EP2426239B1 - Rundkamm einer Kämmmaschine - Google Patents

Rundkamm einer Kämmmaschine Download PDF

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Publication number
EP2426239B1
EP2426239B1 EP20100009206 EP10009206A EP2426239B1 EP 2426239 B1 EP2426239 B1 EP 2426239B1 EP 20100009206 EP20100009206 EP 20100009206 EP 10009206 A EP10009206 A EP 10009206A EP 2426239 B1 EP2426239 B1 EP 2426239B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
circular comb
base body
comb
hollow profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20100009206
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2426239A1 (de
Inventor
Jacques Peulen
Marc Scherrer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to EP20100009206 priority Critical patent/EP2426239B1/de
Priority to JP2013526290A priority patent/JP5984812B2/ja
Priority to PCT/CH2011/000193 priority patent/WO2012027852A1/de
Priority to CN201180042551.9A priority patent/CN103069062B/zh
Publication of EP2426239A1 publication Critical patent/EP2426239A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2426239B1 publication Critical patent/EP2426239B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements
    • D01G19/105—Combing cylinders

Definitions

  • the invention relates to a circular comb for a comber with a base body which is rotatably mounted on a shaft and carries on its outer circumference a Kämmgarnitur, wherein - seen in the radial direction of the shaft - attached to the, the Kämmgarnitur opposite side of the shaft a mass balance element is.
  • Such circular combs are used for combing machines for combing a fiber mass presented (cotton, wool, etc.), wherein the presentation of the pulp in the form of wound on sleeves wafers (short: winding) or in the form of individual slivers can be done.
  • the Kammspielterrorism (Kammspiel / Minute) have increased significantly in recent years, which also brings an increase in productivity.
  • the requirements for such a circular comb have been increased, for. B. when the circular comb no longer has a continuous speed, but is driven by a discontinuous rotational movement to better tune the system to the combing process.
  • Such an embodiment is z. B. in the Japanese Patent Publication No. 58-57529 shown and described.
  • the combing machine used in the circular combs consist of a round-head carrier, which is provided with a clamping hub, with which it is rotatably mounted on a driven circular comb shaft.
  • a combing segment is fixed, with which the presented by a nipper unit end of the fiber mass (also called fiber tuft) is combed out.
  • a device is z. B. from the published DE 101 63 663 A1 and DE 25 03 976 B2 refer to.
  • the combing segment can be composed of several parts, wherein z. B.
  • a base body may be provided on which a Kammgarnitur is attached.
  • the base body is releasably connected to the circular comb carrier.
  • the circular comb carrier has been produced as a cast part, the casting being provided with an additional mass on the opposite side of the fastening point of the combing segment.
  • the circular comb carrier thus formed itself has a large and heavy mass, which must be permanently accelerated and decelerated in the event of a discontinuous circular comb movement.
  • a discontinuous speed of the circular comb it is possible to work with higher Kammspiellibrary. With the accelerations and delays generated in this case, additional stresses are incurred on the drive unit. In addition, it can lead to undesirable vibrations of the device in unfavorable cases, which in turn can reduce the service life.
  • Ausk convinced Kämmsegmente which extend over a circumferential angle of 130 ° and more, such as. B. from the published EP 1 383 948 B1 can be seen.
  • the invention is therefore based on the object to propose a round comb, which improves known solutions and has a low moment of inertia than known solutions even at high speeds. At the same time a constant stability of the circular comb should be ensured over its entire width.
  • the solution to this problem is by proposing that the base body consists of a hollow profile, which has an outer circular arc-shaped portion for receiving the Kämmgarnitur and having an opposite inner portion, with an open towards the shaft, semicircular trough, which extending in the longitudinal direction of the hollow profile and over which the base body is supported on the shaft and fastening means are provided, with which the base body and the mass balance element are braced against each other transversely to the longitudinal direction of the shaft.
  • the thickness of the profile, in particular - in relation to the axis of rotation of the circular comb shaft - in the outer region, which carries the combing set can be kept small, especially as the profile over its entire length on the circular comb shaft supported.
  • the mass and thus the mass moment of inertia can be kept low in this area.
  • the mass balance element has a convex portion pointing in the direction of the shaft, via which it rests on a partial circumferential surface of the shaft.
  • the profile of the base element and the mass balance element can surround the circular comb shaft all around and can be joined together to form a closed unit around the circular comb shaft.
  • the hollow profile of the base body is provided with extending in its longitudinal direction and within the hollow profile webs, which divide the hollow profile into triangular cavities.
  • the wall thickness of the hollow profile can be kept low, since the transmission of forces on the triangular cavities can be optimally transmitted (due to the statics and the honeycomb arrangement) to the support on the circular comb shaft.
  • the shaft is provided with a plurality of transverse openings extending transversely to the longitudinal axis of the shaft, through which the fastening means protrude, it is ensured that the moment of inertia is only insignificantly increased by the attachment of the fastening means, since they project through the axis of rotation of the shaft ,
  • the fastening means are screws which protrude into threaded bores of the hollow profile.
  • This allows a simple and secure attachment of the hollow profile and the counterweight on the circular comb shaft.
  • the introduction of force by the screws takes place here directly in the region of the clamping surfaces with which the hollow profile and the counterweight rest on the circular comb shaft.
  • the hollow profile of the base body is made of a material with a low specific weight.
  • the hollow profile of the body can, for. B. be made of an aluminum extruded profile.
  • the fasteners are screws and at least one of the screws is a dowel whose bolt shank protrude through mating holes of the mass balance element, the shaft and the body, said at the end of the dowel mounted threaded pin is received in the threaded hole of the additional agent.
  • the mass balance element and the shaft are provided with grooves through which the mass balance element and the shaft using springs in a fixed position in the circumferential direction of the shaft is positioned.
  • the angular position of the circular comb shaft and the position of the drive shaft of the nipper unit can hereby be exactly matched to each other.
  • To keep clean the interior of the hollow profile is proposed that at both ends of the hollow profile for closing the cavity covers are attached.
  • the mass balancing element is connected to the shaft via additional fastening means. That is, after loosening the fasteners, which the mass balance element and the body against the circular comb shaft tense, the body can be removed from the circular comb shaft, while the mass balance element is still held on the round comb shaft via the additional fastening means. This facilitates assembly and disassembly.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing K of a combing machine.
  • the Kämmkopf K of which only a part of the elements is shown, has a nipper unit 1, which is about the pivot arms 9, 12 about the axes 10, 15 pivoted back and forth within the scope of the combing machine.
  • the axis 10, which is also called pliers shaft, is driven by a drive, not shown in detail, to give the nipper unit 1 a reciprocating motion.
  • the axis 15 corresponds to the circular comb shaft on which a circular comb R is fixed in rotation.
  • the circular comb shaft 15 with its central axis A is also driven by a drive, not shown, continuously or discontinuously.
  • the attached below the nipper unit 1 on the circular comb shaft 15 round ridge R consists in the known solution shown two spaced apart fixed on the circular comb shaft 15 scars N1, N2, on the outer periphery on the one hand a base body 18 and on the other hand a mass balance AG is attached.
  • the attachment of the mass balance element takes place as shown schematically on the screws S, via which it is attached to the hubs N1, N2.
  • the main body 18 is also firmly connected via schematically illustrated screws S1 with the scars N1, N2.
  • a set G is attached above the main body 18, which extends as the compensation element AG over the entire width B of the circular comb R.
  • the angle A of the combing G marked with an angle a in known combing machines is approximately 90 degrees and is also referred to as a "combing angle".
  • the nipper unit is formed from a nipper frame 5, to which a lower nipper plate 6 is attached.
  • an upper nipper plate 2 is pivotally mounted about a pivot axis 4 and pivot arms 3.
  • the nipper unit 1 is closed, wherein the outstanding from the nip of the nipper unit fiber tuft FB is detected by the clothing G and combed out.
  • the loading arms eg springs
  • a feed roller 16 is rotatably mounted above the lower tong plate 6, which z. B. is driven in steps by a not shown latch drive. About this feed roller 16 is supplied to the nipper unit 1 cotton wool W (or individual slivers) of the nip of the nipper unit supplied. After combing out of the fiber tuft FB, the nipper unit 11 is pivoted in the direction of a subsequent Abreisswalzencrue AW.
  • the nipper unit opens and the combed end of the wadding W or the tuft FB is placed on the end of a previously formed fiber fleece V V and soldered under the action of the nip of Abreisswalzen AW with this and transported away in the conveying direction F.
  • FIG. 2 shows an embodiment of an inventively designed circular comb R, wherein the base body 20 shown here is formed as a hollow profile, which is supported on a semi-circular trough 21 on a partial circumference of the circular comb shaft 15.
  • the trough 21 is located on an inner portion 22 of the base body 20, on which an outer portion 23 is supported via the ribs R1 to R4.
  • cavities H1 to H3 are formed.
  • B. from the FIG. 3 is the trough 21 over the entire width B of the circular ridge R on the peripheral surface of the circular comb shaft 15.
  • the sections 22, 23 and the ribs R1 to R4 extend across the width B of the circular ridge R.
  • the ribs R1 to R4 with over the width B of the circular ridge R distributed openings , or openings to provide. This might require an additional level of manufacturing.
  • the illustrated embodiment of the base body 20 as a hollow profile, in particular the thickness d of the outer portion 23 of the base body 20 can be made low, without the required stability and strength of the body is substantially reduced.
  • the main body 20 in the area (outer portion 22) farthest from the rotation axis A of the circular comb shaft 15 can be formed with a relatively small mass. This also significantly reduces the moment of inertia.
  • the meshing angle ⁇ 1 can be increased compared to known solutions ( ⁇ ), without resulting in an excessive moment of inertia with respect to known solutions. Ie. it would be z. B.
  • the base body 20 is formed in the region of the inner portion 22 V-shaped. Ie. the webs 22a and 22b extending outwardly from the trough 21 form a V-shaped receptacle for the mass compensation element (also referred to as a compensation element) AG1 which is likewise located on a partial circumference and along the width B on the shaft 15. Between the outer contour of the compensating element AG1 and the webs 22a, 22b, a small distance AB is provided. This ensures that the base body 20 in the region of the trough 21 and the compensating element AG1 in the region of its trough-shaped, convex portion 25 completely come to rest on the outer circumference of the circular comb shaft 15.
  • the outer contour K of the compensation element AG1 adjoins the outer contour of the ribs R1, R4 of the main body 20, whereby a closed peripheral surface of the circular ridge R (without paragraphs) is formed. This ensures that the unwanted air circulation can not occur due to the external shape of the circular ridge R. In addition, a setting of impurities (fiber flakes) in the peripheral region of the circular ridge is largely prevented.
  • the shaft is provided with several through the width B of the circular ridge R seen through holes 27 through which screws S3 protrude.
  • the head of the respective screw S3 is located in a recess 26 of the compensation element AG1.
  • a through hole 28 is provided in the compensation element AG1, which is aligned with the bore 27 of the shaft 15.
  • the end of the respective screw S3 has a thread 30, which projects into a threaded bore 31, which is provided in the region of the trough 21 of the main body 20.
  • the base body 20 and the compensation element AG1 are pressed against each other and clamped on the shaft 15 via the trough 21 and the trough-shaped portion 25 on the shaft 15 firmly.
  • the compensating element AG1 may be provided with a longitudinal groove which forms a tongue and groove joint 33 using a spring with an opposite longitudinal groove in the shaft 15, via which the angular position of the compensating element AG1 and thus also of the main body 20 can be maintained exactly , This can ensure that a predetermined angular position of the combing segment G can be exactly defined for the corresponding position of the nipper unit 1.
  • FIG. 3 Like also out FIG. 3 can be seen, several such screw with the screws S3 over the width B of the circular ridge R are arranged. This ensures that the base body 20 and also the balance weight AG1 rests uniformly and over the entire width B of the circular ridge R on the shaft 15, or is supported.
  • the compensation element AG1 is provided with further through holes 34 and recesses 35 through which screws S2 protrude.
  • the ends of the respective screws are provided with a thread, which opens into a threaded bore 36 which is provided in the shaft 15.
  • This threaded bore 36 is not continuous and extends only over part of the diameter of the shaft 15.
  • a cover 38, 39 fixed via schematically indicated screw 40, in particular to foreclose the cavities H1 to H3 of the main body 20 to the outside.
  • These covers 38, 39 can be made of lightweight material (plastic), since these only have the task of preventing the ingress of soiling (eg fiber fly) into the cavity of the main body 20.
  • FIG. 4 is a modified version after FIG. 2 shown.
  • the base body 20 with respect to the embodiment of FIG. 2 additional ribs R5, R6, through which triangular cavities H1, H2, H3, H5 and H6 are formed to increase the stability.
  • the main body 20 is provided with a through-bore 42, through which the screw S3 protrudes.
  • the end of the respective screw S3 is provided with a thread 30 which projects into a threaded bore 45 which is mounted in an insert 46.
  • the insert 46 is held in a recess 44 in its position relative to the base body 20.
  • the insert 46 has a higher strength (specific gravity) than the main body 20, whereby a deformation of the thread 45 is avoided by the tensile force of the screws S3.
  • the risk of deformation can z. B. occur when the thread 30 is mounted directly in the base body 20, which may be made of a specific lighter active ingredient.
  • Fig. 4a shows a further embodiment, which substantially the embodiment of the Figure 4 equivalent. It differs only by the use of a fitting screw S3a, via which the angular position of the base body 20 and the balance weight AG1 on the circular comb shaft 15 can be exactly fixed.
  • the fitting screw S3a eliminates the fixation by a tongue and groove joint 33, as in Figure 3 was indicated and described. That means one who lives in Figure 3 shown screws S3 is replaced by a fitting screw S3a.
  • the remaining screws S3 ( Figure 3 ), as in Figure 4 shown by through holes 28, 27 and 42 protrude, whose diameter is slightly larger than the diameter of the protruding screw shank.
  • the balance weight AG1 has a fitting bore 48, the circular comb shaft has a fitting bore 49, and the base body 20 has a fitting bore 50 in which the bolt shank 52 is received and forms a play-free fit therewith.
  • the screw head 51 of the fitting screw S3a is located in a recess 26 of the balance weight AG1.
  • the end of the fitting screw S3a is provided with a threaded pin 53, which (as in the example of Figure 4 shown) in a threaded bore 45 of an insert 46 projects.
  • Fig.5a shows an embodiment of a circular ridge R
  • the base body 20 is provided in the region of the peripheral surface U of its outer portion 23 with a shoulder A1 with a height h.
  • the combing set G fastened on this circumferential surface U (which as a rule consists of a plurality of parallel clothing strips) is likewise provided with a shoulder Z1, which corresponds in its dimension to the shoulder A1 and faces the latter.
  • the range of paragraphs A1 / Z1 is particularly from the enlarged partial view in 5a shown and shown in more detail.
  • the first section G1 of the Kämmgarnitur G has a coarser teeth with a greater tooth depth t1, compared to a finer toothing of a second section G2 with a smaller tooth depth t2. How out 5a to subtract the section G1, to which the second section G2 connects, in the region of the paragraph A1.
  • the thickness d2 of the subsection 23b ( Figure 5 ) of the outer portion 23 of the base body 20 corresponds approximately to the thickness d, in the 4 and 4a
  • the thickness d1 of the portion 23a in the region of the first portion G1 of the Kämmgarnitur G is less than the thickness d2 of the portion 23b in the region of the second portion G2 of the Kämmgarnitur G.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper, welcher drehfest auf einer Welle befestigt ist und auf seinem Aussenumfang eine Kämmgarnitur trägt, wobei ― in radialer Richtung der Welle gesehen ― auf der, der Kämmgarnitur gegenüberliegenden Seite der Welle ein Massenausgleichselement befestigt ist.
  • Derartige Rundkämme werden für Kämmmaschinen zum Auskämmen einer vorgelegten Fasermasse (Baumwolle, Wolle usw.) verwendet, wobei die Vorlage der Fasermasse in Form von auf Hülsen aufgewickelten Wattebahnen (kurz: Wickel) oder in Form von einzelnen Faserbändern erfolgen kann.
    Die Kammspielzahlen (Kammspiel/Minute) haben sich in den letzten Jahren wesentlich erhöht, was auch eine Erhöhung der Produktivität mit sich bringt.
    Auch sind die Anforderungen an einen solchen Rundkamm erhöht worden, z. B. wenn der Rundkamm nicht mehr eine kontinuierliche Drehzahl aufweist, sondern mit einer diskontinuierlichen Drehbewegung angetrieben wird, um das System besser auf den Kämmprozess abzustimmen. Eine derartige Ausführung ist z. B. in der JP-PS 58-57529 gezeigt und beschrieben worden.
    Durch diese diskontinuierliche Bewegung werden hohe Anforderungen an den Antrieb des Rundkammes gestellt, insbesondere, wenn die relativ grosse Masse des Rundkammes beschleunigt, bzw. verzögert werden muss.
    Die für die Kämmmaschine in der verwendeten Rundkämme bestehen aus einem Rundkammträger, der mit einer Klemmnabe versehen ist, mit welcher er drehfest auf einer angetriebenen Rundkammwelle befestigt ist. Auf einem Teilumfang des Rundkammträgers ist ein Kämmsegment befestigt, mit welchem das von einem Zangenaggregat vorgelegte Ende der Fasermasse (auch Faserbart genannt) ausgekämmt wird. Eine derartige Vorrichtung ist z. B. aus den veröffentlichten DE 101 63 663 A1 und DE 25 03 976 B2 zu entnehmen.
    Das Kämmsegment kann sich aus mehreren Teilen zusammensetzten, wobei z. B. ein Grundkörper vorgesehen sein kann, auf welchem eine Kammgarnitur befestigt ist. In diesem Fall ist der Grundkörper mit dem Rundkammträger lösbar verbunden. Es können auch mehrere Kämmsegmente vorhanden sein.
    Da das Kämmsegment einseitig am Rundkammträger angebracht ist, benötigt man zum Ausgleich auf der gegenüberliegenden Seite des Kämmsegmentes einen Massenausgleich, damit keine Unwucht entsteht, bzw. Massenschwingungen vermieden werden. Bei den bisher verwendeten Lösungen wurde der Rundkammträger als Gussteil gefertigt, wobei das Gussteil mit einer Zusatzmasse auf der gegenüberliegenden Seite der Befestigungsstelle des Kämmsegmentes versehen ist.
    Durch diese Ausführung wird zwar die Masse des Kämmsegmentes ausgeglichen, jedoch weist der so ausgebildete Rundkammträger selbst eine grosse und schwere Masse auf, die bei diskontinuierlicher Rundkammbewegung permanent beschleunigt und verzögert werden muss. Durch den Einsatz einer diskontinuierlichen Drehzahl des Rundkammes ist es möglich mit höheren Kammspielzahlen zu arbeiten. Bei den dabei erzeugten Beschleunigungen und Verzögerungen kommen zusätzliche Beanspruchungen auf die Antriebseinheit zu. Ausserdem kann es dabei in ungünstigen Fällen zu unerwünschten Schwingungen der Vorrichtung führen, was wiederum die Standzeit herabsetzen kann.
    Um die Auskämmwirkung zu erhöhen wurden Kämmsegmente vorgeschlagen, welche sich über einen Umfangswinkel von 130 ° und mehr erstrecken, wie z. B. aus der veröffentlichten EP 1 383 948 B1 zu entnehmen ist. Durch diese Erhöhung vergrössert sich auch die Masse des Grundkörpers auf welchem die Kämmgarnituren befestigt sind. Aus der GB 205,128 ist eine Ausführung eines Rundkammes bekannt, wobei der Grundkörper, der die Kämmgarnitur trägt, einstückig ausgebildet ist und an seinen beiden Enden sich direkt auf der Rundkammwelle abstützt. Mittels Schrauben, die durch einen Flansch eines Gegengewichtes ragen, wird der Grundkörper auf der Rundkammwelle festgeklemmt.
    Das Gegengewicht ist hierbei mit einem sattelförmigen Ansatz versehen, über welches es auf eine Rundkammwelle aufgeschoben und über Schrauben mit der Rundkammwelle verklemmt wird. Der sattelförmige Ansatz befindet zwischen den beiden Abstützenden des Grundkörpers, womit der Mittenbereich des Grundkörpers ohne Abstützung ist. Der Abstand zwischen den Spitzen der Kämmgarnitur und der unteren Zangenplatte ist in der Kämmposition sehr klein zu halten, um den auszukämmenden, aus der geschlossenen Zange herausragenden Faserbart fast vollständig zu erfassen. Das heisst, um die Masshaltigkeit des Grundkörpers auch in diesem Mittenbereich zu gewährleisten und damit die Kämmverhältnisse über die gesamte Breite der Kämmgarnitur konstant zu halten, ist der Grundkörper bei der Ausführung nach der GB 205,128 relativ massiv auszubilden. Dies wiederum hat zur Folge, dass das Massenträgheitsmoment sehr gross wird, was sich negativ auf die aufzubringende Energie und die Lagerstellen auswirkt, insbesondere, wenn mit hohen Kammspielzahlen und diskontinuierlichen Drehzahlen gearbeitet wird, wie dies heute der Fall ist. Zum Zeitpunkt der Veröffentlichung (1923) der GB 205,128 waren die gefahrenen Kammspielzahlen noch um ein Vielfaches kleiner, womit das Massenträgheitsmoment in diesem Bereich noch keine so grosse Rolle spielte.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde einen Rundkamm vorzuschlagen, der bekannte Lösungen verbessert und ein geringes Massenträgheitsmoment als bekannte Lösungen auch bei hohen Drehzahlen aufweist. Gleichzeitig soll eine konstante Stabilität des Rundkammes über seine gesamte Breite gewährleistet werden.
    Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, indem vorgeschlagen wird, dass der Grundkörper aus einem Hohlprofil besteht, welches einen äusseren Kreisbogenförmigen Abschnitt für die Aufnahme der Kämmgarnitur aufweist und mit einem diesem gegenüberliegenden inneren Abschnitt, mit einer in Richtung der Welle offenen, halbkreisförmigen Mulde, welche sich in Längsrichtung des Hohlprofils erstreckt und über welche sich der Grundkörper auf der Welle abstützt und Befestigungsmittel vorgesehen sind, mit welchen der Grundkörper und das Massenausgleichselement gegeneinander quer zur Längsrichtung der Welle verspannt werden.
    Mit dieser Bauweise des Grundkörpers wird ermöglicht, dass die Dicke des Profils, insbesondere - in Bezug auf die Drehachse der Rundkammwelle - im aussen liegenden Bereich, welcher die Kämmgarnitur trägt, klein gehalten werden kann, zumal sich das Profil auf seiner gesamten Länge auf der Rundkammwelle abstützt. Damit kann auch die Masse und somit das Massenträgheitsmoment in diesem Bereich niedrig gehalten werden. Daraus resultiert, dass man den Umfangswinkel der Kämmgarnitur auf dem Rundkamm gegenüber bekannten Lösungen erhöhen kann, ohne dass es zu einer wesentlichen Erhöhung des Massenträgheitsmomentes gegenüber den bekannten Lösungen kommt.
    Des weiteren wird vorgeschlagen, dass das Massenausgleichselement einen in Richtung der Welle zeigenden konvexen Abschnitt aufweist über welchen es auf einer Teilumfangsfläche der Welle aufliegt. Damit wird eine kompakte Bauweise erzielt, wobei das Profil des Grundelementes und das Massenausgleichselement die Rundkammwelle rundum umschliessen kann und sich beide Elemente zu einer geschlossenen Einheit um die Rundkammwelle zusammenfügen lassen.
    Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass das Hohlprofil des Grundkörpers mit in seiner Längsrichtung und innerhalb des Hohlprofils verlaufenden Stegen versehen ist, welche das Hohlprofil in dreieckförmige Hohlräume aufteilen. Damit kann die Wandstärke des Hohlprofils gering gehalten werden, da die Übertragung der Kräfte über die dreieckförmigen Hohlräume optimal (bedingt durch die Statik und die wabenförmige Anordnung) auf die Abstützung auf der Rundkammwelle übertragen werden können. Durch den weiteren Vorschlag, dass die Welle mit mehreren, quer zur Längsachse der Welle verlaufenden Durchgangsöffnungen versehen ist, durch welche die Befestigungsmittel hindurchragen wird gewährleistet, dass sich das Massenträgheitsmoment durch die Anbringung der Befestigungsmittel nur unwesentlich erhöht, da sie durch die Drehachse der Welle ragen.
  • Vorzugsweise sind die Befestigungsmittel Schrauben, welche in Gewindebohrungen des Hohlprofils ragen. Das ermöglicht eine einfache und sichere Befestigung des Hohlprofils und des Gegengewichtes auf der Rundkammwelle. Die Krafteinleitung durch die Schrauben erfolgt hierbei unmittelbar im Bereich der Klemmflächen, mit welchen das Hohlprofil und das Gegengewicht auf der Rundkammwelle aufliegen.
    Um die Massenträgheit auf einem niedrigen Niveau zu halten wird das Hohlprofil des Grundkörpers aus einem Material mit einem niedrigen spezifischen Gewicht hergestellt. Das Hohlprofil des Grundkörpers kann z. B. aus einem Aluminium-Strangpressprofil hergestellt sein.
    Sofern jedoch Gewindebohrungen in diesem Teil zur direkten Aufnahme von Befestigungselementen (z. B. Schrauben) vorgesehen sind, kann es vorkommen, dass es zu Verformungen in den Gewindebohrungen führt, wenn grosse Zugkräfte darin aufgenommen werden müssen. Um dies auszuschliessen wird weiter vorgeschlagen, dass innerhalb des Hohlprofils im Bereich des inneren Abschnittes wenigstens ein zusätzliches Mittel gelagert ist, welches mit Gewindebohrungen zur Aufnahme der Befestigungsmittel versehen ist, wobei das zusätzliche Mittel eine höhere Festigkeit als das Hohlprofil aufweist.
    Zur Fixierung der Winkelposition des Grundkörpers und des Massenausgleichselementes auf der Rundkammwelle wird weiter vorgeschlagen, dass die Befestigungsmittel Schrauben sind und wenigstens eine der Schrauben eine Passschraube ist, deren Schraubenschaft durch Passbohrungen des Massenausgleichselementes, der Welle und des Grundkörpers ragen, wobei der am Ende der Passschraube angebrachte Gewindezapfen in der Gewindebohrung des zusätzlichen Mittels aufgenommen wird.
  • Um keine unkontrollierten Luftströmungen durch die Aussenkontur des Rundkammes zu erzeugen und den Rundkamm selbst gegen Verschmutzungen (wie Faserflug) zu schützen wird weiter vorgeschlagen, dass die Aussenflächen des Hohlprofils und des Massenausgleichselementes eine geschlossene Umfangsfläche bilden.
  • Um eine exakte Positionierung des Kämmsegmentes und des Ausgleichselementes gegenüber einem schwenkbaren Zangenaggregat einhalten zu können, wird vorgeschlagen, dass das Massenausgleichselement und die Welle mit Nuten versehen sind, über welche das Massenausgleichselement und die Welle unter Verwendung von Federn in einer fixen Position in Umfangsrichtung der Welle positioniert wird. Die Winkelstellung der Rundkammwelle und die Stellung der Antriebswelle des Zangenaggregates können hiermit exakt aufeinander abgestimmt werden.
    Zur Sauberhaltung des Innenraumes des Hohlprofils wird vorgeschlagen, dass an beiden Enden des Hohlprofils zum Verschliessen des Hohlraumes Abdeckungen befestigt sind.
    Damit das Hohlprofil des Grundkörpers (z. B. für einen Austausch) unabhängig vom Massenausgleichselement von der Rundkammwelle entfernt werden kann, wird vorgeschlagen, dass das Massenausgleichselement über zusätzliche Befestigungsmittel mit der Welle verbunden ist. Das heisst, nach dem Lösen der Befestigungsmittel, welche das Massenausgleichselement und den Grundkörper gegen die Rundkammwelle verspannen, kann der Grundkörper von der Rundkammwelle entfernt werden, während das Massenausgleichselement über die zusätzlichen Befestigungsmittel noch auf der Rundkammwelle gehalten wird. Damit wird die Montage und Demontage erleichtert.
  • Zur Reduzierung des Massenträgheitsmomentes wird weiter vorgeschlagen, dass ― in Drehrichtung des Rundkammes gesehen ― die Dicke des äusseren Abschnittes des Grundkörpers stufenförmig abnehmend ausgebildet ist.
    Vorzugsweise wird dies dadurch erzielt, indem vorgeschlagen wird, dass die Umfangsfäche (U) des äusseren Abschnittes (23) des Grundkörpers (20), welche die Kämmgarnitur (G) trägt, wenigstens einen Absatz (A1) aufweist, welchem ein, an der Kämmgarnitur vorgesehenen Absatz (Z1) gegenübersteht. Die Höhe des Absatzes wird dabei an die unterschiedlichen Zahntiefen zwischen den aufeinander folgenden Garniturabschnitten angepasst. Jede Einsparung an Masse, insbesondere im äusseren Bereich des sich mit hoher Drehzahl drehenden Rundkammes, wirkt sich erheblich auf eine Reduzierung des Massenträgheitsmomentes aus. Die ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Rundkamm mit einer diskontinuierlichen Drehzahl angetrieben wird und damit dessen Antrieb Beschleunigungen und Verzögerungen ausgesetzt wird.
    Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben.
    Es zeigen:
    • Fig.1
    eine schematische Teil-Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine
    Fig.2
    eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäss ausgebildeten Rundkammes.
    Fig.3
    eine Seitenansicht X nach Fig.2
    Fig.4
    ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig.2
    Fig.4a
    ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig.4
    Fig.5
    ein weiteres Ausführungsbeispiel (Teilansicht) nach Fig.4, bzw. Fig.4a
    Fig.5a
    eine vergrösserte Teilansicht nach Fig.5
  • Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes K einer Kämmmaschine. Bei bekannten Kämmmaschinen sind z. B. acht solcher Kämmköpfe K nebeneinander angeordnet. Der Kämmkopf K, von welchem nur ein Teil der Elemente dargestellt ist, weist ein Zangenaggregat 1 auf, welches über die Schwenkarme 9, 12 um die Achsen 10, 15 hin und her schwenkbar im Rahmen der Kämmmaschine gelagert ist. Die Achse 10, welche auch Zangenwelle genannt wird, wird von einem nicht näher gezeigten Antrieb angetrieben, um dem Zangenaggregat 1 eine Hin- und Herbewegung zu verleihen. Die Achse 15 entspricht der Rundkammwelle, auf welcher ein Rundkamm R drehfest befestigt ist. Die Rundkammwelle 15 mit ihrer Mittelachse A wird ebenfalls von einem nicht gezeigten Antrieb kontinuierlich oder diskontinuierlich angetrieben. Der unterhalb des Zangenaggregates 1 auf der Rundkammwelle 15 befestigte Rundkamm R besteht bei der gezeigten bekannten Lösung aus zwei im Abstand zueinander fix auf der Rundkammwelle 15 befestigten Narben N1, N2, an dessen Aussenumfang einerseits ein Grundkörper 18 und andererseits ein Massenausgleichselement AG befestigt ist. Die Befestigung des Massenausgleichselementes (kurz Ausgleichselement genannt) erfolgt wie schematisch dargestellt über die Schrauben S, über welche es an den Naben N1, N2 befestigt ist. Der Grundkörper 18 ist ebenfalls über schematisch dargestellte Schrauben S1 mit den Narben N1, N2 fest verbunden. Oberhalb des Grundkörpers 18, welcher sich wie das Ausgleichselement AG über die gesamte Breite B des Rundkammes R erstreckt, ist eine Garnitur G befestigt. Der mit einem Winkel a gekennzeichnete Winkel der Kämmgarnitur G beträgt bei bekannten Kämmmaschinen etwa 90 Grad und wird auch als "Kämmwinkel" bezeichnet.
  • Das Zangenaggregat wird gebildet aus einem Zangenrahmen 5, an welchem eine untere Zangenplatte 6 befestigt ist. Auf dem Zangenrahmen 5 ist um eine Schwenkachse 4 und Schwenkarme 3 eine obere Zangenplatte 2 schwenkbar gelagert. In der gezeigten Ausführungsform ist das Zangenaggregat 1 geschlossen, wobei der aus der Klemmstelle des Zangenaggregates herausragende Faserbart FB von der Garnitur G erfasst und ausgekämmt wird. An den Schwenkarmen 3 greifen nicht gezeigte Belastungsmittel (z. B. Federn) an, welche einerseits die Schwenkbewegung der oberen Zangenplatte 2 kontrollieren und andererseits eine notwendige Klemmkraft in der Klemmstelle des Zangenaggregates 1 erzeugen. Ebenfalls im Zangenrahmen 5 ist oberhalb der unteren Zangenplatte 6 eine Speisewalze 16 drehbar gelagert, welche z. B. von einem nicht gezeigten Klinkenantrieb schrittweise angetrieben wird. Über diese Speisewalze 16 wird eine dem Zangenaggregat 1 zugeführte Watte W (oder einzelne Faserbänder) der Klemmstelle des Zangenaggregates zugeführt. Nach erfolgtem Auskämmvorgang des Faserbartes FB wird das Zangenaggregat 11 in Richtung eines nachfolgenden Abreisswalzenpaare AW verschwenkt. Bei diesem Schwenkvorgang öffnet sich das Zangenaggregat und das ausgekämmte Ende der Watte W bzw. der Faserbart FB wird auf das Ende E eines zuvor gebildeten Faservlieses V aufgelegt und unter Einwirkung der Klemmstelle der Abreisswalzen AW mit diesem verlötet und in Förderrichtung F abtransportiert.
  • Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäss ausgebildeten Rundkammes R, wobei der hier gezeigte Grundkörper 20 als Hohlprofil ausgebildet ist, welches sich über eine halbkreisförmige Mulde 21 auf einem Teilumfang der Rundkammwelle 15 abstützt. Die Mulde 21 befindet sich an einem inneren Abschnitt 22 des Grundkörpers 20, auf welchem sich ein äusserer Abschnitt 23 über die Rippen R1 bis R4 abstützt. Zwischen den Rippen R1 bis R4 und dem inneren und äusseren Abschnitt 22, 23 werden Hohlräume H1 bis H3 gebildet. Wie z. B. aus der Figur 3 zu entnehmen ist, liegt die Mulde 21 über die gesamte Breite B des Rundkammes R auf der Umfangsfläche der Rundkammwelle 15 auf. Auch die Abschnitte 22, 23 und die Rippen R1 bis R4 erstrecken sich über die Breite B des Rundkammes R. Um zusätzlich die Masse des Grundkörpers 20 zu reduzieren, wäre es denkbar die Rippen R1 bis R4 mit über die Breite B des Rundkammes R verteilten Durchbrüchen, bzw. Öffnungen zu versehen. Dies würde unter Umständen eine zusätzliche Fertigungsstufe erfordern.
  • Durch die gezeigte Ausbildung des Grundkörpers 20 als Hohlprofil kann insbesondere die Dicke d des äusseren Abschnittes 23 des Grundkörpers 20 gering ausgeführt werden, ohne dass die geforderte Stabilität und Festigkeit des Grundkörpers wesentlich verringert wird. Dadurch kann der Grundkörper 20 in dem Bereich (äussere Abschnitt 22), welcher am weitesten von der Drehachse A der Rundkammwelle 15 entfernt ist, mit einer relativ geringen Masse ausgebildet werden. Damit wird auch das Massenträgheitsmoment erheblich verringert. Daraus resultiert, dass der Kämmwinkel α1 gegenüber bekannten Lösungen (α) vergrössert werden kann, ohne dass es in Bezug auf bekannte Lösungen zu einem überhöhten Massenträgheitsmoment führt. D. h. es wäre z. B. möglich den Winkel α1 auf 130° und mehr zu vergrössern, ohne dass es zu einer Erhöhung des Massenträgheitsmomentes führt, welches bei der Figur 1 gezeigten Ausführung mit einem Kämmwinkel α in Höhe von 90° vorhanden ist. Auf der äusseren Umfangsfläche U des äusseren Abschnittes 23 des Grundkörpers 20 ist eine Kämmgarnitur G befestigt.
  • Im vorliegenden Beispiel ist der Grundkörper 20 im Bereich des inneren Abschnittes 22 V-förmig ausgebildet. D. h. die von der Mulde 21 nach aussen verlaufenden Stege 22a und 22b bilden eine V-förmige Aufnahme für das ebenfalls auf einem Teilumfang und längs der Breite B auf der Welle 15 aufliegende Massenausgleichselement (kurz Ausgleichselement genannt) AG1. Zwischen der äusseren Kontur des Ausgleichselementes AG1 und den Stegen 22a, 22b ist ein kleiner Abstand AB vorgesehen. Damit wird erreicht, dass der Grundkörper 20 im Bereich der Mulde 21 und das Ausgleichselement AG1 im Bereich seines muldenförmigen, konvexen Abschnittes 25 vollständig auf dem Aussenumfang der Rundkammwelle 15 zum Anliegen kommen. Die äussere Kontur K des Ausgleichselementes AG1 schliesst an die äussere Kontur der Rippen R1, R4 des Grundkörpers 20 an, womit eine geschlossene Umfangsfläche des Rundkammes R (ohne Absätze) gebildet wird. Damit wird erreicht, dass durch die äussere Form des Rundkammes R keine unerwünschten Luftzirkulationen entstehen können..Ausserdem wird damit ein Festsetzen von Verunreinigungen (Faserflocken) im Umfangsbereich des Rundkammes weitgehend unterbunden.
  • Zur Befestigung des Grundkörpers 20 und des Ausgleichselementes AG1 auf der Rundkammwelle 15 (kurz Welle genannt) ist die Welle mit mehreren ― über die Breite B des Rundkammes R gesehen ― Durchgangsbohrungen 27 versehen, durch welche Schrauben S3 ragen. Der Kopf der jeweiligen Schraube S3 liegt in einer Vertiefung 26 des Ausgleichselementes AG1 auf. Des Weiteren ist im Ausgleichselement AG1 eine Durchgangsbohrung 28 vorgesehen, welche mit der Bohrung 27 der Welle 15 fluchtet. Das Ende der jeweiligen Schraube S3 weist ein Gewinde 30 auf, welches in eine Gewindebohrung 31 ragt, die im Bereich der Mulde 21 des Grundkörpers 20 vorgesehen ist. Durch das Anziehen der Schrauben S3 und das Eindrehen in die Gewindebohrung 31 werden der Grundkörper 20 und das Ausgleichselement AG1 gegeneinander gedrückt und auf der Welle 15 über die Mulde 21 und den Muldenförmigen Abschnitt 25 auf der Welle 15 fest geklemmt.
  • Wie schematisch gestrichelt in Figur 3 dargestellt ist, kann das Ausgleichselement AG1 mit einer Längsnut versehen sein, welche unter Verwendung einer Feder mit einer gegenüberliegenden Längsnut in der Welle 15 eine Nut-Federverbindung 33 bildet, über welche die Winkelposition des Ausgleichselementes AG1 und somit auch des Grundkörpers 20 exakt eingehalten werden kann. Damit kann gewährleistet werden, dass eine vorgegebene Winkelposition des Kämmsegmentes G zur entsprechenden Position des Zangenaggregates 1 exakt definiert werden kann.
  • Wie ebenfalls aus Figur 3 zu entnehmen, sind mehrere solcher Schraubverbindungen mit den Schrauben S3 über die Breite B des Rundkammes R angeordnet. Damit wird gewährleistet, dass der Grundkörper 20 und auch das Ausgleichsgewicht AG1 gleichmässig und über die gesamte Breite B des Rundkammes R auf der Welle 15 aufliegt, bzw. abgestützt wird.
  • Wie schematisch aus Figur 3 zu entnehmen, ist das Ausgleichselement AG1 mit weiteren Durchgangsbohrungen 34 und Vertiefungen 35 versehen, durch welche Schrauben S2 ragen. Die Enden der jeweiligen Schrauben sind mit einem Gewinde versehen, welches in eine Gewindebohrung 36 mündet, die in der Welle 15 vorgesehen ist. Diese Gewindebohrung 36 ist nicht durchgängig und erstreckt sich nur über einen Teil des Durchmessers der Welle 15. Diese zusätzliche Verschraubungen mit den Schrauben S2 ermöglichen das unabhängige Befestigen des Ausgleichsgewichtes AG1 an der Welle 15. D. h., der Grundkörper 20 mit der darauf befestigten Kämmgarnitur G kann vollständig nach Lösen der Schrauben S3 von der Welle 15 entfernt werden, während das Ausgleichsgewicht AG1 über die Verschraubungen S2 noch an der Welle 15 befestigt sind. Das ermöglicht einen einfachen und schnellen Austausch des Grundkörpers 20 mit der Kämmgarnitur G, ohne dass das Ausgleichselement AG1 ebenfalls demontiert werden muss.
  • Auf den Stirnseiten des Grundkörpers 20 ist jeweils eine Abdeckung 38, 39 über schematisch angedeutete Schraubverbindungen 40 befestigt, um insbesondere die Hohlräume H1 bis H3 des Grundkörpers 20 nach aussen abzuschotten. Diese Abdeckungen 38, 39 können aus leichten Material (Kunststoff) hergestellt sein, da diese nur die Aufgabe haben ein Eindringen von Verschmutzungen (z. B. Faserflug) in den Hohlraum des Grundkörpers 20 zu verhindern.
  • Im weiteren Ausführungsbeispiel nach Figur 4 wird eine abgewandelte Ausführung nach Figur 2 gezeigt. Hierbei weist der Grundkörper 20 gegenüber dem Ausführungsbeispiel der Figur 2 zusätzliche Rippen R5, R6 auf, durch welche zur Erhöhung der Stabilität dreieckförmige Hohlräume H1, H2, H3, H5 und H6 gebildet werden. Im Bereich der Mulde 21 ist der Grundkörper 20 mit einer Durchgangsbohrung 42 versehen, durch welche die Schraube S3 hindurchragt. Das Ende der jeweiligen Schraube S3 ist mit einem Gewinde 30 versehen, welches in eine Gewindebohrung 45 ragt, die in einem Einsatz 46 angebracht ist. Der Einsatz 46 wird in einer Vertiefung 44 in seiner Position in Bezug auf den Grundkörper 20 gehalten. Der Einsatz 46 weist eine höhere Festigkeit (spezifisches Gewicht) als der Grundkörper 20, womit eine Verformung des Gewindes 45 durch die Zugkraft der Schrauben S3 vermieden wird. Die Gefahr einer Verformung kann z. B. dann auftreten, wenn das Gewinde 30 direkt in den Grundkörper 20 angebracht ist, welcher aus einem spezifisch leichteren Wirkstoff hergestellt sein kann.
  • Fig. 4a zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, welches im wesentlichen dem Ausführungsbeispiel der Fig.4 entspricht. Es unterscheidet sich lediglich durch die Verwendung einer Passschraube S3a, über welche die Winkelposition des Grundkörpers 20 und des Ausgleichsgewichtes AG1 auf der Rundkammwelle 15 exakt fixiert werden kann. Durch die Verwendung der Passschraube S3a entfällt die Fixierung durch eine Nut-Federverbindung 33, wie sie in Fig.3 angedeutet und beschrieben wurde. Das heisst eine, der in Fig.3 gezeigten Schrauben S3 wird durch eine Passschraube S3a ersetzt. Die übrigen Schrauben S3 (Fig.3) können, wie in Fig.4 gezeigt durch Durchgangsbohrungen 28, 27 und 42 hindurchragen, deren Durchmesser etwas grösser ist als der Durchmesser des hindurchragenden Schraubenschaftes.
  • Im Bereich der Passschraube S3a weißt das Ausgleichsgewicht AG1 eine Passbohrung 48, die Rundkammwelle eine Passbohrung 49 und der Grundkörper 20 eine Passbohrung 50 auf, in welchen der Schraubenschaft 52 aufgenommen wird und mit diesen eine spielfreie Passung bildet.
    Der Schraubenkopf 51 der Passschraube S3a liegt in einer Vertiefung 26 des Ausgleichsgewichtes AG1 auf. Das Ende der Passschraube S3a ist mit einem Gewindezapfen 53 versehen, der (wie im Beispiel der Fig.4 gezeigt) in eine Gewindebohrung 45 eines Einsatzes 46 ragt.
    Das weitere Ausführungsbeispiel der Fig.5 (Fig.5a) zeigt eine Ausführungsform eines Rundkammes R, dessen Grundkörper 20 im Bereich der Umfangsfläche U seines äusseren Abschnittes 23 mit einem Absatz A1 mit einer Höhe h versehen ist. Entsprechend dazu ist die auf dieser Umfangsfläche U befestigte Kämmgarnitur G (die in der Regel aus mehreren parallel nebeneinander verlaufenden Garniturstreifen besteht) ebenfalls mit einem Absatz Z1 versehen, welcher in seiner Dimension dem Absatz A1 entspricht und diesem gegenüberliegt. Der Bereich der Absätze A1 / Z1 ist insbesondere aus der vergrösserten Teilansicht in Fig.5a ersichtlich und näher gezeigt.
    Der erste Teilabschnitt G1 der Kämmgarnitur G weist eine gröbere Verzahnung mit einer grösseren Zahntiefe t1 auf, gegenüber einer feineren Verzahnung eines zweiten Teilabschnittes G2 mit einer geringeren Zahntiefe t2. Wie aus Fig.5a zu entnehmen endet der Teilabschnitt G1, an welchen der zweite Teilabschnitt G2 anschliesst, im Bereich des Absatzes A1.
    Die Dicke d2 des Teilabschnittes 23b (Fig.5) des äusseren Abschnittes 23 des Grundkörpers 20 entspricht etwa der Dicke d, des in den Fig.4 und Fig.4a gezeigten äusseren Abschnittes 23. Die Dicke d1 des Teilabschnittes 23a im Bereich des ersten Teilabschnittes G1 der Kämmgarnitur G ist jedoch geringer als die Dicke d2 des Teilabschnittes 23b im Bereich des zweiten Teilabschnittes G2 der Kämmgarnitur G.
    Damit kann eine Reduzierung der Masse in demTeilabschnitt 23a des äusseren Abschnittes 23 des Grundkörpers erzielt werden, womit das Massenträgheitsmoment des Rundkammes insgesamt verringert wird. Dies wiederum ermöglicht eine weitere Steigerung der Drehzahl ohne Überschreitung kritischer Bereiche.
    Mit der in Fig.5 gezeigten Lösung erzielt man eine optimierte Ausbildung des Grundkörpers in Abhängigkeit der vorhandenen Zahntiefen der Garnituren. Es wäre auch denkbar, je nach Ausbildung der Garnitur, mehr als eine Abstufung (Absatz) auf der äusseren Umfangsfläche U des Grundkörpers vorzusehen.
    Es sind natürlich noch weitere Ausführungsformen im Rahmen der Erfindung möglich.

Claims (14)

  1. Rundkamm (R) für eine Kämmmaschine mit einem Grundkörper (18, 20), welcher drehfest auf einer Welle (15) befestigt ist und auf seinem Aussenumfang eine Kämmgarnitur (G) trägt, wobei - in radialer Richtung der Welle gesehen - auf der, der Kämmgarnitur (G) gegenüberliegenden Seite der Welle (15) ein Massenausgleichselement (AG, AG1) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (20) aus einem Hohlprofil besteht, welches einen äusseren Kreisbogenförmigen Abschnitt (23) für die Aufnahme der Kämmgarnitur (G) aufweist und mit einem diesem gegenüberliegenden inneren Abschnitt (22), mit einer in Richtung der Welle offenen, halbkreisförmigen Mulde (21), welche sich in Längsrichtung des Hohlprofils erstreckt und über welche sich der Grundkörper (20) auf der Welle abstützt und Befestigungsmittel (S3) vorgesehen sind, mit welchen der Grundkörper (20) und das Massenausgleichselement (AG1) gegeneinander quer zur Längsrichtung der Welle (15) verspannt werden.
  2. Rundkamm (R) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Massenausgleichelement (AG1) einen in Richtung der Welle (15) zeigenden konvexen Abschnitt (25) aufweist über welchen es auf einer Teilumfangsfläche der Welle (15) aufliegt
  3. Rundkamm (R) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlprofil des Grundkörpers (20) mit in seiner Längsrichtung und innerhalb des Hohlprofils verlaufenden Stegen (R2, R3, R5, R6) versehen ist, welche das Hohlprofil in dreieckförmige (H1, H2, H3, H5, H6) Hohlräume aufteilen.
  4. Rundkamm (R) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (15) mit mehreren, quer zur Längsachse der Welle (15) verlaufenden Durchgangsöffnungen (28) versehen ist, durch welche die Befestigungsmittel (S3) hindurchragen.
  5. Rundkamm (R) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsmittel Schrauben (S3) sind, welche in Gewindebohrungen (31) des Hohlprofils (20) ragen.
  6. Rundkamm (R) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Hohlprofils (20) im Bereich des inneren Abschnittes (22) wenigstens ein zusätzliches Mittel (46) gelagert ist, welches mit Gewindebohrungen (45) zur Aufnahme der Befestigungsmittel (S3, S3a) versehen ist, wobei das zusätzliche Mittel (46) eine höhere Festigkeit als das Hohlprofil (20) aufweist.
  7. Rundkamm (R) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsmittel Schrauben (S3, S3a) sind und wenigstens eine der Schrauben (S3a) eine Passschraube (S3a) ist, deren Schraubenschaft (52) durch Passbohrungen (49, 49, 50) des Massenausgleichselementes (AG1), der Welle (15) und des Grundkörpers (20) ragen, wobei der am Ende der Passschraube angebrachte Gewindezapfen in der Gewindebohrung (45) des zusätzlichen Mittels.(46) aufgenommen wird.
  8. Rundkamm (R) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenflächen des Hohlprofils (20) und des Massenausgleichselementes(AG1) eine geschlossene Umfangsfläche bilden.
  9. Rundkamm nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlprofil des Grundkörpers (20) ein Aluminium-Strangpressprofil ist.
  10. Rundkamm nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Massenausgleichselement (AG1) und die Welle (15) mit Nuten (33) versehen sind über welche das Massenausgleichselement und die Welle unter Verwendung von Federn (33) in einer fixen Position in Umfangsrichtung der Welle(15) positioniert wird.
  11. Rundkamm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Enden des Hohlprofils (20) zum Verschliessen des Hohlraumes (H1-H5) Abdeckungen (38, 39) befestigt sind.
  12. Rundkamm nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Massenausgleichselement (AG1) über zusätzliche Befestigungsmittel (S2) mit der Welle (15) verbunden ist.
  13. Rundkamm nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass - in Drehrichtung (L) des Rundkammes (R) gesehen - die Dicke (d1, d2) des äusseren Abschnittes (23) des Grundkörpers (20) stufenförmig (A1) abnehmend ausgebildet ist.
  14. Rundkamm nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsfäche (U) des äusseren Abschnittes (23) des Grundkörpers (20), welche die Kämmgarnitur (G) trägt, wenigstens einen Absatz (A1) aufweist, welchem ein, an der Kämmgarnitur vorgesehenen Absatz (Z1) gegenübersteht.
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