EP2465810A1

EP2465810A1 - Hubvorrichtung zum Anheben eines Fahrzeugs gegenüber einer Bodenfläche

Info

Publication number: EP2465810A1
Application number: EP11191425A
Authority: EP
Inventors: Heinz Buse
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-12-16
Filing date: 2011-11-30
Publication date: 2012-06-20
Also published as: DE102010063309A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hubvorrichtung 1 zum Anheben eines Fahrzeugs gegenüber einer Bodenoberfläche 2. Die Hubvorrichtung 1 weist eine Plattform 10 zum Aufnehmen einer unter dem Heck eines Fahrzeugs vorgesehenen Abstützvorrichtung, einen Untergrund 18, Hebemitteln 12, die zwischen dem Untergrund 18 und der Plattform 10 vorgesehen und mit diesen verbunden sind, und einen Antrieb 20, 21, 22, 23a, 23b auf, der vorgesehen ist, die Hebemittel 12 anzutreiben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hubvorrichtung zum Anheben eines Fahrzeugs gegenüber einer Bodenoberfläche.
Bei bereits vorhandenen Lagern oder Kommissionierungseinheiten gibt es eine Vielzahl von Andockstationen (auch als Hallentore bezeichnet), an die die Lkws jeweils mit ihrer Rückseite heranfahren können, um die Güter zu übernehmen. Solche Güterlager oder Kommissionierungseinheiten bestehen in einer großen Vielzahl und häufig gibt es die Möglichkeit, dass eine Vielzahl von Fahrzeugen gleichzeitig an die Andockstationen, die jeweils in einer Gebäudewand miteinander fluchtend nebeneinanderliegen, heranfährt. So können ebenso viele Lkws andocken, wie entsprechende Andockstationen, also Gebäudewandöffnungen/Hallentore, vorhanden sind. Dabei sind diese Andockstationen meist auf der Höhe der Ladeflächen der Lkws angeordnet, damit der Lagerboden und die Ladefläche des Lkws eine Ebene bilden und der Lkw z.B. durch das Befahren durch Gabelstapler ent- und beladen werden kann. Da bei dieser Art des Ent- und Beladens jeder Gabelstapler oder sonstige Transporteinrichtung lediglich eine oder einige wenige Warenpalletten transportieren kann, ist die Art des Be- und Entladens sehr zeitintensiv. Auch kann der zu be- und entladende Lkw während der gesamten Zeit des Be- und Entladens nicht von der Andockstation wegbewegt werden.
Mit dem Logistiksystem des Dokuments EP 1 808 387 A2 , welches als nächstliegender Stand der Technik angesehen werden soll, wird ein System offenbart, bei dem die zu be- und entladende Fracht auf einer Güterplattformen, auch als Plattformen oder Ladungsträger bezeichnet, gelagert wird und die gesamte Güterplattform mitsamt der Fracht vom Lkw bzw. auf den Lkw in einem Arbeitsvorgang verfrachtet wird. D.h. die gesamte Güterplattform ist in einem Schritt an ein Fahrzeug übergebbar oder kann in einem Schritt von einem Fahrzeug übernommen werden.
Dabei ist es erforderlich, die Ladefläche des Fahrzeugs oder gegebenenfalls die Ladefläche eines leeren, sich im Fahrzeug befindenden Ladungsträgers und die Aufnahme einer Übergabestation (z.B. Expresslader oder Expresslift) in der Lagerhalle oder gegebenenfalls die eines leeren sich in der Lagerhalle, in der Aufnahme- und Übergabestation befindenden Ladungsträgers, zwischen denen die Güterplattformen (Ladungsträger) übergeben bzw. gegeneinander ausgetauscht (Sandwich-Prinzip) werden sollen, so gegeneinander auszurichten, dass bei der Bewegung bzw. dem Austausch der Güterplattformen diese nicht verkanten oder verklemmen oder mit Hindernissen kollidieren können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, das vorbeschriebene Logistiksystem derart weiterzubilden, dass die Ausrichtung zwischen Ladefläche des Fahrzeugs oder gegebenenfalls die Ladefläche eines leeren, sich im Fahrzeug befindenden Ladungsträgers und dem auf den Boden der Halle befestigten Aufnahme- und Übergabestation des Logistiksystems oder gegebenenfalls die eines leeren, sich in der Aufnahme- und Übergabestation befindenden Ladungsträgers zumindest zu verbessern. Zusätzlich liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, das zu beladene Fahrzeug beim Be- und Entladen in seiner, mittels der Hubvorrichtung ausgerichteten, Höhenposition zu fixieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Hubvorrichtung zum Anheben eines Fahrzeugs gegenüber einer Bodenoberfläche mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Somit wird erfindungsgemäß eine Hubvorrichtung zum Anheben eines Fahrzeugs gegenüber einer Bodenoberfläche vorgesehen, die eine Plattform zum Aufnehmen einer unter dem Heck eines Fahrzeugs vorgesehenen Abstützvorrichtung, einen Untergrund, Hebemitteln, die zwischen dem Untergrund und der Plattform vorgesehen und mit diesen verbunden sind, und einem Antrieb aufweist, der vorgesehen ist, die Hebemittel anzutreiben.
Dabei liegt der Erfindung die Erkenntnis zu Grunde, dass die Halle, d.h. Lagerhalle (inkl. Aufnahme- und Übergabestation) oder dergleichen, i. Allg. als feststehend angesehen werden kann. Dann hat die Ausrichtung von Ladefläche und Hallenboden (inkl. Aufnahme- und Übergabestation) zueinander durch die Ausrichtung des Fahrzeugs, d.h. des Lkws oder eines Anhängers oder Aufliegers, zu erfolgen. Hierzu wird erfindungsgemäß vorgesehen, dass in dem Bereich vor der Lagerhalle, wo die Beförderung der Güterplattformen (Ladungsträger) erfolgen soll, im Boden eine erfindungsgemäße Hubvorrichtung vorgesehen wird. Über diese Hubvorrichtung wird das Heck eines Fahrzeug, d.h. der hintere Teil des Fahrzeugs, der der Lagerhalle zugewandt ist, wie z.B. ein Lkw, Anhänger oder Auflieger gefahren und dort abgestellt, z.B. mit Bremsen oder Bremsklötzen oder dergleichen gegen Verfahren oder Wegrollen gesichert. So kann dann der Auflieger, welcher unter dem Heck mit einer Abstützvorrichtung z.B. in Form von Stützen ausgerüstet ist, die als Aufnahme für die Hubeinheit dienen, inklusive wenigstens einer Güterplattform samt Fahrzeug gegenüber der Bodenoberfläche durch die erfindungsgemäße Hubvorrichtung angehoben und hierdurch mit dem Boden der Halle zumindest in der vertikalen Richtung ausgerichtet werden, um die Beförderung einer Güterplattform zwischen Ladefläche des Fahrzeugs und Aufnahme der Übergabestation in der Lagerhalle ohne Verkanten, Verklemmen oder Kollision zu ermöglichen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist der Antrieb vorgesehen, eine translatorische horizontale Bewegung auszuführen, und die Hebemittel sind vorgesehen, die translatorische horizontale Bewegung in eine translatorische vertikale Bewegung umzusetzen. Hierdurch kann im Bereich zwischen Untergrund und Plattform der Hubvorrichtung eine platzsparende, einfache, kostengünstige und robuste Anordnung der Antriebs- und Hubelemente zum Ausführen der Hubbewegung vorgesehen werden. Dabei kann der Antrieb z.B. einen Elektromotor und ein Getriebe aufweisen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist der Antrieb einen Spindeltrieb auf, welcher mit den Hebemitteln verbunden ist. Ein Spindeltrieb ist eine robuste und bewährte Antriebskomponente, die vielfach in Maschinen eingesetzt wird. Mittels eines Spindeltriebs kann eine einfache Umsetzung einer Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung bei gleichzeitiger Übertragung von Antriebsdrehzahl in eine translatorisch wirkende Kraft erfolgen. Hierdurch kann ein kompakter Aufbau der Antriebs- und Hubelemente zum Ausführen der Hubbewegung erreicht werden bei gleichzeitiger Umsetzung einer Antriebsrotation in eine translatorisch wirkende Kraft.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weisen die Hebemittel eine Scherenmechanik auf. Diese dient vorteilhaft der Umsetzung einer Antriebsbewegung des Antriebs in die Hubbewegung der Plattform und lässt sich mechanische robust ausgestalten, um die Kräfte des Antriebs in ein Anheben eines Fahrzeugs umzusetzen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung sind erste Elemente der Hebemittel mit einer ersten Spindelmutter des Antriebs und zweite Elemente der Hebemittel mit einer zweiten Spindelmutter des Antriebs verbunden. Über die Spindelmuttern und deren Anbindung an Elemente der Hebemittel kann eine Umsetzung einer Rotationsbewegung des Antriebs in eine Translationsbewegung der Spindelmuttern und damit auch der an den Spindelmuttern vorgesehenen Hebemittel erfolgen. Ein derartiger Aufbau ist kompakt, robust, einfach und erprobt und kann auch die Lasten aufnehmen, die durch das Anheben eines Fahrzeugs auftreten können.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist die Plattform Stützelemente auf, die vorgesehen sind, die Plattform auf dem Untergrund abzustützen. Durch die Ausgestaltung der Stützelemente wird so eine unterste Position definiert, auf die die Plattform höchstens abgesenkt werden kann, da in dieser untersten Position die Plattform durch die Stützelemente auf dem Untergrund abgesetzt wird und durch den Antrieb nicht weiter heruntergefahren werden kann. Diese unterste Position kann auf der Höhe der Bodenoberfläche vorgesehen sein, da auf dieser Höhe das Fahrzeug auf die Plattform bzw. von dieser herunter gefahren wird.
Auch kann durch das Abstützen der Plattform mittels der Stützelemente erreicht werden, dass die Plattform z.B. bei Befahren der Plattform durch ein Fahrzeug durch dessen Gewicht nicht weiter in den Boden einsinkt und hierdurch die Ausrichtung von Plattform und Bodenoberfläche gestört wird. Auch kann über die Stützelemente die Gewichtslast des Fahrzeugs aufgenommen werden, die ansonsten den Antrieb belasten würde.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist die Hubvorrichtung eine Messvorrichtung auf, die vorgesehen ist, einen Abstand zwischen dem Untergrund und der Plattform zu bestimmen. Hierdurch kann die Höhe bestimmt werden, um die die Plattform gegenüber der Bodenoberfläche angehoben ist, um hierdurch beispielsweise eine möglichst genaue Ausrichtung zwischen Ladefläche des Fahrzeugs und Übergabestation zu erreichen. Hierzu kann der Abstand zwischen Untergrund und Plattform z.B. mittels vertikal messender Abstandssensoren wie z.B. Lasersensoren bestimmt werden. Auch kann z.B. in vertikaler Richtung eine Skala oder Markierung vorgesehen sein, die fest mit dem Untergrund verbunden ist und durch einen Sensor, der fest mit der Plattform verbunden ist und bei der Hubbewegung mit der Plattform zusammen verfahren wird, ausgelesen wird. Ein solcher Sensor kann z.B. mittels Laserdiode und Photodiode z.B. einen Strichcode oder dergleichen als Markierung oder Skala ablesen.
Dabei kann sowohl die relative Position der Plattform zu der Bodenoberfläche als auch die absolute Position der Plattform bestimmt werden. Die Position der Plattform, d.h. die Höhe der Plattform gegenüber der Bodenoberfläche, kann dabei beispielsweise dazu verwendet werden, den Antrieb so anzusteuern und zu überwachen, die Plattform anzuheben, bis die gewünschte Position der Plattform erreicht wird. Dabei kann berücksichtigt werden, dass das Gewicht des Fahrzeugs und insbesondere deren Ladung auf der Güterplattform den Hubvorgang der Hubvorrichtung beeinflussen, da bei einer höheren Gewichtskraft die Hebemittel, z.B. Scherenmechanik, der Hubvorrichtung stärker belastet und eingedrückt werden als bei einer geringeren Gewichtskraft von Fahrzeug und Güterplattform. Dabei kann zwar der Antrieb z.B. aufgrund theoretischer Berechnungen oder beispielhafter Messung mittels externer Messtechnik für unterschiedliche Belastungen unterschiedlich angesteuert werden, um in Abhängigkeit der jeweiligen Belastung und Antriebsansteuerung stets die gleiche Hubhöhe der Plattform zu erreichen. Jedoch kann es vorteilhaft sein, diese Hubhöhe mittels der Messvorrichtung zu erfassen und den Antrieb entsprechend zu regeln, um eine möglichst genaue Ausrichtung zwischen Ladefläche des Fahrzeugs und Übergabestation zu erreichen.
Auch kann durch eine Bestimmung der Hubhöhe und entsprechende Regelung des Antriebs auch während des Be- oder Entladevorgangs die Höhe der Plattform nachgeführt werden, um z.B. bei Entladen des Fahrzeug von einer beladenen Güterplattform das Anheben der Plattform der Hubvorrichtung durch die abnehmende Gewichtsbelastung der Hebemittel auszugleichen und die vertikale Ausrichtung von Ladefläche und Übergabestation beizubehalten.
Ausführungsbeispiele und Vorteile der Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf folgende Figuren näher erläutert:

Fig. 1: zeigt eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Hubvorrichtung;
Fig. 2: zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung mit einer Verkleidung in einem eingefahrenen Zustand;
Fig. 3: zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung mit Verkleidung in einem eingefahrenen Zustand;
Fig. 4: zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung mit Verkleidung in einem ausgefahrenen Zustand;
Fig. 5: zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung mit Verkleidung in einem ausgefahrenen Zustand;
Fig. 6: zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung ohne Verkleidung in einem eingefahrenen Zustand;
Fig. 7: zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung ohne Verkleidung in einem eingefahrenen Zustand;
Fig.8: zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung ohne Verkleidung in einem ausgefahrenen Zustand;
Fig. 9: zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung ohne Verkleidung in einem ausgefahrenen Zustand; und
Fig. 10: zeigt eine detaillierte Vorderansicht einer Scherenmechanik der Hubvorrichtung ohne Verkleidung.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Hubvorrichtung 1. In der Draufsicht der Fig. 1 ist die Oberfläche 11 einer Plattform 10 der Hubvorrichtung 1 dargestellt. Die Hubvorrichtung 1 ist dabei so in einen Boden eingelassen, dass in einem eingefahrenen Zustand der Hubvorrichtung 1 die Oberfläche 11 der Plattform 10 mit der Bodenoberfläche 2 im Wesentlichen bündig abschließt. In einem ausgefahrenen Zustand wird die Oberfläche 11 der Plattform 10 gegenüber der Bodenoberfläche 2 angehoben. Auf diese Weise kann ein Fahrzeug wie ein Lkw oder Lkw-Anhänger oder Lkw-Auflieger, der sich mit seinen zusätzlichen Stützen (Abstützvorrichtung), welche sich unter dem Heck befinden, auf der Oberfläche 11 der Plattform 10 befindet, gegenüber der Bodenoberfläche 2 angehoben werden. Hierzu ist die Fläche der Oberfläche 11 derart zu bemaßen, dass die Plattform 10 die unter dem z.B. Auflieger-Heck angebrachten Stützen aufnehmen kann. Beispielsweise können die Abmaße der Oberfläche 11 eine Breite von 3100 mm (in Querrichtung B) und eine Länge von 360 mm (in Längsrichtung A) aufweisen, um die zusätzlichen, unter dem Lkw-Anhänger-Heck angebrachten Stützen aufnehmen zu können. Dabei wird der Anhänger in der Längsrichtung A über die Plattform 10 bis an die Hallentorrampe heran verfahren, so dass sich die zusätzlichen, unter dem Lkw-Anhänger-Heck angebrachten Stützen genau über der Hubeinheit befinden, um dann mittels der Hubvorrichtung 1 den Lkw-Auflieger am Heck anzuheben.
Fig. 2 zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung 1 mit einer Verkleidung 19 in einem eingefahrenen Zustand. In der Ansicht der Fig. 2 ist die Hubvorrichtung 1 in einem eingefahrenen Zustand dargestellt. Die Ein- bzw. Ausfahrbewegung erfolgt dabei in der vertikalen Richtung C. In diesem eingefahrenen Zustand schließt die Oberfläche 11 der Plattform 10 mit der Bodenoberfläche 2 bündig ab. Die Hubvorrichtung 1 ist gegenüber der Bodenoberfläche 2 im Boden eingelassen. Die Hubvorrichtung 1 weist einen Rahmen 18 auf, an dem eine Scherenmechanik 12 (nicht dargestellt) vorgesehen ist, um die Plattform 10 anzuheben bzw. abzusenken. Die Scherenmechanik 12 wird hierzu mittels eines Spindeltriebs 22 (nicht dargestellt) zusammen- bzw. auseinandergefahren. Der Spindeltrieb 22 wird hierzu über ein Getriebe 21 von einem Motor 20 angetrieben. Eine detaillierte Beschreibung der Scherenmechanik 12 erfolgt im Folgenden mit Bezug auf die Fig. 5 bis 10 .
Fig. 2 zeigt ferner eine Messvorrichtung 30, die an einer oberen Halterung 31 an der Plattform 10 vorgesehen ist. Die Messvorrichtung 30 dient dem Erfassen der vertikalen Position der Plattform 10, z. B. der Höhe der Oberfläche 11 gegenüber der Bodenoberfläche 2. Die Messvorrichtung 30 wirkt hierbei mit einer unteren Halterung 32 zusammen, die auf dem Rahmen 18 vorgesehen ist.
In der Fig. 2 sind die Elemente der Scherenmechanik 12 durch eine Verkleidung 19 verdeckt. Die Verkleidung 19 dient insbesondere im ausgefahrenen Zustand der Hubvorrichtung 1 dazu, die Scherenmechanik 12, die Antriebselemente 20, 21, 22 sowie die Messvorrichtung 30 vor Witterungseinflüssen sowie Dreck oder Beschädigung von außen zu schützen sowie eine Verletzung von Personen oder Beschädigung von Fahrzeugen und Gegenständen durch die Scherenmechanik 12 und die Grube oder dergleichen, in die die Hubvorrichtung 1 eingelassen ist, zu verhindern.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung 1 mit Verkleidung 19 in einem eingefahrenen Zustand. Aufgrund der perspektivischen Ansicht ist die Bodenoberfläche 2 nicht dargestellt. Alle weiteren Elemente und Bezugszeichen entsprechen denen der Fig. 2 .
Fig. 4 zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung 1 mit Verkleidung 19 in einem ausgefahrenen Zustand. Die Plattform 10 ist hierbei mittels der Scherenmechanik 12 angehoben dargestellt, so dass die Oberfläche 11 der Plattform 10 gegenüber der Bodenoberfläche 2 beabstandet ist. Fig. 4 zeigt dabei den Spindeltrieb 22, der über das Getriebe 21 mit dem Motor 20 verbunden ist.
Wird beispielsweise die Hubvorrichtung 1 derart im Boden eingelassen, dass sie im zusammengefahrenen Zustand eine Höhe von 510 mm vom Rahmen 18 bis zur Oberfläche 11 in der vertikalen Richtung C aufweist, so könnte die Oberfläche 11 beispielsweise um 370 mm gegenüber der Bodenoberfläche 2 angehoben werden können. Dabei ist die Verkleidung 19 in der Höhe derart vorgesehen, dass sie auch im voll ausgefahrenen Zustand der Scherenmechanik 12 diese sicher abdeckt und so ihre Schutzfunktion erfüllt.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung 1 mit Verkleidung 19 in einem ausgefahrenen Zustand. Die dargestellten Elemente und Bezugszeichen entsprechen denen der Fig. 2 bis 4 .
Fig. 6 zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung 1 ohne Verkleidung 19 in einem eingefahrenen Zustand. Die Hubvorrichtung 1 weist einen Rahmen 18 auf, auf der zwei Scherenmechaniken 12 so vorgesehen sind, dass sie die Plattform 10 gegenüber dem Rahmen 18 anheben und absenken können. Die beiden Scherenmechaniken 12 sind dabei so ausgebildet, dass sie das gleiche Gewicht anheben können. Entsprechend sind sie voneinander derart beabstandet vorgesehen, dass sich das anzuhebende Gewicht im Wesentlichen gleichmäßig auf die beiden Scherenmechaniken 12 verteilt. Beispielsweise kann jede Scherenmechanik 12 so ausgebildet sein, jeweils 8t anheben zu können. Hierzu können die beiden Scherenmechaniken 12 auf dem Rahmen 18 beispielsweise 1300 mm voneinander beabstandet so angeordnet sein, dass sich die Last z.B. eines Lkw-Aufliegers (z.B. inkl. beladenem Ladungsträger) von der Plattform 10 gleichmäßig auf diese verteilt.
Beide Scherenmechaniken 12 weisen jeweils zwei untere Scherenelemente 12c, 12d auf, die mit dem Rahmen 18 und einer linken Spindelmutter 23a bzw. rechten Spindelmutter 23b verbunden sind. Die linke bzw. rechte Spindelmutter 23a, 23b ist jeweils über zwei obere Scherenelemente 12a, 12b mit der Plattform 10 verbunden. Eine detailliertere Beschreibung der Scherenmechanik 12 wird mit Bezug auf die Fig. 10 vorgenommen. Die jeweils linken und rechten Spindelmuttern 23a, 23b sind auf dem Spindeltrieb 22 derart vorgesehen, dass sie bei einer Rotation der jeweiligen Gewindestange des Spindeltriebs 22 jeweils zueinander zusammengefahren bzw. auseinandergefahren werden können. Durch das Zusammenfahren des jeweiligen Paares von linker und rechter Spindelmutter 23a, 23b erfolgt über die Scherenmechaniken 12 das Anheben der Plattform 10 gegenüber dem Rahmen 18. Werden die jeweils linken und rechten Spindelmuttern 23a, 23b über den Spindeltrieb 22 auseinandergefahren, wird die Plattform 10 gegenüber dem Rahmen 18 abgesenkt. Die Rotationsbewegung des Motors 20 wird dabei über das Getriebe 21 auf die Gewindestange des Spindeltriebs 22 übertragen und dabei mittels der Getriebeübersetzung die Drehzahl des Motors 20 heruntergesetzt und das Drehmoment des Motors 20 gleichzeitig verstärkt.
Die Höhe des Hubes der Plattform 10 gegenüber dem Rahmen 18 wird mittels der Messvorrichtung 30 erfasst. Diese ist hierzu über die obere Halterung 31 mit der Plattform 10 fest verbunden. Die Messung erfolgt gegenüber der unteren Halterung 32, die fest mit dem Rahmen 18 verbunden ist. Als Messvorrichtung 30 können hierbei z. B. optische Sensoren oder Rollhebelschalter eingesetzt werden, die z.B. eine Markierung oder Fahne erfassen können, die auf der unteren Halterung 32 der Messvorrichtung 30 gegenüberliegend vorgesehen ist.
Die Hubvorrichtung 1 weist ferner zwei Stützelemente 17 auf, die jeweils im Bereich der Scherenmechaniken 12 vorgesehen sind. Dabei sind die Stützelemente 17 fest mit der Plattform 10 verbunden. Die Stützelemente 17 dienen dazu, eine Belastung der Plattform 10 im eingefahrenen Zustand abzufangen, wie sie bei dem Befahren der Oberfläche 11 der Plattform 10 durch ein Fahrzeug auftreten kann. Hierzu sind die Stützelemente 17 derart vorgesehen, dass sie sich im eingefahrenen Zustand der Hubvorrichtung 1 auf einer Rahmenoberkante 18a des Rahmens 18 abstützen. Somit kann die tiefste Position der Oberfläche 11, in die die Plattform 10 abgesenkt werden kann, durch die Ausführung der Stützelemente 17 vorgesehen werden, so dass die Hubvorrichtung 1 hierdurch im eingefahrenen Zustand stabilisiert wird und unvorhergesehene Belastungen aufgefangen werden können.
Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung 1 ohne Verkleidung 19 in einem eingefahrenen Zustand. Fig. 8 zeigt eine Vorderansicht der Hubvorrichtung 1 ohne Verkleidung 19 in einem ausgefahrenen Zustand. Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht der Hubvorrichtung 1 ohne Verkleidung 19 in einem ausgefahrenen Zustand. Die Elemente und Bezugszeichen der Fig. 7 bis 9 entsprechen denen der Fig. 6 .
Fig. 10 zeigt eine detaillierte Vorderansicht einer Scherenmechanik 12 der Hubvorrichtung 1 ohne Verkleidung 19. Neben den mit Bezug zur Fig. 6 beschriebenen Elementen zeigt die Fig. 10 weitere Details der Scherenmechanik 12 wie zwei untere Rahmenbolzen 14a, 14b, mit denen das linke untere Scherenelement 12c bzw. das rechte untere Scherenelement 12d am Rahmen 18 drehbar befestigt ist. Das linke untere Scherenelement 12c ist mit einem unteren Spindelmutterbolzen 16a an der linken Spindelmutter 23a drehbar verbunden. Das rechte untere Scherenelement 12d ist über einen unteren Spindelmutterbolzen 16b mit der rechten Spindelmutter 23b drehbar verbunden. Die oberen Scherenelemente 12a, 12b sind jeweils über einen oberen Plattformbolzen 13a, 13b mit der Plattform 10 drehbar verbunden. Das linke obere Scherenelement 12a ist über einen oberen Spindelmutterbolzen 15a drehbar mit der linken Spindelmutter 23a verbunden. Das rechte obere Scherenelement 12b ist über einen oberen Spindelmutterbolzen 15b mit der rechten Spindelmutter 23b drehbar verbunden.
Die erfindungsgemäße Hubvorrichtung 1 kann in einen Boden wie eine Fläche vor z.B. einer Lagerhalle oder dergleichen eingelassen werden, z.B. in eine Grube oder eine vergleichbare Vertiefung gegenüber der Bodenoberfläche 2. Es ist dabei z.B. mittels der Verkleidung 19 darauf zu achten, dass die Mechanik und beweglichen Elemente der Hubvorrichtung 1 gegen Beschädigungen und Witterung geschützt sind und ebenso Personen und Gegenstände ihrerseits vor der Mechanik und den beweglichen Elemente der Hubvorrichtung 1 geschützt werden, um Verletzungen und Beschädigungen zu vermeiden.
Ein Fahrzeug wie ein Lkw kann nun mit seinem Heck über die Plattform 10 verfahren werden, sodass die Abstützvorrichtung wie z.B. Stützen, die unter dem Heck des Fahrzeugs vorgesehen sind, über der Plattform 10 positioniert sind. Der Lkw oder Anhänger wird dann mittels der Stützen auf der Plattform 10 abgestellt und gegen Wegrollen z.B. mit einer Bremse oder Keilen oder Klötzen unter den Rädern gesichert. Die unter dem Lkw-Anhänger-Heck befestigten Stützen befinden sich nun genau über der Oberfläche 11 der Plattform 10, um das Gewicht des Lkw-Aufliegers oder des -Anhängers über diese auf den Untergrund, d.h. die Plattform 10, zu übertragen und die Ladefläche des Lkw-Aufliegers oder -Anhängers während des Ent- oder Beladevorgangs zu stabilisieren und zu fixieren.
Nun kann die Hubvorrichtung 1 den Lkw-Auflieger oder -Anhänger gegenüber der Bodenoberfläche 2 anheben, indem durch die Rotation des Motors 20 über das Getriebe 21 der Spindeltrieb 22 angetrieben wird. Dabei werden bei dem Anheben der Plattform 10 die linken und rechten Paare von Spindelmuttern 23a, 23b jeweils zusammengefahren und hierdurch über die Scherenmechanik 12 die Plattform 10 angehoben.
Die Bestimmung des Hubes kann beispielsweise über die Messvorrichtung 30 erfolgen, indem eine Markierung auf der unteren Halterung 32 vorgesehen ist, die über die Messvorrichtung 30 erfasst und ausgewertet wird. Auch kann zusätzlich oder alternativ die Bestimmung des Hubes über die Drehung des Motors 20 erfolgen. Ferner könnte der Abstand zwischen Plattform 10 und Rahmen 18 auch über einen Entfernungssensor in vertikaler Richtung erfolgen.
Ist die Hubvorrichtung 1 auf die gewünschte Höhe ausgefahren und damit der Lkw-Auflieger oder -Anhänger gegenüber der Bodenoberfläche 2 angehoben worden, so kann nun der Ent- oder Beladevorgang zwischen z.B. einem Hallenboden einer Lagerhalle und der Ladefläche des Lkws oder Anhängers zueinander in der selben horizontalen Ebene erfolgen.
Ist der Be- und Entladevorgang abgeschlossen, wird die Plattform 10 wieder auf das Niveau der Bodenoberfläche 2 durch das Auseinanderverfahren der Paare von Spindelmuttern 23a, 23b abgesenkt, gegebenenfalls die Stützen des Lkws oder Anhängers eingefahren und der Lkw oder Anhänger wieder von der Plattform 10 wegbewegt.
Eine möglichst genaue Ausrichtung von Hallenboden und Ladefläche ist gerade bei einem Logistiksystem von besonderer Bedeutung, bei dem die Güter und Waren nicht direkt auf der Ladefläche des Lkws oder Anhängers angeordnet sind, sondern auf der Ladefläche ein sog. Ladungsträger, d.h. eine verfahrbare Plattform, vorgesehen ist, der im Wesentlichen an die Maße der Ladefläche angepasst ist und von dieser herunter bzw. auf diese herauf befördert werden kann.
Die Verwendung eines derartigen Logistiksystems ist vorteilhaft, da hier nicht wie herkömmlich üblich das Be- und Entladen z.B. durch Personen oder Gabelstapler auf der Ladefläche erfolgt, sondern der Ladungsträger zum Be- und Entladen des Lkws oder Anhängers als Ganzes von diesem herunter in z.B. eine Lagerhalle befördert und dort be- und entladen werden kann. Hierdurch kann das Be- und Entladen schneller und flexibler erfolgen, da der Ladungsträger von allen vier Seiten und von Oben gleichzeitig zugänglich ist. Ferner ist der Lkw oder Anhänger während des Be- und Entlades des Ladungsträgers nicht blockiert und kann anderweitig verwendet werden. Auch können Ladungsträger in Abwesenheit eines Lkws oder Anhängers vorkommissioniert und bei Bedarf zügig als Ganzes auf einen Lkw oder Anhänger befördert werden.
Um jedoch einen Ladungsträger zwischen Hallenboden (bzw. Expresslader, Expresslift) und Ladefläche austauschen zu können, ohne dass dieser sich z.B. an den Seiten der Ladefläche oder Führungen einer Übergabestation verkeilt oder verklemmt, ist eine möglichst genaue Ausrichtung von Ladefläche und Übergabestation zueinander erforderlich. Die Ausrichtung in der Höhe kann dabei über die erfindungsgemäße Hubvorrichtung 1 erfolgen.

Claims

Hubvorrichtung (1) zum Anheben eines Fahrzeugs gegenüber einer Bodenoberfläche (2), mit
einer Plattform (10) zum Aufnehmen einer unter dem Heck eines Fahrzeugs vorgesehenen Abstützvorrichtung,
einem Untergrund (18),
Hebemitteln (12), die zwischen dem Untergrund (18) und der Plattform (10) vorgesehen und mit diesen verbunden sind, und
einem Antrieb (20, 21, 22, 23a, 23b), der vorgesehen ist, die Hebemittel (12) anzutreiben.
Hubvorrichtung (1) nach Anspruch 1,
wobei der Antrieb (20, 21, 22, 23a, 23b) vorgesehen ist, eine translatorische horizontale Bewegung auszuführen, und
wobei die Hebemittel (12) vorgesehen sind, die translatorische horizontale Bewegung in eine translatorische vertikale Bewegung umzusetzen.
Hubvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2,
wobei der Antrieb (20, 21, 22, 23a, 23b) einen Spindeltrieb (22, 23a, 23b) aufweist, welcher mit den Hebemitteln (12) verbunden ist.
Hubvorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei die Hebemittel (12) eine Scherenmechanik (12) aufweisen.
Hubvorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei erste Elemente (12a, 12c) der Hebemittel (12) mit einer ersten Spindelmutter (23a) des Antriebs (20, 21, 22, 23a, 23b) und zweite Elemente (12b, 12d) der Hebemittel (12) mit einer zweiten Spindelmutter (23b) des Antriebs (20, 21, 22, 23a, 23b) verbunden sind.
Hubvorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei die Plattform (10) Stützelemente (17) aufweist, die vorgesehen sind, die Plattform (10) auf dem Untergrund (18) abzustützen.
Hubvorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei die Hubvorrichtung (1) eine Messvorrichtung (30) aufweist, die vorgesehen ist, einen Abstand zwischen dem Untergrund (18) und der Plattform (10) zu bestimmen.
Hubvorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
wobei das Fahrzeug auf seiner Ladefläche eine Güterplattform aufweist, die zur Verwendung in einem Logistiksystem vorgesehen ist, um auf die Ladefläche des Fahrzeugs in einer Beförderungsrichtung (A) übergeben und/oder von der Ladefläche des Fahrzeugs in einer Beförderungsrichtung (A) übernommen zu werden,
wobei die Güterplattform im Wesentlichen Ausmaße aufweist, die der Ladefläche des Fahrzeugs angepasst sind.