EP2499048A1 - Verfahren zur herstellung von dreieckigen verpackungsbeuteln und anordnung dazu - Google Patents

Verfahren zur herstellung von dreieckigen verpackungsbeuteln und anordnung dazu

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EP2499048A1
EP2499048A1 EP10779252A EP10779252A EP2499048A1 EP 2499048 A1 EP2499048 A1 EP 2499048A1 EP 10779252 A EP10779252 A EP 10779252A EP 10779252 A EP10779252 A EP 10779252A EP 2499048 A1 EP2499048 A1 EP 2499048A1
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EP
European Patent Office
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seam
film
mandrel
foil coil
forming
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EP10779252A
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EP2499048B1 (de
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Klaus Hamm
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Nestec SA
Harro Hofliger Verpackungsmaschinen GmbH
Original Assignee
Nestec SA
Harro Hofliger Verpackungsmaschinen GmbH
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Publication date
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Publication of EP2499048B1 publication Critical patent/EP2499048B1/de
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B65B9/213—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles the web having intermittent motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2160/00—Shape of flexible containers
    • B31B2160/30—Shape of flexible containers pointed or tapered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B65B9/2056—Machines for packages of special type or form
    • B65B9/2063—The webs being spirally wound around the filling nozzle

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of triangular packaging bags from a film strip and an arrangement for producing such packaging bag according to this method.
  • tubular bag packaging in which a film strip is formed into a tube.
  • This hose is sealed at cross seams, so that a closed packaging space for receiving the packaged goods arises.
  • film tube can be severed at the cross seams optionally to form individualized tubular bag packaging.
  • a perforation may be applied instead of a separating cut. This results in a so-called chain pack, from which the individual packaging bags can be demolished as needed.
  • sealing seams are applied transversely to the longitudinal direction of the film tube, rectangular packaging bags are created in the plan view.
  • triangular packaging bags may also be desired in the ground plan.
  • the sealing seams are arranged in a zigzag shape at a certain angle to the longitudinal axis of the film tube.
  • a film strip is first formed into a tube, wherein the longitudinal edges of the film strip are sealed together to form a longitudinal seam.
  • the attachment of a diagonal seam, which intersects the longitudinal seam, the filling of the packaging bag and finally the sealing of the same by a further, also diagonally running, but oppositely inclined sealing seam takes place alternately.
  • the film tube is perpendicular during the packaging process, ie parallel to the weight force direction.
  • the diagonal sealing seams of the triangular packaging bag extend obliquely to the direction of the weight force, which makes complete filling of the packaging bag difficult or impossible.
  • the packaged goods get to the sealing portion of the diagonal transverse sealing seams, whereby a dense sealing of the filled packaging is made difficult or impossible.
  • the plan triangular tubular bag packaging must therefore have an excess, resulting in an excessive use of film material. This fact is further complicated by the fact that further film material is consumed for the production of the longitudinal sealing seam.
  • Another problem is that in an individual case an incomplete or even total lack of filling is observed. Such individual, not or improperly filled packaging bags must be discarded. This is particularly important when chain packages are to be produced in which each individual packaging bag must be filled. In this case, then the entire chain pack is weed out, which can significantly increase the associated scrap costs.
  • the invention has for its object to provide a method by means of which in the floor plan triangular packaging bags are simple and reliable to produce and fillable.
  • the invention is further based on the object of specifying an arrangement for carrying out the method according to the invention, by means of which triangular packaging bags can be reliably manufactured and filled in the ground plan. This object is achieved by an arrangement having the features of claim 10.
  • the invention it is proposed to wind a film strip to form a foil coil around a forming mandrel such that its longitudinal edges adjoin one another.
  • the foil coil is pulled off the forming mandrel so far that a first seam section formed by the longitudinal edges and extending in the circumferential direction through 180 ° about the foil coil and a first foil section opposite the first seam section are exposed.
  • the foil coil is compressed in the region of the first seam section, wherein the first seam section is sealed against the first film section to form a first sealed seam.
  • the film coil is further removed from the mandrel so far that a formed by the longitudinal edge, in the circumferential direction by 180 ° around the foil coil extending, adjacent to the first seam section second seam portion and the second seam portion opposite second film portion exposed.
  • the foil coil is compressed in the region of the second seam section, the second seam section being sealed against the second film section to form a second sealed seam crossing the first sealed seam.
  • the associated arrangement comprises an in particular held stationary supply device for a film strip, a rotatable about its longitudinal axis and axially displaceable in the direction of the longitudinal axis mandrel, a control device for forming a foil coil when winding the film strip on the mandrel and in the region of an output side end of the mandrel arranged sealing device for sealing the foil coil to form the packaging bag.
  • the foil coil withdrawn from the forming mandrel is forcibly kept open by the forming mandrel in the region of the second sealing seam, so that a secure filling of the packaging bag without rejects is possible.
  • the triangular packaging bags can be manufactured and filled with high efficiency and reliability.
  • the foil coil is rotated by 180 ° with respect to its longitudinal axis between the sealing of the first seam section and the sealing of the second seam section.
  • the packaging bag to be produced has an average length, wherein in particular the forming mandrel together with the foil spiral are axially displaced from the initial position about said mean length of the packaging bag during said 180 ° rotation, the foil coil being in this twisted and in particular axially displaced state is held, and wherein then the mandrel and the foil coil are axially displaced against each other such that the foil coil is withdrawn axially from said mandrel about said mean length.
  • the film coil has a helical pitch
  • the control device is designed such that the feed device and the mandrel are axially displaced against each other with a rotation of 180 °, starting from an initial position by half of the helical pitch.
  • the sealing seams to be sealed in each case are positioned the same in each sealing operation, so that you can work with the same and fixed sealing device.
  • the forming mandrel is arranged inclined relative to the horizontal by an inclination angle such that the first or second seam section lies horizontally during sealing.
  • the foil coil has a pitch angle, wherein the inclination angle of the mandrel is equal to the pitch angle of the foil coil.
  • the sealing device is arranged horizontally. All in all, this ensures that the seal seam to be sealed off is horizontal.
  • the triangular packaging bag can be filled almost to the brim without the packaged goods falling out of the interior of the still open, not yet sealed packaging bag.
  • the triangular packaging bag can be reliably and tightly closed or sealed.
  • the packaging bag can be made comparatively small, which further reduces the consumption of film material.
  • the forming mandrel is designed as a forming tube, wherein the filling of the packaging bag takes place through the forming tube before closing the second sealed seam.
  • a filling line for filling the packaging bag is arranged through the forming tube within the forming tube.
  • the forming mandrel is designed as a radially expandable, in particular from radially displaceable segments formed molding tube.
  • the effective diameter of the forming tube is readjusted during the winding of the foil coil to achieve a desired winding pattern or readjusted. This is particularly advantageous if a certain printing pattern of the film strip must be brought in a certain relative position to the packaging bag.
  • By controlled or regulated adjustment of the effective winding diameter a reduced or increased length of the film strip is wound with each revolution, whereby a printed pattern applied to the film strip can be brought to the desired position or its position can be corrected.
  • the longitudinal edges of the foil strip are expediently stapled together to form the foil coil on the mandrel and in particular sealed together overlapping.
  • a sealing device for fixing the film strip in the form of the film spiral is advantageously arranged radially on the outside of the forming mandrel. This ensures that the foil coil retains its shape not only on the mandrel or on the forming tube, but also after removing it until the formation of the sealing seams, which contributes to process safety.
  • a supporting device for the sealed film strip in particular in the form of a guide tube, is arranged on the side of the sealing device facing away from the output side end of the forming mandrel.
  • a retaining device for the sealed film strip is advantageously arranged on the side of the sealing device facing away from the output end of the forming mandrel.
  • the forming mandrel is preferably designed as a radially expandable, in particular formed from radially displaceable segments form tube.
  • the foil coil is wound onto the radially expanded forming tube.
  • the segments are displaced radially inwards so that the effective diameter of the forming tube is reduced. This facilitates the retraction of the forming tube, without taking the foil coil.
  • a spreading device for the foil coil is arranged in the region of the output-side end of the forming mandrel. This facilitates a wrinkle-free sealing of the sealed seams.
  • a perforation for forming a chain pack comprising a plurality of packaging bags can be arranged, or a separating cut can be carried out to form individualized packaging bags, between the adjacent sealing seams.
  • the invention is therefore very versatile.
  • Fig. 1 in a schematic plan view isolated, triangular in plan
  • Packaging bags which are made according to the invention from a wound into a foil coil film strip; in a schematic plan view of a chain pack with contiguous packaging bags of Fig. 1; in a side view of an inventive arrangement for producing the packaging bag of Figures 1 and 2 with an inclined mold tube and an obliquely wound on the forming tube foil coil.
  • the arrangement of Figure 5 in which the foil coil and the forming tube are axially displaced and rotated by 180 ° to fill the packaging bag. the arrangement according to FIG.
  • FIG. 1 shows, in a schematic plan view, a plurality of packaging bags 1, which are triangular in plan view, and which according to the invention consist of a film strip shown in FIG. fen 2 are made.
  • the packaging bag 1, are filled in the embodiment shown with coffee powder. But you can also contain another, powdery, granular, lumpy or liquid contents.
  • the packaging bag 1, are made in one piece.
  • the film material of the film strip 2 (FIG. 3) is folded over seamlessly at a folded edge 29 and at two adjoining seam edges 27, 28 with a first sealed seam 9, 9 'and a second sealed seam 12 crossing the first sealed seam 9, 9' , 12 'close together or sealed. Due to the folded edge 29 and the sealing seams 9, 9 ', 12, 12' arise in the packaging bags 1, ⁇ hermetically closed interiors, in which the contents are stored.
  • the outline of the packaging bag 1, is given by the edges 27, 27 ', 28, 28', 29, 29 ', which are arranged in the shape of an isosceles triangle.
  • the two seam edges 27, 28 of the packaging bag 1 include a corner angle ⁇ , which in the embodiment shown is 90 °, but may also have a different amount.
  • the folded edge 29 includes with the seam edges 27, 28 each have an acute angle, which is in the illustrated embodiment, 45 °, but may also have a different amount. The same applies analogously to the packaging bag with its seam edges 27 ', 28' and their folded edges 29 '.
  • Fig. 2 shows in a schematic plan view of a chain pack 26 which is formed by interconnected packaging bag 1, 1 'of FIG.
  • the packaging bags 1, 1 ' are arranged in such a row that the first sealed seam 9 of the packaging bag 1 is adjacent to the second sealed seam 12' of the adjacent packaging bag,, while the second sealed seam 12 'of the packaging bag is adjacent to the first sealed seam 9 of the adjacent packaging bag 1 adjacent.
  • a first seam section 7 is formed
  • the first Sealing seam 9 'of the packaging bag ⁇ adjacent to the second sealed seam 12 of the packaging bag 1 a second seam portion 10 is formed.
  • a chain pack 26 is to be manufactured with triangular packaging bags 1, 8 according to FIG. 2, the first seam sections 7 between the adjacent sealing seams 9, 12 'and the second seam sections 10 between the adjacent sealing seams 9', 12 are each with an interrupted perforation 13 provided.
  • the packaging bag 1, ⁇ in the form of chain pack 26 to each other, but can be separated if necessary by manual tearing.
  • a separation cut along a cutting line 14 can be carried out in each case, as also indicated in FIG. 2 is shown.
  • the packaging bags 1, as shown in FIG. 1 are singulated.
  • Fig. 3 shows in a side view an embodiment of an inventive arrangement for producing and for filling the packaging bag 1, 1 'according to FIGS.
  • the assembly comprises a packaging machine 30 and a foil strip
  • the packaging machine 30 has a frame 34 on which a forming mandrel about its longitudinal axis 15 is rotatable and axially displaceable in the direction of the longitudinal axis 15.
  • the mandrel may be made solid and is executed in the illustrated embodiment as described below in more detail form tube 6.
  • the longitudinal axis 15 of the forming tube 6 is inclined relative to the horizontal by an inclination angle, which is 45 ° in the embodiment shown.
  • the forming tube 6 is a film strip 2 held horizontally in the direction of an arrow 31 by means of a fixedly held on the frame 34 feeding device 37 while rotating and simultaneous axial displacement of the forming tube 6 according to arrows 33, 32 on the outer peripheral surface wound helically, whereby there forms a foil coil 5.
  • a foil strip 2 'according to an arrow 3 can be fed vertically or from another direction to the forming tube 6.
  • an arrangement may be expedient in which the forming tube 6 is held stationary on the frame 34, and in which the feeder 37 is guided around the forming tube 6 to form the foil coil 5.
  • a control device 16 ensures that the supply means 37 on the one hand and the Formdrohr 6 together with the film coil 5 on the other hand in a rotation of 180 °, starting from an initial position by half a helical pitch a axially against each other or relative to each other.
  • the film strip 2 is bounded by two laterally opposite, the width of the film strip 2 predetermining longitudinal edges 3, 4.
  • the width of the foil strip 2, the diameter of the forming tube 6 and the feeding angle of the foil strip 2 to the forming tube 6 are coordinated such that the film strip 2 is wound around the forming tube 6 to form the foil coil 5 such that the longitudinal edge 4 of a film winding to the Longitudinal edge 3 of the adjacent Folienwindung adjacent.
  • the longitudinal edge 4 overlaps within the film coil 5, the adjacent and dashed longitudinal edge 3 by a certain predetermined amount.
  • a sealing device 25 for mutual fixation of the overlapping longitudinal edges 3, 4 are arranged.
  • the overlapping longitudinal edges 3, 4 of the film strip 2 are stitched together to form the film coil 5 on the forming tube 6 by a sealing process.
  • a sealing process with hot or cold seal glue another suitable form of stitching may also be expedient, even if the overlapping of the longitudinal edges 3, 4 is dispensed with.
  • the wound on the forming tube 6 foil coil 5 is located with the longitudinal edges 3, 4 relative to the longitudinal axis 15 of the forming tube 6 in a pitch angle ß. From this and from the circumference of the forming tube 6 also results in a measured in the direction of the longitudinal axis 15 helical pitch a as a distance between two adjacent film turns.
  • the pitch angle ⁇ is identical to the tip angle of the packaging bag 1, 1 'shown in FIG. 1, is thus selected here at 45 °. Of course, by geometric adjustment and a different angle ß are set.
  • the packaging bag 1, according to FIG. 1, has an average length 1 measured parallel to the folded edge 29.
  • the helical pitch a (FIG. 3) is twice that of the mean length 1.
  • the packaging machine 30 is provided with a control device 16 for forming the film coil 5 when winding the film strip 2 onto the forming tube 6.
  • the control device 16 brings about that the forming tube 6 is evenly displaced axially in the direction of an arrow 32 in a rotation corresponding to the arrow 33.
  • the rotational movement in the direction of the arrow 33 and the axial displacement movement in the direction of the arrow 32 are coupled to one another such that the film strip can be kept unchanged without tracking in its spatial position, is only deducted in the direction of arrow 31 of the feeder 37 and it winds to the uniform foil coil 5 on the forming tube 6.
  • the control device 16 can be electronically controlled and, for example, driven by stepper motors in both degrees of freedom of movement.
  • the control device 16 is formed by a helical spiral surface 19 and a guide pin 20 resting against the spiral surface 19.
  • the helical surface 19 is fixedly connected to the frame 34, while the guide pin 20 is fixedly connected to the forming tube 6. But it can also be an inverse embodiment appropriate.
  • the helical surface 19 passes through 180 ° about the longitudinal axis 15 and extends in the axial direction over half the helical pitch a.
  • the voltage applied to the helical surface 19 guide pin 20 leads to a rotation of the forming tube. 6 180 ° to the fact that said rotational movement is converted according to the arrow 33 in an axial stroke corresponding to the arrow 32, wherein said axial stroke is half of the helical pitch a.
  • Fig. 3 can be seen in conjunction with Fig. 4, that the forming tube 6 in the same area in which the film coil 5 is formed by winding the film strip 2, cylindrical. But it can also be useful another cross-sectional shape.
  • the forming tube 6 In the region of its lower, output-side end 17, the forming tube 6 can optionally be tapered with respect to its cross-section.
  • a sealing device 18 for sealing the foil coil 5 is arranged to form the packaging bags 1, 1 '(FIGS. 1, 2).
  • a spreader 38 for the film coil 5 is still arranged in the region of the output-side end 17, which is formed in the illustrated embodiment by a pair of spreading fingers.
  • the initially cylindrical foil coil 5 is spread on the input side of the sealing device 18 to a flat, double-layered web and fed to the sealing device 18 in this spread-apart state.
  • Fig. 5 shows in a schematic and enlarged detail view of the arrangement of FIG. 3 in the region of the lower end 17 of the forming tube 6 with the lower end of the filling line 23.
  • the foil coil 5 is deducted so far from the mandrel 6 beyond its end 17, that a first seam section 7 formed by the longitudinal edges 3, 4 (FIG. 3) and extending in the circumferential direction through 180 ° about the film spiral 5, ie is no longer supported by the forming tube 6.
  • the first seam section 7 lies here on the side facing away from the viewer of the film coil 5 and is therefore shown in dashed lines.
  • the first seam section 7 is a continuous, undisturbed first film section 8 opposite.
  • the first film section 8 is located on the
  • the angle of inclination of the forming tube 6 is selected equal to the pitch angle ⁇ of the foil coil 5, according to which the first seam section 7 (FIG. 5) lies horizontally in this state.
  • the sealing device 18 shown in FIG. 3 also extends horizontally and spans the first seam section 7 (FIG. 5).
  • the sealing device 18 (FIG. 3) comprises two sealing jaws, not shown in detail, between which the foil spiral 5 spread apart and folded flat by means of the spreading device 38 (FIG. 3) is passed. By compressing the sealing jaws and the film coil 5 is compressed as shown in FIG. 5 in the region of the first seam portion 7, wherein the first seam portion 7 is sealed against the first film section 8.
  • the packaging bag 1 is thereby tightly sealed at its first sealed seam 9.
  • the film strip 2 (FIG. 3) is provided on its inner side with a sealing layer, which may be configured as a cold or heat-sealing film. Other sealing aids may be appropriate.
  • a second seam section 10 which, in the position according to FIG. 5, extends vertically over the end 17 of the forming tube 6, ie is still supported by the forming tube 6.
  • the arrangement shown there is rotated about the longitudinal axis 15 through an angle of 180 °, as shown in FIG.
  • the control device 16 (FIG. 3) has the concomitant effect that the forming tube 6, together with the foil coil 5 and the filling line 23, executes an axial stroke h in the direction of the longitudinal axis 15 starting from the starting position according to FIG half the helical pitch a ( Figure 3) and thus equal to the mean length 1 ( Figure 1).
  • the first seam portion 7 is vertical, while the adjoining second seam portion 10 of the packaging bag 1 is horizontal.
  • the packaging bag 1 Since the second seam section 10 also extends beyond the end 17 of the forming tube 6, the packaging bag 1 is widened in the region of the second seam section 10, so that a filling opening of the packaging bag 1 is formed. In addition, the end of the filling line 23 protrudes into the interior of the still unopened packaging bag 1 inside.
  • the packaging bag 1 is filled in the state shown in FIG. 6 through the filling line 23 therethrough. As a result of the horizontal position of the second seam section 10, this filling can take place almost completely without the filling material emerging from the open second seam section 10 or contaminating the second seam section 10.
  • a retaining means for the sealed film strip 2 is indicated, which is designed in the illustrated embodiment in the form of a pair of clamping jaws 22.
  • the foil strip 2 (FIG. 3) or the chain pack 26 formed therefrom is held in place by means of the clamping jaws 22.
  • the forming tube 6 is then retracted axially together with the filling line 23 starting from the position of FIG. 6 by the stroke h, as shown in Fig. 7.
  • the foil coil 5 is in turn drawn off from the mold tube 6 by means of a retainer movable by the stroke h.
  • there is an axial relative displacement between the film coil 5 and the forming tube 6 such that as a result the film coil 5 is subtracted from the forming tube 6 by the stroke h or the mean length 1.
  • the forming mandrel is embodied as a radially expandable shaping tube 6 formed here from radially displaceable segments 24.
  • a schematic cross-sectional view of this embodiment of the forming tube 6 is shown in Fig. 4.
  • the forming tube 6 is composed in its cross section from here by way of example eight segments 24, which are mounted radially movable according to double arrows 35.
  • the segments 24 are surrounded by an elastic, cylindrical shell 36, which may be formed, for example, from elastic silicone plastic or the like.
  • the foil coil 5 (FIG. 3) is wound onto the outer surface of the elastic jacket 36.
  • the segments 24 are displaced radially inwards, with the outer diameter of the elastic jacket 36 also being reduced.
  • the foil coil 5 (FIG. 3) rests directly on the outer surfaces of the segments 24.
  • the radially inwardly directed movement of the segments 24 causes the cross section of the forming tube 6 to be reduced, as a result of which there is no appreciable stiction between the foil coil 5 and the outer surface of the forming tube 6 when the foil coil 5 is withdrawn.
  • the mold tube 6 can be axially withdrawn with a small amount of force by the stroke h as shown in FIG. 7, without withdrawing the foil coil 5 fixed by the clamping jaws 22 (FIG. 3).
  • the state of Fig. 7, in which the film coil 5 is deducted from the forming tube 6 so far to the stroke h that now also formed by the longitudinal edges 3, 4, in the circumferential direction by 180 ° to the foil coil 5 itself extending, adjacent to the first seam portion 7 second seam portion 10 is exposed.
  • the second seam section 10 faces a continuous, likewise exposed film section 11, wherein the same applies to the second seam section 10 and the second film section 11 as the comments made on the first seam section 7 and the first film section 8 in connection with FIG.
  • the second seam section 10 intersects the first seam section 7.
  • the second seam section 10 also lies horizontally, as shown in FIG. 7, and is overlapped by the sealing device 18 (FIG. 3).
  • the Foil coil 5 is now compressed in the region of the second seam section 10, wherein the second seam section 10 is sealed against the second film section 11 to form the second seal seam 12 crossing the first sealed seam 9.
  • the packaging bag 1 prepared according to FIG. 5 by means of the first sealed seam 9 and filled according to FIG. 6 is closed and completely sealed.
  • the first sealing seam 9 'of the following packaging bag ⁇ is simultaneously formed by the last-mentioned sealing process in the second seam section 10.
  • the foil strip 2 or the chain pack 26 (FIG. 3) is again held in place by the clamping jaws 22 in order to permit axial retraction of the guide tube 6 by the stroke h as shown in FIG. 9 following the filling of the packaging bag 1 .
  • the first seam section 7, now lying horizontally is then sealed, comparable to the illustrations according to FIGS. 5 and 7, a second sealing seam 12 'of the packaging bag crossing the first sealing seam 9' being formed, and with it the packaging bag being closed is.
  • the first sealed seam 9 of the adjoining, not yet filled packaging bag 1 is formed, whereby a complete sealing cycle is completed.
  • the state of FIG. 9 thus corresponds to the initial state of FIG. 5.
  • the cycle according to FIGS. 5 to 9 can be repeated as often as desired, until an arbitrarily long chain pack 26 (FIG. 2) or an arbitrary number of separated packaging bags 1, 6 (FIG. 1) is produced.
  • the jaws 22 are provided with a cutting knife, not shown.
  • the perforation 13 can also be made by appropriate knives on the sealing device 18.
  • FIG. 3 also shows that the film strip 2 is provided at regular intervals with print marks 39 indicated here.
  • this print pattern in a certain recurring position on the packaging bags 1, (Fig. 1, 2) comes to rest, which with the print marks 39 and, for example, a not shown opto-electronic print mark detection ensured shall be.
  • the print marks 39 are always in the same circumferential position on the forming tube 6 in the region of the film coil 5.
  • the aforementioned print pattern always comes to lie in the desired position on the packaging bags 1, 1 '(FIGS. 1, 2). But there may be deviations of the position of the print marks 39 from their desired position on the forming tube 6, which are detected by the aforementioned print mark detection.
  • the taken from the feeder 37 and wound length of the film strip 2 depends functionally directly from the effective or effective scope of the forming tube 6 from.
  • the effective diameter or circumference of the adjustable cross-section mold tube 6 can be tracked according to FIG. 4 in such a way that each time the mold tube 6 rotates, an enlarged or reduced length of the film strip 2 is wound up.
  • This length adjustment can be made such that the aforementioned deviations are compensated and the print marks 39 are at their intended target position. In order for an exact positioning of the print pattern on the packaging bags 1, 1 '(Fig. 1, 2) made sure.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von im Grundriss dreieckigen Verpackungsbeuteln (1, 1') aus einem Folienstreifen mit zwei sich gegenüberliegenden Längskanten (3, 4). Der Folienstreifen (2) wird unter Bildung einer Folienwendel (5) um einen Formdorn gewickelt. Die Folienwendel (5) wird vom Formdorn soweit abgezogen, dass ein durch die Längskanten (3, 4) gebildeter und sich in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel (5) erstreckender erster Nahtabschnitt (7) sowie ein dem ersten Nahtabschnitt (7) gegenüberliegender erster Folienabschnitt freiliegt und dort abgesiegelt wird. Die Folienwendel (5) wird des Weiteren vom Formdorn soweit abgezogen, dass ein an den ersten Nahtabschnitt (7) angrenzender zweiter Nahtabschnitt (10) sowie ein dem zweiten Nahtabschnitt (10) gegenüberliegender zweiter Folienabschnitt (11) freiliegt und ebenfalls abgesiegelt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von dreieckigen Verpackungsbeuteln und Anordnung dazu
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von im Grundriss dreieckigen Verpackungsbeuteln aus einem Folienstreifen sowie eine Anordnung zur Herstellung solcher Verpackungsbeutel nach diesem Verfahren.
Verschiedene pulvrige, körnige, stückige oder auch flüssige Güter werden in sogenannten Schlauchbeutelverpackungen verpackt, bei denen ein Folienstreifen zu einem Schlauch geformt wird. Dieser Schlauch wird an Quernähten abgesiegelt, so dass ein geschlossener Verpackungsraum zur Aufnahme des Verpackungsgutes entsteht. Der auf diese Weise abgesiegelte Folienschlauch kann an den Quernähten wahlweise zur Bildung vereinzelter Schlauchbeutelverpackungen durchtrennt werden. Alternativ kann anstelle eines Trennschnittes eine Perforation angebracht werden. Hierdurch entsteht dann eine sogenannte Kettenpackung, von der die einzelnen Verpackungsbeutel nach Bedarf abgerissen werden können.
Sofern die Siegelnähte quer zur Längsrichtung des Folienschlauchs angebracht werden, entstehen im Grundriss rechteckige Verpackungsbeutel. Für bestimmte Anwendungsfälle können aber auch im Grundriss dreieckige Verpackungsbeutel gewünscht werden. Hierzu sind die Siegelnähte zickzackförmig in einem bestimmten Winkel zur Längsachse des Folienschlauches anzuordnen. Nach dem Stand der Technik wird zunächst ein Folienstreifen zu einem Schlauch geformt, wobei die Längskanten des Folienstreifens zu einer Längsnaht zusammengesiegelt werden. Anschließend erfolgt wechselseitig das Anbringen einer diagonal verlaufenden, die Längsnaht kreuzenden Siegelnaht, das Befüllen des Verpackungsbeutels und schließlich das Absiegeln desselben durch eine weitere, ebenfalls diagonal verlaufende, aber entgegengesetzt geneigte Siegelnaht.
Damit das Verpackungsgut in den Beutelinnenraum fallen kann, wird der Folienschlauch während des Verpackungsvorganges senkrecht, also parallel zur Gewichts- kraftrichtung geführt. Hierbei verlaufen die diagonalen Siegelnähte der dreieckigen Verpackungsbeutel schräg zur Gewichtskraftrichtung, was ein vollständiges Befüllen des Verpackungsbeutels erschwert oder unmöglich macht. Es besteht die Gefahr, dass das Verpackungsgut an den Siegelabschnitt der diagonal verlaufenden Quersiegelnähte gelangt, wodurch ein dichtes Absiegeln der befüllten Verpackung erschwert oder unmöglich gemacht wird. Im Grundriss dreieckige Schlauchbeutelverpackungen müssen deshalb ein Übermaß aufweisen, woraus sich ein übergroßer Einsatz von Folienmaterial ergibt. Dieser Umstand wird noch dadurch erschwert, dass weiteres Folienmaterial für die Herstellung der Längssiegelnaht verbraucht wird.
Ein weiteres Problem besteht darin, dass im Einzelfall eine unvollständige oder sogar insgesamt ausgebliebene Befüllung zu beobachten ist. Solche einzelnen, nicht oder nicht ordnungsgemäß befüllten Verpackungsbeutel müssen ausgesondert werden. Dies fällt insbesondere dann ins Gewicht, wenn Kettenpackungen hergestellt werden sollen, bei denen jeder einzelne Verpackungsbeutel befüllt sein muss. In diesem Falle ist dann die gesamte Kettenpackung auszusondern, was die damit verbundenen Ausschusskosten deutlich erhöhen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mittels dessen im Grundriss dreieckige Verpackungsbeutel einfach und zuverlässig herstellbar und auch befüllbar sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens anzugeben, mittels derer im Grundriss dreieckige Verpackungsbeutel zuverlässig gefertigt und befüllt werden können. Diese Aufgabe wird durch eine Anordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
Nach der Erfindung wird vorgeschlagen, einen Folienstreifen unter Bildung einer Folienwendel derart um einen Formdorn zu wickeln, dass seine Längskanten aneinander angrenzen. Die Folienwendel wird vom Formdorn so weit abgezogen, dass ein durch die Längskanten gebildeter und sich in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel erstreckender erster Nahtabschnitt sowie ein dem ersten Nahtabschnitt gegenüberliegender erster Folienabschnitt freiliegt. Die Folienwendel wird im Bereich des ersten Nahtabschnittes zusammengedrückt, wobei der erste Nahtabschnitt gegen den ersten Folienabschnitt unter Bildung einer ersten Siegelnaht abgesiegelt wird. Die Folienwendel wird des weiteren vom Formdorn so weit abgezogen, dass ein durch die Längskante gebildeter, sich in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel erstreckender, an den ersten Nahtabschnitt angrenzender zweiter Nahtabschnitt sowie ein dem zweiten Nahtabschnitt gegenüberliegender zweiter Folienabschnitt freiliegt. Die Folienwendel wird im Bereich des zweiten Nahtabschnittes zusammengedrückt, wobei der zweite Nahtabschnitt gegen den zweiten Folienabschnitt unter Bildung einer die erste Siegelnaht kreuzenden zweiten Siegelnaht abgesiegelt wird.
Die zugehörige Anordnung umfasst eine insbesondere ortsfest gehaltene Zufuhreinrichtung für einen Folienstreifen, einen insbesondere um seine Längsachse drehbaren und in Richtung der Längsachse axial verschiebbaren Formdorn, eine Steuereinrichtung zur Bildung einer Folienwendel beim Aufwickeln des Folienstreifens auf den Formdorn sowie eine im Bereich eines ausgangsseitigen Endes des Formdornes angeordnete Siegeleinrichtung zum Absiegeln der Folienwendel unter Bildung der Verpackungsbeutel.
Durch die Erzeugung der Folienwendel kann auf die nach dem Stand der Technik erforderliche Längsnaht verzichtet werden, während dennoch ein geschlossener Folienschlauch gebildet wird. Eine Absiegelung hat lediglich an den beiden genannten Siegel- abschnitten zu erfolgen, was zur Materialeinsparung und Verringerung des Folienverbrauchs beiträgt. Die vom Formdorn abgezogene Folienwendel wird nach der Bildung der ersten Siegelnaht vom Formdorn im Bereich der zweiten Siegelnaht zwangsweise offen gehalten, so dass ein sicheres Befüllen der Verpackungsbeutel ohne Aus- schuss möglich ist. Die im Grundriss dreieckigen Verpackungsbeutel können mit hoher Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit gefertigt und befüllt werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Folienwendel zwischen der Absiegelung des ersten Nahtabschnittes und der Absiegelung des zweiten Nahtabschnittes bezogen auf ihre Längsachse um 180° gedreht. Der herzustellende Verpackungsbeutel weist eine mittlere Länge auf, wobei insbsondere der Formdorn zusammen mit der Folienwendel bei der genannten 180°-Drehung ausgehend von einer Anfangsposition um die genannte mittlere Länge des Verpackungsbeutels axial verschoben werden, wobei die Folienwendel in diesem verdrehten und insbesondere axial verschobenen Zustand festgehalten wird, und wobei anschließend der Formdorn und die Folienwendel derart gegeneinander axial verschoben werden, dass die Folienwendel um die genannte mittlere Länge axial vom Formdorn abgezogen wird.
In der zugehörigen Anordnung weist die Folienwendel eine Wendelsteigung auf, wobei die Steuereinrichtung derart ausgelegt ist, dass die Zuführeinrichtung und der Formdom zusammen mit der Folienwendel bei einer Drehung um 180° ausgehend von einer Anfangsposition um die Hälfte der Wendelsteigung axial gegeneinander verschoben werden.
Hierdurch wird erreicht, dass jeder einzelne Siegelvorgang immer in der gleichen räumlichen Lage vorgenommen wird. Die jeweils abzusiegelnden Siegelnähte sind bei jedem Siegelvorgang gleich positioniert, so dass mit der gleichen und fest angeordneten Siegeleinrichtung gearbeitet werden kann. In einer bevorzugten Ausfuhrungsform wird der Formdorn derart gegenüber der Horizontalen um einen Neigungswinkel geneigt angeordnet, dass der erste bzw. zweite Nahtabschnitt beim Absiegeln horizontal liegt. In der zugehörigen Anordnung weist die Folienwendel einen Steigungswinkel auf, wobei der Neigungswinkel des Formdorns gleich dem Steigungswinkel der Folienwendel ist. Insbesondere ist dabei die Siegeleinrichtung horizontal angeordnet. Ingesamt ist dadurch erreicht, dass die jeweils abzusiegelnde Siegelnaht horizontal liegt. Vor dem Absiegeln kann der dreieckige Verpackungsbeutel deshalb nahezu randvoll befullt werden, ohne dass das Verpackungsgut aus dem Innenraum des noch offenen, noch nicht abgesiegelten Verpackungsbeutel herausfällt. Außerdem gelangt selbst bei einem hohen Füllgrad kein Verpackungsgut in den Bereich der Siegelnaht. Trotz hohem Füllstand kann der dreieckige Verpackungsbeutel zuverlässig und dicht geschlossen bzw. abgesiegelt werden. Für eine bestimmte Menge des Verpackungsgutes kann der Verpackungsbeutel vergleichsweise klein ausgestaltet sein, was den Verbrauch an Folienmaterial weiter verringert.
In einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung ist der Formdorn als Formrohr ausgebildet, wobei die Befüllung des Verpackungsbeutels durch das Formrohr hindurch vor dem Schließen der zweiten Siegelnaht erfolgt. Hierzu ist innerhalb des Formrohres eine Füllleitung zum Befüllen des Verpackungsbeutels durch das Formrohr hindurch angeordnet. In der Folge ist eine Zwangsbefüllung des durch das Formrohr aufgespreizten Verpackungsbeutels sichergestellt, ohne dass der noch offene, aufgespreizte Siegelabschnitt mit dem Verpackungsgut kontaminiert wird. Das Füllgut kann nicht neben den Verpackungsbeutel gelangen, wodurch eine zuverlässige Befüllung und ein anschließendes, ebenso zuverlässiges Absiegeln des Folienbeutels sichergestellt sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Formdorn als radial aufweitbares, insbesondere aus radial verschiebbaren Segmenten gebildetes Formrohr ausgeführt. Der wirksame Durchmesser des Formrohres wird während des Aufwickelns der Folienwendel zur Erzielung eines gewünschten Wickelmusters nachgesteuert bzw. nachgeregelt. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn ein bestimmtes Bedruckungsmuster des Folienstreifens in einer bestimmten Relativlage zum Verpackungsbeutel gebracht werden muss. Durch gesteuerte bzw. geregelte Anpassung des effektiven Wickeldurchmessers wird bei jeder Umdrehung eine verkleinerte oder vergrößerte Länge des Folienstreifens aufgewickelt, wodurch ein auf den Folienstreifen aufgebrachtes Druckmuster an die gewünschte Position gebracht bzw. dessen Position korrigiert werden kann.
Die Längskanten des Folienstreifens werden zur Bildung der Folienwendel zweckmäßig auf dem Formdorn zusammengeheftet und insbesondere überlappend zusammengesiegelt. Vorteilhaft ist hierzu radial außenseitig des Formdornes eine Siegeleinrichtung zur Fixierung des Folienstreifens in Form der Folienwendel angeordnet. Dadurch ist sichergestellt, dass die Folienwendel ihre Form nicht nur auf dem Formdorn bzw. auf dem Formrohr, sondern auch nach dem Abziehen davon bis zur Bildung der Siegelnähte beibehält, was zur Prozesssicherheit beiträgt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Anordnung ist auf der dem ausgangsseitigen Ende des Formdornes abgewandten Seite der Siegeleinrichtung eine Stützeinrichtung für den abgesiegelten Folienstreifen insbesondere in Form eines Führungsrohres angeordnet. Der abgesiegelte und befüllte Folienstreifen erfährt hierdurch eine Gewichtskraftab- stützung, so dass dessen Eigengewicht nicht auf die noch nicht abgesiegelte Folienwendel einwirkt. Der Absiegelungsvorgang kann ungestört durchgeführt werden.
Auf der dem ausgangsseitigen Ende des Formdornes abgewandten Seite der Siegeleinrichtung ist vorteilhaft eine Rückhalteeinrichtung für den abgesiegelten Folienstreifen insbesondere in Form von Klemmbacken angeordnet. Nachdem der Formdorn zusammen mit der Folienwendel seine kombinierte Dreh- und Axialbewegung ausgeführt hat, wird der bereits abgesiegelte Folienstreifen von der Rückhalteeinrichtung erfasst bzw. fixiert. In diesem Zustand kann der Formdorn zurück in seine Ausgangslage gezogen werden, ohne die Folienwendel mitzuziehen. Vielmehr bleibt die Folienwendel an Ort und Stelle und wird dabei vom Formdorn abgezogen, so dass die nächste, nachfolgende Siegelnaht fertiggestellt werden kann.
Zur Erleichterung des vorgenannten Vorganges ist der Formdorn bevorzugt als radial aufweitbares, insbesondere aus radial verschiebbaren Segmenten gebildetes Formrohr ausgeführt. Hierbei wird die Folienwendel auf das radial aufgeweitete Formrohr aufgewickelt. Beim Abziehen der Folienwendel vom Formrohr werden die Segmente radial nach innen verschoben, so dass der wirksame Durchmesser des Formrohres verkleinert ist. Dies erleichtert das Zurückziehen des Formrohres, ohne dabei die Folienwendel mitzunehmen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist im Bereich des ausgangsseitigen Endes des Formdornes eine Spreizeinrichtung für die Folienwendel angeordnet. Dies erleichtert ein faltenfreies Absiegeln der Siegelnähte.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen Anordnung können nach Wahl zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten eine Perforation zur Bildung einer mehrere Verpackungsbeutel umfassenden Kettenpackung angeordnet oder ein Trennschnitt zur Bildung vereinzelter Verpackungsbeutel durchgeführt werden. Die Erfindung ist dadurch sehr vielseitig einsetzbar.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 in einer schematischen Draufsicht vereinzelte, im Grundriss dreieckige
Verpackungsbeutel, die erfmdungsgemäß aus einem zu einer Folienwendel aufgewickelten Folienstreifen hergestellt sind; in schematischer Draufsicht eine Kettenpackung mit zusammenhängenden Verpackungsbeuteln nach Fig. 1 ; in einer Seitenansicht eine erfindungsgemäße Anordnung zur Herstellung der Verpackungsbeutel nach den Fig. 1 und 2 mit einem geneigten Formrohr und einer auf das Formrohr schräg aufgewickelten Folienwendel; eine schematische Querschnittsdarstellung des Formrohres nach Fig. 3 mit einzelnen, in radialer Richtung verschiebbaren Segmenten; eine schematische Detaildarstellung der Anordnung nach Fig. 3 im Bereich des Formrohrendes bei der Bildung einer ersten Siegelnaht; die Anordnung nach Fig. 5, bei der die Folienwendel und das Formrohr axial verschoben und um 180° zur Befüllung des Verpackungsbeutels gedreht sind; die Anordnung nach Fig. 6 mit zurückgezogenem Formrohr beim Absie- geln der zweiten Siegelnaht; die Anordnung nach Fig. 7, bei der das Formrohr und die Folienwendel erneut axial verschoben und um 180° zur Befüllung des nächsten Verpackungsbeutels gedreht sind; die Anordnung nach Fig. 8 mit zurückgezogenem Formrohr beim Absie- geln der nächsten Siegelnaht.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Draufsicht mehrere im Grundriss dreieckige Verpackungsbeutel 1, , die erfindungsgemäß aus einem in Fig. 3 dargestellten Folienstrei- fen 2 hergestellt sind. Die Verpackungsbeutel 1, sind im gezeigten Ausführungsbeispiel mit Kaffeepulver befüllt. Sie können aber auch ein anderes, pulvriges, körniges, stückiges oder flüssiges Füllgut enthalten.
Die Verpackungsbeutel 1, sind einteilig ausgeführt. Hierzu ist das Folienmatenal des Folienstreifens 2 (Fig. 3) an einer gefalteten Kante 29 nahtlos umgeschlagen und an zwei daran angrenzenden Nahtkanten 27, 28 mit einer ersten Siegelnaht 9, 9' und einer zweiten, die erste Siegelnaht 9, 9' kreuzenden Siegelnaht 12, 12' dicht zusammen- bzw. abgesiegelt. Durch die gefaltete Kante 29 und die Siegelnähte 9, 9', 12, 12' entstehen in den Verpackungsbeuteln 1, Γ hermetisch geschlossene Innenräume, in denen das Füllgut aufbewahrt ist.
Der Grundriss der Verpackungsbeutel 1, ist durch die Kanten 27, 27', 28, 28', 29, 29' vorgegeben, die in Form eines gleichschenkligen Dreiecks angeordnet sind. Die beiden Nahtkanten 27, 28 des Verpackungsbeutels 1 schließen einen Eckwinkel δ ein, der im gezeigten Ausführungsbeispiel 90° beträgt, aber auch einen abweichenden Betrag aufweisen kann. Die gefaltete Kante 29 schließt mit den Nahtkanten 27, 28 jeweils einen spitzen Winkel ein, der im gezeigten Ausführungsbeispiel 45° beträgt, aber ebenfalls einen abweichenden Betrag aufweisen kann. Sinngemäß das Gleiche gilt auch für die Verpackungsbeutel mit ihren Nahtkanten 27', 28' und ihren gefalteten Kanten 29'.
Fig. 2 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine Kettenpackung 26, die durch miteinander verbundene Verpackungsbeutel 1, 1' nach Fig. 1 gebildet ist. Die Verpackungsbeutel 1, 1' sind dabei derart in einer Reihe angeordnet, dass die erste Siegelnaht 9 des Verpackungsbeutels 1 an die zweite Siegelnaht 12' des benachbarten Verpackungsbeutels Γ angrenzt, während die zweite Siegelnaht 12' des Verpackungsbeutels an die erste Siegelnaht 9 des benachbarten Verpackungsbeutels 1 angrenzt. Dort, wo die erste Siegelnaht 9 der Verpackungsbeutels 1 an die zweite Siegelnaht 12' des Verpackungsbeutels Γ angrenzt, ist ein erster Nahtabschnitt 7 gebildet, während dort, wo die erste Siegelnaht 9' des Verpackungsbeutels Γ an die zweite Siegelnaht 12 des Verpackungsbeutels 1 angrenzt, ein zweiter Nahtabschnitt 10 gebildet ist. Sofern eine Kettenpackung 26 mit aneinander angereihten dreieckigen Verpackungsbeuteln 1, Γ nach Fig. 2 gefertigt werden soll, sind die ersten Nahtabschnitte 7 zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten 9, 12' und die zweiten Nahtabschnitte 10 zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten 9', 12 jeweils mit einer unterbrochenen Perforation 13 versehen. Hierdurch hängen die Verpackungsbeutel 1, Γ in Form der Kettenpackung 26 aneinander, können jedoch bei Bedarf durch manuelles Abreißen voneinander getrennt werden.
Alternativ kann in den ersten Nahtabschnitten 7 zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten 9, 12' und in den zweiten Nahtabschnitten 10 zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten 9', 12 jeweils ein Trennschnitt entlang einer Schnittlinie 14 durchgeführt werden, wie dies mit durchgezogener Linie ebenfalls in Fig. 2 dargestellt ist. Durch den Trennschnitt entlang der Schnittlinien 14 werden die Verpackungsbeutel 1, entsprechend der Darstellung nach Fig. 1 vereinzelt.
Fig. 3 zeigt in einer Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anordnung zur Herstellung und zum Befüllen der Verpackungsbeutel 1, 1' nach den Fig.
1, 2. Die Anordnung umfasst eine Verpackungsmaschine 30 sowie einen Folienstreifen
2. Die Verpackungsmaschine 30 weist einen Rahmen 34 auf, an dem ein Formdorn um seine Längsachse 15 drehbar und in Richtung der Längsachse 15 axial verschiebbar gelagert ist. Der Formdorn kann massiv ausgeführt sein und ist im gezeigten Ausführungsbeispiel als weiter unten näher beschriebenes Formrohr 6 ausgeführt. Die Längsachse 15 des Formrohres 6 ist gegenüber der Horizontalen um einen Neigungswinkel geneigt, der im gezeigten Ausführungsbeispiel 45° beträgt. Dem Formrohr 6 wird mittels einer ortsfest am Rahmen 34 gehaltenen Zuführeinrichtung 37 ein Folienstreifen 2 horizontal in Richtung eines Pfeils 31 zugeführt und dabei unter Drehung und gleichzeitiger axialer Verschiebung des Formrohres 6 entsprechend Pfeilen 33, 32 auf dessen äußerer Umfangsfläche schraubenförmig aufgewickelt, wodurch sich dort eine Folienwendel 5 bildet. Alternativ kann auch ein Folienstreifen 2' entsprechend einem Pfeil 3 vertikal oder aus einer anderen Richtung dem Formrohr 6 zugeführt werden. Des weiteren kann auch eine Anordnung zweckmäßig sein, bei der das Formrohr 6 ortsfest am Rahmen 34 gehalten ist, und bei der die Zuführeinrichtung 37 zur Bildung der Folienwendel 5 um das Formrohr 6 herumgeführt wird. In jedem Falle sorgt eine Steuereinrichtung 16 dafür, dass die Zufuhreinrichtung 37 einerseits und das Formdrohr 6 zusammen mit der Folienwendel 5 andererseits bei einer Drehung um 180° ausgehend von einer Anfangsposition um die Hälfte einer Wendelsteigung a axial gegeneinander bzw. relativ zueinander verschoben werden.
Der Folienstreifen 2 ist durch zwei seitlich sich gegenüberliegende, die Breite des Folienstreifens 2 vorgebende Längskanten 3, 4 begrenzt. Die Breite des Folienstreifens 2, der Durchmesser des Formrohres 6 und der Zuführwinkel des Folienstreifens 2 zum Formrohr 6 sind derart aufeinander abgestimmt, dass der Folienstreifen 2 unter Bildung der Folienwendel 5 derart um das Formrohr 6 gewickelt wird, dass die Längskante 4 einer Folienwindung an die Längskante 3 der benachbarten Folienwindung angrenzt. Im gezeigten Ausfuhrungsbeispiel überlappt die Längskante 4 innerhalb der Folienwendel 5 die benachbarte und gestrichelt dargestellte Längskante 3 um ein bestimmtes vorgegebenes Maß. Dort ist radial außenseitig des Formrohres 6 eine Siegeleinrichtung 25 zur gegenseitigen Fixierung der einander überlappenden Längskanten 3, 4 angeordnet. Mittels der schematisch angedeuteten Siegeleinrichtung 25 werden die einander überlappenden Längskanten 3, 4 des Folienstreifens 2 zur Bildung der Folienwendel 5 auf dem Formrohr 6 durch einen Siegelvorgang zusammengeheftet. Anstelle eines Siegelvorganges mit Heiß- oder Kaltsiegelleim kann auch eine andere geeignete Form der Heftung gegebenenfalls auch unter Verzicht auf die Überlappung der Längskanten 3, 4 zweckmäßig sein. Die auf das Formrohr 6 aufgewickelte Folienwendel 5 liegt mit den Längskanten 3, 4 relativ zur Längsache 15 des Formrohres 6 in einem Steigungswinkel ß. Hieraus und aus dem Umfang des Formrohres 6 ergibt sich außerdem eine in Richtung der Längsachse 15 gemessene Wendelsteigung a als Abstand zwischen zwei aneinander angrenzenden Folienwindungen. Der Steigungswinkel ß gibt identisch den in Fig. 1 dargestellten Spitzenwinkel der Verpackungsbeutel 1, 1' vor, ist also hier mit 45° gewählt. Natürlich kann durch geometrische Anpassung auch ein abweichender Winkel ß eingestellt werden. Darüber hinaus weisen die Verpackungsbeutel 1, nach Fig. 1 eine parallel zur gefalteten Kante 29 gemessene mittlere Länge 1 auf. Die Wendelsteigung a (Fig. 3) beträgt das Doppelte der genannten mittleren Länge 1.
Die Verpackungsmaschine 30 ist mit einer Steuereinrichtung 16 zur Bildung der Folienwendel 5 beim Aufwickeln des Folienstreifens 2 auf das Formrohr 6 versehen. Die Steuereinrichtung 16 führt herbei, dass das Formrohr 6 bei einer Drehung entsprechend dem Pfeil 33 gleichmäßig axial in Richtung eines Pfeils 32 verschoben wird. Die Drehbewegung in Richtung des Pfeils 33 und die axiale Verschiebebewegung in Richtung des Pfeils 32 sind derart miteinander gekoppelt, dass der Folienstreifen ohne Nachführung in seiner räumlichen Lage unverändert gehalten werden kann, dabei lediglich in Richtung des Pfeils 31 von der Zuführeinrichtung 37 abgezogen wird und sich dabei zu der gleichmäßigen Folienwendel 5 auf das Formrohr 6 aufwickelt. Die Steuereinrichtung 16 kann elektronisch gesteuert und beispielsweise über Schrittmotoren koordiniert in beiden Bewegungsfreiheitsgraden angetrieben sein. Im gezeigten Ausführungsbei- spiel ist die Steuereinrichtung 16 durch eine schraubenförmige Wendelfläche 19 und einen an der Wendelfläche 19 anliegenden Führungsdorn 20 gebildet. Die Wendelfläche 19 ist fest mit dem Rahmen 34 verbunden, während der Führungsdorn 20 fest mit dem Formrohr 6 verbunden ist. Es kann aber auch eine umgekehrte Ausgestaltung zweckmäßig sein. Die Wendelfläche 19 läuft um 180° um die Längsachse 15 herum und erstreckt sich dabei in axialer Richtung über die halbe Wendelsteigung a. Der an der Wendelfläche 19 anliegende Führungsdorn 20 führt bei einer Drehung des Formrohres 6 um 180° dazu, dass die genannte Drehbewegung entsprechend dem Pfeil 33 in einen axialen Hub entsprechend dem Pfeil 32 umgesetzt wird, wobei der genannte axiale Hub die Hälfte der Wendelsteigung a beträgt.
Der Darstellung nach Fig. 3 ist in Zusammenschau mit Fig. 4 zu entnehmen, dass das Formrohr 6 in denjenigem Bereich, in dem die Folienwendel 5 durch Aufwickeln des Folienstreifens 2 gebildet wird, zylindrisch ausgestaltet ist. Es kann aber auch eine andere Querschnittsform zweckmäßig sein. Im Bereich seines unteren, ausgangsseitigen Endes 17 kann das Formrohr 6 optional bezüglich seines Querschnittes verjüngt sein. Im Bereich dieses verjüngten Endes 17 ist eine Siegeleinrichtung 18 zum Absiegeln der Folienwendel 5 unter Bildung der Verpackungsbeutel 1, 1' (Fig. 1, 2) angeordnet. Zur Unterstützung dieses Siegelvorganges ist im Bereich des ausgangsseitigen Endes 17 noch eine Spreizeinrichtung 38 für die Folienwendel 5 angeordnet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel durch ein Paar von Spreizfingern gebildet ist. Mittels der Spreizeinrichtung 38 wird die zunächst zylindrische Folienwendel 5 eingangsseitig der Siegeleinrichtung 18 zu einer flachen, doppelllagigen Bahn aufgespreizt und in diesem aufgespreizten Zustand der Siegeleinrichtung 18 zugeführt. Außerdem verläuft innerhalb des Formrohres 6 eine angedeutete Füllleitung 23 zum Befüllen der Verpackungsbeutel 1, Γ durch das Formrohr 6 hindurch. Die Funktion der letztgenannten Bauteile wird weiter unten näher beschrieben.
Fig. 5 zeigt in einer schematischen und vergrößerten Detailansicht die Anordnung nach Fig. 3 im Bereich des unteren Endes 17 des Formrohres 6 mit dem unteren Ende der Füllleitung 23. Die Folienwendel 5 ist vom Formdorn 6 über dessen Ende 17 hinaus so weit abgezogen, dass ein durch die Längskanten 3, 4 (Fig. 3) gebildeter und sich in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel 5 erstreckender erster Nahtabschnitt 7 freiliegt, also nicht mehr durch das Formrohr 6 gestützt ist. Der erste Nahtabschnitt 7 liegt hier auf der dem Betrachter abgewandten Seite der Folienwendel 5 und ist deshalb gestrichelt dargestellt. Dem ersten Nahtabschnitt 7 liegt ein durchgehender, ungestörter erster Folienabschnitt 8 gegenüber. Der erste Folienabschnitt 8 liegt auf der dem
Betrachter zugewandten Seite der Folienwendel 5 und ist ebenso wie der erste Nahtabschnitt 7 nicht durch das Formrohr 6 gestützt, liegt also frei.
Aus der Zusammenschau der Fig. 3 und 5 ist zu erkennen, dass der Neigungswinkel des Formrohres 6 gleich dem Steigungswinkel ß der Folienwendel 5 gewählt ist, demnach der erste Nahtabschnitt 7 (Fig. 5) in diesem Zustand horizontal liegt. Auch die in Fig. 3 dargestellte Siegeleinrichtung 18 verläuft horizontal und überspannt dabei den ersten Nahtabschnitt 7 (Fig. 5). Die Siegeleinrichtung 18 (Fig. 3) umfasst zwei nicht näher dargestellte Siegelbacken, zwischen denen die mittels der Spreizeinrichtung 38 (Fig. 3) aufgespreizte und flach zusammengelegte Folienwendel 5 hindurchgeführt wird. Durch Zusammendrücken der Siegelbacken wird auch die Folienwendel 5 entsprechend der Darstellung nach Fig. 5 im Bereich des ersten Nahtabschnittes 7 zusammengedrückt, wobei der erste Nahtabschnitt 7 gegen den ersten Folienabschnitt 8 gesiegelt wird. Hierbei wird eine erste Siegelnaht 9 des Verpackungsbeutels 1 sowie eine zweite Siegelnaht 12' gebildet. Der Verpackungsbeutel 1 ist hierdurch an seiner ersten Siegelnaht 9 dicht abgesiegelt. Für den Siegelvorgang ist der Folienstreifen 2 (Fig. 3) auf seiner Innenseite mit einer Siegelschicht versehen, die als Kalt- oder Heißsiegelfilm ausgestaltet sein kann. Auch andere Siegelhilfsmittel können zweckmäßig sein.
Außerdem grenzt an den horizontal verlaufenden ersten Nahtabschnitt 7 noch ein zweiter Nahtabschnitt 10 an, der in der Position nach Fig. 5 vertikal über das Ende 17 des Formrohres 6 verläuft, also noch durch das Formrohr 6 gestützt ist.
Ausgehend von der Ausgangssituation nach Fig. 5 wird die dort gezeigte Anordnung um die Längsachse 15 um einen Winkel von 180° gedreht, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Die Steuereinrichtung 16 (Fig. 3) bewirkt damit einhergehend, dass das Formrohr 6 zusammen mit der Folienwendel 5 und der Füllleitung 23 in Richtung der Längsachse 15 ausgehend von der Startposition nach Fig. 5 einen axialen Hub h ausführt, der gleich der halben Wendelsteigung a (Fig. 3) und damit gleich der mittleren Länge 1 (Fig. 1) ist. In der gedrehten Position nach Fig. 6 liegt der erste Nahtabschnitt 7 vertikal, während der sich daran anschließende zweite Nahtabschnitt 10 des Verpackungsbeutels 1 horizontal verläuft. Da sich der zweite Nahtabschnitt 10 darüber hinaus über das Ende 17 des Formrohres 6 erstreckt, ist der Verpackungsbeutel 1 im Bereich des zweiten Nahtabschnittes 10 aufgeweitet, so dass eine Füllöffnung des Verpackungsbeutels 1 gebildet ist. Außerdem ragt das Ende der Füllleitung 23 in den Innenraum des noch nicht verschlossenen Verpackungsbeutels 1 hinein. Der Verpackungsbeutel 1 wird im Zustand nach Fig. 6 durch die Füllleitung 23 hindurch befüllt. Infolge der horizontalen Lage des zweiten Nahtabschnittes 10 kann diese Befüllung nahezu vollständig erfolgen, ohne dass das Füllgut aus dem offenen zweiten Nahtabschnitt 10 austritt oder den zweiten Nahtabschnitt 10 kontaminiert.
In Fig. 3 ist eine Rückhalteeinrichtung für den abgesiegelten Folienstreifen 2 angedeutet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel in Form eines Paares von Klemmbacken 22 ausgeführt ist. Im befüllten Zustand nach Fig. 6 wird der Folienstreifen 2 (Fig. 3) bzw. die daraus gebildete Kettenpackung 26 mittels der Klemmbacken 22 festgehalten. Dabei wird dann das Formrohr 6 zusammen mit der Füllleitung 23 ausgehend von der Position nach Fig. 6 um den Hub h axial zurückgezogen, wie dies in Fig. 7 dargestellt ist. Sofern eine Ausführung mit feststehendem Formrohr 6 vorgsehen ist, wird umgekehrt die Folienwendel 5 mittels einer um den Hub h verfahrbaren Rückhalteeinrichtung vom Formrohr 6 abgezogen. In jedem Falle erfolgt eine axiale Relativverschiebung zwischen Folienwendel 5 und Formrohr 6 derart, dass im Ergebnis die Folienwendel 5 um den Hub h bzw. die mittlere Länge 1 vom Formrohr 6 abgezogen ist.
Damit dies leichtgängig und ohne Verrutschen der Folienwendel 5 möglich ist, ist der Formdorn als radial aufweitbares, hier aus radial verschiebbaren Segmenten 24 gebildetes Formrohr 6 ausgeführt. Eine schematische Querschnittsdarstellung dieser Ausgestaltung des Formrohres 6 ist in Fig. 4 gezeigt. Demnach ist das Formrohr 6 in seinem Querschnitt aus hier beispielhaft acht Segmenten 24 zusammengesetzt, die entsprechend Doppelpfeilen 35 radial beweglich gelagert sind. Außenseitig sind die Segmente 24 von einem elastischen, zylindrischen Mantel 36 umschlossen, der beispielsweise aus elastischem Silikonkunststoff oder dergleichen gebildet sein kann. Im radial auf Nennmaß aufgeweiteten Querschnittszustand wird die Folienwendel 5 (Fig. 3) auf die Außenfläche des elastischen Mantels 36 aufgewickelt. Beim axialen Zurückziehen des Formrohres 6 entsprechend der Darstellung nach Fig. 7 werden die Segmente 24 (Fig. 4) radial nach innen verschoben, wobei sich auch der Außendurchmesser des elastischen Mantels 36 verringert. Gegebenenfalls kann aber auch auf den elastischen Mantel 36 verzichtet werden, wobei dann die Folienwendel 5 (Fig. 3) direkt auf den Außenflächen der Segmente 24 aufliegt. In jedem Falle fuhrt die radial nach innen gerichtete Bewegung der Segmente 24 dazu, dass sich der Querschnitt des Formrohres 6 verringert, wodurch keine nennenswerte Haftreibung mehr zwischen der Folienwendel 5 und der Außenfläche des Formrohres 6 beim Abziehen der Folienwendel 5 besteht. Das Formrohr 6 kann mit geringem Kraftaufwand axial um den Hub h entsprechend der Darstellung nach Fig. 7 zurückgezogen werden, ohne die von den Klemmbacken 22 fixierte Folienwendel 5 (Fig. 3) mit zurückzuziehen.
Demnach stellt sich der Zustand nach Fig. 7 ein, bei dem die Folienwendel 5 vom Formrohr 6 so weit um den Hub h abgezogen ist, dass nun auch der durch die Längskanten 3, 4 gebildete, in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel 5 sich erstreckende, an den ersten Nahtabschnitt 7 angrenzende zweite Nahtabschnitt 10 freiliegt. Der zweite Nahtabschnitt 10 liegt einem durchgehenden, ebenfalls freiliegenden Folienabschnitt 11 gegenüber, wobei für den zweiten Nahtabschnitt 10 und den zweiten Folienabschnitt 11 das Gleiche wie das zum ersten Nahtabschnitt 7 und zum ersten Folienabschnitt 8 im Zusammenhang mit Fig. 5 Gesagte gilt. Der zweite Nahtabschnitt 10 kreuzt den ersten Nahtaschnitt 7. Der zweite Nahtabschnitt 10 liegt entsprechend der Darstellung nach Fig. 7 auch horizontal und wird von der Siegeleinrichtung 18 (Fig. 3) übergriffen. Die Folienwendel 5 wird nun im Bereich des zweiten Nahtabschnittes 10 zusammengedrückt, wobei der zweite Nahtabschnitt 10 gegen den zweiten Folienabschnitt 11 unter Bildung der die erste Siegelnaht 9 kreuzenden zweiten Siegelnaht 12 ab gesiegelt wird. Hierdurch ist der nach Fig. 5 mittels der ersten Siegelnaht 9 vorbereitete und nach Fig. 6 befüllte Verpackungsbeutel 1 verschlossen und vollständig abgesiegelt. Außerdem ist gleichzeitig durch den letztgenannten Siegelvorgang im zweiten Nahtabschnitt 10 auch die erste Siegelnaht 9' des nachfolgenden Verpackungsbeutels Γ gebildet.
Vergleichbar zur Darstellung nach Fig. 6 wird ausgehend von der Position nach Fig. 7 die Anordnung ein weiteres Mal um 180° um die Längsachse 5 gedreht und dabei axial um den Hub h verschoben, so dass nun entsprechend der Darstellung nach Fig. 8 der zweite Nahtabschnitt 10 senkrecht zu liegen kommt. An diesen senkrecht liegenden zweiten Nahtabschnitt 10 schließt sich erneut ein erster, horizontal verlaufender Nahtabschnitt 7 an, innerhalb dessen vergleichbar zur Darstellung nach Fig. 6 das Ende 17 des Formrohres 6 liegt. In dieser Position wird nun der dem bereits befüllten Verpackungsbeutel 1 nachfolgende und durch die erste Siegelnaht 9' vorbereitete Verpackungsbeutel Γ vergleichbar zur Anordnung nach Fig. 6 befüllt.
Außerdem wird der Folienstreifen 2 bzw. die Kettenpackung 26 (Fig. 3) erneut durch die Klemmbacken 22 festgehalten, um im Anschluss an das Befüllen des Verpackungsbeutels 1 ein axiales Zurückziehen des Führungsrohres 6 um den Hub h entsprechend der Darstellung nach Fig. 9 zu ermöglichen. Im Zustand nach Fig. 9 wird dann vergleichbar zu den Darstellungen nach den Fig. 5 und 7 der nun horizontal liegende erste Nahtabschnitt 7 abgesiegelt, wobei eine die erste Siegelnaht 9' kreuzende zweite Siegelnaht 12' des Verpackungsbeutels entsteht, und womit dann der Verpackungsbeutel verschlossen ist. Gleichzeitig wird auch die erste Siegelnaht 9 des sich daran anschließenden, noch nicht befüllten Verpackungsbeutels 1 gebildet, womit ein vollständiger Versiegelungszyklus abgeschlossen ist. Der Zustand nach Fig. 9 entspricht damit dem Ausgangszustand nach Fig. 5. Der Zyklus nach den Fig. 5 bis 9 kann beliebig oft wiederholt werden, bis eine beliebig lange Kettenpackung 26 (Fig. 2) oder eine beliebige Anzahl von vereinzelten Verpackungsbeuteln 1, Γ (Fig. 1) hergestellt ist.
Der Darstellung nach Fig. 3 ist noch zu entnehmen, dass auf der dem ausgangsseitigen Ende 17 des Formrohres 6 abgewandten Seite der Siegeleinrichtung 18 zwischen dieser und der Klemmpackung 22 eine Stützeinrichtung für den abgesiegelten Folienstreifen 2 bzw. für die daraus gebildete befüllte Kettenpackung 26 angeordnet ist. Diese Stützeinrichtung ist im gezeigten Ausführungsbeispiel in Form eines Führungsrohres 21 ausgeführt, durch das der abgesiegelte Folienstreifen 2 hindurchgefühlt ist. Das Führungsrohr
21 wird synchron mit dem Formrohr 6 mitgedreht und stützt die Gewichtskraft des zu dreieckigen Verpackungsbeuteln 1, Γ verarbeiteten und befüllten Folienstreifen 2 ab, so dass die Folienwendel 5 insbesondere im Bereich der Siegeleinrichtung 18 entlastet ist.
Unter gleichzeitigem Bezug auf die Fig. 2 und 3 ist noch auszuführen, dass der Trennschnitt an der Schnittlinie 14 bzw. die Perforation 13 ausgangsseitig der Klemmbacken
22 oder direkt an den Klemmbacken 22 durchgeführt werden kann. Im letzteren Fall sind dazu die Klemmbacken 22 mit einem nicht dargestellten Trennmesser versehen. Für den Fall, dass eine Kettenpackung 26 hergestellt und deshalb nur eine Perforation 13 angebracht werden soll, kann die Perforation 13 auch durch entsprechende Messer an der Siegeleinrichtung 18 vorgenommen werden.
Der Fig. 3 ist noch zu entnehmen, dass der Folienstreifen 2 in regelmäßigen Abständen mit hier angedeuteten Druckmarken 39 versehen ist. Bei einer Bedruckung des Folienstreifens 2 mit einem nicht dargestellten Druckmuster kann es angestrebt sein, dass dieses Druckmuster in einer bestimmten wiederkehrenden Position auf den Verpackungsbeuteln 1, (Fig. 1, 2) zu liegen kommt, was mit den Druckmarken 39 und beispielsweise einer nicht dargestellten opto-elektronischen Druckmarkenerfassung sichergestellt werden soll. In Fig. 3 ist zu erkennen, dass die Druckmarken 39 im Bereich der Folienwendel 5 immer in der gleichen Umfangsposition auf dem Formrohr 6 liegen. Dies führt dazu, dass auch das vorgenannte Druckmuster immer in der gewünschten Position auf den Verpackungsbeuteln 1, 1 ' (Fig. 1, 2) zu liegen kommt. Es können aber Abweichungen der Lage der Druckmarken 39 von ihrer Sollposition auf dem Formrohr 6 vorkommen, die durch die vorgenannte Druckmarkenerfassung erkannt werden.
Die von der Zuführeinrichtung 37 entnommene und aufgewickelte Länge des Folienstreifens 2 hängt funktional direkt vom wirksamen bzw. effektiven Umfang des Formrohres 6 ab. Über eine Steuereinrichtung oder über einen Regelkreis kann der effektive Durchmesser bzw. Umfang des im Querschnitt einstellbaren Formrohres 6 nach Fig. 4 derart anhand der Druckmarkenerfassung nachgeführt werden, dass bei jeder Umdrehung des Formrohres 6 eine vergrößerte oder verkleinerte Länge des Folienstreifens 2 aufgewickelt wird. Diese Längenanpassung kann derart vorgenommen werden, dass die vorgenannten Abweichungen ausgeglichen werden und die Druckmarken 39 an ihrer vorgesehenen Sollposition liegen. Damit ist eine exakte Positionierung des Druckmusters auf den Verpackungsbeuteln 1, 1' (Fig. 1, 2) sicher gestellt.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von im Grundriss dreieckigen Verpackungsbeuteln (1 , 1 ') aus einem Folienstreifen (2) mit zwei sich gegenüberliegenden Längskanten (3, 4), umfassend folgende Schritte:
- Der Folienstreifen (2) wird unter Bildung einer Folienwendel (5) derart um einen Formdorn gewickelt, dass seine Längskanten (3, 4) aneinander angrenzen;
- Die Folienwendel (5) wird vom Formdorn soweit abgezogen, dass ein durch die Längskanten (3, 4) gebildeter und sich in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel (5) erstreckender erster Nahtabschnitt (7) sowie ein dem ersten Nahtabschnitt (7) gegenüberliegender erster Folienabschnitt (8) freiliegt;
- Die Folienwendel (5) wird im Bereich des ersten Nahtabschnittes (7)
zusammengedrückt, wobei der erste Nahtabschnitt (7) gegen den ersten Folienabschnitt (8) unter Bildung einer ersten Siegelnaht (9, 9') abgesiegelt wird;
- Die Folienwendel (5) wird vom Formdorn soweit abgezogen, dass ein durch die Längskanten (3, 4) gebildeter, sich in Umfangsrichtung um 180° um die Folienwendel (5) erstreckender, an den ersten Nahtabschnitt (7) angrenzender zweiter Nahtabschnitt (10) sowie ein dem zweiten Nahtabschnitt (10) gegenüberliegender zweiter Folienabschnitt (11) freiliegt;
- Die Folienwendel (5) wird im Bereich des zweiten Nahtabschnittes (10) zusammengedrückt, wobei der zweite Nahtabschnitt (10) gegen den zweiten Folienabschnitt (11) unter Bildung einer die erste Siegelnaht (9, 9') kreuzenden zweiten Siegelnaht (12, 12') abgesiegelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Folienwendel (5) zwischen der Absiegelung des ersten Nahtabschnittes (7) und der Absiegelung des zweiten Nahtabschnittes (10) bezogen auf ihre Längsachse um 180° gedreht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Verpackungsbeutel (1, 1 ') eine mittlere Länge (1) aufweist, dass der Formdorn zusammen mit der Folienwendel (5) um 180° gedreht und dabei insbesondere von einer Anfangsposition um die mittlere Länge (1) axial verschoben werden, dass die Folienwendel (5) in diesem gedrehten und insbesondere axial verschobenen Zustand festgehalten wird, und dass anschließend der Formdorn und die Folienwendel (5) derart gegeneinander axial verschoben werden, dass die Folienwendel (5) um die mittlere Länge (1) axial vom Formdorn abgezogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn derart gegenüber der Horizontalen um einen Neigungswinkel (a) geneigt angeordnet wird, dass der erste bzw. zweite Nahtabschnitt (7, 10) beim Absiegeln horizontal liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn als Formrohr (6) ausgebildet ist, und dass die Befüllung des Verpackungsbeutels (1, 1 ') durch das Formrohr (6) hindurch vor dem Schließen der zweiten Siegelnaht (12, 12') erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn als radial aufweitbares,
insbesondere aus radial verschiebbaren Segmenten (24) gebildetes Formrohr (6) ausgeführt ist, und dass der wirksame Durchmesser des Formrohres (6) während des Aufwickeins der Folienwendel (5) zur Erzielung eines gewünschten Wickelmusters nachgesteuert bzw. nachgeregelt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Längskanten (3, 4) des Folienstreifens (2) zur Bildung der Folienwendel (5) auf dem Formdorn zusammengeheftet und insbesondere überlappend zusammengesiegelt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass der erste bzw. zweite Nahtabschnitt (7, 10) zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten (9, 12'; 9', 12) mit einer Perforation (13) zur Bildung einer mehrere Verpackungsbeutel (1, ) umfassenden Kettenpackung versehen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass im ersten bzw. zweiten Nahtabschnitt (7, 10) zwischen den aneinander angrenzenden Siegelnähten (9, 12'; 9', 12) ein Trennschnitt entlang einer Schnittlinie (14) zur Bildung vereinzelter
Verpackungsbeutel (1, ) durchgeführt wird.
10. Anordnung zur Herstellung von im Grundriss dreieckigen Verpackungsbeuteln (1, 1 ') nach dem Verfahren gemäß eines der Ansprüche 1 bis 9, umfassend einen Formdorn, eine Zufuhreinrichtung (37) für einen Folienstreifen (2), eine Steuereinrichtung (16) zur Bildung einer Folienwendel (5) beim Aufwickeln des Folienstreifens (2) auf den Formdorn, sowie eine im Bereich eines ausgangs- seitigen Endes (17) des Formdornes angeordnete Siegeleinrichtung (18) zum Absiegeln der Folienwendel (5) unter Bildung der Verpackungsbeutel (1, ).
11. Anordnung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (37) für den Folienstreifen (2) ortsfest gehalten ist, und dass der Formdorn zur Bildung der Folienwendel (5) um seine Längsachse (15) drehbar und in Richtung seiner Längsachse (15) axial verschiebbar gelagert ist.
12. Anordnung nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Folienwendel (5) eine Wendelsteigung (a) aufweist, und dass die Steuereinrichtung (16) derart ausgelegt ist, dass die Zuführeinrichtung (37) und der Formdorn zusammen mit der Folienwendel (5) bei einer Drehung um 180° ausgehend von einer Anfangsposition um die Hälfte der Wendelsteigung (a) axial gegeneinander verschoben werden.
13. Anordnung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (16) durch eine
Wendelfläche (19) und einen an der Wendelfläche (19) anliegenden
Führungsdorn (20) gebildet ist.
14. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Folienwendel (5) einen Steigungswinkel (ß) aufweist, und dass der Formdorn gegenüber der Horizontalen um einen
Neigungswinkel (o) geneigt angeordnet ist, wobei der Neigungswinkel (α) gleich dem Steigungswinkel (ß) ist.
15. Anordnung nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass die Siegeleinrichtung (18) horizontal angeordnet ist.
16. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass auf der dem ausgangsseitigen Ende (17) des Formdornes abgewandten Seite der Siegeleinrichtung (18) eine Stützeinrichtung für den abgesiegelten Folienstreifen (2) insbesondere in Form eines
Führungsrohres (21) angeordnet ist.
17. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass auf der dem ausgangsseitigen Ende (17) des Formdornes abgewandten Seite der Siegeleinrichtung (18) eine
Rückhalteeinrichtung für den abgesiegelten Folienstreifen (2) insbesondere in Form von Klemmbacken (22) angeordnet ist.
18. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn als Formrohr (6) ausgebildet ist, und dass innerhalb des Formrohres (6) eine Füllleitung (23) zum Befüllen des Verpackungsbeutels (1, ) durch das Formrohr (6) hindurch angeordnet ist.
19. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass der Formdorn als radial aufweitbares,
insbesondere aus radial verschiebbaren Segmenten (24) gebildetes Formrohr (6) ausgeführt ist.
20. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass radial außenseitig des Formdornes eine
Siegeleinrichtung (25) zur Fixierung des Folienstreifens (2) in Form der
Folienwendel (5) angeordnet ist. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des ausgangsseitigen Endes (17) des Formdornes eine Spreizeinrichtung (38) für die Folienwendel (5) angeordnet ist.
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