EP2422153A2 - Trocknungs- und/oder härtungsanlage - Google Patents

Trocknungs- und/oder härtungsanlage

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EP2422153A2
EP2422153A2 EP10715814A EP10715814A EP2422153A2 EP 2422153 A2 EP2422153 A2 EP 2422153A2 EP 10715814 A EP10715814 A EP 10715814A EP 10715814 A EP10715814 A EP 10715814A EP 2422153 A2 EP2422153 A2 EP 2422153A2
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EP
European Patent Office
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zone
exhaust air
fresh air
drying
exhaust
Prior art date
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EP10715814A
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English (en)
French (fr)
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EP2422153B1 (de
Inventor
Peter NÄPFEL
Oliver Iglauer
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Duerr Systems AG
Original Assignee
Duerr Systems AG
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Publication date
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Priority to PL10715814T priority Critical patent/PL2422153T3/pl
Publication of EP2422153A2 publication Critical patent/EP2422153A2/de
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    • F26B2210/12—Vehicle bodies, e.g. after being painted

Definitions

  • the invention relates to a drying and / or curing plant, which is used in particular for drying and / or curing of coated and / or glued workpieces. Specifically, the invention relates to the field of continuous dryers, continuous curing plants, chamber dryers and chamber hardening plants in which glued and / or painted bodies or body parts can be dried and / or cured. Furthermore, the invention relates to a paint shop with such a drying and / or curing plant.
  • a painting with paint spray booths is known, which is followed by a hot air-fed drying system for the painted workpieces.
  • the paint system is constantly flowed through by a tempered fresh or mixed air stream, which is enriched with paint mist from air through a circulating water operated washing device.
  • a heat pump for energy recovery is provided, which has a water tank as a heat storage, wherein a collecting container for the circulating water of Lackspritzkab ⁇ nen also serves as a heat storage for the heat pump.
  • the heat pump also serves to supply energy to the drying plant.
  • the known heat pump is designed here as a motor-driven heat pump.
  • the object of the invention is to provide a drying and / or curing plant and a paint shop with such a drying and / or curing plant, which allows optimized energy consumption.
  • the amount of fresh air and the amount of exhaust air can be optimized. It is also possible that the amount of exhaust air discharged from a zone is wholly or partly recycled to the drying and / or curing plant. The amount of exhaust air can thereby serve wholly or partly as a circulating air volume.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control controls the fan unit and regulates the throughput in order to adjust the volume of fresh air which can be introduced into the zone and / or the exhaust air quantity which can be diverted from the zone as required.
  • a Vent ⁇ latorü may be provided with several possibly different fans and assigned to a zone. Several fans can be controlled independently of each other and switched individually in the manner of a simple on / off control. The multiple, individually switchable fans work together preferably as a step-by-step fan unit. Furthermore, several zones can be provided, each of which is assigned one or more fan units.
  • one fan unit is used for several zones.
  • a fan unit with at least one frequency-controlled fan it is possible to vary the fresh air and / or exhaust air amount quickly and easily. This can optimize energy consumption.
  • a fan can be provided with adjustable rotor blades in order to be able to realize with this a flow rate / umen / flow adjustment.
  • a fresh air and / or exhaust air quantity control varies the fresh air and / or exhaust air quantity in particular by means of an adjustable fan unit according to the invention so that the fresh air and / or exhaust air amount is sufficient to prevent condensation in the zone. It can preferably be provided that the dew point in the zone or the actual relative and / or absolute air humidity is determined and used as influencing variables for the system control. In this way, on the one hand, the energy consumption can be optimized and, on the other hand, the amount of fresh air required for the tightness of sluice zones can be set sufficiently large in order to prevent condensation in the system.
  • the amount of fresh air can also be optimized in relation to other requirements.
  • a solvent enrichment in the air of the drying and / or curing plant can be limited with respect to a predetermined limit.
  • the solvent enrichment can be limited to less than 25% of the lower explosion limit (LEL) according to DIN EN 1539.
  • LEL lower explosion limit
  • empirical formulas are used for a calculation of the amount of fresh air to avoid such a Lösananre ⁇ cherung then the LEL according to DIN EN 1539 authoritative and to ensure the tightness of the airlock, in particular by thermal separation by air curtain.
  • the larger of the two values resulting from a full utilization of the dryer or hardener would have to be selected for the installed fresh air quantity.
  • the amount of fresh air supplied and thus the energy consumption of the system can be optimized with respect to the compliance of such limits. This is particularly advantageous for a temporary Teiiauslastung the system advantage.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control controls the fresh air and / or exhaust air quantity as a function of a current number of supplied workpieces. For example, a number of introduced into the plant workpieces, in particular the number of bodies or body parts, are counted to determine the utilization rate of the system.
  • the fresh air quantity can be increased to a predetermined value, which can be determined, for example, by empirical formulas and / or individually performed measurement is determined. At a lower utilization then a corresponding reduction in the amount of fresh air can be done.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control the amount of fresh air and / or exhaust air in dependence on a size based on an emission of organic substances (hydrocarbon compounds) in at least one zone, especially in a designed as a lock zone zone, based, controls and / or that the fresh air and / or exhaust air quantity control sets the fresh air and / or exhaust air depending on an energy consumption of a heater, in particular a gas consumption of a gas burner of the heater and / or the position of a gas control valve for the gas burner of the heater.
  • This variable which is based on the emission of organic substances in the plant or a working space or a zone of the plant, can be measured at a measuring point in the working space or the zone or in an exhaust duct by means of one or more sensors.
  • the drying and / or curing plant may optionally also perform a control.
  • this quantity may also serve as a control parameter, which may be taken into account together with other control parameters.
  • about the energy supply, in particular the gas consumption or the position of the gas control valve said size can also be determined indirectly. That is, in the form of the energy supply of the heater is given an indirect process variable in the work space, which can serve for control or regulation.
  • total carbon Cges in the exhaust air.
  • the aim of a Cges control is to counteract solvent release, in particular to limit solvent enrichment to 25% of the lower explosion limit (LEL).
  • the total amount of carbon (total carbon Cges) can be determined absolutely or relatively. In a relative determination, a determination of the total amount of carbon in the exhaust air takes place based on the volume of the exhaust air. This represents a concentration measurement. This can be reliable the achievement of an explosion limit can be prevented.
  • hydrocarbons in particular are recorded with regard to their carbon content and possibly weighted!
  • similar quantities such as a total amount of halogen, a total amount of hydrogen or a total amount of CO2 may be used alternatively or additionally.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control controls the fresh air and / or exhaust air quantity as a function of a current total heat capacity of the air and / or a total amount of carbon in the air in at least one zone, in particular in a zone designed as a lock zone, and / or that the fresh air and / or exhaust air quantity control sets the fresh air and / or exhaust air as a function of energy consumption of a heater, in particular a gas consumption of a gas burner of the heater and / or the position of a gas control valve for the gas burner of the heating device.
  • the gas consumption or the position of the TAR gas control flap which is the position of the gas control flap for the thermal waste air purification (TAR), preferably serves as an indirect process variable for the determination of the total carbon content (Cges).
  • the total carbon content in the exhaust air can be measured at a suitably arranged measuring point, for example in an exhaust duct, by means of one or more sensors.
  • the drying and / or curing plant may optionally also perform a control.
  • the total carbon of the exhaust air may also serve as a control parameter which may be considered along with other control parameters.
  • the energy consumption in particular the gas consumption or the position of the gas control flap, the total carbon of the exhaust air can also be determined indirectly.
  • a zone is designed as a lock zone and if at least one nozzle is provided at an outer end of the lock zone, via which the fresh air quantity can be introduced into the zone.
  • a nozzle can be designed in different ways, for example as a slot nozzle or exhaust opening.
  • a desired flow for the fresh air quantity introduced into the zone can advantageously be predefined by the nozzle.
  • a targeted mixture of fresh air and air serving as circulating air in the lock zone is possible.
  • the nozzle is directed into an interior of the lock zone or if the nozzle forms a fresh air curtain at the outer end of the lock zone. This allows the heated air in the system to be kept in the system. In this case, a thermal pressure of the warm system atmosphere can be counteracted by the nozzle. A reduction of the supplied fresh air can be compensated for example by a corresponding increase in a mixed to the fresh air exhaust air.
  • a further zone in particular a holding zone, is provided and if the fresh air and / or exhaust air quantity control controls or regulates the fresh air quantity which can be introduced into the sluice zone and the exhaust air quantity which can be diverted from the further zone.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control controls or regulates the fresh air quantity which can be introduced into the sluice zone and the exhaust air quantity which can be diverted from the further zone.
  • increased evaporation of solvents or the like can take place.
  • the actual accumulation of air in the holding zone can vary considerably, especially at different capacity utilization of the system.
  • By controlling the discharged from the holding zone exhaust air amount can thus be an optimization of energy requirements. This is particularly advantageous when this amount of exhaust air must be completely or partially replaced by fresh air, which is to heat up accordingly.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control at least indirectly controls the part of the exhaust air quantity which can be introduced into the lock zone or regulates.
  • a reduced amount of fresh air can be compensated by increasing the amount of fresh air added exhaust air.
  • the amount of exhaust air is removed from a holding zone or the like, in which the solvent enrichment is large, to evenly distribute the air in the system. The exceeding of a limit value can be prevented in an advantageous manner.
  • FIG. 1 shows a system in a schemat ⁇ schen representation according to a first embodiment of the invention
  • FIGS. 1, 2 and 3 shows a lock zone of a system according to a possible embodiment, which may be provided in particular in the embodiments illustrated in FIGS. 1, 2 and 3;
  • FIG. 5 shows a system in a schematic representation according to a fourth exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 6 shows a system in a schematic representation according to a fifth embodiment of the invention.
  • FIGS. 5 and 6 show a lock zone of a system according to a further possible embodiment, which may be provided in particular in the embodiments illustrated in FIGS. 5 and 6;
  • FIG. 8 shows a system in a schematic illustration according to a sixth exemplary embodiment of the invention.
  • FIGS. 8 and 9 are lock zone of a system according to a possible embodiment, which may be provided in particular in the embodiments shown in FIGS. 8 and 9;
  • FIG. 11 shows an installation in a schematic illustration according to an eighth exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 12 shows a plant in a schematic illustration according to a ninth embodiment of the invention
  • Fig. 14 is a plant in a schematic representation according to a tenth embodiment of the invention.
  • Fig. 15 is a plant in a schematic representation according to an eleventh embodiment of the invention.
  • Fig. 1 shows a drying and / or curing system 1 in a schematic representation according to a first embodiment.
  • the drying and / or curing plant 1 can be part of a paint shop 2.
  • the painting installation 2 can have one or more painting zones 3, in which a workpiece 4 and a multiplicity of further such workpieces are painted.
  • the drying and / or curing system 1 can be attached to these painting zones 3 and, in particular, can be connected downstream in a conveying direction.
  • This drying and / or curing plant 1 is generally downstream of a cooling zone, not shown, in which the workpiece 4 is cooled for further process steps or steps.
  • the drying and / or curing system 1 is suitable for drying and / or curing of painted and / or glued components, in particular of bodies, body parts or other assemblies / parts of a land vehicle, watercraft or aircraft.
  • A-dryer Another possible type of dryer is an A-dryer.
  • the lock and the system are at different levels.
  • the actual The lock function is achieved by thermal separation.
  • the locks also work with an air curtain.
  • hot fresh air is blown at the level of the useful space floor via an exhaust opening in the A-part.
  • the workpiece 4 shown in FIG. 1 is designed as a painted body for a vehicle or aircraft.
  • the workpiece 4 is fastened on a suitable support 5, which can be moved in a conveying direction 6, around the workpiece 4 from the painting zones 3 into the drying and / or curing installation 1 and through the drying and / or curing installation 1 convey.
  • the transport of the workpiece 1, in particular the body can be continuous or discontinuous.
  • the drying and / or curing system according to the invention and the paint system 2 according to the invention are also suitable for other applications.
  • the drying and / or curing plant 1 has a plurality of zones 7, 8, 9, 10, 11.
  • a zone is designed as a lock zone 7 in the form of an inlet lock 7.
  • a zone is designed as a first heating zone 8.
  • Another zone is designed as a second heating zone 9.
  • a zone is designed as a holding zone 10.
  • a zone is designed as a lock zone 11 in the form of an outlet lock 11.
  • Zones 7, 11 are thermally insulated against the environment on their outer wall, in particular by suitable insulation means. However, the workpiece 4 must go into the drying and / or curing plant 1 and out of this again.
  • the locks Zones 7, 11 are advantageously designed so that in particular a provided in the inner space 12, heated air does not escape or escape is at least largely avoided.
  • the first heating zone 8 and the second heating zone 9 allow heating of the workpiece 4, wherein in this embodiment, a heating in two stages is possible.
  • one or more workpieces 4 can be heated in zones 8, 9.
  • the workpiece 4 can be conveyed into the zone 9 after heating in the zone 8 in order to allow further heating.
  • one or more workpieces 4 may remain for a certain period of time. Drying and hardening of the workpiece 4 takes place, for example, in the holding zone 10 (possibly assisted by means of electromagnetic radiation).
  • Solvents in the form of aliphatic and / or aromatic hydrocarbons, fluorohydrocarbons, fluorochlorohydrocarbons, esters, ketones, glycol ethers, alcohols, water and the like then accumulate mainly in the zone 10 in the air of the Interior 12 on.
  • solvents escape in the drying and / or curing plant 1, depends on the particular solvent or the solvent component.
  • Low boilers escape at low ( ⁇ 100 0 C), medium boilers at medium (100 0 C to 150 0 C) and high boilers at high (> 150 0 C) temperatures.
  • For the drying and / or curing process in the holding zone 10 may be given a certain amount of time after which the workpiece 4 is transported via the lock zone 11 from the drying and / or curing unit 1.
  • the glued and / or painted workpiece 4 is then dried and / or cured.
  • the drying and / or curing plant 1 During operation of the drying and / or curing plant 1, some replacement of the air provided in the interior 12 is required. In this case, a certain amount of air can be removed from the drying and / or curing plant, which is replaced by fresh air.
  • This air exchange or the fresh air are required because the air in the interior 12 with Lö- enriches agents that reach during the drying and / or curing process from a paint film or adhesive in the interior (work space) 12 of the drying and / or curing system 1, and this enrichment must be counteracted.
  • the air enriched with solvents can be gradually, in particular continuously, replaced to ensure that the air can continue to absorb solvents.
  • a certain threshold value can be predetermined, which should not be exceeded or only slightly exceeded in order to maintain a proper drying and / or curing process.
  • This exchange or the supply of fresh air into the interior 12 takes place here in a targeted manner, wherein an exchange via the sluice zones 7, 11 is prevented as far as possible, otherwise undesired warm air from the interior 12 enters the hall.
  • the drying and / or curing plant 1 of this embodiment has gas-operated heating devices 15, 16, 17, 18, 19.
  • a gas burner 20 is provided on the heater 15, which serves for heating a suitable medium, in particular of air.
  • a thermal exhaust air recirculation (TAR) is formed, which represents a preferably central heating unit or heat source and exhaust air purification system in one.
  • the heater 16 has throttle valves 22, 23 to use some of the heat energy generated by the gas burner 20 in the heater 16, while the remaining part is passed to the next He ⁇ ze ⁇ nraum 17. Accordingly, the heaters 17, 18, 19 have throttle valves.
  • the heating device 15 likewise has a throttle flap 24, via which a portion of the gas burner 20 is produced. testified, hot gases can be forwarded directly to the heater 16.
  • the heating devices 15 to 19 have heat exchangers 25, 26, 27, 28, 29.
  • the heat exchanger 26 of the heating device 16 in this embodiment, a suction side 30 and an outflow side 31 of an exhaust air line 32 is assigned.
  • the heat exchanger 26 is arranged together with a fan 33 in the exhaust duct 32.
  • the fan 33 is arranged downstream of the heat exchanger 26 in the flow direction of the exhaust air guided through the exhaust duct 32.
  • air can be sucked out of the zone 8 and led to the heat exchanger 26.
  • the heated exhaust air is then passed back to the zone 8 via the ventilator 33 and the exhaust air line 32.
  • a certain temperature of the air in the first heating zone 8 can be achieved and maintained.
  • the zone 9 is connected via an exhaust air line 34 to the heater 17, wherein the heat exchanger 27 is arranged in the exhaust air line 34.
  • the holding zone 10 is connected via an exhaust air line 35 to the heating device 18, wherein the heat exchanger 28 is arranged in the exhaust air line 35.
  • the air in the zones 8, 9, 10 can be heated and maintained at a desired level.
  • the temperature in the zones 8, 9, 10 can be influenced within certain limits by the heaters 16, 17, 18 separated from each other. For example, the temperature may increase from zone 8 to zone 9 and from zone 9 to zone 10, respectively.
  • an exhaust air line 40 is also provided.
  • a suction side 41 of the exhaust air line 40 is arranged in the zone 10.
  • An outflow side 42 of the exhaust air line 40 opens into a combustion chamber 43 of the gas burner 20.
  • the gas generated for burning the gas Required oxygen can thus be obtained from the air flowing through the exhaust air line 40 from the holding zone 10, wherein this air is heated.
  • the exhaust air is thermally cleaned from the holding zone, so that in the direction of arrow 21 clean gas is released to the atmosphere.
  • the heat exchanger 25 is arranged in the exhaust air line 40, so that the exhaust air flowing into the combustion chamber 43 on the outflow side 42 can be preheated.
  • a throttle valve 44 is arranged in the exhaust duct 40.
  • a fan 45 is arranged, which is designed as a particular (frequency) controlled fan 45.
  • a control device 46 is provided, which forms an interface to the fan 45.
  • the fan via adjustable inlet or outlet grille or nozzles and / or adjustable blades and / or a variable rotational frequency with respect to its flow rate (volume flow) is made adjustable.
  • the drying and / or curing plant 1 has a fresh air and / or exhaust air quantity control 50.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity controller 50 is connected to the control device 46 of the fan 45.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can specifically control the exhaust air amount taken from the zone 10 via the exhaust air line 40.
  • the drying and / or curing system 1 has a fresh air line 51.
  • the fresh air line 51 has a fresh air inlet 52, via which fresh air can be sucked. From the fresh air inlet 52, the fresh air is first passed through the fresh air line 51 through the heater 19.
  • the heat exchanger 29 is arranged in the fresh air line 51.
  • the fresh air line 51 has a first outlet point 53 at the lock zone 7 and a second outlet point 54 at the lock zone 11.
  • throttle 55, 56 arranged to each of the outlet points 43, 44 guided proportion of the amount of fresh air, which is supplied via the fresh air line 51, to determine and optionally to vary.
  • adjustable gratings or nozzles are provided at individual or all outlet points in order to be able to make an adjustment of the volume flows passed through.
  • a frequency-controlled fan 57 is advantageously arranged.
  • the fan 57 is arranged in the flow direction in front of the heat exchanger 29 of the heater 19 in the fresh air line 51.
  • a control device 58 is provided, which is associated with the fan 57 and forms an interface to the fan 57.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 is connected to the control device 58 of the fan 57.
  • the throttle valves 55, 56 may be fixed and optionally changed in position by an operator. However, it is also possible that the throttle valves 55, 56 are variably adjusted by the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 in order to control the proportions of the fresh air quantity which are conducted into the zones 7, 11.
  • nozzles 59, 60 are arranged.
  • the nozzle 59 is arranged at an outer end 61 of the lock zone 7.
  • the nozzle 59 is directed obliquely into the inner space 12, that is, into the interior of the lock zone 7.
  • the nozzle 60 is disposed at an outer end 62 of the lock zone 11.
  • the nozzle 60 is directed obliquely into the interior 12, that is, into the interior of the lock zone 11.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 controls the fan 45 via the control device 46 and the valve via the control device 58. tilator 57 variable.
  • the particular frequency-controlled fans 45, 57 can be easily adjusted.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can thus adjust the amount of exhaust air currently discharged from the zone 10 via the fan 45.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can set the fresh air quantity introduced into the zones 7, 11 via the fresh air line 51.
  • the amount of exhaust air removed via the exhaust air line 40 can hereby be replaced by a corresponding amount of fresh air.
  • the introduced amount of fresh air and the discharged exhaust air are in this case chosen so that a condensate avoidance in the area of the lock zones 7, 11 is prevented.
  • the amount of solvent introduced into the interior 12 varies, can serve as a parameter, the number of workpieces 4.
  • the amount of solvent introduced into the interior 12 varies in direct dependence on the number of workpieces 4, so that the amounts of fresh air and exhaust air can be varied proportionally to the number of workpieces 4.
  • further properties of the workpieces 4 are taken into account, for example a size of the workpiece 4, a material of the workpiece 4 or the type and amount of the coating material or glue.
  • This information can receive the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 from a higher-level system control of the paint shop 2,
  • an accumulation of solvents which reach during the drying and / or curing process from the paint film, an adhesive or the like in the work space 12 of the drying and / or curing unit 1, can be counteracted.
  • sufficient fresh air can be continuously conducted into the work space 12 and at the same time solvent-containing air can be discharged from the work space 12. This can be done in the heater 15 for the exhaust air discharged thermal exhaust air. The required energy consumption is optimized.
  • FIG. 2 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing system 1 in a schematic representation according to a second exemplary embodiment of the invention.
  • a workpiece detection device 65 is provided which, viewed in the conveying direction 6, is arranged in front of the lock zone 7 of the drying and / or curing system 1, but after the painting zone 3.
  • a workpiece detection device is alternatively or additionally provided, which is connected downstream of a dryer.
  • a separate workpiece detection device is dispensed with if an indicator for the number of workpieces is defined in another way via the system control.
  • sensors or transmitting / receiving units that work on the basis of electromagnetic waves, induction and / or weight measuring are preferably suitable as workpiece detection devices.
  • the workpiece detecting device 65 may detect a workpiece number of the workpiece 4 or information related to the workpiece 4.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can take into account further information about the workpiece 4 in the control.
  • the condition of the workpiece 4 can be taken into account.
  • a size of the workpiece 4, a material of the workpiece 4 or also the type and quantity of a coating material, in particular a lacquer layer, or an adhesive are taken into account.
  • this information can be obtained by reference to a workpiece number of the workpiece 4 from a higher-level system control system.
  • Another process variable which is taken into account by the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 is the humidity of the air in the lock area, that is to say in the lock zone 7 and / or the lock zone 11.
  • a moisture sensor 66 is arranged in the lock zone 7 .
  • the humidity sensor 66 detects a Humidity in the lock zone 7, in particular a relative humidity.
  • the sensor 66 may also detect several physical quantities, for example both the humidity and a temperature in the zone 7.
  • the humidity detected by the humidity sensor 66 is sent to the fresh air and / or exhaust air quantity controller 50.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 controls the fresh air and / or exhaust air quantity as a function of the humidity detected by the humidity sensor 66 and other input variables, in particular the utilization rate of the drying and / or curing plant 1 detected via the workpiece detection device 65.
  • a sensor 77 is provided, which is connected via a line 78 to the fresh air and / or exhaust air quantity control 50.
  • the sensor 77 is used to detect the total carbon in the work space 12.
  • the sensor 77 is arranged in the holding zone 10. It is advantageous if the sensor 77 is arranged in the exhaust air line 40 in order to measure the total carbon of the exhaust air, which is guided through the exhaust air line 40.
  • a detection device 79 is provided on a gas line 80 for a gas burner 20, which serves to detect the current gas consumption of the gas burner 20. The detection device 79 can also detect the position of a gas control valve in the gas line 80.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 may take into account the directly or indirectly determined total carbon relative to the useful space 12 in controlling the fresh air and / or exhaust air quantity control alone or together with other sensed quantities.
  • an exhaust pipe 40 is provided.
  • the suction side 41 of the exhaust air line 40 is arranged in the holding zone 10.
  • the exhaust air line 40 leads through the heat exchanger 25 of the heating device 15 to the gas burner 20.
  • a further exhaust duct 82 is provided in addition to the exhaust duct 40.
  • a suction side 83 of the exhaust air line 82 is also arranged in the holding zone 10.
  • the further exhaust air line 82 is merged with the fresh air line 51 at a connection point 84.
  • the fresh air from the fresh air line 51 and the exhaust air from the further exhaust air line 82 mix at the connection point 84. From the connection point 84, this mixture is continued in a common line (gas line) 85.
  • the line 85 has, according to the fresh air line 51 shown in FIG. 1, a first outlet 53 at the lock zone 7 and a second outlet 54 at the lock zone 11.
  • the further exhaust duct 82 is a variable in its throughput, in particular frequency-controlled fan 86 is arranged.
  • the fan 86 is connected to a control device 87, which serves as an interface to the fan 86.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity controller 50 is connected to the control device 87 of the fan 86.
  • a throttle valve 88 is arranged in the further exhaust duct 82.
  • the throttle valve 88 is viewed in the flow direction of the exhaust air behind the fan 86 in the further exhaust duct 82.
  • the throttle valve 88 is adjustable by means of an electric motor 89.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity controller 50 is connected to the electric motor 89 of the throttle valve 88.
  • the Frischluftle ⁇ tung 51 of the frequency-controlled fan 57 is arranged, which is controllable via the control device 58 of the fresh air and / or exhaust air quantity control 50.
  • exhaust air from the holding zone 10 is to be diverted.
  • the exhaust air to be discharged is removed via the exhaust air line 40 from the drying and / or curing plant 1, wherein a thermal exhaust air purification takes place in the combustion chamber 43.
  • the extracted via the exhaust duct 40 exhaust air is only a part of the total extracted from the holding zone 10 exhaust.
  • Another part of the out of the holding zone 10 exhaust air passes through the further exhaust duct 82 in the line 85.
  • This other part of the exhaust air is then introduced together with the fresh air in the zones 7, 11
  • the other part of the exhaust air is thus used in relation to the entire drying and / or curing system 1 as circulating air.
  • the solvent-enriched air can be distributed over the interior 12.
  • a high concentration of solvents in the air of the zone 10 is reduced, whereby the thermal energy is maintained.
  • the energy demand can be further reduced.
  • the fans 45, 86 the total, discharged from the holding zone 11 exhaust air amount can be adjusted specifically to the actual needs.
  • the portion of the exhaust air quantity guided via the exhaust air line 40 and the further part of the exhaust air volume guided via the further exhaust air line 82 can be adjusted in a targeted manner.
  • the throttle valve 88 for controlling the part of the exhaust air amount, which is guided via the further exhaust duct 82 are used. Specifically, the throttle valve 88 can serve to block the further exhaust air line 82, so that an inflow of fresh air from the fresh air line 51 is prevented in the opposite direction by the further exhaust air line 82. This can be done, for example, in the fully loaded state of the drying and / or curing system 1, in which the fan 86 can be turned off.
  • the guided over the further exhaust duct 82 part of the exhaust air amount to replace part of the supplied fresh air quantity.
  • the air in the interior 12 of the drying and / or curing plant 1, in particular the lock air in the lock zones 7, 11, can also be filtered in a suitable manner.
  • FIG. 3 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic representation according to a third exemplary embodiment.
  • a particular (frequency) controlled fan 57 ' is arranged.
  • an optionally uncontrolled fan 57 ' is assigned a passage / guide grille and / or an outlet flap device, by means of which a flow through the fan can be adjusted.
  • the fan 57 ' is connected to a control device 58', which serves as an interface. Via the control device 58 ', the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can control the fan 57' and / or its passage grille.
  • the fan 57 'in the line 85 thus replaced with respect to the second embodiment, the fan 86 in the further exhaust duct 82 and the fan 57 in the fresh air line 51.
  • the associated control means 58, 87 are replaced by a control device 58'.
  • the preferably regulated adjustably executed fan 57 ' serves in this embodiment as a (mousesfunktionaler) fan 57' for sucking the fresh air through the fresh air line 51 and for sucking the recirculating air for the drying and / or curing system 1 serving exhaust air from the holding zone 10th Alternatively or additionally, as the circulating air serving exhaust air from another zone, such as the heating zone 8 and / or the heating zone 9, are removed.
  • fresh air can be mixed with a serving as circulating air part of the exhaust air before entering the lock zones 7, 11. Furthermore, the total amount of the air mixture via the fan 57 'can be influenced. The proportions of the exhaust air and the fresh air in this air mixture can be adjusted via the throttle valves 88, 90. In this case, an advantageous control by the fresh air and / or exhaust air quantity control is possible, which may depend directly or indirectly on the current Ausiastungsgrad and the operating state of the drying and / or curing system 1.
  • the lock zone 7 has a floor 92 and a cover 93.
  • the first outlet point 53 of the fresh air line 51 or the line 85 opens into a by a suitable elements 94 separated from the interior 12 antechamber 95.
  • a filter 96 is arranged, of the passing through the outlet 53 into the vestibule 95 passing air is passed. From the antechamber 95 flows the air, that is, the fresh air or the mixture of fresh air and exhaust air, in the interior 12.
  • At least one nozzle 59 is disposed at the outer end 61 of the lock zone 7 and at a certain angle in the interior 12 directed.
  • one side of the slot nozzle is designed to be movable (eg in a slot guide).
  • the commissioning staff can set and fix the width of the nozzle.
  • the nozzle exit speed can be adjusted.
  • a separation plane 106 is predetermined, which is illustrated in FIG. 4 by a line 106 shown in broken lines.
  • the parting plane 106 divides the inner space 12 in the region of the lock zone 7 into an outer part 97 and an inner part 98.
  • In the inner part 98 prevails due to the warm atmosphere, a thermal pressure which causes a flow 99 in the inner part 98 of the inner space 12 in the direction of the outer end 61 of the lock zone 7.
  • the flow 99 is illustrated in FIG. 4 by arrows 99. The air flowing in via the nozzle 59 works against this flow 99.
  • FIGS. 2 and 3 there is the advantage that the gas mixture which flows into the interior 12 via the nozzle 59 is well preheated and relatively dry, so that a condensation occurs when the flow 99 meets the mixture flowing in via the nozzle 59 is prevented.
  • the energy required to heat the fresh air in the heating device 19 can thereby be optimized.
  • 5 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic illustration corresponding to a fourth exemplary embodiment.
  • an exhaust air line 82 ' is provided, via which exhaust air serving as circulating air can be removed from the holding zone 10.
  • a Saugse ⁇ te 83 'of the exhaust duct 82' is seen here arranged in the conveying direction at the beginning of the holding zone 10.
  • the exhaust air line 40 is provided, the suction side 41 is also arranged at the beginning of the holding zone 10.
  • the exhaust duct 82 ' branches into a part
  • the part 101 of the exhaust duct 82 ' leads to a first outlet point 53' of the exhaust duct 82 '.
  • throttle valves 104, 105 are arranged, which are fixed. In this case, for example, an operator or an auxiliary drive manually and / or individually adjust the throttle valves 104, 105 in order to divide the waste air routed via the exhaust air line 82 'to the parts 101, 102 and thus the sluice zones 7, 11.
  • the nozzles 59, 60 of the lock zones 7, 11 designed to be split.
  • the nozzle 59 has an outer part 59 'and an inner part 59 ".
  • the nozzle 60 has an outer part 60' and an inner part 60". The design of the nozzles 59, 60 is described in more detail with reference to FIG. 7.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity controller 50 determines the required amount of fresh air. This controls the Fresh air and / or exhaust air quantity control 50, the frequency-controlled fan 57 ', which is arranged in the fresh air line 51, so that the desired amount of fresh air is directed into the interior 12. According to the introduced fresh air quantity, the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 activates the fan 45 in order to remove the exhaust air quantity corresponding to the fresh air quantity from the interior 12 via the exhaust air line 40. The discharged via the exhaust duct 82 'from the holding zone 10 exhaust air is not taken into account in this control, since this is performed as circulating air in the zones 7, 11 and thus passes back into the interior 12.
  • FIG. 6 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic illustration corresponding to a fifth exemplary embodiment.
  • exhaust air lines 82 ', 82 are provided, and in contrast to the fourth exemplary embodiment described with reference to FIG. 5, a further exhaust air line 82" is therefore provided in addition to the exhaust air line 82'.
  • This also changes the configuration of the exhaust air line 82 '.
  • the sluice zone 11 is also arranged in this exemplary embodiment.
  • the exhaust air line 82 leads the exhaust air from the holding zone 10 in the adjacent to the holding zone 10 sluice zone 11.
  • the exhaust air is guided at the second outlet 54' to the nozzle 60.
  • a fan 86' and a throttle valve 105 are arranged in the exhaust duct 82 '.
  • the fan 86 ' is arranged upstream of the throttle valve 105 in the flow direction.
  • the fan 86 ' is not frequency-controlled in this embodiment.
  • the throttle valve 105 is fixed and can optionally be adjusted by an operator or by means of an electric drive.
  • the exhaust air line 82 has a suction region 83", which is arranged in the region of the first heating zone 8.
  • the exhaust air line 82 "leads from the first heating zone 8 into the lock zone 7 arranged next to the first heating zone 8. This allows a certain amount of exhaust air to be conducted from the first heating zone 8 into the lock zone 7.
  • the exhaust air line 82 there are a fan 86 "and a fan
  • the throttle valve 104 is arranged downstream of the fan 86.
  • the fan 86 is not necessarily frequency-controlled.
  • the throttle valve 104 can be fixed by an operator via the exhaust air lines 82 ', 82 "can each be predetermined, constant , Are passed as circulating air serving amounts of exhaust air.
  • the exhaust air quantity conducted via the exhaust air line 82 ' is removed from the holding zone 10.
  • the exhaust air quantity conducted via the exhaust air line 82 " is removed from the first heating zone 8.
  • the extracted exhaust air quantities are then led back into the inner space 12 via the slip zones 7, 11.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 controls the exhaust air amount finally taken off from the inner space 12 via the exhaust air line 40 by means of a fan 45 with an adjustable volumetric flow rate. Furthermore, this amount of exhaust air is replaced by a corresponding amount of fresh air.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 preferably sets the rotational frequency or the passage cross section of the fan 57, specifically adapted to the requirements in the plant. With a plurality of fans connected in parallel, these can be switched on or off individually, adjusted to the requirements.
  • the partition wall 107 separates the fresh air flowing through the vestibule 95 from the exhaust air flowing through the vestibule 95.
  • the fresh air and the exhaust air are guided separately to the nozzle 59.
  • the fresh air from the part 95 'of the vestibule 95 is guided into the outer part 59' of the nozzle 59, while the exhaust air is guided into the inner part 59 "of the nozzle 59.
  • the nozzle 59 is designed so that two adjacent flows are generated in the inner space 12. This is illustrated in Fig. 7 by dividing planes 106 ', 106 ".
  • the flow 99 is deflected by the exhaust air flow from the nozzle 59 and the fresh air flow from the nozzle 59, as illustrated by the arrows 100.
  • FIG. 8 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic representation according to an eighth exemplary embodiment.
  • the exhaust duct 82 ' is provided, which on its suction side 83' serving as circulating air exhaust air from the holding zone 11 via the parts 101, 102 of the exhaust duct 82 'to the nozzles 59, 60 of the lock zones 7, 11 passes.
  • a control device 87 'for the fan 86' is provided.
  • the fan 86 ' is in this case preferably designed as a frequency-controlled fan 86'.
  • the control device 87 ' serves as an interface for the (frequency) controlled fan 86' in particular.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can in this case control the fan 86 'via the control device 87'.
  • the exhaust air serving as circulating air which is passed via the exhaust air line 82 'from the holding zone 10 into the sluice zones 7, 11, with respect to their exhaust air amount of the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can be varied.
  • an increased concentration of solvents occurring in the holding zone 10 can be reduced by a stronger redistribution in the interior space 12.
  • the discharged via the exhaust duct 40 exhaust air amount and thus the supplied via the fresh air line 51 fresh air can be reduced in each case. This allows for energy savings.
  • actuators 108, 109 for the nozzles 59, 60 are provided in this exemplary embodiment.
  • the design of the actuators 108, 109 for the nozzles 59, 60 is described with reference to FIG. 10 in further detail.
  • FIG. 9 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic representation corresponding to a seventh Embodiment.
  • the exhaust air line 82 "is provided, which directs exhaust air from the first heating zone 8 into the lock zone 7. Furthermore, the exhaust air line 82 is provided, which directs exhaust air from the holding zone 10 into the lock zone 11.
  • a control device 87 is provided for the fan 86.
  • the fan 86 is configured as a fan that is adjustable in terms of volume flow, and a controller 87 'is provided for the fan 86'
  • the volumetric flows of the fans 86, 86 '(fan unit) can be set to be electromechanically remote-controlled by means of guide / passage grids or flaps.
  • the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can control the fan 86 arranged in the exhaust air line 82 "via the control device 87. Furthermore, the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can use the control device 87 'to control the fan 86' in the exhaust air line In this way, the amount of exhaust air, which is conducted in the form of recirculated air from the first heating zone 8 into the lock zone 7, can be set in. In addition, the exhaust air serving as circulating air, which flows from the holding zone 10 into the lock zone 11 Furthermore, the fresh air and / or exhaust air quantity control 50 can actuate the actuators 108, 109, as described in further detail with reference to FIG.
  • the partition 107 is connected to the actuator 108.
  • the actuator 108 can adjust the partition 107 in this case, as illustrated by the double arrow 115. light is.
  • the partition 107 may be configured, for example, as a separating plate 107. 7, the dividing wall 107 is preferably arranged such that at least approximately equal slot widths result for the outer part 59 "and the inner part 59" of the nozzle 59.
  • one side is preferably designed to be movable in both nozzles (eg slot guide).
  • the commissioning staff can set the slot width and then fix it. This allows the nozzle exit speed of both nozzles to be set.
  • the partition wall 107 can be adjusted manually or automatically, so that, starting from a basic position during operation of the system, a variation of the Schiitzdüsenbreiten the outer part 59 'and the inner part 59 "of the Duse se 59
  • Actuator 108 may in this case be actuated by fresh air and / or exhaust air quantity controller 50, as illustrated in Figures 8 and 9.
  • actuator 109 may also be actuated by fresh air and / or exhaust air quantity controller 50.
  • a constant nozzle speed can be realized.
  • FIG. 11 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic illustration corresponding to an eighth exemplary embodiment.
  • the fan arranged in the exhaust air line 82 ' generates a constant circulating air flow.
  • a constant amount of exhaust air in the sluice zones 7, 11 is passed through the exhaust air line 82 '.
  • the nozzle 59 is in the lock zone 7. ordered, which serves in this perennialsbe ⁇ spiel only for the on the first outlet 53 'of the part 101 of the exhaust duct 82' flowing exhaust air.
  • the nozzle 60 of the lock zone 11 is used only for the over the part 102 of the exhaust duct 82 'flowing exhaust air.
  • separate fresh air inlet regions 116, 117 are provided, which are oriented downwards and by means of which a fresh air curtain is produced.
  • the fresh air quantities guided into the sluice zones 7, 11 via the fresh air inlet regions 116, 117 preferably produce vertically expanded fresh air curtains in order to seal the interior 12 at the outer ends 61, 62 of the sluice zones 7, 11 with respect to the cold indoor air.
  • such fresh air inlet regions can be configured as follows: Nozzles, for example slot nozzles, round nozzles, high-pressure nozzles, nozzles with variable cross-section for variable speed.
  • air outlets for example comprising filters or jalousie flaps, can be used and distributed at different positions over the entire clear sluice cross section. As a result, condensation in the lock zones 7, 11 is prevented.
  • the nozzles 59, 60 are directed obliquely into the interior to retain a flow 99.
  • Separate fresh air inlet regions 116, 117 are provided for the fresh air supplied, whose fresh air quantity can be controlled by the fresh air and / or exhaust air quantity control 50.
  • the separate fresh air inlet areas 116, 117 produce vertically oriented fresh air curtains.
  • Various nozzles for example slot nozzles, round nozzles, high-pressure nozzles and variable-velocity variable-velocity nozzles, or air outlets, such as filters or louvers, may be used and distributed at various positions throughout the entire airlock cross-section.
  • FIG. 13 shows a sluice zone 7 of a drying and / or curing plant 1 according to a possible further embodiment, which in particular in the eighth exemplary embodiment described with reference to FIG. 11 or in the ninth embodiment of the coating installation 2 described with reference to FIG the drying and / or curing system 1 may be provided.
  • the zone 7 has in the region of its ceiling 93 elements 94, which separate the vestibule 95 from the interior 12. In this case, only the exhaust air is guided through the vestibule 95 in this embodiment. The fresh air is passed through a separate vestibule 95 '.
  • the nozzle 116 is designed in the form of a diaphragm which may have one or more aperture openings separated from one another by webs or the like.
  • the flow 99 is deflected, as illustrated by the arrows 100.
  • FIG. 14 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing unit 1 in a schematic representation according to a tenth exemplary embodiment.
  • the exhaust duct 82 ' is provided, which is associated with the holding zone 10.
  • exhaust air from the holding zone 10 can be discharged via the exhaust air line 82 '.
  • the suction side 83 'of the exhaust duct 82' is arranged in the holding zone 10.
  • the fan 86' is arranged.
  • the fan 86 ' may optionally be adjusted by an operator to produce a certain, constant exhaust air volume flow.
  • the amount of exhaust air for the sluice zone 7 can be set smaller, equal to or greater than the amount of exhaust air for the sluice zone 11 as needed.
  • Fresh air is also sucked in above the fresh air inlet 52, wherein a fresh air volume flow is generated by the fresh air line 51 by means of the fan 57.
  • An operator or a system control device can adjust the fan 57 in this case in order to generate the desired fresh air volume flow through the fresh air line 51.
  • the operator can adjust the throttle valves 55, 56 associated with the lock zones 7, 11 appropriately. By adjusting the fan 57 and the throttle valves 55, 56, a fresh air quantity for the lock zone 7 and a delivery air quantity for the lock zone 11 can thus be predetermined.
  • the fresh air quantities for the sluice zones 7, 11 are in this case the same size or different sizes adjustable depending on the desired operating state.
  • the fresh air quantity can also be provided by an amount of exhaust air without a fresh air and / or exhaust air quantity control 50, as shown for example in FIGS. 5, 6 and 7 be supplemented.
  • the required amount of fresh air can be reduced, resulting in energy savings.
  • the exhaust air is removed from the holding zone 10. This corresponds to a situation, as described, for example, with reference to FIG. 5.
  • FIG. 6 an embodiment is possible, as described with reference to FIG. 6.
  • the amount of exhaust air for the lock zone 7 of the first heating zone 8 can be removed.
  • lock 7 may be configured according to the embodiment described with reference to FIG. 7.
  • the fresh air nozzle area formed by the outer portion 59 ' may be preceded by the dryer exhaust area formed by the inner portion 59' 61 cold air in the hall, first brought to temperature by the fresh-air curtain before it comes in contact with the lock air.
  • the nozzle 59 can be designed in different ways.
  • the nozzle 59 may be configured as a slit nozzle, a round nozzle, a high-pressure nozzle, a variable-speed variable-speed nozzle or the like. It is also possible that the nozzle 59 is divided into several partial nozzles, which are distributed at different positions over the entire clear lock cross-section. Thus, it can be counteracted by means of fresh air in an advantageous manner condensate formation.
  • the inner part 59 "of the nozzle 59 serving as a dryer exhaust nozzle or dryer air nozzle is located downstream of the outer part 59 'of the nozzle 59 serving as a fresh air nozzle is directed and counteracts the thermal pressure of the warm plant atmosphere.
  • the inner part 98 thereby represents the plant interior and thus the working space dar.
  • the nozzle 59 can be configured in different ways. For example, as Schluetzzüse, round nozzle, high-pressure nozzle, as a variable-speed nozzle for variable speed or the like.
  • different air outlets can be used, which can be arranged at different positions over the entire clear sluice cross-section. As air outlets can serve, inter alia, filters or jalousie flaps.
  • the tightness of the sluice zone 11 serving as a lock can be ensured.
  • the fresh air on the cold side is adjusted by means of the fan 57.
  • the throttle valves 104, 105 are used for the division of the lock zones 7, 11.
  • a possible extraction point for the circulating air from the interior (working space) 12 of the drying and / or curing plant 1 is at the beginning of the holding zone 10. This is illustrated in FIG. 14 by the arrangement of the suction side 83 'at the holding zone 10.
  • FIG. 15 shows a painting installation 2 with a drying and / or curing installation 1 in a schematic representation according to an eleventh exemplary embodiment.
  • the amount of exhaust air for the sluice zone 7 is removed from the first heating zone 8.
  • the amount of exhaust air for the lock zone 11 is removed from the holding zone 10.
  • exhaust ducts 82 ', 82 are provided to guide the respective amount of exhaust air to the lock zones 7, 11.
  • an operator sets the fan 86 and the throttle valve 104 to set the exhaust air amount for the lock zone 7.
  • the operator sets the fan 86 'and the throttle valve 105 to set the exhaust air amount for the fire zone 11.
  • the respective amount of fresh air for the sluice zones 7, 11 can be adjusted via the fan 57 and the throttle valves 55, 56 by the operator.
  • the amount of fresh air for the sluice zone 7 can be determined and, on the other hand, the amount of fresh air for the sluice zone 11 can be determined.
  • On a fresh air and / or exhaust air quantity control 50 as used for example in the embodiment described with reference to FIG. 6, this can optionally be dispensed with.
  • the Bed ⁇ enperson can be replaced by an electro-mechanical, pneumatic or hydraulic external drive with associated control device in the rest.
  • Fresh air and / or exhaust air quantity control or regulation can be advantageously combined with such a lock concept.

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Abstract

Eine Trocknungs- und/oder Härtungsanlage (1), die insbesondere zum Trocknen und/oder Härten von lackierten und/oder geklebten Karosserien (4) oder Karosserieteilen dient, weist mehrere Zonen (7 - 11) auf. Dabei ist eine Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) vorgesehen, die zum Steuern einer in eine Schleusenzone (7, 11) einleitbaren Frischluftmenge sowie einer aus einer Haltezone (10) ausleitbaren Abluftmenge dient. Hierdurch kann eine Anpassung an unterschiedliche Betriebszustände, insbesondere einen variierenden Auslastungsgrad, erfolgen.

Description

Trocknungs- und/oder Härtungsaniage
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Trocknungs- und/oder Härtungsanlage, die insbesondere zum Trocknen und/oder Härten von lackierten und/oder geklebten Werkstücken dient. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Durchlauftrockner, Durchlaufhärtungsanlagen, Kammertrockner und Kammerhärtungsanlagen, in denen geklebte und/oder lackierte Karosserien bzw. Karosserie- teile getrocknet und/oder gehärtet werden können. Ferner betrifft die Erfindung eine Lackieranlage mit einer solchen Trocknungs- und/oder Härtungsanlage.
Aus der DE 29 45 914 A1 ist eine Lackieranlage mit Lackspritzkabinen bekannt, der eine mit Heißluft beschickte Trockenanlage für die lackierten Werkstücke nachgeschaltet ist. Die Lackieranlage ist ständig von einem temperierten Frisch- oder Mischluftstrom durchströmt, deren mit Farbnebel angereicherte Ab lüfte durch eine mit Umlaufwasser betriebene Waschvorrichtung gereinigt werden. Ferner ist eine Wärmepumpe zur Energierückgewinnung vorgese- hen, die einen Wasserbehälter als Wärmespeicher aufweist, wobei ein Sammelbehälter für das Umlaufwasser der Lackspritzkabϊnen zugleich als Wärmespeicher für die Wärmepumpe dient. Die Wärmepumpe dient hierbei auch zur Energieversorgung der Trockenanlage. Die bekannte Wärmepumpe ist hierbei als motorbetriebene Wärmepumpe ausgestaltet.
Die aus der DE 29 45 914 A1 bekannte Trockneranlage, die der Lackieranlage nachgeschaltet ist, hat den Nachteil, dass eine große Frischluftmenge erforderlich ist, um den Anforderungen zur Vermeidung einer Lösemittelanreicherung und zur Sicherstellung einer Abdichtung nach außen zu entspre- chen. Das Aufheizen dieser Frischluftmenge führt zu einem hohen Energiebedarf. Somit ist der Betrieb der Trocknungsanlage mit einem hohen Energiebedarf und somit mit hohen Kosten verbunden. Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Trocknungs- und/oder Härtungsanlage sowie eine Lackieranlage mit solch einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage zu schaffen, die einen optimierten Energieverbrauch ermöglicht.
Die Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Trocknungs- und/oder Härtungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , des Anspruchs 2 oder des Anspruchs 13 und durch eine erfindungsgemäße Lackieranlage mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 , 2 oder 13 angegebenen Trocknungs- und/oder Härtungsanlage und der im Anspruch 15 angegebenen Lackieranlage möglich.
In vorteilhafter Weise können die Frischluftmenge und die Abluftmenge optimiert werden. Hierbei ist es auch möglich, dass die Abluftmenge, die aus einer Zone ausgeleitet wird, ganz oder teilweise in die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage zurückgeführt wird. Die Abluftmenge kann dadurch ganz oder teilweise als Umluftmenge dienen.
Vorteilhaft ist es, wenn zumindest eine hinsichtlich ihres Durchsatzes ver- stellbare Ventilatoreϊnheit vorgesehen ist, die der Zone zugeordnet ist. Vorteilhaft steuert die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Ventilatoreinheit an und regelt den Durchsatz, um die in die Zone einleitbare Frischluftmenge und/oder die aus der Zone ausleitbare Abluftmenge bedarfsgerecht einzustellen. Hierbei kann eine Ventϊlatoreinheit mit mehreren ggf. unterschiedlichen Ventilatoren vorgesehen und einer Zone zugeordnet sein. Mehrere Ventilatoren können unabhängig voneinander angesteuert und in der Art einer einfachen Ein/Aus-Regelung einzeln geschaltet werden. Die mehreren, einzeln schaltbaren Ventilatoren funktionieren gemeinsam bevorzugt wie eine stufenweise geregelte Ventilatoreinheit. Ferner können mehrere Zonen vorgesehen sein, denen jeweils eine oder mehrere Ventilatoreinheiten zugeordnet sind. Außerdem ist es möglich, dass eine Ventilator- einheit für mehrere Zonen dient. Durch den Einsatz einer Ventilatoreinheit mit wenigstens einem frequenzgeregelten Ventilator ist es möglich, die Frischluft- und/oder Abluftmenge schnell und einfach zu variieren. Dadurch kann der Energieverbrauch optimiert werden. Ebenso kann in allen Ausführungsbeispielen ein Ventilator mit verstellbaren Rotor-Blättern vorgesehen sein, um mit diesem eine Durchsatz-Λ/olumenstrom-Einstellung realisieren zu können.
Vorteilhaft ist es ferner, wenn eine Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge insbesondere mittels einer erfindungsgemäß verstellbaren Ventilatoreinheit so variiert, dass die Frischluft- und/oder Abluftmenge ausreicht, um eine Kondensatbildung in der Zone zu verhindern. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Taupunkt in der Zone bzw. die tatsächliche relative und/oder absolute Luftfeuchtigkeit ermittelt und als Einflussgrößen für die Anlagensteuerung verwendet wird. Hierdurch kann zum einen der Energieverbrauch optimiert werden und zum anderen die für die Dichtheit von Schleusenzonen benötigte Frischluftmenge ausreichend groß vorgegeben sein, um eine Kondensatbildung in der Anlage zu verhindern.
Die Frischluftmenge kann des weiteren auch in Bezug auf andere Anforde- rungen optimiert werden. Beispielsweise kann eine Lösemittelanreicherung in der Luft der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage in Bezug auf einen vorgegebenen Grenzwert begrenzt werden. Beispielsweise kann die Lösemittelanreicherung auf unter 25% der unteren Explosionsgrenze (UEG) nach DIN EN 1539 begrenzt werden. Für eine Berechnung der Frischluftmenge zur Vermeidung einer solchen Lösungsmittelanreϊcherung ist dann die UEG gemäß DIN EN 1539 maßgebend und für die Sicherstellung der Schleusendichtigkeit, insbesondere durch thermische Trennung mittels Luftvorhang, werden empirische Formeln herangezogen. Zur Erfüllung beider Kriterien, wäre für die installierte Frischluftmenge der größere von beiden sich ergebenden Werten bei einer Vollauslastung des Trockners bzw. Härters zu wählen. Die zugeführte Menge an Frischluft und somit der Energieverbrauch der Anlage kann dabei in Bezug auf die Einhaltung derartiger Grenzwerte optimiert werden. Dies ist besonders bei einer vorübergehenden Teiiauslastung der Anlage von Vorteil.
Vorteilhaft ist es, wenn die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge in Abhängigkeit von einer momentanen Anzahl an zugeführten Werkstücken steuert. Beispielsweise kann eine Anzahl der in die Anlage eingeführten Werkstücke, insbesondere die Zahl von Karosserien oder Karosserieteilen, gezählt werden, um den Auslastungsgrad der Anlage zu ermitteln. Bei einer hohen Anzahl an Werkstücken, die in der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage bzw. der Lackϊeranlage (Anlage) gehärtet und/oder getrocknet werden, kann die Frischluftmenge auf einen vorbestϊmmten Wert erhöht werden, der beispielsweise durch empirische Formeln und/oder durch eine individuell durchgeführte Messung ermittelt wird. Bei einer geringeren Auslastung kann dann eine entsprechende Absenkung der Frischluftmenge erfolgen.
Vorteilhaft ist es, wenn die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge einstellt in Abhängigkeit von einer momentanen Feuchtigkeit in zumindest einer Zone, insbesondere in einer als Schleusenzone ausgestalteten Zone. Durch die Messung der Feuchtigkeit der Luft (relative oder absolute Luftfeuchtigkeit) in der Schleusenzone kann ein Prozess in der Anlage abgesichert werden, da eine Kondensatbildung im Schleusenraum und somit auch im Nutzraum von vornherein verhindert ist. Hierbei kann eine aus der Umgebung angesaugte, kalte Umgebungsluft, insbesondere Hallenluft, mit Hilfe eines zwischengeschalteten Luft-Luft- Wärmetauschers durch die aufgeheizte Frischluft auf Temperatur gebracht werden, bevor diese mit der Schleusenumluft in Berührung kommt. Einer Kondensatbildung in der Anlage ist somit entgegengewirkt. Vorteilhaft ist es, wenn die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge in Abhängigkeit von einer Größe, die auf einer Emission an organischen Stoffen (Kohlenwasserstoff-Verbindungen) in zumindest einer Zone, insbesondere in einer als Schleusenzone ausgestalteten Zone, basiert, steuert und/oder dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge einstellt in Abhängigkeit von einem Energieverbrauch einer Heizeinrichtung, insbesondere einem Gasverbrauch eines Gasbrenners der Heizeinrichtung und/oder der Stellung einer Gasregelklappe für den Gasbrenner der Heizeinrichtung. Diese Größe, die auf der Emission an organischen Stoffen in der Anlage oder einem Nutzraum bzw. einer Zone der Anlage basiert, kann an einer Messstelle im Nutzraum bzw. der Zone oder in einem Abluftkanal mittels eines oder mehrerer Sensoren gemessen werden. In Bezug auf einen vorgegebenen Sollwert für diese Größe kann die Trocknungs- und oder Härtungsanlage gegebenenfalls auch eine Regelung durchführen. Allerdings kann diese Größe auch als ein Steuerungsparameter dienen, der gegebenenfalls zusammen mit anderen Steuerungsparametern berücksichtigt wird. Über die Energiezufuhr, insbesondere den Gasverbrauch oder die Stellung der Gasregelklappe, kann die genannte Größe auch indirekt bestimmt werden. Das heißt, in Form der Energiezufuhr der Heizeinrichtung ist eine indirekte Prozessgröße im Nutzraum gegeben, die zur Steuerung bzw. Regelung dienen kann.
Vorteilhaft ist es dabei, wenn diese Größe, die auf der Emission an organi- sehen Stoffen basiert, ein sogenannter Gesamtkohlenstoff Cges in der Abluft ist. Bei einer Regelung nach Cges geht es darum, einer Lösemittelanrei- chung, insbesondere zur Begrenzung einer Lösemittelanreicherung auf 25% der unteren Explosionsgrenze (UEG), entgegenzuwirken. Die Gesamtmenge an Kohlenstoff (Gesamtkohlenstoff Cges) kann absolut oder relativ bestimmt werden. Bei einer relativen Bestimmung erfolgt eine auf das Volumen der Abluft bezogene Bestimmung der Gesamtmenge an Kohlenstoff in der Abluft. Dies stellt eine Konzentrationsmessung dar. Dadurch kann zuverlässig das Erreichen einer Explosionsgrenze verhindert werden. Im Rahmen der Gesamtkohlenstoffmengen-Bestimmung werden insbesondere Kohlenwasserstoffe hinsichtlich ihres Kohlenstoff-Anteils erfasst und ggf. gewichte! In einem modifizierten Ausführungsbeispiel können ähnliche Größen wie ei- ne Halogengesamtmenge, eine Wasserstoffgesamtmenge oder eine CO2- Gesamtmenge alternativ oder ergänzend herangezogen werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge in Abhängigkeit von einer momentanen Gesamtwärmekapazität der Luft und/oder einer Gesamtkohlenstoffmenge in der Luft in zumindest einer Zone, insbesondere in einer als Schleusenzone ausgestalteten Zone, steuert und/oder dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die Frischluft- und/oder Abluftmenge einstellt in Abhängigkeit von einem Energieverbrauch einer Heizeinrichtung, insbesondere einem Gasverbrauch eines Gasbrenners der Heizeinrichtung und/oder der Stellung einer Gasregelklappe für den Gasbrenner der Heϊzeinrichtung. Der Gasverbrauch bzw. die Stellung der TAR-Gasregelklappe, das ist die Stellung der Gasregelklappe für die thermische Abluftreinigung (TAR), dient dabei vorzugsweise als indirekte Prozessgröße zur Bestimmung des Gesamt- kohlenstoff-Gehalts (Cges). Der Gesamtkohlenstoff-Gehalt in der Abluft kann an einer geeignet angeordneten Mess-Stelle, zum Beispiel in einem Abluftkanal, mittels eines oder mehrerer Sensoren gemessen werden. In Bezug auf einen vorgegebenen Sollwert für den Gesamtkohlenstoff kann die Trocknungs- und oder Härtungsanlage gegebenenfalls auch eine Regelung durchführen. Allerdings kann der Gesamtkohlenstoff der Abluft auch als ein Steuerungsparameter dienen, der gegebenenfalls zusammen mit anderen Steuerungsparametern berücksichtigt wird. Durch den Energieverbrauch, insbesondere den Gasverbrauch oder die Stellung der Gasregelklappe, kann der Gesamtkohlenstoff der Abluft auch indirekt bestimmt werden. Das heißt, durch den Energieverbrauch (Gasverbrauch) der Heizeinrichtung ist eine indirekte Prozessgröße zur Bestimmung des Gesamtkohlenstoffs der Abluft im Nutzraum gegeben, die zur Steuerung bzw. Regelung dienen kann. Vorteilhaft ist es, wenn eine Zone als Schleusenzone ausgestaltet ist und wenn an einem äußeren Ende der Schleusenzone zumindest eine Düse vorgesehen ist, über die die Frischluftmenge in die Zone einleitbar ist. Solch eine Düse kann auf unterschiedliche Weise ausgestaltet sein, beispielsweise als Schlitzdüse oder Ausblasöffnung. Durch die Düse kann in vorteilhafter Weise eine gewünschte Strömung für die in die Zone eingeleitete Frischluftmenge vorgegeben sein. Hierbei ist auch eine gezielte Mischung von Frischluft und als Umluft dienender Abluft im Bereich der Schleusenzone möglich.
Vorteilhaft ist es ferner, wenn die Düse in ein Inneres der Schleusenzone gerichtet ist oder wenn die Düse an dem äußeren Ende der Schleusenzone einen Frischluftvorhang bildet. Hierdurch kann die in der Anlage vorgesehe- ne, aufgeheizte Luft in der Anlage gehalten werden. Durch die Düse kann hierbei einem thermischen Druck der warmen Anlagenatmosphäre entgegengewirkt werden. Eine Verringerung der zugeführten Frischluft kann beispielsweise durch eine entsprechende Erhöhung einer zu der Frischluft gemischten Abluft ausgeglichen werden.
Vorteilhaft ist es, wenn eine weitere Zone, insbesondere eine Haltezone, vorgesehen ist und wenn die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung die in die Schleusenzone einleitbare Frischluftmenge und die aus der weiteren Zone ausleitbare Abluftmenge steuert bzw. regelt. Beispielsweise kann in der Haltezone eine verstärkte Abdunstung von Lösungsmitteln oder dergleichen erfolgen. Die tatsächliche Anreicherung der Luft in der Haltezone kann allerdings erheblich variieren, insbesondere bei unterschiedlicher Auslastung der Anlage. Durch die Steuerung der aus der Haltezone ausgeleiteten Abluftmenge kann somit eine Optimierung des Energiebedarfs erfolgen. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn diese Abluftmenge ganz oder teilweise durch Frischluft ersetzt werden muss, die entsprechend aufzuheizen ist. Vorteilhaft ist es, zumindest einen Teil der aus der weiteren Zone ausleitba- ren Abluftmenge mit der in die Schleusenzone einleitbaren Frischluftmenge in die Schleusenzone einzuleiten, wobei vorzugsweise die Frischluft- und/öder Abluftmengensteuerung zumindest indirekt den in die Schleusen- zone einleitbaren Teil der Abluftmenge steuert bzw. regelt. Hierbei kann beispielsweise eine reduzierte Frischluftmenge durch eine Erhöhung der der Frischluftmenge hinzugefügten Abluftmenge ausgeglichen werden. Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Abluftmenge aus einer Haltezone oder dergleichen entnommen wird, in der die Lösemittelanreicherung groß ist, um die Luft in der Anlage gleichmäßig zu verteilen. Die Überschreitung eines Grenzwerts kann dadurch in vorteilhafter Weise verhindert werden.
Vorteilhaft ist es ferner, wenn ein Teil der aus der weiteren Zone aus- leitbaren Abluftmenge der in die Schleusenzone einleϊtbaren Frischluftmenge vor dem Einleiten in die Schleusenzone zumϊschbar ist und/oder wenn die Frischluftmenge und die Abluftmenge, die in die Schleusenzone einleitbar sind, voneinander getrennt zu der Schleusenzone leitbar sind. Ferner ist es vorteilhaft, wenn eine Schlitzdüse vorgesehen ist, an der die Frischluftmenge und die Abluftmenge in die Schleusenzone einleitbar sind. Hierbei kann die Frischluft durch die warme Abluft aufgeheizt werden. Ein Aufheizen der Frischluft kann dadurch optimiert werden.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen sich entspre- chende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Anlage in einer schematϊschen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung; Fig. 3 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 eine Schleusenzone einer Anlage entsprechend einer möglichen Ausgestaltung, die insbesondere bei den in Fig. 1 , 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispielen vorgesehen sein kann;
Fig. 5 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend ei- nem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 6 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 7 eine Schleusenzone einer Anlage entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung, die insbesondere bei den in Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispielen vorgesehen sein kann;
Fig. 8 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend ei- nem sechsten Ausführungsbeϊspiel der Erfindung;
Fig. 9 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem siebten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 10 eine Schleusenzone einer Anlage entsprechend einer möglichen Ausgestaltung, die insbesondere bei den in Fig. 8 und 9 dargestellten Ausführungsbeispielen vorgesehen sein kann;
Fig. 11 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend ei- nem achten Ausführungsbeispiel der Erfindung; Fig. 12 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem neunten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 13 eine Schleusenzone einer Anlage entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung, die insbesondere bei den in Fig. 11 und
12 dargestellten Ausführungsbeispielen vorgesehen sein kann;
Fig. 14 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem zehnten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Fig. 15 eine Anlage in einer schematischen Darstellung entsprechend einem elften Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 kann dabei Teil einer Lackieranlage 2 sein. Beispielsweise kann die Lackieranlage 2 eine oder mehrere Lackier- zonen 3 aufweisen, in denen ein Werkstück 4 und eine Vielzahl weiterer solcher Werkstücke lackiert werden. Die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 kann diesen Lackierzonen 3 angegliedert und insbesondere in einer Förderrichtung nachgeschaltet sein. Dieser Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 ist in der Regel noch eine nicht dargestellte Kühlzone nachgelagert, in der das Werkstück 4 für weitere Prozessschritte bzw. Arbeitsschritte abgekühlt wird. Speziell eignet sich die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 zum Trocknen und/oder Härten von lackierten und/oder geklebten Bauteilen, insbesondere von Karosserien, Karosserieteilen oder von anderen Bau- gruppen/-teilen eines Land-, Wasser- oder Luftfahrzeugs.
Ein weiterer möglicher Trocknertyp ist ein A-Trockner. Bei diesem befinden sich die Schleuse und die Anlage auf unterschiedlichem Niveau. Die eigentli- che Schleusenfunktion wird hierbei durch thermische Trennung erreicht. Bei A-Trocknern bzw. A-Härtungsanlagen arbeiten die Schleusen ebenfalls mit einem Luftvorhang. Hierzu wird heiße Frischluft auf der Höhe des Nutzraumbodens über eine Ausblasöffnung in das A-Teil geblasen.
Beispielsweise ist das in der Fig. 1 dargestellte Werkstück 4 als lackierte Karosserie für ein Fahr- oder Flugzeug ausgestaltet. Das Werkstück 4 ist hierbei auf einem geeigneten Träger 5 befestigt, der in einer Förderrichtung 6 verfahrbar ist, um das Werkstück 4 aus den Lackierzonen 3 in die Trock- nungs- und/oder Härtungsanlage 1 und durch die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 zu befördern. Der Transport des Werkstückes 1 , insbesondere der Karosse, kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Die erfindungsgemäße Trocknungs- und/oder Härtungsanlage sowie die erfindungsgemäße Lackϊeranlage 2 eignen sich jedoch auch für andere Anwen- dungsfälle.
Die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 weist mehrere Zonen 7, 8, 9, 10, 11 auf. Dabei ist eine Zone als Schleusenzone 7 in Form einer Einlaufschleuse 7 ausgestaltet. Eine Zone ist als erste Aufheizzone 8 ausgestaltet. Eine weitere Zone ist als zweite Aufheizzone 9 ausgestaltet. Ferner ist eine Zone als Haltezone 10 ausgestaltet. Und eine Zone ist als Schleusenzone 11 in Form einer Auslaufschleuse 11 ausgestaltet. Im Betrieb der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 gelangt das Werkstück 4 zunächst in die Einlaufschleuse 7, wobei die Einlaufschleuse 7 den Innenraum 12 der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 gegenüber einer Umgebung, insbesondere einer Halle, in der die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 aufgestellt ist, abdichtet. Bei dieser Abdichtung erfolgt im Wesentlichen eine gewisse thermische Trennung zwischen dem Innenraum 12, der aufgeheizt wird, und der Umgebung. Dabei sind die Zonen 7 bis 11 gegen die Umge- bung an ihrer Außenwand thermisch isoliert, insbesondere durch geeignete Dämmmittel. Allerdings muss das Werkstück 4 in die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 und wieder aus dieser heraus gelangen. Die Schleusen- zonen 7, 11 sind dabei vorteilhaft so ausgestaltet, dass insbesondere eine in dem Innenraum 12 vorgesehene, aufgeheizte Luft nicht entweicht oder ein Entweichen zumindest weitgehend vermieden wird.
Die erste Aufheizzone 8 und die zweite Aufheizzone 9 ermöglichen ein Aufheizen des Werkstücks 4, wobei in diesem Ausführungsbeispiel ein Aufheizen in zwei Stufen ermöglicht ist. Bei einer Vollauslastung können in den Zonen 8, 9 jeweils ein oder mehrere Werkstücke 4 aufgeheizt werden. Dabei kann das Werkstück 4 nach dem Aufheizen in der Zone 8 in die Zone 9 be- fördert werden, um ein weiteres Aufheizen zu ermöglichen. In der Haltezone 10 können ein oder mehrere Werkstücke 4 für einen gewissen Zeitraum verbleiben. Ein Trocknen und Härten des Werkstücks 4 erfolgt beispielsweise in der Haltezone 10 (ggf. mit Hilfe von elektromagnetischer Strahlung unterstützt). Lösungsmittel (Lösemittel) in Form von aliphatischen und/oder aro- matischen Kohlenwasserstoffen, Fluor-Kohlenwasserstoffen, Fluor-Chlor- Kohlenwasserstoffen, Estern, Ketonen, Glykolethern, Alkoholen, Wasser und dergleichen reichern sich dann hauptsächlich im Bereich der Zone 10 in der Luft des Innenraums 12 an. Bei welchen Bedingungen die Lösemittel in der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 entweichen, hängt allerdings vom jeweiligen Lösemittel bzw. der Lösemittelkomponente ab. Niedrigsieder entweichen bei niedrigen (< 1000C), Mittelsieder bei mittleren (1000C bis 1500C) und Hochsieder bei hohen (> 1500C) Temperaturen. Für den Trocknungs- und/oder Härtungsprozess in der Haltezone 10 kann eine gewisse Zeit vorgegeben sein, nach der das Werkstück 4 über die Schleusenzone 11 aus der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 befördert wird. Das geklebte und/oder lackierte Werkstück 4 ist dann getrocknet und/oder gehärtet.
Im Betrieb der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 ist ein gewisser Austausch der im Innenraum 12 vorgesehenen Luft erforderlich. Hierbei kann eine gewisse Luftmenge aus der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage entnommen werden, die durch Frischluft ersetzt wird. Dieser Luftaustausch bzw. die Frischluft sind erforderlich, da sich die Luft im Innenraum 12 mit Lö- sungsmitteln anreichert, die während des Trocknungs- und/oder Härtungsprozesses aus einem Lackfilm oder einem Klebstoff in den Innenraum (Nutzraum) 12 der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 gelangen, und dieser Anreicherung entgegengewirkt werden muss. Dadurch kann die mit Lösungs- mittel angereicherte Luft nach und nach, insbesondere kontinuierlich, ausgetauscht werden, um zu gewährleisten, dass die Luft weiterhin Lösungsmittel aufnehmen kann. Hierbei kann ein gewisser Schwellwert vorgegeben sein, der zur Aufrechterhaltung eines ordnungsgemäßen Trocknungs- und/oder Härtungsprozesses nicht oder nur geringfügig überschritten werden soll. Dieser Aus- tausch bzw. die Zufuhr von Frischluft in den Innenraum 12 erfolgt hierbei gezielt, wobei ein Austausch über die Schleusenzonen 7, 11 möglichst verhindert wird, da ansonsten in unerwünschter Weise warme Luft aus dem Innenraum 12 in die Halle gelangt.
Die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 dieses Ausführungsbeispiels weist gasbetriebene Heizeinrichtungen 15, 16, 17, 18, 19 auf. Dabei ist an der Heizeinrichtung 15 ein Gasbrenner 20 vorgesehen, der zum Erwärmen eines geeigneten Mediums, insbesondere von Luft, dient. In diesem Ausfüh- rungsbeϊspiel ist eine thermische Abluftreϊnϊgung (TAR)gebildet, die eine be- vorzugt zentrale Heizeinheit bzw. Wärmequelle und Abluftreinigungsanlage in einem darstellt. Diese von dem Gasbrenner 20 erzeugten heißen Gase werden in diesem Ausführungsbeispiel über die Heizeinrichtungen 15 bis 19 geführt und dann an die Atmosphäre abgegeben, wie es durch den Pfeil 21 veranschaulicht ist. Das heißt, in diesem Ausführungsbeispiel werden die heißen Abgase des Gasbrenners 20 in den Heizeinrichtungen 15 bis 19 als Energiequelle genutzt. Hierbei weist beispielsweise die Heizeinrichtung 16 Drosselklappen 22, 23 auf, um einen gewissen Teil der von dem Gasbrenner 20 erzeugten Wärmeenergie in der Heizeinrichtung 16 zu nutzen, während der verbleibende Teil an die nächste Heϊzeϊnrichtung 17 weϊtergeleitet wird. Entsprechend weisen auch die Heizeinrichtungen 17, 18, 19 Drosselklappen auf. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Heizeinrichtung 15 ebenfalls eine Drosselklappe 24 auf, über die ein Teil der von dem Gasbrenner 20 er- zeugten, heißen Gase direkt an die Heizeinrichtung 16 weitergeleitet werden kann.
Die Heizeinrichtungen 15 bis 19 weisen Wärmetauscher 25, 26, 27, 28, 29 auf. Dem Wärmetauscher 26 der Heizeinrichtung 16 ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Saugseite 30 und eine Ausströmseite 31 einer Abluftlei- tung 32 zugeordnet. Dabei ist der Wärmetauscher 26 zusammen mit einem Ventilator 33 in der Abluftleitung 32 angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ventilator 33 in Strömungsrichtung der durch die Abluftleitung 32 geführten Abluft nach dem Wärmetauscher 26 angeordnet. An der Saugseite 30 kann Luft aus der Zone 8 angesaugt und zu dem Wärmetauscher 26 geführt werden. In Abhängigkeit von der Stellung der Drosselklappen 22, 23 erfolgt eine mehr oder weniger starke Aufheizung der durch den Wärmetauscher 26 strömenden Abluft. Die aufgeheizte Abluft wird dann über den Ven- tilator 33 und die Abluftleitung 32 zurück in die Zone 8 geführt. Somit kann im Betrieb eine gewisse Temperatur der Luft in der ersten Aufheizzone 8 erreicht und aufrechterhalten werden. Entsprechend ist die Zone 9 über eine Abluftleitung 34 mit der Heizeinrichtung 17 verbunden, wobei der Wärmetauscher 27 in der Abluftleitung 34 angeordnet ist. Außerdem ist die Haltezone 10 über eine Abluftleitung 35 mit der Heizeϊnrichtung 18 verbunden, wobei der Wärmetauscher 28 in der Abluftleitung 35 angeordnet ist. Somit kann die Luft in den Zonen 8, 9, 10 aufgeheizt und deren Temperatur auf einem gewünschten Niveau gehalten werden. Hierbei kann die Temperatur in den Zonen 8, 9, 10 innerhalb gewisser Grenzen von den Heizeinrichtungen 16, 17, 18 getrennt voneinander beeinflusst werden. Beispielsweise kann die Temperatur von der Zone 8 zur Zone 9 sowie von der Zone 9 zur Zone 10 jeweils ansteigen.
In diesem Ausführungsbeispiel ist außerdem eine Abluftleitung 40 vorgese- hen. Eine Saugseite 41 der Abluftleitung 40 ist dabei in der Zone 10 angeordnet. Eine Ausströmseite 42 der Abluftleitung 40 mündet dabei in eine Brennkammer 43 des Gasbrenners 20. Der zum Verbrennen des Gases er- forderliche Sauerstoff kann somit aus der über die Abluftleitung 40 strömenden Luft aus der Haltezone 10 gewonnen werden, wobei diese Luft erhitzt wird. Hierbei wird die Abluft aus der Haltezone thermisch gereinigt, so dass in Richtung des Pfeils 21 Reingas an die Atmosphäre abgegeben wird. Da- bei ist in der Abluftieitung 40 der Wärmetauscher 25 angeordnet, so dass die an der Ausströmseite 42 in die Brennkammer 43 strömende Abluft vorgeheizt werden kann.
In der Abluftleitung 40 ist eine Drosselklappe 44 angeordnet. Außerdem ist in der Abluftleitung 40 ein Ventilator 45 angeordnet, der als insbesondere (fre- quenz-)geregelter Ventilator 45 ausgestaltet ist. Hierbei ist eine Steuereinrichtung 46 vorgesehen, die eine Schnittstelle zu dem Ventilator 45 bildet. In alternativen Varianten (die im übrigen auch zu den weiteren Ausführungsbeispielen gebildet werden können) ist der Ventilator über verstellbare Einlass- oder Auslassgitter bzw. Düsen und/oder über verstellbare Rotorblätter und/oder eine veränderbare Drehfrequenz hinsichtlich seines Durchsatzes (Volumenstrom) einstellbar ausgeführt.
Die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 weist eine Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 auf. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ist mit der Steuereinrichtung 46 des Ventilators 45 verbunden. Somit kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 die über die Abluftleitung 40 aus der Zone 10 entnommene Abluftmenge gezielt steuern.
Außerdem weist die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 eine Frischluftleitung 51 auf. Die Frischluftleitung 51 weist einen Frischlufteingang 52 auf, über den Frischluft angesaugt werden kann. Aus dem Frischlufteingang 52 wird die Frischluft über die Frischluftleitung 51 zunächst durch die Heizeinrichtung 19 geleitet. Hierbei ist der Wärmetauscher 29 in der Frischluftleitung 51 angeordnet. Die Frischluftleitung 51 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine erste Auslassstelle 53 an der Schleusenzone 7 und eine zweite Auslassstelle 54 an der Schleusenzone 11 auf. Hierbei sind vor den Auslassstel- Ien 53, 54 Drosselklappen 55, 56 angeordnet, um den jeweils zu den Auslassstellen 43, 44 geführten Anteil der Frischluftmenge, die über die Frischluftleitung 51 zugeführt wird, zu bestimmen und gegebenenfalls zu variieren. Optional sind an einzelnen oder allen Auslassstellen verstellbare Gitter oder Düsen vorgesehen, um eine Einstellung der durchgesetzten Volumenströme vornehmen zu können.
In der Frischluftleitung 51 ist vorteilhaft wiederum ein frequenzgeregelter Ventilator 57 angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ventilator 57 in Strömungsrichtung vor dem Wärmetauscher 29 der Heizeinrichtung 19 in der Frischluftleitung 51 angeordnet. Ferner ist eine Steuereinrichtung 58 vorgesehen, die dem Ventilator 57 zugeordnet ist und eine Schnittstelle zu dem Ventilator 57 bildet. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ist mit der Steuereinrichtung 58 des Ventilators 57 verbunden. Somit kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 die über die Frischluftleitung 51 in die Zonen 7, 11 geleitete Frischluftmenge steuern. Die Drosselklappen 55, 56 können fest eingestellt sein und gegebenenfalls in ihrer Stellung von einer Bedienperson verändert werden. Allerdings ist es auch möglich, dass die Drosselklappen 55, 56 von der Frischluft- und/oder Abluftmengen- Steuerung 50 variabel verstellt werden, um die Anteile der Frischluftmenge, die in die Zonen 7, 11 geleitet werden, zu steuern.
An den Auslassstellen 53, 54 der Frischluftleitung 51 sind Düsen 59, 60 angeordnet. Hierbei ist die Düse 59 an einem äußeren Ende 61 der Schleu- senzone 7 angeordnet Die Düse 59 ist dabei schräg in den Innenraum 12, das heißt in das Innere der Schleusenzone 7, gerichtet. Ferner ist die Düse 60 an einem äußeren Ende 62 der Schleusenzone 11 angeordnet. Die Düse 60 ist dabei schräg in den Innenraum 12, das heißt in das Innere der Schleusenzone 11 , gerichtet.
Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 steuert über die Steuereinrichtung 46 den Ventilator 45 und über die Steuereinrichtung 58 den Ven- tilator 57 variabel an. Die insbesondere frequenzgeregelten Ventilatoren 45, 57 können dabei einfach verstellt werden. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 kann somit über den Ventilator 45 die aus der Zone 10 momentan ausgeleitete Abluftmenge einstellen. Ferner kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 die über die Frischluftleitung 51 in die Zonen 7, 11 eingeleitete Frischluftmenge einstellen. Die über die Abluftlei- tung 40 entnommene Abluftmenge kann hierdurch durch eine entsprechende Frischluftmenge ersetzt werden. Die eingeleitete Frischluftmenge sowie die ausgeleitete Abluftmenge sind hierbei so gewählt, dass eine Kondensat- Vermeidung im Bereich der Schleusenzonen 7, 11 verhindert ist. Ferner sind die Frischluftmenge und die Abluftmenge hierbei optimiert, das heißt möglichst klein gewählt, um Energie zu sparen. Insbesondere wird zum Aufheizen der über die Frischluftleitung 51 zugeführten Frischluft Energie in der Heizeinrichtung 19 benötigt, deren Verbrauch dadurch optimiert werden kann. Somit kann die erforderliche minimale Frischluftmenge und Abluftmenge eingestellt werden, wobei eine ausreichende Frischluftmenge zur Vermeidung einer Kondensatbildung in den Schleusenzonen 7, 11 erreicht ist. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 kann zur Steuerung der in die Zonen 7, 11 eingeleiteten Frischluftmenge und der aus der Zone 12 ausgeleiteten Abluftmenge einen oder mehrere Parameter berücksichtigen. Entsprechende Parameter sind vorteilhaft in der Steuerungssoftware hinterlegt, wobei die Parameter in Abhängigkeit vom Betrieb der Anlage veränderbar sind. Da bei verschiedenen Betrϊebszuständen, beispielsweise im Pausenbetrieb, Teillastbetrieb oder Volllastbetrieb, die in den Innenraum 12 eingebrachte Lösungsmittelmenge variiert, kann als ein Parameter die Anzahl der Werkstücke 4 dienen. In der Regel variiert die in den Innenraum 12 eingebrachte Lösungsmittelmenge in direkter Abhängigkeit von der Anzahl der Werkstücke 4, so dass die Frischluft- und Abluftmengen proportional zu der Anzahl der Werkstücke 4 variiert werden können. Hierbei ist es allerdings auch möglich, dass weitere Eigenschaften der Werkstücke 4 berücksichtigt werden, beispielsweise eine Größe des Werkstücks 4, ein Material des Werkstücks 4 oder die Art und Menge des Beschichtungsmaterials oder Klebstoffs. Diese Informationen kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 von einer übergeordneten Anlagensteuerung der Lackieranlage 2 erhalten,
Somit kann einer Anreicherung von Lösungsmitteln, die während des Trocknungs- und/oder Härtungsprozesses aus dem Lackfilm, einem Klebstoff oder dergleichen in den Nutzraum 12 der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 gelangen, entgegengewirkt werden. Hierzu kann kontinuierlich ausreichend Frischluft in den Nutzraum 12 geleitet und gleichzeitig lösemittelhaltige Luft aus dem Nutzraum 12 ausgeleitet werden. Hierbei kann für die ausgeleitete Abluft eine thermische Abluftreinigung in der Heizeinrichtung 15 erfolgen. Der hierfür benötigte Energieverbrauch ist dabei optimiert.
Fig. 2 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungs- anläge 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Werkstück-Erfassungseinrichtung 65 vorgesehen, die in der Förderrichtung 6 betrachtet vor der Schleusenzone 7 der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 , aber nach der Lackierzone 3 angeordnet ist. In einem modifizierten Ausführungsbeispϊel ist alternativ oder zusätzlich eine Werkstück- Erfassungseinrichtung vorgesehen, die einem Trockner nachgeschaltet ist. In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird auf eine gesonderte Werkstück- Erfassungseinrichtung verzichtet, wenn über die Anlagensteuerung auf andere Weise ein Indikator für die Werkstückzahl definiert ist. Als Werkstück- Erfassungseinrichtungen kommen erfindungsgemäß bevorzugt Sensoren bzw. Sende-/Empfangseinheiten infrage, die auf der Basis elektromagnetischer Wellen, Induktion und/oder Gewichtskraftmessung arbeiten.
Die Werkstück-Erfassungseinrichtung 65 kann als Sensor ausgestaltet sein, der beim Passieren des Trägers 5 oder des Werkstücks 4 ein Taktsignal an die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ausgibt. Aus den erhaltenen Taktsignalen kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 dann den momentanen Auslastungsgrad der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 bestimmen. Der momentane Auslastungsgrad hängt hierbei von der pro Zeitintervall erfassten Anzahl der Werkstücke 4 ab. Somit kann mit relativ geringem Aufwand eine vorteilhafte Steuerung bzw. Regelung der Frischluftmenge, die in die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 eingeleitet, und der Abluftmenge, die aus der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 ausgeleitet wird, erfolgen. Die Werkstück-Erfassungseinrichtung 65 kann allerdings auch als Lesegerät, RFID-Lesegerät, Barcode-Leser oder dergleichen ausgestaltet sein. Bei solch einer Ausgestaltung kann die Werkstück- Erfassungseinrichtung 65 eine Werkstücknummer des Werkstücks 4 oder mit dem Werkstück 4 in Zusammenhang stehende Informationen erfassen. Hierdurch kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 weitere Informationen über das Werkstück 4 bei der Steuerung berücksichtigen. Beispielsweise kann die Beschaffenheit des Werkstücks 4 berücksichtigt wer- den. Hierbei kann eine Größe des Werkstücks 4, ein Material des Werkstücks 4 oder auch die Art und Menge eines Beschichtungsmaterials, insbesondere einer Lackschicht, oder eines Klebstoffes, berücksichtigt werden. Diese Informationen können hierbei durch Bezugnahme auf eine Werkstücknummer des Werkstücks 4 von einem übergeordneten Anlagensteue- rungssystem erhalten werden. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 kann bei der Steuerung die Informationen der Werkstücke berücksichtigen, die sich bereits in der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 befinden, und/oder die Informationen von einem oder mehreren Werkstücken 4 berücksichtigen, für die ein Trocknungs- bzw. Härtungsprozess an- steht. Hierdurch kann die Steuerung der Frischluft- und/oder Abluftmengen weiter optimiert werden.
Eine weitere Prozessgröße, die von der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 berücksichtigt wird, ist die Feuchtigkeit der Luft im Schleusenbereich, das heißt in der Schleusenzone 7 und/oder der Schleusenzone 11. In diesem Ausführungsbeispiel ist in der Schleusenzone 7 ein Feuchtϊgkeitssensor 66 angeordnet. Der Feuchtigkeitssensor 66 erfasst eine Luftfeuchtigkeit in der Schleusenzone 7, insbesondere eine relative Feuchtigkeit. Allerdings kann der Sensor 66 auch mehrere physikalische Größen erfassen, beispielsweise sowohl die Luftfeuchtigkeit als auch eine Temperatur in der Zone 7.
Die von dem Feuchtigkeitssensor 66 erfasste Luftfeuchtigkeit wird an die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 geleitet. Die Frischluft- und/öder Abluftmengensteuerung 50 steuert die Frischluft- und/oder Abluftmenge in Abhängigkeit der von dem Feuchtigkeitssensor 66 erfassten Luftfeuchtigkeit und weiterer Eingangsgrößen, insbesondere dem über die Werkstück-Erfassungseinrichtung 65 erfassten Auslastungsgrad der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1.
Ferner ist ein Sensor 77 vorgesehen, der über eine Leitung 78 mit der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 verbunden ist. Der Sensor 77 dient zum Erfassen des Gesamtkohlenstoffs im Nutzraum 12. Hierbei ist der Sensor 77 in diesem Ausführungsbeispiel in der Haltezone 10 angeordnet. Vorteilhaft ist es, wenn der Sensor 77 in der Abluftleitung 40 angeordnet ist, um den Gesamtkohlenstoff der Abluft zu messen, die durch die Abluftleitung 40 geführt wird. Ferner ist eine Erfassungseinrichtung 79 an einer Gasleitung 80 für einen Gasbrenner 20 vorgesehen, die zum Erfassen des momentanen Gasverbrauchs des Gasbrenners 20 dient. Die Erfassungseinrichtung 79 kann dabei auch die Stellung einer Gasregelklappe in der Gasleitung 80 erfassen. Dadurch sind indirekte Prozessgrößen zur Bestimmung des Gesamtkohlenstoffs bezüglich des Nutzraums 12 der Zone 10 möglich. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 kann den direkt oder indirekt bestimmten Gesamtkohlenstoff betreffend den Nutzraum 12 bei der Steuerung der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung allein oder zusammen mit anderen erfassten Größen berücksichtigen.
In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Abluftleitung 40 vorgesehen. Die Saugseite 41 der Abluftleitung 40 ist dabei in der Haltezone 10 angeordnet. Ferner führt die Abluftleitung 40 durch den Wärmetauscher 25 der Heiz- einrichtung 15 zu dem Gasbrenner 20. Außerdem ist neben der Abluftleitung 40 eine weitere Abluftleitung 82 vorgesehen. Eine Saugseite 83 der Abluftleitung 82 ist ebenfalls in der Haltezone 10 angeordnet. Die weitere Abluftleitung 82 ist mit der Frischluftleitung 51 an einer Verbindungsstelle 84 zu- sammengeführt. Somit mischen sich an der Verbindungsstelle 84 die Frischluft aus der Frischluftleitung 51 und die Abluft aus der weiteren Abluftleitung 82. Ab der Verbindungsstelle 84 ist dieses Gemisch in einer gemeinsamen Leitung (Gasleitung) 85 weitergeführt. Die Leitung 85 weist hierbei entsprechend der in der Fig. 1 dargestellten Frischluftleitung 51 eine erste Aus- lassstelle 53 an der Schleusenzone 7 und eine zweite Auslassstelle 54 an der Schleusenzone 11 auf.
In der weiteren Abluftleitung 82 ist ein in seinem Durchsatz verstellbarer, insbesondere frequenzgeregelter Ventilator 86 angeordnet. Der Ventilator 86 ist mit einer Steuereinrichtung 87 verbunden, die als Schnittstelle zu dem Ventilator 86 dient. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ist mit der Steuereinrichtung 87 des Ventilators 86 verbunden. Ferner ist in der weiteren Abluftleitung 82 eine Drosselklappe 88 angeordnet. Die Drosselklappe 88 befindet sich in Strömungsrichtung der Abluft betrachtet hinter dem Ventilator 86 in der weiteren Abluftleitung 82. Die Drosselklappe 88 ist mittels eines Elektromotors 89 verstellbar. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ist mit dem Elektromotor 89 der Drosselklappe 88 verbunden. Außerdem ist in der Frischluftleϊtung 51 der frequenzgeregelte Ventilator 57 angeordnet, der über die Steuereinrichtung 58 von der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ansteuerbar ist.
Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 steuert in Abhängigkeit der Eingangsgrößen die Frischluft- und/oder Abluftmengen. In diesem Aus- führungsbeispϊel erfolgt die Steuerung über einen insbesondere frequenzge- regelten Ventilator 45, der in der Abluftleitung 40 angeordnet ist, einen weiteren insbesondere frequenzgeregelten Ventilator 86, der in der weiteren Abluftleitung 82 angeordnet ist, eine Drosselklappe 88, die in der Abluftleitung 82 angeordnet ist, und einen weiteren insbesondere frequenzgeregelten Ventilator 57, der in der Frischluftleitung 51 angeordnet ist. Die Steuerung erfolgt hierbei in Bezug auf die beiden Kriterien, nämlich Energieeinsparung und Kondensatvermeidung, und das dritte Kriterium, nämlich die Begrenzung der Lösemittelkonzentration auf unterhalb 25% der UEG. Um diese Kriterien zu erfüllen, ist eine gewisse Menge an Abluft aus der Haltezone 10 auszuleiten. Die auszuleitende Abluft wird über die Abluftleitung 40 aus der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 entfernt, wobei eine thermische Abluftreinigung in der Brennkammer 43 erfolgt.
Die über die Abluftleitung 40 entnommene Abluft stellt allerdings nur einen Teil der insgesamt aus der Haltezone 10 entnommenen Abluft dar. Ein anderer Teil der aus der Haltezone 10 ausgeleiteten Abluft gelangt über die weitere Abluftleitung 82 in die Leitung 85. Dieser andere Teil der Abluft wird dann zusammen mit der Frischluft in die Zonen 7, 11 eingeleitet Der andere Teil der Abluft dient in Bezug auf die gesamte Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 somit als Umluft. Dadurch kann die mit dem Lösungsmittel angereicherte Luft über den Innenraum 12 verteilt werden. Hierdurch wird eine hohe Konzentration von Lösungsmitteln in der Luft der Zone 10 verringert, wobei die thermische Energie erhalten bleibt. Somit kann der Energiebedarf weiter verringert werden. Über die Ventilatoren 45, 86 kann die gesamte, aus der Haltezone 11 ausgeleitete Abluftmenge gezielt an den tatsächlichen Bedarf angepasst werden. Außerdem kann der über die Abluftleitung 40 geführte Teil der Abluftmenge und der über die weitere Abluftleitung 82 geführte weϊ- tere Teil der Abluftmenge gezielt eingestellt werden. Außerdem kann die Drosselklappe 88 zur Steuerung des Teils der Abluftmenge, die über die weitere Abluftleitung 82 geführt wird, eingesetzt werden. Speziell kann die Drosselklappe 88 zum Sperren der weiteren Abluftleitung 82 dienen, so dass ein Einströmen von Frischluft aus der Frischluftleitung 51 in Gegenrichtung durch die weitere Abluftleitung 82 verhindert ist. Dies kann beispielsweise im voll ausgelasteten Zustand der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 erfolgen, in dem der Ventilator 86 ausgeschaltet sein kann. Somit kann der über die weitere Abluftleitung 82 geführte Teil der Abluftmenge einen Teil der zugeführten Frischluftmenge ersetzen. Dabei ist das über die Düsen 59, 60 in die Schleusenzonen 7, 11 gelangende Luftgemisch aus der Abluft und der Frischluft aufgeheizt und relativ trocken, wenn dieses mit der Schleusenumluft in den Schleusenzonen 7, 11 in Berührung kommt. Einer Kondensatbildung in den Schleusenzonen 7, 11 ist daher entgegengewirkt.
Die Luft im Innenraum 12 der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 , ins- besondere die Schleusenluft in den Schleusenzonen 7, 11, kann außerdem auf geeignete Weise gefiltert werden.
Fig. 3 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist im Unterschied zu dem anhand der Fig. 2 beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel in der Leitung 85 ein insbesondere (frequenz-)geregelter Ventilator 57' angeordnet. In einem alternativen Ausführungsbeispiel ist einem ggf. ungeregelten Ventilator 57' ein Durchlass-/Leitgitter und/oder eine Durchlassklappenvorrichtung zugeordnet, über die eine Durchströmung des Ventilators einstellbar ist. Der Ventilator 57' ist mit einer Steuereinrichtung 58' verbunden, die als Schnittstelle dient. Über die Steuereinrichtung 58' kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 den Ventilator 57' und/oder dessen Durchlassgitter ansteuern. Der Ventilator 57' in der Leitung 85 ersetzt somit in Bezug auf das zweite Ausführungsbeispiel den Ventilator 86 in der weiteren Abluftleitung 82 und den Ventilator 57 in der Frischluftleitung 51. Somit können auch die zugeordneten Steuereinrichtungen 58, 87 durch eine Steuereinrichtung 58' ersetzt werden. Der bevorzugt geregelt einstellbar ausgeführte Ventilator 57' dient in diesem Ausführungsbeispiel als (multsfunktionaler) Ventilator 57' zum Ansaugen der Frischluft über die Frischluftleitung 51 als auch zum Ansaugen der als Umluft für die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 dienenden Abluft aus der Haltezone 10. Alternativ oder zusätzlich kann die als Umluft dienende Abluft auch aus einer anderen Zone, beispielsweise der Aufheizzone 8 und/oder der Aufheizzone 9, entnommen werden. Über den Ventilator 57' ist somit direkt eine Einstellung der Gesamtluftmenge möglich, die über die Schleusenzonen 7, 11 in die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 geleitet wird. Der Anteil der Abluft sowie der Anteil an Frischluft des in die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 geleiteten Luftgemisches kann durch den Ventilator 57' allerdings nicht eingestellt werden, da dieser nur die Gesamtmenge beeinflusst. Zum Einstellen des über die weitere Abluftleitung 82 geführten Teils der Abluftmenge und der über die Frischluftleitung 51 ge- führten Frischluftmenge dienen die Drosselklappe 88 in der weiteren Abluftleitung 82 sowie eine Drosselklappe 90 in der Frischluftleitung 51. Hierbei ist für die Drosselklappe 90 ein Elektromotor 91 vorgesehen, der von der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 ansteuerbar ist.
Somit kann in diesem Ausführungsbeispiel Frischluft mit einem als Umluft dienenden Teil der Abluft vor dem Eintritt in die Schleusenzonen 7, 11 gemischt werden. Ferner kann die Gesamtmenge des Luftgemisches über den Ventilator 57' beeinflusst werden. Die Anteile der Abluft und der Frischluft an diesem Luftgemisch können über die Drosselklappen 88, 90 eingestellt wer- den. Hierbei ist eine vorteilhafte Steuerung durch die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung möglich, die direkt oder indirekt vom momentanen Ausiastungsgrad und dem Betriebszustand der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 abhängen kann.
Fig. 4 zeigt eine Schleusenzone einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 entsprechend einer möglichen Ausgestaltung, die insbesondere bei den anhand der Figuren 1 , 2 und 3 beschriebenen Trocknungs- und/oder Härtungsanlagen 1 des ersten, zweiten bzw. dritten Ausführungsbeispiels vorgesehen sein kann. Die Schleusenzone 7 weist einen Boden 92 und eine De- cke 93 auf. Die erste Auslassstelle 53 der Frischluftleitung 51 bzw. der Leitung 85 mündet in einen durch geeignete Elemente 94 von dem Innenraum 12 abgetrennten Vorraum 95. In dem Vorraum 95 ist ein Filter 96 angeordnet, das von der über die Auslassstelle 53 in den Vorraum 95 gelangende Luft passiert wird. Aus dem Vorraum 95 strömt die Luft, das heißt die Frischluft bzw. das Gemisch aus Frischluft und Abluft, in den Innenraum 12. Wenigstens eine Düse 59 ist an dem äußeren Ende 61 der Schleusenzone 7 angeordnet und unter einem ge- wissen Winkel in den Innenraum 12 gerichtet. In bevorzugter Weise ist eine Seite der Schlitzdüse beweglich ausgeführt (z.B. in einer Langlochführung). Somit kann vom Inbetriebnahmepersonal die Schiitzbreite der Düse eingestellt und fixiert werden. Damit kann die Düsenaustrittsgeschwindigkeit eingestellt werden.
Durch die Richtung der Düse 59 ist eine Trennebene 106 vorgegeben, die in der Fig. 4 durch eine unterbrochen dargestellte Linie 106 veranschaulicht ist. Die Trennebene 106 teilt den Innenraum 12 im Bereich der Schleusenzone 7 in einen äußeren Teil 97 und einen inneren Teil 98 auf. Im inneren Teil 98 herrscht aufgrund der warmen Atmosphäre ein thermischer Druck, der eine Strömung 99 im inneren Teil 98 des Innenraums 12 in Richtung des äußeren Endes 61 der Schleusenzone 7 bedingt. Die Strömung 99 ist in der Fig. 4 durch Pfeile 99 veranschaulicht. Die über die Düse 59 einströmende Luft arbeitet gegen diese Strömung 99. Die Strömung 99 wird hierbei durch die über die Düse 59 in die Schleusenzone 7 einströmende Luft umgelenkt, so dass die aufgeheizte Luft zurück in den innenraum strömt, wie es durch Pfeile 100 veranschaulicht ist. Somit gelangt die heiße Luft aus dem inneren Teil 98 nicht in den äußeren Teil 97, so dass eine Schleuse gebildet ist. Zumindest ist eine Energieabgabe durch thermische Konvektion wesentlich verringert.
Speziell bei dem anhand der Figuren 2 und 3 beschriebenen zweiten und dritten Ausführungsbeispiel besteht der Vorteil, dass das Gasgemisch, das über die Düse 59 in den Innenraum 12 einströmt, gut vorgeheizt und relativ trocken ist, so dass eine Kondensation beim Aufeinandertreffen der Strömung 99 mit dem über die Düse 59 einströmenden Gemisch verhindert ist. Die in der Heizeinrichtung 19 benötigte Energie zum Aufheizen der Frischluft kann dadurch optimiert werden. Fig. 5 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeϊspϊel ist eine Abluftleitung 82' vorgesehen, über die als Umluft dienende Abluft aus der Haltezone 10 ab- führbar ist. Eine Saugseϊte 83' der Abluftleitung 82' ist hierbei in Förderrichtung gesehen am Beginn der Haltezone 10 angeordnet. Außerdem ist die Abluftleitung 40 vorgesehen, deren Saugseite 41 ebenfalls zu Beginn der Haltezone 10 angeordnet ist. Die Abluftleitung 82' zweigt sich in einen Teil
101 und einen Teil 102 auf. Dabei führt der Teil 101 der Abluftleitung 82' zu einer ersten Auslaufstelle 53' der Abluftleitung 82'. Der zweite Teil 102 der
Abluftleitung 82' führt zu einer Auslassstelle 54' der Abluftleitung 82'. Die Abluftleitung 82' teilt sich hierbei an einer Verzweigungsstelle 103 in die Teile 101 , 102 auf. In Strömungsrichtung der Abluft betrachtet ist in der Abluftleitung 82' vor der Verzweigungsstelle 103 ein Ventilator 86' angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ventilator 86' nicht notwendigerweise frequenzgeregelt. Insbesondere kann der Ventilator 86' einen konstanten Abluftvolumenstrom erzeugen. Die über die Abluftleitung 82' in die Zonen 7, 11 geführte Abluftmenge kann hierbei fest eingestellt sein. In den Teilen 101 ,
102 sind Drosselklappen 104, 105 angeordnet, die fest eingestellt sind. Hier- bei kann beispielsweise eine Bedienperson oder ein Hilfsantrieb die Drosselklappen 104, 105 manuell und/oder individuell verstellen, um die über die Abluftleitung 82' geführte Abluft auf die Teile 101 , 102 und somit die Schleusenzonen 7, 11 geeignet aufzuteilen.
In diesem Ausführungsbeispiel sind die Düsen 59, 60 der Schleusenzonen 7, 11 geteilt ausgestaltet. Hierbei weist die Düse 59 einen äußeren Teil 59' und einen inneren Teil 59" auf. Ferner weist die Düse 60 einen äußeren Teil 60' und einen inneren Teil 60" auf. Die Ausgestaltung der Düsen 59, 60 ist anhand der Fig. 7 in weiterem Detail beschrieben.
In diesem Ausführungsbeϊspiel bestimmt die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 die erforderliche Frischluftmenge. Hierbei steuert die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 den frequenzgeregelten Ventilator 57', der in der Frischluftleitung 51 angeordnet ist, so an, dass die gewünschte Frischluftmenge in den Innenraum 12 geleitet wird. Entsprechend der eingeleiteten Frischluftmenge steuert die Frischluft- und/oder Ab- luftmengensteuerung 50 den Ventilator 45 an, um die der Frischluftmenge entsprechende Abluftmenge über die Abluftleitung 40 aus dem Innenraum 12 zu entnehmen. Die über die Abluftleitung 82' aus der Haltezone 10 ausgeleitete Abluft wird bei dieser Steuerung nicht berücksichtigt, da diese als Umluft in die Zonen 7, 11 geführt wird und somit zurück in den Innenraum 12 gelangt.
Fig. 6 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind Abluftleitungen 82', 82" vorgesehen. Im Unterschied zu dem anhand der Fig. 5 beschriebenen vierten Ausführungsbeispiel ist daher zusätzlich zu der Abluftleitung 82' eine weitere Abluftleitung 82" vorgesehen. Dadurch verändert sich auch die Ausgestaltung der Abluftleitung 82'. Bei dem in der Fig. 6 dargestellten fünften Ausführungsbeispiel befindet sich ein Saugbereich 83' im Bereich der Halte- zone 10. Ferner ist in diesem Ausführungsbeispiei neben der Haltezone 10 die Schleusenzone 11 angeordnet. Die Abluftleitung 82' führt die Abluft aus der Haltezone 10 in die neben der Haltezone 10 angeordnete Schleusenzone 11. Die Abluft wird dabei an der zweiten Auslassstelle 54' zu der Düse 60 geführt. In der Abluftleitung 82' sind ein Ventilator 86' und eine Drossel- klappe 105 angeordnet. Der Ventilator 86' ist dabei in Strömungsrichtung gesehen vor der Drosselklappe 105 angeordnet. Der Ventilator 86' ist in diesem Ausführungsbeispiel nicht frequenzgeregelt. Die Drosselklappe 105 ist fest eingestellt und kann gegebenenfalls von einer Bedienperson oder mittels eines Elektroantriebs verstellt werden.
Die Abluftleitung 82" weist einen Saugbereich 83" auf, der im Bereich der ersten Aufheizzone 8 angeordnet ist. Hierbei ist in der Förderrichtung 6 be- trachtet die Schleusenzone 7 direkt vor der ersten Aufheizzone 8 angeordnet. Die Abluftleitung 82" führt von der ersten Aufheizzone 8 in die neben der ersten Aufheizzone 8 angeordnete Schleusenzone 7. Dadurch kann eine gewisse Abluftmenge aus der ersten Aufheizzone 8 in die Schleusenzone 7 geleitet werden. In der Abluftleitung 82" sind ein Ventilator 86" und eine Drosselklappe 104 angeordnet. Dabei ist in Strömungsrichtung betrachtet die Drosselklappe 104 hinter dem Ventilator 86 angeordnet. Der Ventilator 86 ist nicht notwendigerweise frequenzgeregelt. Die Drosselklappe 104 kann von einer Bedienperson fest eingestellt werden. Über die Abluftleitungen 82', 82" können jeweils vorbestimmte, konstante, als Umluftmengen dienende Abluftmengen geleitet werden. Hierbei wird die über die Abluftleitung 82' geleitete Abluftmenge aus der Haltezone 10 entnommen. Ferner wird die über die Abluftleitung 82" geleitete Abluftmenge aus der ersten Aufheizzone 8 entnommen. Die entnommenen Abluftmengen werden dann über die Schleu- senzonen 7, 11 zurück in den Innenraum 12 geführt.
In diesem Ausführungsbeispiel steuert die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 die über die Abluftleitung 40 endgültig aus dem Innenraum 12 entnommene Abluftmenge mittels eines Ventilators 45 mit einstellbarem Fördervolumenstrom. Ferner wird diese Abluftmenge durch eine entsprechende Frischluftmenge ersetzt. Hierfür stellt die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 bevorzugt die Drehfrequenz oder den Durchlassquerschnitt des Ventilators 57 ein und zwar angepasst an den Bedarf in der Anlage. Bei einer Mehrzahl von parallel geschalteten Ventilatoren können diese einzeln, angepasst an den Bedarf, stufenweise zu oder abgeschaltet werden.
Fig. 7 zeigt die Schleusenzone 7 einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung, die ϊnsbesonde- re bei dem anhand der Fig. 5 beschriebenen vierten Ausführungsbeispiel und dem anhand der Fig. 6 beschriebenen fünften Ausführungsbeispiel vorgesehen sein kann. Der Schleusenzone 7 wird Frischluft über die erste Aus- IasssteIIe 53 der Frischluftleitung 51 zugeführt. Ferner wird der Schleusenzone 7 Abluft über die erste Auslassstelle 53 des Teils 101 der Abluftieitung 82' bzw. der Abluftieitung 82" zugeführt. Hierbei gelangt die Frischluft aus der Auslassstelle 53 in ein Filter 96, und die Abluft aus der Auslassstelle 53' gelangt in ein weiteres Filter 69'. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Vorraum 95 zweigeteilt. Hierbei ist ein Teil 95" zum Durchleiten der Frischluft aus der Auslassstelle 53 vorgesehen. Ein Teil 95" des Vorraums 95 ist für die Abluft aus der Auslassstelle 53 vorgesehen. Die beiden Teile 95', 95" des Vorraums 95 sind über eine feststehende Trennwand 107 voneinander ge- trennt. Die Trennwand 107 trennt die durch den Vorraum 95 strömende Frischluft von der durch den Vorraum 95 strömenden Abluft. Dadurch werden die Frischluft und die Abluft getrennt zu der Düse 59 geführt. Hierbei wird die Frischluft aus dem Teil 95' des Vorraums 95 in den äußeren Teil 59' der Düse 59 geführt, während die Abluft in den inneren Teil 59" der Düse 59 geführt wird. Die Düse 59 ist so ausgestaltet, dass zwei nebeneinander liegende Strömungen in den Innenraum 12 erzeugt sind. Dies ist in der Fig. 7 durch Trennebenen 106', 106" veranschaulicht. Hierbei liegt die Trennebene 106, die der Frischluft zugeordnet ist, näher an dem äußeren Ende 61 der Schleusenzone 7 als die Trennebene 106", die der Abluft zugeordnet ist. Von dem äußeren Ende 61 aus betrachtet ist der äußere Teil 59' dem inneren Teil 59" der Düse 59 vorgelagert. Somit wird eine angesaugte, kalte Hallenluft durch den Frischluftvorhang im Bereich der Trennebene 106' aufgeheizt, bevor diese mit der Schleusenumluft in Berührung kommt. Auf diese Weise kann beispielsweise einer Kondensatbildung entgegengewirkt werden.
Hierbei wird auch die Strömung 99 durch den Abluftstrom aus der Düse 59 sowie den Frischluftstrom aus der Düse 59 umgelenkt, wie es durch die Pfeile 100 veranschaulicht ist.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel können eine oder mehrere Schlitzdüsen an einer Seite beweglich gelagert sein (z.B. Langlochführung). Somit kann vom Inbetriebnahmepersonal die Schlitzbreite eingestellt und anschlie- ßend fixiert werden. Damit lässt sich die Düsenaustrϊttsgeschwindigkeit einstellen. Mehrere parallel geschaltete Düsen können des weiteren mit oder ohne größeren Abstand nebeneinander angeordnet sein.
Fig. 8 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematϊschen Darstellung entsprechend einem achten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Abluftleitung 82' vorgesehen, die an ihrer Saugseite 83' als Umluft dienende Abluft aus der Haltezone 11 über die Teile 101 , 102 der Abluftleitung 82' zu den Düsen 59, 60 der Schleusenzonen 7, 11 leitet. Allerdings ist im Unterschied zu dem anhand der Fig. 5 beschriebenen Ausführungsbeispiei eine Steuereinrichtung 87' für den Ventilator 86' vorgesehen. Der Ventilator 86' ist hierbei bevorzugt als frequenzgeregelter Ventilator 86' ausgestaltet. Die Steuereinrichtung 87' dient als Schnittstelle für den insbesondere (fre- quenz-)geregelten Ventilator 86'. Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 kann hierbei den Ventilator 86' über die Steuereinrichtung 87' ansteuern. Somit kann die als Umluft dienende Abluft, die über die Abluftleitung 82' aus der Haltezone 10 in die Schleusenzonen 7, 11 geleitet wird, hinsichtlich ihrer Abluftmenge von der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 variiert werden. Hierdurch kann beispielsweise eine in der Haltezone 10 auftretende, erhöhte Konzentration von Lösungsmitteln verringert werden, indem eine stärkere Umverteilung im Innenraum 12 erfolgt. Hierdurch kann die über die Abluftleitung 40 ausgeleitete Abluftmenge und somit die über die Frischluftleitung 51 zugeführte Frischluft jeweils verringert werden. Dies ermög- licht eine Energieeinsparung.
Außerdem sind in diesem Ausführungsbeispiei Stellantriebe 108, 109 für die Düsen 59, 60 vorgesehen. Die Ausgestaltung der Stellantriebe 108, 109 für die Düsen 59, 60 ist anhand der Fig. 10 im weiteren Detail beschrieben.
Fig. 9 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem siebten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Abluftleitung 82" vorgesehen, die Abluft aus der ersten Aufheizzone 8 in die Schleusenzone 7 leitet. Ferner ist die Abiuftleitung 82 vorgesehen, die Abluft aus der Haltezone 10 in die Schleusenzone 11 leitet. Im Unterschied zu dem anhand der Fig. 6 beschriebenen fünften Ausführungsbeispiels ist eine Steuereinrichtung 87 für den Ventilator 86 vorgesehen. Der Ventilator 86 ist dabei als hinsichtlich des Volumenstroms einstellbarer Ventilator ausgestaltet. Außerdem ist eine Steuerung 87' für den Ventilator 86' vorgesehen. Der Ventilator 86' ist hierbei als insbesondere frequenzgeregelter Ventilator 86' ausgestaltet. In modifizierten Ausführungsbeispielen sind die Volumenströme der Ventilatoren 86, 86' (Ventilatoreinheit) mittels Leit-/Durchlassgittern oder Klappen e- lektromechanisch ferngesteuert einstellbar.
Die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 kann über die Steuerein- richtung 87 den in der Abluftleitung 82" angeordneten Ventilator 86 ansteuern. Ferner kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 über die Steuereinrichtung 87' den Ventilator 86', der in der Abluftleitung 82 angeordnet ist, ansteuern. Hierdurch kann die Abluftmenge, die in Form von Umluft aus der ersten Aufheizzone 8 in die Schleusenzone 7 geführt wird, einge- stellt werden. Außerdem kann die als Umluft dienende Abluft, die aus der Haltezone 10 in die Schleusenzone 11 geführt wird, bedarfsgerecht ange- passt werden. Ferner kann die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 die Stellantriebe 108, 109 betätigen, wie es im weiteren Detail auch anhand der Fig. 10 beschrieben ist.
Fig. 10 zeigt eine Schleusenzone 7 einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung, die insbesondere bei dem anhand der Fig. 8 beschriebenen sechsten Ausführungsbeispiel und dem anhand der Fig. 9 beschriebenen siebten Ausführungsbeispiel vorgesehen sein kann. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Trennwand 107 mit dem Stellantrieb 108 verbunden. Der Stellantrieb 108 kann die Trennwand 107 hierbei verstellen, wie es durch den Doppelpfeil 115 veranschau- licht ist. Die Trennwand 107 kann beispielsweise als Trennblech 107 ausgestaltet sein. Bei der anhand der Fig. 7 beschriebenen Ausgestaltung der Schleu» senzone 7 ist die Trennwand 107 vorzugsweise so angeordnet, dass sich für den äußeren Teil 59" und den inneren Teil 59" der Düse 59 zumindest nähe- rungsweise gleich große Schlitzdüsenbreiten ergeben. Bevorzugt ist bei beiden Düsen jeweils eine Seite beweglich ausgeführt (z.B. Langlochführung). Somit kann vom Inbetriebnahmepersonal die Schlitzbreite eingestellt und anschließend fixiert werden. Damit lässt sich die Düsenaustrittsgeschwindigkeit beider Düsen einstellen.
Bei dem in der Fig. 10 dargestellten Ausführungsbeispiel kann hingegen die Trennwand 107 manuell oder automatisch verstellt werden, so dass ausgehend von einer Grundstellung beim Betrieb der Anlage eine Variierung der Schiitzdüsenbreiten des äußeren Teils 59' und des inneren Teils 59" der Du- se 59 möglich ist. Der Stellantrieb 108 kann hierbei von der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 angesteuert werden, wie es in den Fig. 8 und 9 veranschaulicht ist. Entsprechend kann auch der Stellantrieb 109 von der Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 angesteuert werden, um die Schiitzdüsenbreiten des äußeren Teils 60' sowie des inneren Teils 60" der Düse 60 der Schleusenzone 11 zu variieren. Hierdurch ist eine Anpassung an unterschiedlich große Frischluftmengen und/oder Abluftmengen, die in die Schleusenzonen 7, 11 geleitet werden, möglich. Somit kann bei unterschiedlich großen Frischluft- bzw. Abluftmengen eine konstante Düsengeschwindigkeit realisiert werden.
Fig. 11 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem achten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel erzeugt der in der Ab- luftleitung 82' angeordnete Ventilator einen konstanten Umluftstrom. Somit wird über die Abluftleitung 82' eine konstante Abluftmenge in die Schleusenzonen 7, 11 geleitet. Im Unterschied zu dem anhand der Fig. 5 beschriebenen vierten Ausführungsbeispiel ist in der Schleusenzone 7 die Düse 59 an- geordnet, die in diesem Ausführungsbeϊspiel nur für die über die erste Auslassstelle 53' des Teils 101 der Abluftleitung 82' strömende Abluft dient. Entsprechend dient die Düse 60 der Schleusenzone 11 nur für die über den Teil 102 der Abluftleitung 82' strömende Abluft. Für die über die Frischluftleitung 51 an den Auslassstellen 53, 54 in die Schleusenzonen 7, 11 strömende Frischluft sind separate Frischlufteinlassbereiche 116, 117 vorgesehen, die nach unten orientiert sind und mittels derer ein Frischluftvorhang erzeugt wird. Die über die Frischlufteinlassbereiche 116, 117 in die Schleusenzonen 7, 11 geführten Frischluftmengen erzeugen hierbei bevorzugt vertikal ausge- dehnte Frischluftvorhänge, um den Innenraum 12 an den äußeren Enden 61 , 62 der Schleusenzonen 7, 11 gegenüber der kalten Hallenluft abzudichten. Derartige Frischlufteinlassbereiche können konkret wie folgt ausgestaltet sein: Düsen, beispielsweise Schlitzdüsen, Runddüsen, Hochdruckdüsen, Düsen mit veränderlichem Querschnitt für veränderliche Geschwin- digkeit. Daneben können Luftauslässe, beispielsweise umfassend Filter oder Jalousieklappen, zum Einsatz kommen und an verschienen Positionen über den gesamten lichten Schleusenquerschnitt verteilt angeordnet sein. Dadurch ist eine Kondensation in den Schleusenzonen 7, 11 verhindert. In einem modifizierten Ausführungsbeispiel sind die Düsen 59, 60 schräg in den Innenraum gerichtet, um eine Strömung 99 zurückzuhalten.
Fig. 12 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem neunten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Abluftleitung 82" zwischen der ersten Aufheizzone 8 und der Schleusenzone 7 vorgesehen. Dadurch kann Abluft aus der ersten Aufheizzone 8 in die Schleusenzone 7 geleitet werden. Die Abluftmenge dient hierbei als Umluftmenge. Die Abluftmenge ist dabei konstant, wobei über die Drossel 104 eine gewisse Anpassung durch eine Bedϊenperson erfolgen kann. Entsprechend dient die Abluft- leitung 82' zum Leiten einer gewissen Abluftmenge von der Haltezone 10 in die Schleusenzone 11. Die Abluft strömt hierbei von der Abluftleitung 82" durch die Düse 59 in den Innenraum 12 der Schleusenzone 7. Ferner strömt die Abluft aus der Abluftleitung 82' über die Düse 60 in den Innenraum 12 der Schieusen- zone 11.
Für die zugeführte Frischluft, deren Frischluftmenge durch die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 steuerbar ist, sind separate Frischlufteinlassbereiche 116, 117 vorgesehen. Die separaten Frischlufteinlassberei- che 116, 117 erzeugen vertikal orientierte Frischluftvorhänge. Verschiedene Düsen, zum Beispiel Schlitzdüsen, Runddüsen, Hochdruckdüsen und Düsen mit veränderlichem Querschnitt für veränderliche Geschwindigkeit, oder Luft- auslasse, wie Filter oder Jalousieklappen, können zum Einsatz kommen und an verschienen Positionen über den gesamten lichten Schleusenquerschnitt verteilt angeordnet sein.
Fig. 13 zeigt eine Schleusenzone 7 einer Trocknungs- und/oder Härtungsan- läge 1 entsprechend einer möglichen weiteren Ausgestaltung, die insbesondere bei dem anhand der Fig. 11 beschriebenen achten Ausführungsbeispiel oder bei dem anhand der Fig. 12 beschriebenen neunten Ausführungsbeispiel der Lackieranlage 2 mit der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 vorgesehen sein kann. Die Zone 7 weist im Bereich ihrer Decke 93 Elemente 94 auf, die den Vorraum 95 von dem Innenraum 12 abtrennen. Dabei wird durch den Vorraum 95 bei dieser Ausgestaltung nur die Abluft geführt. Die Frischluft wird über einen separaten Vorraum 95' geleitet. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Düse 116 in Form einer Blende gestaltet, die eine oder mehrere voneinander durch Stege oder dergleichen getrennte Blenden- Öffnungen aufweisen kann. In diesem Ausführungsbeispiel umfasst die Düse 116 auch eine oder mehrere Öffnungen 116' an einer Seitenwand der Zone 7. Entsprechende Öffnungen, die den Öffnungen 116' der Düse 116 gegenüberliegen, sind an der anderen Seitenwand der Zone 7 vorgesehen. Somit strömt über die Düse 116 Frischluft sowohl von oben nach unten als auch von den beiden Seiten nach innen. Dadurch ist ein vertikal orientierter Frischluftvorhang 118 gebildet. Der Frischluftvorhang 118 bringt die kalte Hallenluft auf eine erhöhte Temperatur, bevor diese mit der Schieusenumluft in Berührung kommt. Somit sind Luftauslässe, wie Filter, Jalousieklappen, über den gesamten lichten Schleusenquerschnitt möglich.
Die über den Vorraum 95 geführte Abluft strömt durch die Düse 59, wobei die Düse 59 schräg in den Innenraum 12 gerichtet ist. Durch die Abluft wird somit die Strömung 99 umgelenkt, wie es durch die Pfeile 100 veranschaulicht ist.
Fig. 14 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungs- anläge 1 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem zehnten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Abluftleitung 82' vorgesehen, die der Haltezone 10 zugeordnet ist. Hierbei ist über die Abluftleitung 82' Abluft aus der Haltezone 10 abführbar. Die Saugseite 83' der Abluftleitung 82' ist in der Haltezone 10 angeordnet. In der Abluftleitung 82' ist der Ventilator 86' angeordnet. Hierbei kann der Ventilator 86' gegebenenfalls durch eine Bedienperson eingestellt werden, um einen bestimmten, konstanten Abluftvolumenstrom zu erzeugen.
in diesem Ausführungsbeispiel ist der von dem Ventilator 86' erzeugte Ab- luftvolumenstrom hinter dem Ventilator 86' auf die Teile 101 , 102 der Abluftleitung 82' aufgeteilt. Hierbei führt der Teil 101 der Abluftleitung 82' zu der Schleusenzone 7, während der Teil 102 zu der Schleusenzone 11 führt. Eine Bedienperson oder ein Hilfsantrieb kann die Drosselklappen 104, 105 auf geeignete Weise einstellen. Durch die Einstellung der Drosselklappen 104, 105 sowie die Einstellung des Ventilators 86' können innerhalb gewisser Grenzen eine bestimmte Abluftmenge für die Schleusenzone 7 und eine bestimmte Abluftmenge für die Schleusenzone 11 vorgegeben werden. Die Abluftmenge für die Schleusenzone 7 kann dabei je nach Bedarf kleiner, gleich oder größer als die Abluftmenge für die Schleusenzone 11 eingestellt sein. Ober den Frischlufteingang 52 wird außerdem Frischluft angesaugt, wobei ein Frischluftvolumenstrom durch die Frischluftieitung 51 mittels des Ventilators 57 erzeugt ist. Eine Bedienperson oder eine Anlagensteuerungseinrichtung kann hierbei den Ventilator 57 einstellen, um den gewünschten Frisch- luftvolumenstrom durch die Frischluftleitung 51 zu erzeugen. Ferner kann die Bedienperson die Drosselklappen 55, 56, die den Schleusenzonen 7, 11 zugeordnet sind, geeignet einstellen. Durch Einstellen des Ventilators 57 und der Drosselklappen 55, 56 können somit eine Frischluftmenge für die Schleusenzone 7 und eine Frϊschluftmenge für die Schleusenzone 11 vorge- geben werden. Die Frischluftmengen für die Schleusenzonen 7, 11 sind hierbei abhängig vom gewünschten Betriebszustand gleich groß oder unterschiedlich groß einstellbar.
Bei der in der Fig. 14 dargestellten Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 des zehnten Ausführungsbeϊspiels kann daher auch ohne eine Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50, wie sie beispielsweise in den Figuren 5, 6 und 7 dargestellt ist, die Frischluftmenge durch eine Abluftmenge ergänzt werden. Dadurch kann die benötigte Frischluftmenge reduziert werden, wodurch sich eine Energieeinsparung ergibt. In diesem Ausführungs- beispiel wird die Abluft aus der Haltezone 10 entnommen. Dies entspricht einer Situation, wie sie beispielsweise auch anhand der Fig. 5 beschrieben ist. Es sind aber auch andere Ausgestaltungen möglich. Beispielsweise ist auch eine Ausgestaltung möglich, wie sie anhand der Fig. 6 beschrieben ist. Hierbei kann die Abluftmenge für die Schleusenzone 7 der ersten Aufheiz- zone 8 entnommen werden. Und die Abluftmenge für die Schleusenzone 11 kann der Haltezone 10 entnommen werden. Ferner ist es möglich, dass eine anhand der Fig. 2 beschriebene Variante in entsprechender Weise realisiert wird, bei der die Frischluft und die Abluft in der Leitung 85 gemischt werden. Der Ventilator 86, der in der Fig. 2 dargestellt ist, kann in diesem Fall eben- falls durch eine Bedienperson oder einen Hilfsantrieb individuell eingestellt werden. Ferner kann auch die Drosselklappe 88 durch eine Bedienperson oder einen Hilfsantrieb eingestellt werden. Somit kann auch in dieser Varian- te ohne eine Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 eine Energieeinsparung erfolgen, indem der Frischluft eine gewisse Abluftmenge zugemischt wird. Dadurch wird die benötigte Menge an Frischluft reduziert.
Ferner können in den Schleusenzonen 7, 11 unterschiedliche Schleusenkonzepte realisiert werden. Beispielsweise kann die Schleuse 7 entsprechend dem anhand der Fig. 7 beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgestaltet sein.
Bei einer Ausgestaltung der in der Fig. 14 dargestellten Schleusenzone 7 entsprechend dem anhand der Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel kann dem durch den inneren Teil 59" gebildeten Trocknerabluftdüsenbereich der durch den äußeren Teil 59' gebildete Frischluftdüsenbereich vorgelagert sein. Dadurch wird die an dem äußeren Ende 61 der Schleusenzone 7 an- gesaugte, kalte Hallenluft zunächst durch den Frischluftvorhang auf Temperatur gebracht, bevor diese mit der Schleusenumluft in Berührung kommt.
Die Düse 59 kann hierbei auf unterschiedliche Weisen gestaltet sein. Beispielsweise kann die Düse 59 als Schlitzdüse, Runddüse, Hochdruckdüse, als Düse mit veränderlichem Querschnitt für veränderliche Geschwindigkeit oder dergleichen ausgestaltet sein. Möglich ist es auch, dass die Düse 59 auf mehrere Teildüsen aufgeteilt ist, die an verschiedenen Positionen über den gesamten lichten Schleusenquerschnitt verteilt sind. Somit kann mithilfe der Frischluft in vorteilhafter Weise einer Kondensatbildung entgegengewirkt werden.
In vorteilhafter Weise ist der als Trocknerabluftdüse oder Trocknerumluftdüse dienende innere Teil 59" der Düse 59 dem als Frischluftdüse dienenden äußeren Teil 59' der Düse 59 nachgelagert. Durch den inneren Teil 59" der Düse 59 wird ein Luftvorhang erzeugt, der in den inneren Teil 98 gerichtet ist und dem thermischen Druck der warmen Anlagenatmosphäre entgegenwirkt. Der innere Teil 98 stellt dabei das Anlageninnere und somit den Nutzraum dar. Die Düse 59 kann hierbei auf unterschiedliche Arten ausgestaltet sein. Beispielsweise als Schlϊtzdüse, Runddüse, Hochdruckdüse, als Düse mit veränderlichem Querschnitt für veränderliche Geschwindigkeit oder dergleichen. Ferner können unterschiedliche Luftauslässe zum Einsatz kommen, die an verschiedenen Positionen über den gesamten lichten Schleusenquerschnitt angeordnet sein können. Als Luftauslässe können unter anderem Filter oder Jalousieklappen dienen. Somit kann mithilfe der Trocknerabluft oder Trocknerumluft die Dichtigkeit der als Schleuse dienenden Schleusenzone 11 gewährleistet werden.
Durch die getrennten Düsenteile für die Frischluft und die Trocknerabluft beziehungsweise Trocknerumluft ist es auch möglich, bestimmte Funktionen einer Schleuse, nämlich Dichtigkeit und Kondensatvermeidung, voneinander zu trennen. Durch diese Funktionsunterscheidung kann die Frischluftmenge gegenüber anderen Schleusenkonzepten, die mit reiner Frischluft arbeiten, erheblich reduziert werden. Die Frischluftmenge ist hierbei ein besonders bedeutender Parameter für den Energiebedarf der Anlage 1.
Bei dem anhand des in Fig. 14 beschriebenen zehnten Ausführungsbeispiels wird die Frischluft auf der Kaltseite mittels des Ventilators 57 eingestellt. Mit dem Ventilator 86' wird der Umluftvolumenstrom bestimmt, wobei die Drosselklappen 104, 105 zur Aufteilung auf die Schleusenzonen 7, 11 verwendet werden. Eine mögliche Absaugstelle für die Umluft aus dem Innenraum (Nutzraum) 12 der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 liegt am Beginn der Haltezone 10. Dies ist in der Fig. 14 durch die Anordnung der Saugseite 83' an der Haltezone 10 veranschaulicht.
Fig. 15 zeigt eine Lackieranlage 2 mit einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 in einer schematϊschen Darstellung entsprechend einem elften Aus- führungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Abluftmenge für die Schleusenzone 7 aus der ersten Aufheizzone 8 entnommen. Die Abluftmenge für die Schleusenzone 11 wird aus der Haltezone 10 entnommen. Hierbei sind Abluftleitungen 82', 82" vorgesehen, um die jeweilige Abluftmenge zu den Schleusenzonen 7, 11 zu führen.
In diesem Ausführungsbeispiel stellt eine Bedienperson den Ventilator 86 und die Drosselklappe 104 ein, um die Abluftmenge für die Schleusenzone 7 festzulegen. Außerdem stellt die Bedienperson den Ventilator 86' und die Drosselklappe 105 ein, um die Abluftmenge für die Schieusenzone 11 festzulegen. Die jeweilige Frischluftmenge für die Schleusenzonen 7, 11 kann über den Ventilator 57 sowie die Drosselklappen 55, 56 durch die Bedienperson eingestellt werden. Somit kann zum einen die Frischluftmenge für die Schleusenzone 7 festgelegt werden und zum anderen kann die Frischluftmenge für die Schleusenzone 11 festgelegt werden. Auf eine Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50, wie sie beispielsweise bei dem anhand der Fig. 6 beschrieben Ausführungsbeispiel zum Einsatz kommt, kann hierbei ggf. verzichtet werden. Die Bedϊenperson kann im übrigen durch einen elektro-mechanischen, pneumatischen oder hydraulischen Fremdantrieb mit zugehöriger Ansteuerungseinrichtung ersetzt werden.
Somit kann die Frischluft durch Abluft ergänzt werden, so dass die benötigte Frischluftmenge reduziert ist. Dadurch ist eine erhebliche Energieeinsparung möglich. Ein vorteilhaftes Schleusenkonzept kann somit auch unabhängig von einer Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung 50 realisiert werden. Dies ist insbesondere anhand der Figuren 14 und 15 beschrieben. Allerdings kann eine
Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung oder -regelung in vorteilhafter Wei- se mit solch einem Schleusenkonzept kombiniert werden.
Bei den Ausführungsbeispielen der Lackieranlage 2 mit der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 ergeben sich somit mehrere Vorteile. Es kann eine Energϊeeϊnsparung durch optimierte, bedarfsgerechte Frischluft- und Abluftmengen erzielt werden. Ferner kann ein optimierter Lufthaushalt bezüglich Abluft, Frischluft und Schleusenumluft im Hinblick auf eine Kondensatbildung in den Schleusenzonen 7, 11 erzielt werden. Ferner kann ein Driftverhalten der Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 , insbesondere hin zu einer Übertemperatur, im Teillast- und Pausenbetrieb vermieden werden.
Somit kann flexibel auf unterschiedliche Betriebszustände, insbesondere die Zahl, Größe und das Material der zu trocknenden Werkstücke 4 reagiert und die bereitgestellte Wärmeenergie durch die thermische Abluftreinigung mittels des Gasbrenners optimal eingesetzt werden. Hierbei kann das Problem vermieden werden, dass bei einer konstant eingestellten Wärmeenergie durch die thermische Abluftreinigung der reingasbeheizten Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 ein Driften möglich ist, bei dem die Temperatur im Anlagennutzraum 12 über die Solltemperatur ansteigt. Hierbei kann beispielsweise im Pausen- oder Teillastbetrieb die in die Trocknungs- und/oder Härtungsanlage 1 eingebrachte Energie verringert und gegebenenfalls der Gasbrenner 20 hinsichtlich seiner Leistungsabgabe gedrosselt werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispϊele beschränkt. Des weiteren können verschiedene Merkmale unterschiedlicher Ausführungsbeispiele kombiniert und/oder gegeneinander ausgetauscht werden.

Claims

Patentansprüche
1. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage (1), insbesondere zum Trocknen und/oder Härten von lackierten und/oder geklebten Werkstücken (4), mit zumindest einer Zone (7 - 11) und einer Frischluft- und/oder
Abluftmengensteuerung (50), die zum Steuern einer in die Zone (7, 11) einleitbaren Frischluftmenge und/oder einer aus der Zone (8, 10) ausleitbaren Abluftmenge dient.
2. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage, insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Ventilatoreinheit (45, 57, 86) mit einem veränderbaren Fördervolumenstrom vorgesehen ist, der einer Zone (7 - 11) zugeordnet ist, und dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) die Ventilatoreinheit (45, 57, 86) ansteuert, um die in die Zone (7, 11) einleitbare Frischluftmenge und/oder die aus der Zone (8, 10) ausleitbare Abluftmenge zu steuern.
3. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung
(50) die Frischluft- und/oder Abluftmenge so einstellt, dass die Frischluft- und/oder Abluftmenge ausreicht, um eine Kondensatbildung in der Zone (7 - 11) zu verhindern.
4. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) die Frischluft- und/oder Abluftmenge in Abhängigkeit von einer momentanen Anzahl an zugeführten Werkstücken (4) einstellt.
5. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Frischluft- und/oder Ab- Iuftmengensteuerung (50) die Frischluft- und/oder Abluftmenge einstellt in Abhängigkeit von einer momentanen Feuchtigkeit in zumindest einer Zone (7 - 11), insbesondere in einer als Schleusenzone (7, 11) ausgestalteten Zone.
6. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) die Frischluft- und/oder Abluftmenge einstellt in Abhängigkeit von einem momentanen Gesamtkohlenstoff- Gehalt in zumindest einer Zone (7 - 11), insbesondere einer als
Schleusenzone (7, 11) oder als Haltezone (10) ausgestalteten Zone, und/oder dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) die Frischluft- und/oder Abluftmenge einstellt in Abhängigkeit von einem E- nergieverbrauch einer Heizeinrichtung (15 - 19), insbesondere einem Gasverbrauch eines Gasbrenners (20) der Heizeinrichtung (15 - 19), und/oder in Abhängigkeit von der Stellung einer Gasregelklappe für den Gasbrenner (20) der Heizeinrichtung (15 - 19).
7. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zone (7, 11) als Schleusenzone (7, 11) ausgestaltet ist und dass an einem äußeren Ende (61 , 62) der Schleusenzone (7, 11) zumindest eine Düse (59, 60, 116, 117) vorgesehen ist, über die eine Frischluftmenge in die Schleusenzone (7, 11) einleitbar ist.
8. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (59, 60) in ein Inneres der Schleusenzone (7, 11) gerichtet ist und/oder dass die Düse (116, 117) an dem äußeren Ende (61 , 62) der Schleusenzone (7, 11) einen Frϊsch- luftvorhang (118, 119) bildet.
9. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Zone, insbesondere eine Haltezone (10) vorgesehen ist, und dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) die in die Schleusenzone (7, 11) einleitbare Frischluftmenge und die aus der weiteren Zone (10) ausleitbare Abluftmenge steuert.
10. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der aus der weiteren Zone (10) ausleitbaren Abluftmenge mit der in die Schleusenzone (7, 11) einleitbaren Frischluftmenge in die Schleusenzone (7, 11) eϊnleitbar ist und dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung (50) zumindest indirekt den in die Schleusenzone (7, 11) einleitbaren Teil der Abluftmenge steuert.
11. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Teil der aus der Zone (10) ausleitbaren Abluftmenge mit einer in eine weitere Schleusenzone (10, 11) einleitbaren Frischluftmenge in die weitere Schleusenzone (10, 11) einleitbar ist und dass die Frischluft- und/oder Abluftmengensteuerung
(50) zumindest indirekt den in die weitere Schleusenzone (7, 11) einleitbaren weiteren Teil der Abluftmenge steuert.
12. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Teil der aus der weiteren Zone (10) ausleitbaren Abluftmenge der in die Schleusenzone (7, 11) einleitbaren Frischluftmenge vor dem Einleiten in die Schleusenzone (7, 11) zumischbar ist und/oder dass die Frischluftmenge und die Abluftmenge, die in die Schleusenzone (10, 11) einleitbar sind, voneinander ge- trennt zu der Schleusenzone (7, 11) leitbar sind und dass eine
Schlitzdüse (59, 60) vorgesehen ist, an der die Frischluftmenge und die Abluftmenge in die Schleusenzone (10, 11) einleitbar sind.
13. Trocknungs- und/oder Härtungsaniage (1), insbesondere zum Trocknen und/oder Härten von lackierten und/oder geklebten Werkstücken (4), mit zumindest einer Zone (7 - 11), wobei zumindest eine Zone (7, 11) als Schleusenzone (7, 11) ausgestaltet ist und wobei eine Düse
(59, 60, 116, 117) vorgesehen ist, über die eine Frischluftmenge und eine Abluftmenge in die Schleusenzone (7, 11) einleϊtbar sind.
14. Trocknungs- und/oder Härtungsanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Abluftmenge der in die Schleusenzone einleitbaren Frischluftmenge vor dem Einleiten in die Schleusenzone (7, 11) zumischbar ist und/oder dass die Frischluftmenge und die Abluftmenge, die in die Schleusenzone (7, 11) einleitbar sind, voneinander getrennt zu der Schleusenzone (7, 11) leitbar sind und/oder dass ei- ne Schlitzdüse (59, 60) vorgesehen ist, an der die Frischluftmenge und die Abluftmenge in die Schleusenzone (10, 11) einleitbar sind und/oder dass die Frischluft zur Kondensatvermeidung zugeführt wird und dass eine Dichtigkeit durch die zusätzliche als Umluft dienende Abluft gewährleistet ist.
15. Lackieranlage (2), die eine Trocknungs- und/oder Härtungsaniage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 aufweist.
EP10715814.9A 2009-04-24 2010-04-22 Trocknungs- und/oder härtungsanlage Active EP2422153B1 (de)

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