwände und sind bei der gewählten Darstellung in der Fig. 1 oben und unten angeordnet. Das zweite Paar der Außenwände 5 und 6 bilden eine Front- bzw. Rückseite des Grundkörpers 2 aus. Schließlich begrenzt das dritte Paar der Außenwände 7 und 8 dritte Außenwände, welche somit den Grundkörper 2 seitlich begrenzen. Der Grundkörper 2 des Versickerungsmoduls 1 wird bevorzugt aus einem Kunststoffmaterial gebildet, wobei dieser in einem Spritzgussvorgang hergestellt werden kann. Weiters ist hier noch dargestellt, dass zumindest einzelne der Außenwände 3 bis 8 teilweise eine flüssigkeitsdurchlässige Gitterstruktur 9 aufweisen bzw. durch diese gebildet sind. Wie weiters aus der Darstellung der Fig. 1 zu ersehen ist, weist der Grundkörper 2 im Bereich seiner Außenseiten eine im Wesentlichen kubusförmige - also würfelförmige - Raumform auf, bei der Seitenkan ten 10 bis 12 der einzelnen Außenwände 3 bis 8 zueinander gleich lang ausgebildet sind. So begrenzen hier die beiden Seitenkanten 10 das erste Paar der ersten Außenwände 3 bzw. 4 im Eckbereich hin zum dritten Paar der dritten Außenwände 7 bzw. 8. Die weiteren Seitenkanten 11 begrenzen ebenfalls das erste Paar der Außenwände 3 bzw. 4, jedoch im Eckbereich zum zweiten Paar der zweiten Außenwände 5 bzw. 6. Schließlich begrenzen die dritten Seitenkanten 12 das zweite Paar der zweiten Außenwände 5 bzw. 6 hin zum dritten Paar der dritten Außenwände 7 bzw. 8. Dadurch, dass die paarweise angeordneten Außenwände 3, 4; 5, 6; 7, 8 jeweils zueinander parallel ausgerichtet und die einzelnen Paare zusätzlich noch zueinander in senkrechter Richtung ausgerichtet sind sowie gleich lange Seitenkanten 10 bis 12 aufweisen, bildet sich der Grundkörper 2 in Form eines Würfels aus.
Der Grundkörper 2 umfasst hier im Bereich der paarweise einander gegenüberliegenden Außenwände 3 und 4 jeweils einen Obergurt 13 und einen Untergurt 14 sowie einen den Ober- und Untergurt 13, 14 miteinander verbindenden Steg 15. Dabei ist der Steg 15 durchgängig zwischen dem Ober- und Untergurt 13, 14 ausgebildet. Weiters ist der Steg 15 in senkrechter Richtung bezüglich der den Ober- und Untergurt 13, 14 begrenzenden Außenwänden 3, 4 sowie durchlaufend zwischen dem den Ober- und Untergurt 13, 14 stirnseitig begrenzenden zweiten Außenwänden 5, 6 ausgerichtet. Eine Symmetrieebene 16 ist einerseits in senkrechter Richtung bezüglich der ersten Außenwände 3, 4 und andererseits mittig zwischen den dritten Außenwänden 7 und 8, welche seitlich bezüglich des Steges 15 verlaufend angeordnet sind, ausgerichtet. Der Steg 15 ist in seinem Querschnitt mittig bezüglich der Symmetrieebene 16 verlaufend angeordnet. Wie nun aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 zu ersehen ist, weist der Grundkörper 2 des Versickerungsmoduls 1 in einer Ansicht auf die zweite Außenwand 5 einen in etwa„I"- förmigen Querschnitt in einer senkrechten Ebene auf die Symmetrieebene 16 auf. Die beiden dritten Seitenwände 7 und 8 sind hier nur bereichsweise ausgebildet und bilden schmale Stirn- flächen 17 bis 20 aus. Der Steg 15 ist in seinem Querschnitt beidseits durch eine C-förmig ausgebildete Begrenzung 21, 22 definiert. Dabei sind die beiden Begrenzungen 21, 22 auf die voneinander abgewendete Seite hin zu den dem Steg 15 seitlich benachbart angeordneten dritten Außenwänden 7, 8 geöffnet ausgebildet. Enden 23, 24 der Begrenzungen 21, 22 tangieren den Ober- und Untergurt 13, 14 an den einander zugewendeten Seiten der Gurte. Somit bilden die beiden Begrenzungen 21, 22 jeweils eine halbschalenförmige Vertiefung 25, 26 in den dritten Außenwänden 7, 8 aus.
Die den Steg 15 jeweils seitlich definierende Begrenzung 21, 22 kann durch eine Begren- zungswand 27, 28 gebildet sein. Zusätzlich können in der Begrenzungswand 27, 28 auch noch diese durchsetzende Ausnehmungen 29 angeordnet bzw. vorgesehen sein. Um einerseits der Begrenzungswand 27, 28 und damit dem Steg 15 eine ausreichende Festigkeit zu verleihen und andererseits die Möglichkeit zu schaffen, dass Flüssigkeit durch die Ausnehmungen 29 hindurch strömen kann, sind hier die Ausnehmungen 29 in einem dem Ober- und Untergurt 13, 14 näherliegenden Bereich angeordnet. Damit die einzelnen Ausnehmungen 29 mit der Gitterstruktur 9 kommunizieren können, stehen zumindest einzelne der Ausnehmungen 29 mit der Gitterstruktur 9 in Strömungsverbindung.
Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 3 zu ersehen ist, ist im Steg 15 ein in senkrechter Richtung bezüglich der Längserstreckung des Steges 15 ausgerichteter Durchbruch 30 angeordnet, welcher den Steg 15 gänzlich durchsetzt. Weiters weist hier der Durchbruch 30 eine Längserstreckung auf, welche bezüglich der den Ober- und Untergurt 13, 14 begrenzenden ersten Außenwänden 3, 4 parallel zu diesen verlaufend ausgerichtet ist. Damit ist die Längserstreckung bzw. eine Längsachse des Durchbruchs 30 in senkrechter Richtung auf die Symmetrieebene 16 ausgerichtet. Weiters kann der Durchbruch 30 eine Querschnittsfläche aufweisen, die bezüglich einer vollständigen Fläche einer Außenwand 3 bis 8 des Grundkörpers 2 eine Größe in einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20% und einer oberen Grenze von 50% aufweist. Dadurch wird innerhalb des Steges 15 eine Querverbindung zwischen den beiden in den dritten Außenwänden 7, 8 angeordneten halbschalenförmigen Vertiefungen 25, 26 geschaffen. Ist dieser Durchbruch 30 vorgesehen, wird der Steg 15 jeweils im Bereich der zweiten Außenwände 5, 6 auf eine säulenartige Ausbildung reduziert. Weiters kann der Durchbruch 30 umfänglich auch noch mit einer Auskleidung 31 versehen sein. Zusätzlich ist es möglich, dass auch noch in der Auskleidung 31 des Durchbruches 30 diese durchsetzende Öffnungen 32 angeordnet sind. In den Fig. 4 bis 6 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines weiteren Versickerungsmoduls 33 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Das hier dargestellte, weitere Versickerungsmodul 33 ist in seiner Raumform als eine Hälfte des Grundkörpers 2 des ersten Versicherungsmoduls 1 bezüglich seiner Symmetrieebene 16 ausgebildet. Der Grundkörper 34 des weiteren Versicherungsmoduls 33 wird ebenfalls durch analog zu den zuvor beschriebenen Außenwänden 3 bis 8 hier durch ebenfalls paarweise, parallel zueinander sowie distanziert zueinander angeordnete erste, zweite sowie dritte Außenwände 35, 36; 37, 38; 39, 40 gebildet. Dabei ist die Anordnung gemäß der Darstellung in der Fig. 6 analog gewählt worden, wie dies bereits zuvor beim ersten Versickerungsmodul 1 erfolgt ist.
Die zuvor beschriebene Symmetrieebene 16 ist hier in der Fig. 6 im Bereich der dritten Außenwand 39 angeordnet. Im Bereich der beiden ersten Außenwände 35, 36 weist der Grundkörper 34 wiederum einen Obergurt 41 sowie im Bereich der weiteren, ersten Außenwand 36 den Untergurt 42 auf. Zwischen dem Obergurt 41 und dem Untergurt 42 erstreckt sich im Bereich der dritten Außenwand 39 ein Steg 43. Im Bereich der dritten Außenwand 40 ist eine den Steg 43 definierende C-förmig ausgebildete, weitere Begrenzung 44 vorgesehen, die eine weitere halbschalenförmig ausgebildete Vertiefung 45 in der hier dritten Außenwand 40 ausbildet. Die weitere Begrenzung 44 bzw. die dadurch gebildet Vertiefung 45 kann ebenfalls durch eine weitere Begrenzungswand 46 gebildet sein. Bei diesem hier gezeigten Ausfüh- rungsbeispiel ist die Begrenzungswand 46 durchgängig und somit ohne jegliche Ausnehmungen bzw. Durchbrüche ausgebildet. Die zuvor beschriebenen Außenwände 35 bis 40 können wiederum bereichsweise bzw. abschnittsweise die zuvor beschriebene Gitterstruktur 9 aufweisen bzw. durch diese gebildet sein. An der dritten Außenwand 40 des Grundkörpers 34 sind analog zu den beiden Stirnflächen 19 und 20 des ersten Grundkörpers 2 hier weitere Stirnflächen 47, 48 ausgebildet. Die beiden Stirnflächen 47, 48 bilden somit die verbleibende, dritte Außenwand 40.
In der Fig. 7 ist ein Teilabschnitt eines Versickerungssystems 49 gezeigt, welches hier aus einem ersten Versickerungsmodul 1 sowie einem weiteren Versickerungsmodul 33 gebildet ist. Hier ist das weitere Versickerungsmodul 33 derart an das erste Versickerungsmodul 1 angefügt, dass die beiden halbschalenförmig ausgebildet Vertiefungen 25, 45 des ersten und des weiteren Versickerungsmoduls 1, 33 eine gemeinsame Durchgangsöffnung 50 ausbilden. Zur Erzielung dieser Position sind die beiden Stirnflächen 47, 48 des weiteren Versickerungsmoduls 33 anliegend an den Stirnflächen 17, 18 des ersten Versickerungsmoduls 1 angeordnet. Damit bildet sich zwischen den beiden Versickerungsmodulen 1, 33 eine Trennebe- ne aus.
Zusätzlich wäre es aber auch noch möglich, im Bereich der dritten Außenwand 8 des ersten Versickerungsmoduls 1 mit ihren Stirnflächen 19, 20 ein weiteres Versickerungsmodul 33 oder aber auch ein gleichartig ausgebildetes, erstes Versickerungsmodul 1 anliegend daran anzuordnen.
Weiters ist es auch noch möglich, dass an unmittelbar aneinander angeordneten Versickerungsmodulen 1, 33, welche gemeinsam zumindest eine Durchgangsöffnung 50 definieren bzw. ausbilden, an zumindest einer Außenwand 3 bis 8 bzw. 35 bis 40 zumindest ein die Durchgangsöffnung 50 abdeckendes, plattenförmiges Abdeckelement 51 anliegend daran angeordnet ist. Das Abdeckelement 51 überspannt die Trennebene zwischen aneinander anliegenden Versickerungsmodulen 1, 33 und kann zusätzlich noch zur gegenseitigen Halterung der beiden Versickerungsmodule 1, 33 dienen. Das hier nur vereinfacht dargestellte Abdeckelement 51 wird in den nachfolgenden Figuren noch detailliert beschrieben. Zur Halterung des Abdeckelementes 51 an den Versickerungsmodulen 1, 33 können beispielsweise an den
Versickerungsmodulen 1, 33 Rastausnehmungen 52 sowie am Abdeckelement 51 dieses überragende Rastvorsprünge 53 vorgesehen sein. Bei entsprechend gegenseitiger Anordnung und Ausnehmung der Rastausnehmungen 52 an den Grundkörpern 2, 34 der beiden Versicke- rungsmodule 1, 33 kann damit ein baukastenförmiges Zusammensetzten zum Versickerungs- system 49 erfolgen.
Weiters ist hier noch vereinfacht dargestellt, dass zwischen einander unmittelbar benachbart angeordneten Versickerungsmodulen 1, 33 diese zueinander ausrichtende Positionierelemente
54 angeordnet bzw. vorgesehen sein können. Diese sind in dafür vorgesehne Positionieraufnahmen 55 der beiden Versickerungsmodule 1, 33 wahlweise einzusetzen. Damit erfolgt eine gegenseitige Ausrichtung und Positionierung der einzelnen Versickerungsmodule 1, 33 zur Bildung des Versickerungssystems 49. So ist ein baukastenförmiges Zusammensetzten und beliebiges Kombinieren auf vielfältigste Art und Weise möglich. In die Positionieraufnahmen
55 können aber auch noch Fortsätze des Abdeckelements 51 eingesetzt werden, um so auch zwischen diesen Bauteilen eine gegenseitige Zentrierung zu erzielen. Die Fortsätze des Abdeckelements 51werden später noch detailliert beschrieben werden. In der Fig. 8 ist eine weitere Anordnungsmöglichkeit von unterschiedlichen Versickerungsmodulen 1, 33 zu einem anderen Versickerungssystems 49 vereinfacht dargestellt. Dabei ist die hier oben dargestellte, erste Reihe des Versickerungssystems 49<von links nach rechts beginnend durch ein weiteres Versickerungsmodul 33, zwei erste Versickerungsmodule 1 und am Ende wiederum durch ein weiteres Versickerungsmodul 33 gebildet. Anschließend daran ist in der unterhalb angeordneten, weiteren Reihe zuerst ein erster Versickerungsmodul 1 und anschließend daran ein weiteres Versickerungsmodul 33 vorgesehen. Die hier in der ersten Reihe ausgebildeten, gemeinsamen Durchgangsöffnungen 50 sind hier in der Darstellung in vertikaler Richtung ausgerichtet. .In der dritten Reihe von oben ist ein einziges, weiteres Versickerungsmodul 33 vorgesehen, wobei hier die Ausrichtung der gemeinsamen Durchgangöffnung 50 in senkrechter Richtung bezüglich der Durchgangsöffnungen 50 in der ersten Reihe erfolgt. Auch in diesem Bereich können an den Außenwänden 3 bis 8 bzw. 35 bis 40 entsprechend ausgebildet Abdeckelemente 51 angeordnet sein.
In den Fig. 9 und 10 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Abdeckelements 51 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Dieses aus einer Gitterstruktur 56 gebildete Abdeckelement 51 ist in seiner Umrissform an die Länge der Seitenkanten 10 bis 12 des Grundkörpers 2 angepasst und weist hier die gleiche
Seitenlänge auf. Damit ist das Abdeckelement 51 im Grundriss gesehen quadratisch ausgebildet. Die in sich zusammenhängende Gitterstruktur 56 bildet einen rostförmigen Bauteil aus, welcher zur Abdeckung der zuvor beschriebenen Durchgangsöffnung 50 dienen kann. Die ansonst plattenförmig ausgebildete Gitterstruktur 56 weist durchgehend eine gleiche Höhe bzw. Stärke auf, welche an die damit abzutragenden Lasten angepasst ist. Zur Positionierung des Abdeckelements 51 am Versickerungsmodul 1 bzw. 33 weist dieses Positionieransätze 57 auf, welche die Gitterstruktur 9 in senkrechter Richtung zu deren Stärke überragen. Diese Positionieransätze 57 können in die zuvor beschriebenen Positionieraufnahmen 55 eingesetzt werden. Dadurch wird eine Verdrehung des Abdeckelements 51 relativ zu den Versicke- rungsmodulen 1, 33 verhindert. Gleichzeitig wird damit aber auch eine relativ gute gegenseitige Halterung von unmittelbar aneinander stoßenden Versickerungsmodulen 1, 33 durch das Überspannen beider Module 1, 33 erzielt. Um ein unbeabsichtigtes Abheben bzw. Ablösen des Abdeckelements 51 von den Versickerungsmodulen 1, 33 zu verhindern, ist hier noch einmal näher der Rastvorsprung 53 gezeigt, welcher ebenfalls die Gitterstruktur 56 in senk- rechter Richtung dazu überragt. Auch hier sind wiederum mehrere dieser Rastvorsprünge 53 vorgesehen und greifen in der am Versickerungsmodul 1, 33 gefügten Stellung in die dort angeordneten bzw. vorgesehenen Rastausnehmungen 52 ein, wie dies bereits zuvor in der Fig. 8 beschrieben worden ist. Die der Durchgangsöffnung 50 zugeordnete Gitterstruktur 56 ist hier in ihrem Innenaufbau exzentrisch bezüglich des Zentrums der Durchgangsöffnung 50 angeordnet. Dadurch kommt es in einem Bereich zu einer erhöhten Anordnung von Stegen, wobei im dazu gegenüberliegenden Bereich die Öffnungsweiten zwischen den Stegen größer gewählt sind. In den Fig. 11 und 12 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Abdeckelements 51 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Auch dieses hier gezeigte Abdeckelement 51 ist wiederum durch eine hin zu den Versi- ckerungsmodulen 1, 33 durchlässige Gitterstruktur 56 gebildet. Gleichfalls sind auch die zuvor beschriebenen Rastvorsprünge 53 sowie Positionieransätze 57 vorgesehen. Im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Abdeckelement 51 weist dieses hier gezeigte Abdeckelement 51 einen von jeglicher Gitterstruktur frei ausgebildeten zentralen Durchlass 58 auf, welcher hin in die Durchgangsöffnung 50 führt. Je nach Wahl der Größe des Durchlasses 58 kann dieser auch beispielsweise als Inspektionsöffnung dienen.
Wie nun besser aus der Fig. 12 zu ersehen ist, überragt ein den Durchlass 58 definierender kreisringförmiger Ansatz 59 die Gitterstruktur 56 auf die von den Positionieransätzen 57 abgewendete Seite. Somit ragt dieser Ansatz 59 auf die von den Versickerungsmodulen 1, 33 abgewendete Seite über das Abdeckelement 51 vor.
In der Draufsicht gesehen, kann auch dieses Abdeckelement 51 wiederum die gleiche Seiten- kantenlänge aufweisen, als dies zuvor für die Länge der Seitenkanten 10 bis 12 des Versicke- rungsmoduls 1 beschrieben worden ist.
In der Fig. 13 ist eine weitere Ausführung des Versickerungsmoduls 1 bestehend aus dem Grundkörper 2 mit der flüssigkeitsdurchlässigen Gitterstruktur 9 gezeigt.
Dieser weist in zu der bezogen auf die Außenwände 7, 8 definierten Symmetrieebene 16 pa- rallelen Ausrichtung, den Obergurt 13, Steg 15 und Untergurt 14 über eine Modulhöhe 60 erstreckend und in einer geringen Distanz 61 zueinander verlaufend zwei Wandscheiben 62, 63 auf.
Die Wandscheiben 62, 63 verlaufen symmetrisch zu der Symmetrieebene 16 und erstrecken sich über eine gesamte Modulbreite 64.
Unterbrochen sind die Wandscheiben 62, 63 im Bereich des den Steg 15 querenden, etwa kreisrund ausgebildeten Durchbruches 30. Im Bereich des Durchbruches 30 sind die Wand- scheiben 62, 63 ebenfalls unterbrochen und erstrecken sich damit von den entgegen gesetzten Seitenflächen 5, 6 des Versickerungsmoduls 1 und sind mit der den Durchbruch 30 umfassenden Verkleidung 31 verbunden. Entsprechend der Gitterstruktur 9 sind die parallel verlaufenden Wandscheiben 62, 63 mit die Distanz 61 überbrückenden Zwischenstegen 65 verbunden, wodurch eine hohe Stabilität des Versickerungsmoduls 1 bei seiner Anwendung als einstückige Baueinheit gewährleistet ist.
Durch diese Ausbildung mit den Wandscheiben 62, 63 besteht die Möglichkeit, das Versicke- rungsmodul 1 längs der Symmetrieebene 16 durch einen Trennvorgang der Zwischenstege 65, zum Beispiel durch einen Sägeschnitt, in zwei Halbelemente 66, 67 aufzuteilen.
Von Vorteil ist es dabei weiters, wenn entsprechend der Gitterstruktur 9 zumindest in manchen Bereichen die Wandscheiben 62, 63 Öffnungen 68 aufweisen, wie diese beispielsweise auch an den Seitenflächen 17, 18 des Versickerungsmoduls 1 vorgesehen und der Fig. 13 zu entnehmen sind.
In den Fig. 14 bis 16 ist ein Verschlussteil 70 zum Verschließen des Durchbruches 30, wie dieser beispielsweise der Fig. 13 zu entnehmen ist, gezeigt. Dieser Verschlussteil 70 weist eine, um eine Achse bogenförmig gekrümmte Basisplatte 71 auf mit der der Durchbruch 30 überdeckt wird und ist mit einem angeformten Zentrierring 72 versehen der in den Durchbruch 30 einsteckbar ist und damit der Verschlussteil 70 gehalten ist.
Zusätzlich sind innerhalb des Zentrierring 72 und zu diesem und zu einer Mittelachse 73 kon- zentrisch an der Basisplatte 71 noch weitere Versteifungsringe 74 angeformt und dem Verschlussteil 70 eine entsprechende Stabilität und Belastbarkeit geben.
Wie noch weiters den Fig. zu entnehmen, sind beispielsweise in der Basisplatte 71 Öffnungen 75 vorgesehen, wodurch etwa in der Basisplatte 71 des Verschlussteils 70 sammelnde Flüs- sigkeiten abfließen können. In den Fig. 17 und 18 ist ein Steckverbinder 76 für ein positionsexaktes Aneinander- oder Aufeinanderfügen von Versickerungsmodule 1, zur Herstellung eines mehre Versickerungs- module 1 umfassenden Versickerungssystems gezeigt. Dieser Steckverbinder 76 ist bevorzugt ein Kunststoffspritzteil, mit in Bezug auf eine Mittelebene 77 symmetrisch angeordneten, einen etwa quadratischen Querschnitt aufweisenden, Inserts 78. diese sind bevorzugt Hohlteile und weisen konisch verlaufende Einsteckenden 79 auf. Die Querschnittsabmessung der Inserts 78 entspricht etwa den Querschnittsabmessungen der Gitterstruktur des Versickerungsmoduls.
Wie weiters den Figuren in unterbrochenen Linien zu entnehmen, ist es beispielsweise möglich zwei derartige Inserts 78 zu einem einstückigen Bauteil mittels eines Bandes 8 zu verbinden, um damit auch modulübergreifend einen Zusammenhalt benachbarter Versickerungsmodule herzustellen. Weiters ist es selbstverständlich möglich, das Band 80 mit nur einseitig dieses überragende Inserts 78 vorzusehen.
Die Aufgabe der Erfindung für die zuvor beschriebenen Versickerungsmodule bzw. das daraus gebildete Versickerungssystem kann dabei darin gesehen werden, ein Versickerungsmo- dul und ein daraus zusammengesetztes Versickerungssystem zu schaffen, das bei geringem Materialaufwand eine hohe Eigenstabilität aufweist sowie eine hohe Variationsmöglichkeit beim Zusammensetzen bietet. Darüber hinaus soll auch das zu transportierende Volumen gering gehalten werden.
In der Fig. 19 ist eine Fertigungseinrichtung 101, insbesondere Spritzgießmaschine 102, mit einer Formvorrichtung 103 in stark vereinfachter Darstellung gezeigt.
Die Formvorrichtung 103 ist mit einem ersten Basisformteil 104 unmittelbar an einem Maschinenhaupt 105, einer Austragsdüse 106 eines Extruderzylinders 107 zugeordnet, befestigt. Ein zweiter Basisformteil 108 ist auf einem dem Maschinenhaupt 105 gegenüberliegenden, in einer Maschinenlängsrichtung verstellbaren Schlitten 109 der Spritzgießmaschine 102 angeordnet. Dazu sind parallel zu einer Extruderlängsachse 110 verlaufende Führungsbahnen 111 an einem Maschinenbett 112 der Spritzgießmaschine 102 vorgesehen. Die Verstellung des Schlittens 109 erfolgt mittels einer Antriebsanordnung 113, zum Beispiel durch zumindest einen Hydraulikzylinder 114, der in seiner hydraulischen Wirkrichtung parallel zur Extruderlängsachse 110 ausgerichtet einerseits am Schlitten 109 und andererseits am Maschinenhaupt 105 anwirkt. Damit wird der Schlitten 109 relativ gegenüber dem Maschi- nenhaupt 105 - gemäß Doppelpfeil 115 - und damit die Basisformteile 104, 108 der Formvorrichtung 103.
Zwischen einander zugewandten Stirnflächen 116, 117 der Basisformteile 104, 108 ist eine Außenform 118, die nach dem gezeigten Ausführungsbeispiel von zumindest zwei, bezogen auf die Extruderlängsachse 110 radial einander gegenüber liegenden, Formsegmenten 119, 120 gebildet, die eine parallel zu einer Aufstandsfläche 121 verlaufende Teilungsebene 122 ausbilden.
Die Außenform 118 mit den Formsegmenten 119, 120 ist auf einer Tragvorrichtung 123 an- geordnet. Diese ist in einer Führungsanordnung 124 in einer zu der Extruderlängsachse 110 parallel verlaufenden Richtung - gemäß Doppelpfeil 125 - mittels einer Antriebsanordnung 126, zum Beispiel einem Hydraulikzylinder 127 verstellbar und damit relativ zumindest zu einem der Basisformteile 104, 108 verstellbar. Nach dem gezeigten Ausfuhrungsbeispiel wird die Führungsanordnung für die Tragvorrichtung 128 durch zumindest eine Führungsstange 128 gebildet, mit einer parallel zur Extruderlängsachse 110 erstreckenden Mittelachse 129, wobei die Führungsstange 128 im Maschinenhaupt 105 verankert ist und sich in Richtung des Schlittens 109 über eine Länge 130 erstreckt. Wie nun weiters der Fig. 19 zu entnehmen, sind beispielsweise auf den Basisformteilen 104, 108 in die Außenform 118 einragende Kernformteile 131, 132 angeordnet, die mit einer Außenkontur 133 und mit einer Innenkontur 134 der Formsegmente 119, 120 eine Kavität 135 entsprechend einer vorgesehen Form eines herzustellenden Gegenstandes 136 ausbilden, wobei das elastomere Materials über Zuführkanäle im Basisformteil 104 zugeführt wird.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Außenform 118 durch zwei der Formsegmente 119, 120 gebildet, wobei die Anzahl der erforderlichen Formsegmente für die Außenform 118 abhängig ist von der Komplexität der Form eines herzustellenden Gegenstandes und daher auch eine darüber hinaus gehende Anzahl von Formsegmenten und damit eine Teilung der Außenform in mehreren Ebenen 137 möglich ist.
Die Formsegmente 119, 120 bilden dabei Wandformteile 138 als Elemente von an der Trag- Vorrichtung 123 befestigte Formmodule 139 die weiters eine Führungsanordnung 140 und einen Stellantrieb 141 für die Formsegmente 119, 120 aufweisen und damit eine einheitliche Baueinheit ausbilden deren Montage an der Tragvorrichtung 123 entsprechend der erforderlichen Anzahl einfach möglich ist - wie dies nachfolgend noch im Detail beschrieben wird. Die Fig. 20, 21 zeigen nun die Formvorrichtung 103 zur Bildung der Kavität 135 zwischen den die Kernformteile 131, 132 aufweisenden Basisformteilen 104, 108 und den die Außenform 118 ausbildenden, nach diesem Ausführungsbeispielen vier an der Tragvorrichtung angeordnete Formmodule 139, mit den in zu der Extruderlängsachse 110 in radialer Richtung verstellbaren Formsegmenten 120, 119.
Bei einer derartigen Anordnung mit vier Formmodulen 139 werden durch die Ausgestaltung der Formsegmente 120 zwei zueinander rechtwinkelig ausgerichtete und die Extruderlängsachse 110 aufnehmenden Teilungsebenen 142, 143 gebildet. Die Tragvorrichtung 123 bilden zwei parallel zueinander ausgerichtete und voneinander in einem Abstand 144 distanzierte Tragringe 145, 146, die auf zwei gegenüber der Extrudermittelachse 110 diametral gegenüberliegenden Führungsstangen 128 - gemäß dem Doppelpfeil 125 - verstellbar gelagert sind und dazu die Tragvorrichtung 123 mit Gleitlagerbüchsen 147 ausgestattet ist.
Zwischen den Tragringen 145, 146 sind die Formmodule 139, bestehend jeweils aus dem Formsegment 120, Führungsanordnung 140 und Stellantrieb 141 angeordnet. Den Stellantrieb 141 bildet im gezeigten Ausführungsbeispiel ein mit einem Druckmedium beaufschlagbarer doppelt wirkender Zylinder 148, der mit einem Zylindergehäuse 149 zwischen einander ge- genüberliegenden Montageflächen 150, 151 an den Tragringen 145, 146 befestigt ist.
Die Führungsanordnung 140 des Formsegments 120 wird durch vier in diesem verankerte Führungssäulen 152 gebildet, die das Zylindergehäuse 149 in Lagerbohrungen 152 durchra- gen und über eine Jochplatte 153 in einem auskragenden Endbereich 154 zusätzlich positioniert sind. Die Anordnung des Zylindergehäuses 149 ist in einem Freiraum zwischen dem mit einer Kolbenstange 155 des Zylinders 148 verbundenen und gemäß Doppelpfeil 156 verstellbaren Formsegment 120 und der Jochplatte 153 positioniert.
Der Fig. 21 ist weiter zu entnehmen, dass in einer Schließstellung der Formvorrichtung 103 die Formsegmente 120 relativ zueinander form- und kraftschlüssig relativ zueinander mittels der Basisformteile 104, 108 positioniert sind. Die Formsegmente 120 bilden dabei in ihrer Schließstellung einen Zentrieroberfläche 157 mit einer Kegelstumpf-Außenmantelfläche 158 aus mit der die Formsegmente 120 in eine der Basisformteile 104, 108 einragen, wobei die Zentrieraufnahme 159 ein Kegelstumpf- Innenmantelfläche 160 aufweist. Damit wird eine sichere Verriegelung in Schließstellung der Formsegmente 120 gegenüber dem beim Einspritzen der Formmasse in der Kavität 135 auftretenden hohen Innendruck erreicht und damit die erforderlichen Schließkräfte gering gehalten.
Eine weitere Zentrierung der Formsegmente 120 in ihrer relativen Schließstellung zueinander wird beispielsweise in der Schließstellung der Formsegmente 120 durch ineinander greifende Positioniermittel 161, zum Beispiel Positionierkeile, in einander zugewandten Stirnflächen oder am Außenumfang der Formsegmente 120 erreicht.
Durch die zuvor beschriebene Konzeption der Formvorrichtung 103 mit den relativ zueinan- der verstellbaren Basisformteilen 104, 108 und der unabhängig davon verstellbaren Tragvorrichtung 123 mit den Formmodulen 139 und mit den unabhängig voneinander verstellbaren Formsegmenten 119, 120 können sehr komplexe in ihrer Außenkontur und Innenkontur gestaltete Kavitäten 135 dadurch erreicht werden, dass Kernformteilen 131, 132 sich in Richtung der Extruderlängsachse 110 erstrecken und in dazu quer verlaufenden Ebenen an den Formsegmenten 119, 120 Kernfortsätze 162, 163 möglich sind und damit besonders wirtschaftlich und mit hoher Maßgenauigkeit in einem Spritzvorgang komplexe Gegenstände realisierbar sind. In den Fig. 22 bis 24 ist die Formvorrichtung 103 mit vier Formsegmente in vereinfachter Darstellung zur Erläuterung der Verfahrensschritte zur Herstellung des Gegenstandes 136 durch Spritzgießen gezeigt. In der in Fig. 22 gezeigten Schließstellung der Formsegmente 119, 120 und des - gemäß Pfeil 164 - in Richtung des mit Einspritzkanälen 165 versehenen Basisformteil 104 an die Formsegmente 119, 120 angestellten Basisformteil 108 ist die geschlossene Kavität 135 zum Einspritzen des thermoplastischen Materials über den Extruderzylinder 107 erreicht und wird der Einspritzvorgang über die nicht weiter dargestellte Maschinensteuerung gestartet und damit der Gegenstand 136 in der Kavität 135 gebildet.
Fig. 23 zeigt den weiteren Verfahrensschritt, bei dem der Basisformteil 108 mit dem Kernformteil 132 - gemäß Pfeil 166 - in eine entsprechende Distanz von den Formsegmenten 119, 120 verstellt wird, wobei der Kernformteil 132 völlig aus dem von den Formsegmenten 119, 120 in deren unveränderten Schließstellung gehaltenen Gegenstand 136 gezogen wird.
In der Fig. 24 wird als Folgeschritt die Tragvorrichtung 123 mit den in Ihrer Schließstellung den Gegenstand 136 umfassenden Formsegmenten 119, 120 - gemäß Pfeil 167 - verstellt, wobei es zu einem Abtrennen des Gegenstandes 136 von den Materialsträngen des Einspritzka- nals 165 kommt und auch ein Abziehen des Gegenstandes 136 von dem am Basisformteil 104 angeordneten Kernformteil 131 erfolgt.
In der Fig. 25 ist ein abschließender Verfahrensschritt gezeigt, bei dem der Gegenstand 136 von einer Greifvorrichtung 168 einer Handhabungsvorrichtung 169 erfasst wird und wonach die Formsegmente 119, 120 - gemäß Pfeile 170 - in Öffnungsstellung verstellt werden und der Gegenstand 136 mit der Handhabungsvorrichtung 169 aus dem Bereich der Spritzgießmaschine entfernt wird und nach einem Schließvorgang der Formvorrichtung 103 der Fertigungszyklus abgeschlossen ist. Als Variante zu der gezeigten Ausbildung ist auch ein Erfassen des Gegenstandes 136 mit der Greifvorrichtung 168 an Außenflächen bei der Formvorrichtung 103 mit den vier Formsegmenten 119, 120 durch die unabhängige Verstellmöglichkeit dieser dann möglich wenn beispielsweise zwei gegen über angeordnete Formsegmente 119, 120 in Öffnungsstellung ver- stellt werden, und damit ein Freiraum für ein Erfassen des Gegenstandes durch die Greifvorrichtung geschaffen wird, während die weiteren zwei Formsegmente den Gegenstand noch halten. Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Versickerungsmoduls sowie des Versickerungssystems sowie der Formvorrichtung, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Versickerungsmoduls sowie des Versickerungssystems sowie der Formvorrichtung diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Figuren gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemä- ßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g Versickerungsmodul 41 Obergurt
Grundkörper 42 Untergurt
Außenwand 43 Steg
Außenwand 44 Begrenzung
Außenwand 45 Vertiefung Außenwand 46 Begrenzungswand Außenwand 47 Stirnfläche
Außenwand 48 Stirnfläche
Gitterstruktur 49 Versickerungssystem Seitenkante 50 Durchgangsöffnung Seitenkante 51 Abdeckelement Seitenkante 52 Rastausnehmung Obergurt 53 Rastvorsprung Untergurt 54 Positionierelement Steg 55 Positionieraufnahme Symmetrieebene 56 Gitterstruktur Stirnfläche 57 Positionieransatz Stirnfläche 58 Durchlass
Stirnfläche 59 Ansatz
Stirnfläche 60 Modulhöhe Begrenzung 61 Distanz
Begrenzung 62 Wandscheibe Ende 63 Wandscheibe Ende 64 Modulbreite Vertiefung 65 Zwischensteg Vertiefung 66 Halbelement Begrenzungswand 67 Halbelement Begrenzungswand 68 Öffnung
Ausnehmung 69
Durchbruch 70 Verschlussteil Auskleidung 71 Basisplatte
Öffnung 72 Zentrierring Versickerungsmodul 73 Mittelachse Grundkörper 74 Versteifungsring Außenwand 75 Öffnung Außenwand 76 Steckverber Außenwand 77 Mittelebene Außenwand 78 Insert
Außenwand 79 Einsteckende Außenwand 80 Band 101 Fertigungseinrichtung 141 Stellantrieb
102 Spritzgießmaschine 142 Teilungsebene
103 Formvorrichtung 143 Teilungsebene
104 Basisformteil 144 Abstand
105 Maschinenhaupt 145 Tragring
106 Austragsdüse 146 Tragring
107 Extruderzylinder 147 Gleitlagerbüchse
108 Basisformteil 148 Zylinder
109 Schlitten 149 Zylindergehäuse
110 Extruderlängsachse 150 Montagefläche
111 Führungsbahn 151 Montagefläche
112 Maschinenbett 152 Lagerbohrung
113 Antriebsanordnung 153 Jochplatte
114 Hydraulikzylinder 154 Endbereich
115 Doppelpfeil 155 Kolbenstange
116 Stirnfläche 156 Doppelpfeil
117 Stirnfläche 157 Zentrierung
118 Außenform 158 Kegelstumpf - Außenmantelfläche
119 Formsegment 159 Zentrieranordnung
120 Formsegment 160 Kegelstumpf-Innenmantelfläche
121 Aufstandsfläche 161 Positioniermittel
122 Teilungsebene 162 Kernfortsatz
123 Tragvorrichtung 163 Kernfortsatz
124 Führungsanordnung 164 Pfeil
125 Doppelpfeil 165 Einspritzkanal
126 Antriebsanordnung 166 Pfeil
127 Hydraulikzylinder 167 Pfeil
128 Führungsstange 168 Greifvorrichtung
129 Mittelachse 169 Handhabungsvorrichtung
130 Länge 170 Pfeil
131 Kernformteil
132 Kernformteil
133 Außenkonkurs
134 Innenkontur
135 Kavität
136 Gegenstand
137 Ebene
138 Wandformteil
139 Formmodul
140 Führungsanordnung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Formvorrichtung (103) für eine Spritzgießmaschine (102) zur Herstellung eines Gegenstandes (136) aus einem elastomeren Material, mit einem ersten, an der Spritzgießmaschine (102) düsenseitig angeordneten Basisformteil (104) und mit einem, zum ersten Basisformteil (104) parallel zu einer Extruderlängsachse (110) relativ verstellbaren zweiten Basisformteil (108) und mit einer ersten, an einer relativ zumindest zu einem der Basisformteile (104, 108) in zu der Extruderlängsachse (110) parallel verlaufenden Führungsanordnung (124) verstellbaren Tragvorrichtung (123) angeordnete, mit den Basisformteilen (104, 108) eine Außenform (118) bildende, in zur Extruderlängsachse (110) senkrecht verlaufenden Richtung verstellbare Wandformteile (138), dadurch gekennzeichnet, dass die Wandformteile (138) als Formmodule (139) mit einem Stellantrieb (141), einer weiteren Führungsanordnung (140) und einem in der weiteren Führungsanordnung (140) verstellbaren Formsegment (119, 120) ausgebildet sind und zumindest zwei der Formmodule (139) in Bezug auf die Extruderlängsachse (110) einander diametral gegenüber an der Tragvorrichtung (123) angeordnet sind.
2. Formvorrichtung (103) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsegmente (119, 120) in Schließstellung der Außenform (118) eine etwa zylindrische Umfangsfläche ausbilden.
3. Formvorrichtung (103) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsegmente (119, 120) in Schließstellung eine Außenumgrenzung einer Kavität (135) ausbilden.
4. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formmodul (119, 120) über den Stellantrieb (141) an der Tragvorrichtung (123) befestigt ist.
5. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsanordnung (140) für das Formsegment (119, 120) in einem Zylindergehäuse (149) des Stellantriebes (141) integriert angeordnet ist.
6. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsanordnung (140) durch ein Säulengestell gebildet ist.
7. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stellantrieb (141) durch einen, mit einem Druckmedium beaufschlagbaren, doppelt wirkenden Zylinder (148) gebildet ist.
8. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsegmente (119, 120) über die Stellantriebe (141) voneinander unabhängig verstellbar sind.
9. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (123) durch zumindest einen die Formsegmente (119, 120) umfangseitig umfassenden Tragring (145) gebildet ist.
10. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (123) in der Führungsanordnung (124) gegenüber einem feststehenden Maschinenhaupt (105) der Spritzgießmaschine (102) relativ verstellbar ist.
11. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragvorrichtung (123) in der Führungsanordnung (124) gegenüber einem in einer Führungsbahn (111) verstellbaren Schlitten (109) der Spritzgießmaschine relativ verstellbar ist.
12. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Antriebsanordnung (126) für die Tragvorrichtung (123) durch zumindest einen mit einem Druckmedium beaufschlagbaren Hydraulikzylinder (127) gebildet ist.
13. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsanordnung (126) für die Tragvorrichtung (123) durch einen elektrischen Antrieb, z.B. Elektro- Spindeltrieb gebildet ist.
14. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einem der Basisformteile (104, 108) ein in Richtung des weiteren Basisformteiles (104, 108) ragender Kernformteil (131, 132) angeordnet ist.
15. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Basisformteilen (104, 108) aufeinander zuragende Kernformteile (131, 132) angeordnet sind.
16. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Schließstellung der Außenform (113) die Formsegmente (119,
120) relativ zueinander form- und kraftschlüssig positioniert sind.
17. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisformteile (104, 108) der Außenform (118) zugewandt zumin- dest bereichsweise die Formsegmente (119, 120) in ihrer Schließstellung umfangsseitig überlappenden Zentrieransätze aufweisen.
18. Formvorrichtung (103) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisformteile (104, 108) an einander zugewandten Stirnflächen eine Zentrieraufnahme (159) mit einer Kegelstumpf- Innenmantelfläche (160) aufweisen.
19. Formvorrichtung (103) nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsegmente (119, 120) in ihrer Schließstellung umfangsseitig den Zentrieraufnahmen (159) der Basisformteile (104, 108) zugewandt eine Kegelstumpf- Außenmantelfläche (158) aufweisen.
20. Formvorrichtung (103) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsegmente (119, 120) mit in Schließstellung ineinander greifenden Positioniermitteln (161) versehen sind.
21. Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus einem elastomeren Material in einer Formvorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 20, einer Spritzmaschine mit einem ersten, an der Spritzmaschine düsenseitig angeordneten Basisformteil und mit einem, zum ersten Basisformteil parallel zu einer Extruderlängsachse relativ verstellbaren zweiten Basisformteil und mit einer, an einer relativ zumindest zu einem der Basisformteile in zu der Extruderlängsachse parallel verlaufenden Führungen verstellbaren Tragvorrichtung angeordnete, mit den Basisformteilen eine Außenform bildende, in zur Extruderlängsachse senkrecht verlaufenden Richtung verstellbare Wandformteile, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Füllvorgang mit einem elastomeren Material einer durch die Basisformteile und zumindest der zwei Wandformteile in Schließstellung umgrenzten Kavität einer Außenform zumindest einer der Basisformteile relativ gegen über dem zweiten Basisformteil in eine Öffnungsstellung verstellt wird wonach der von den Formsegmenten der Wandformteile in deren Schließstellung gefasste Gegenstand durch Verstellung der Tragvorrichtung relativ zum zweiten Basisformteil von diesem abgezogen wird und darnach zumindest einer der Wandformteile relativ gegen über dem zweiten Wandformteil in eine Öffnungsstellung verstellt wird wonach der Gegenstand von einer Greifvorrichtung einer Handhabungsvorrichtung erfasst wird und darnach der zweite Wandformteil relativ zum ersten Wandformteil aus der Schließstellung in die Öffnungsstellung verstellt wird.
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