EP2408976A1 - Schallabsorbierende bauplatte - Google Patents

Schallabsorbierende bauplatte

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EP2408976A1
EP2408976A1 EP09779150A EP09779150A EP2408976A1 EP 2408976 A1 EP2408976 A1 EP 2408976A1 EP 09779150 A EP09779150 A EP 09779150A EP 09779150 A EP09779150 A EP 09779150A EP 2408976 A1 EP2408976 A1 EP 2408976A1
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EP
European Patent Office
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sound
building board
perforations
absorbing building
cover
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EP09779150A
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English (en)
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EP2408976B1 (de
EP2408976B9 (de
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Wolfgang Ruemler
Claus-Peter Berneth
Volker Mueller
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Knauf Gips KG
Original Assignee
Knauf Gips KG
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Publication date
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Publication of EP2408976B1 publication Critical patent/EP2408976B1/de
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Definitions

  • the invention relates to a sound-absorbing building board, in particular for wall or ceiling mounting, with a sound source facing the front, a sound source remote from the back and a plurality of perforations extending from the front through the sound-absorbing building board to the back, the perforations back with covered at least one cover.
  • Sound absorption usually refers to the reduction of sound energy in a room. Sound absorption is the loss of sound energy when hitting boundary surfaces, objects or people in a room. The loss is mainly due to the transformation of sound into heat (dissipation).
  • the sound absorption coefficient describes the ratio of the non-reflected to the incident sound energy. This sound absorption coefficient OC can be increased by the use of holes in the respective sound absorption element, such as ceiling, floor or wall panels.
  • a disadvantage of these perforated plates is that dirt particles are transported due to the air exchange allowed by the holes themselves and deposited accordingly in the area of the holes. If the interior of a facing side of the building board is covered with an air-permeable plaster that covers the holes optically, they are characterized after some time due to the air movement and the associated dirt particles transport or the associated Schmutzteilchenablagerung ugly from. The appearance of the respective structural panels, which is increasingly being used to improve the overall appearance of rooms, is thereby considerably worsened.
  • the invention has the object of demonstrating a sound-absorbing building board, in particular for wall or ceiling mounting, which on the one hand also maintains a pleasing optical appearance in the longer term and on the other hand has a satisfactory degree of sound absorption.
  • This object is achieved by a sound-absorbing building panel according to claim 1 or 2.
  • the object is achieved by a sound-absorbing building board, in particular for wall or ceiling mounting with a front side facing a sound source, a rear side facing away from the sound source and a multiplicity of perforations which have a predetermined geometry, in particular with a round, oval or rectangular cross section and which the perforations are covered on the back with at least one substantially air-impermeable cover and wherein the at least one back cover is so connected, in particular glued, to the back side of a basic body of the building board having the perforations; a fastening area is smaller than a total rear area of the building board with the deduction of a rear perforation area portion.
  • the object is also achieved by a sound-absorbing building board, in particular for wall or ceiling mounting with a front side facing a sound source, a rear side facing away from the sound source and a plurality of perforations having a predetermined geometry, in particular with round, oval or rectangular cross-section and extending from the front through the sound-absorbing building panel to the back, the perforations are back covered with at least one substantially air-impermeable cover, wherein the at least one back cover connected to the back of the perforations having base body of the building panel such is glued in particular that the cover in a bordering on one edge of the perforations edge region opposite at least 50% of the edge, preferably against 70% of the edge, in particular over the entire edge f is swingable.
  • An essential point of the invention is then that the back cover is not fully bonded to the back of the Grundkorpers the building board and in particular in the vicinity of the holes a firm connection is at least partially omitted.
  • the sound absorption coefficient OC is significantly increased compared to a full-surface connection of the cover to the basic body.
  • a sound impinging on the perforated building board results in a partial lifting or swinging of the back cover, not only in the area in which the holes lie, but also at least in an edge area adjacent to the holes.
  • additional energy can be transmitted from the sound pulse to the building board or the partially free-floating cover, which increases its sound absorption coefficient OC.
  • An air exchange between the back and front of the building board is reduced or completely avoided, which reduces the deposition of dirt particles or even completely avoids, which improves the overall visual impression.
  • Em air exchange with concomitant pollution in the hole is virtually completely avoided as a further air exchange preventing up to the perforation or the group of perforations closed bag between the base and cover is formed.
  • At least one of the back covers comprises at least one film, in particular a single or multilayer plastic film. This reduces the design and cost of the sound-absorbing construction panel.
  • the thickness of the at least one film is preferably 5-500 ⁇ m, more preferably 10-100 ⁇ m, even more preferably 20-50 ⁇ m, for example about 30 ⁇ m.
  • the film is preferably made of plastic, in particular polyethylene.
  • the sound-absorbing building board is covered on the front side at least in regions with at least one fiber element, in particular fiber fleece.
  • the fiber element can serve as a basis for the application of a plaster at the same time.
  • a fixing portion of the total area of the rear side of the building panel with the deduction of the back Perforations vomanteils at most 90%, more preferably at most 50%, even more preferably at most 30%, in particular at most 10%.
  • the sound absorption can be further increased.
  • the sound-absorbing building board is a gypsum board, in particular plasterboard or gypsum fiber board.
  • Gypsum is a relatively inexpensive material, which further reduces the cost of the sound-absorbing construction panel.
  • At least one fastening region lies at least partially within an edge region of the rear side of the building board. This measure increases the stability of the corresponding attachment.
  • the perforations may be arranged like a grid and / or have a constant cross section. Such perforations can be made particularly easily, which further reduces the cost of the construction of the sound-absorbing construction panel.
  • the perforations may be made by a milling process or a casting process.
  • the attachment surface preferably comprises a plurality of adhesive strips, wherein in particular a first group of adhesive strips is arranged substantially vertically with respect to a second group of adhesive strips, so that a cross-pattern arrangement is present.
  • a bonding surface is easy to manufacture.
  • FIG. 1 shows a sound-absorbing building panel according to a first embodiment in a schematic view from above;
  • Fig. 2 is a sectional view of the first embodiment along the section line II-II of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a sectional view of the first embodiment along the section line II-II of Fig. 1;
  • FIG. 4 shows a sound-absorbing building panel according to a second embodiment in a schematic view from above.
  • Fig. 5 is a sound absorption frequency diagram.
  • the sound-absorbing building board according to FIG. 1 comprises a main body 10, which in the present case has a square basic shape and is generally substantially cuboid, but may also have other basic shapes, such as rectangular or generally polygonal or also round or oval basic shapes.
  • a main body 10 square and spatially seen cuboid perforations 11 are provided in cross section, which extend from a front side 12 (see FIG. 2) to a rear side 13 out.
  • the perforations 11 can take any cross-section and spatially different forms. For example, the cross section of the perforations 11 from the front side 12 to the rear side 13 (due to back 13 see FIG. 2) decrease towards.
  • the front side 12 should face a sound source in use, with the rear side 13 facing away from the sound source in use.
  • a first group of adhesive strips 14 are arranged perpendicularly with respect to a second group of adhesive strips, so that a total of intersecting adhesive strips are formed.
  • each perforation 11 is completely framed by two adhesive strips 14 of the first group and two adhesive strips 14 of the second group, so that the perforations 11 are substantially hermetically closed at the rear (if the cover 15 is also substantially airtight).
  • the adhesive can also be applied in interrupted strips or only selectively.
  • the cover 15th releasably attach to the body 10.
  • the cover 15 may concretely be formed as a film, such as a plastic film (in particular polyethylene film) and have a thickness of 1 to 1000 .mu.m, preferably 5 to 100 .mu.m, more preferably 10 to 80 .mu.m and in particular 25 to 35 microns.
  • a film such as a plastic film (in particular polyethylene film) and have a thickness of 1 to 1000 .mu.m, preferably 5 to 100 .mu.m, more preferably 10 to 80 .mu.m and in particular 25 to 35 microns.
  • a fastening surface 16 defined by the adhesive strips 14 is smaller than a base body surface 17 of the base body 10 (in particular if the back side of the perforations 11 is not taken into account). This has the consequence that the cover 15 is not only freely swingable above the perforations 11, but also in each case adjacent to the perforations 11 edge regions 18 is freely swingable.
  • the perforations 11 are each surrounded by a fastening region 19, which is composed of sections of two mutually perpendicular adhesive strips 14 and has a square shape.
  • the adhesive strips 14 may also assume a different shape, for example, not perpendicular to each other in two groups.
  • the attachment portions 19 may take a different form and, for example, be applied separately.
  • the main body 10 may be a gypsum board, for example a gypsum board or gypsum fiber board.
  • a gypsum board for example a gypsum board or gypsum fiber board.
  • building blocks of other construction or of other materials for example of plastic and / or metal as the main body.
  • Fig. 2 shows a section along the line II-II of Fig. 1.
  • a front cover which is concretely formed as a fiber element 20, but also may be constructed differently arranged.
  • the fiber element 20 may be formed in particular as a nonwoven fabric, for example as a glass fiber fleece.
  • a plaster (not shown in the figures) may be applied.
  • FIG. 3 shows a section analogous to FIG. 2, wherein, however, the state of the cover element 15 is shown schematically in the case of an applied sound pulse (not to scale).
  • the cover 15 is freely oscillated not only on the perforations 11, but also in the edge region 18, the vibration-capable portion of the cover 15 is increased and it can be larger vibration amplitudes of the cover can be achieved.
  • the fastening surface 16 (see FIG. 1) does not only extend over an edge region of the sound-absorbing building board, but also into the interior. This achieves a robust attachment.
  • a thickness of the edge region may be about 5% (10%, 15%, 20%, 30% or 40%) of a line extending radially inward from a rim 21 of the sound-absorbing building board to a center of the building board.
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of a sound-absorbing building board in a schematic view of the rear side 13 (see with regard to the rear side FIG. 2).
  • the perforations 11 are arranged in a grid like manner here, with four perforations 11 occupy a quadratic constellation to each other (square grid).
  • the difference with respect to the embodiment according to FIG. 1 is that a total of a smaller number of adhesive strips 14 is formed. Concretely, an adhesive strip is arranged only after every second row and column of perforations. As a result, four adjacent perforations 11 each are surrounded by the associated fastening region 19.
  • the mounting surface 16 with respect to the embodiment of FIG.
  • any number of adjacent perforations 11 can be enclosed by an associated fastening area.
  • Fig. 5 shows a sound absorption frequency diagram, wherein the sound absorption coefficient OC is assigned to the vertical axis and the frequency (in Hertz) is assigned to the horizontal axis.
  • the curve 22 (in which individual measuring points are marked with squares) runs over the greater part of the frequency spectrum, especially at small and medium frequencies clearly above the curve 23 (in which individual measuring points are indicated by triangles).
  • the curve 22 corresponds to a measurement in which a sound-absorbing building panel according to the invention has been used.
  • the curve 23 corresponds to a measurement in which a corresponding cover has been glued over its entire surface to the base body.
  • the same sound-absorbing building board was used (thickness 12.5 mm, hole proportion 19.4%, 45 x 75 rows of holes, extension 1250 x 2000 mm, surface density approx. 8.12 kg / m 2 , front side) Cover glass fleece, back cover polyethylene film).
  • the measurement was carried out according to DIN standard.
  • a curve 24 (in which individual measuring points are marked with circles) corresponds to a measurement analogous to curves 22 and 23, but the cover used was a microperforated polycarbonate film which was adhesively bonded to the base body over the entire surface.
  • a curve 25 (in which individual measuring points are indicated by diamonds) corresponds to a measurement with a polyethylene film as a cover, the other measurement parameters differing slightly in some cases from the measurements according to the curves 22 to 24 (thickness of the building board 12.5 mm, hole proportion 20.8%, 45 x 77 rows of holes, expansion 1196 x 1996 mm, areal density 8.06 kg / m 2 , front covering glass fleece).
  • the bonds according to the measurement analogous to curve 25 was punctiform and full-surface, which means that adhesive was distributed over the entire back of the body 10, but also between the corresponding adhesive areas larger spaces were available.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage mit einer einer Schallquelle zugewandten Vorderseite, einer der Schallquelle abgewandten Rückseite und einer Vielzahl von Perforationen, die eine vorbestimmte Geometrie, insbesondere mit rundem, ovalem oder rechteckförmigem Querschnitt aufweisen und sich von der Vorderseite durch die schallabsorbierende Bauplatte zur Rückseite erstrecken, wobei die Perforationen rückseitig mit mindestens einer im wesentlichen luftundurchlässigen Abdeckung abgedeckt sind, wobei die mindestens eine rückseitige Abdeckung mit der Rückseite eines die Perforationen aufweisenden Grundkörpers der Bauplatte derart verbunden, insbesondere verklebt ist, dass eine Befestigungsfläche kleiner ist als eine rückseitige Gesamtfläche der Rückseite des Grundkörpers unter Abzug eines rückseitigen Perforationsflächenanteils.

Description

Schallabsorbierende Bauplatte
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage, mit einer einer Schallquelle zugewandten Vorderseite, einer der Schallquelle abgewandten Rückseite und einer Vielzahl von Perforationen, die sich von der Vorderseite durch die schallabsorbierende Bauplatte zur Rückseite erstrecken, wobei die Perforationen rückseitig mit mindestens einer Abdeckung abgedeckt sind.
Perforierte Bauplatten zur Schallabsorption sind im Stand der Technik bekannt. Unter Schallabsorption versteht man üblicherweise die Minderung der Schallenergie in einem Raum. Schallabsorption ist der Verlust von Schallenergie beim Auftreffen an Begrenzungsflächen, Gegenständen oder Personen, die sich in einem Raum befinden. Der Verlust entsteht vorwiegend durch die Umwandlung von Schall in Wärme (Dissipation). Der Schallabsorptionsgrad beschreibt das Verhältnis der nicht reflektierten zur auftreffenden Schallenergie. Dieser Schallabsorptionsgrad OC kann durch den Einsatz von Löchern im jeweiligen Schallabsorptionselement, wie beispielsweise Decken-, Bodenoder Wandplatten, erhöht werden.
Ein Nachteil dieser durchlöcherten Platten besteht darin, dass Schmutzpartikel aufgrund des durch die Löcher selbst ermöglichten Luftaustauschs transportiert werden und entsprechend im Bereich der Löcher abgelagert werden. Wird die einem Innenraum zugewandte Seite der Bauplatte mit einem luftdurchlässigen Putz belegt, der die Löcher optisch abdeckt, so zeichnen sich diese dennoch nach einiger Zeit aufgrund der Luftbewegungen und dem damit verbundenen Schmutzteilchentransport bzw. der damit verbundenen Schmutzteilchenablagerung unschön ab. Die Optik der jeweiligen Bauplatten, die zunehmend auch zur Verbesserung der Gesamtoptik von Räumen eingesetzt wird, wird dadurch erheblich verschlechtert.
Aufgrund der beschriebenen Nachteile werden teilweise im Stand der Technik Folienelemente eingesetzt, die über die jeweiligen mit Löchern versehenen Bauplatten rückseitig, also dem Raum abgewandt, vollflächig aufgeklebt werden. Dadurch werden ein Lufttransport und eine damit verbundene Schmutzteilchenablagerung im Bereich der Löcher größtenteils unterbunden. Messungen haben jedoch ergeben, dass der Schall- absorptionsgrad derartiger mit Folienelementen versehener Bauplatten gegenüber Bauplatten, die keine Folienelemente aufweisen, erheblich reduziert ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage aufzuzeigen, die einerseits auch längerfristig ein ansprechendes optisches Äußeres beibehält und andererseits einen zufriedenstellenden Schallabsorptionsgrad aufweist. Diese Aufgabe wird durch eine schallabsorbierende Bauplatte nach Patentanspruch 1 oder 2 gelöst.
Die Aufgabe wird insbesondere durch eine schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage mit einer einer Schallquelle zugewandten Vorderseite, einer der Schallquelle abgewandten Rückseite und einer Vielzahl von Perforationen, die eine vorbestimmte Geometrie, insbesondere mit rundem, ovalem oder rechteckförmigem Querschnitt aufweisen und die sich von der Vorderseite durch die schallabsorbierende Bauplatte zur Rückseite erstrecken, gelöst, wobei die Perforationen rückseitig mit mindestens einer im Wesentlichen luftundurchlässigen Abdeckung abgedeckt sind und wobei die mindestens eine rückseitige Abdeckung mit der Rückseite eines die Perforationen aufweisenden Grundkörpers der Bauplatte derart verbunden, insbesondere verklebt ist, dass ein Befestigungsbereich kleiner ist als eine rückseitige Gesamtfläche der Bauplatte unter Abzug eines rückseitigen Perforationsflächenanteils.
In einem weiteren unabhängigen Aspekt wird die Aufgabe auch gelöst durch eine schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage mit einer einer Schallquelle zugewandten Vorderseite, einer der Schallquelle abgewandten Rückseite und einer Vielzahl von Perforationen, die eine vorbestimmte Geometrie, insbesondere mit rundem, ovalem oder rechteckförmigem Querschnitt aufweisen und die sich von der Vorderseite durch die schallabsorbierende Bauplatte zur Rückseite erstrecken, wobei die Perforationen rückseitig mit mindestens einer im Wesentlichen luftundurchlässigen Abdeckung abgedeckt sind, wobei die mindestens eine rückseitige Abdeckung mit der Rückseite eines die Perforationen aufweisenden Grundkörpers der Bauplatte derart verbunden, insbesondere verklebt ist, dass die Abdeckung in einem an einen Rand der Perforationen angrenzenden Randbereich gegenüber mindestens 50% des Randes, vorzugsweise gegenüber 70% des Randes, insbesondere über den gesamten Rand frei schwingbar ist. Em wesentlicher Punkt der Erfindung liegt dann, dass die rückseitige Abdeckung nicht vollflachig mit der Ruckseite des Grundkorpers der Bauplatte verklebt ist und insbesondere in der Nahe der Locher eine feste Verbindung mindestens teilweise unterbleibt. Dadurch wird der Schallabsorptionsgrad OC gegenüber einer vollflachigen Verbindung der Abdeckung mit dem Grundkorper deutlich erhöht. Ein auf die perforierte Bauplatte treffender Schallimpuls fuhrt zu einem teilweisen Anheben bzw. Schwingen der rückseitigen Abdeckung und zwar nicht nur in dem Bereich, in dem die Locher liegen, sondern auch zumindest in einem Randbereich, der an die Locher angrenzt. Dadurch kann zusätzlich Energie von dem Schallimpuls auf die Bauplatte bzw. die bereichsweise freischwingende Abdeckung übertragen werden, was deren Schallabsorptionsgrad OC erhöht. Ein Luftaustausch zwischen Ruck- und Vorderseite der Bauplatte wird reduziert oder gänzlich vermieden, was die Ablagerung von Schmutzteilchen reduziert oder gar völlig vermeidet, was den optischen Gesamteindruck verbessert.
Vorzugsweise ist ein Abschnitt des Grundkorpers der Bauplatte mit einer Perforation oder einer Gruppe von mindestens zwei benachbarten Perforationen rückseitig mit der Abdeckung derart fest verbunden, insbesondere verklebt, dass die jeweiligen Perforationen rückseitig von einem zugeordneten Befestigungsbereich luftdicht umschlossen werden, wobei innerhalb des Befestigungsbereichs ein Flachenabschnitt verbleibt, der großer ist als die rückseitigen Perforationsflachen der jeweiligen Perforationen. Em Luftaustausch mit damit einhergehenden Verschmutzung im Bereich der Locher wird dadurch praktisch vollständig vermieden, da eine einen weiteren Luftaustausch verhindernde bis auf die Perforation bzw. die Gruppe von Perforationen abgeschlossene Tasche zwischen Grundkorper und Abdeckung gebildet wird.
In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst mindestens eine der rückseitigen Abdeckungen mindestens eine Folie, insbesondere eine ein- oder mehrschichtige Plastikfolie. Dies reduziert den Konstruktions- und Kostenaufwand für die schallabsorbierende Bauplatte. Die Dicke der mindestens einen Folie betragt vorzugsweise 5-500 μm, weiter vorzugsweise 10-100 μm, noch weiter vorzugsweise 20-50 μm, beispielsweise etwa 30 μm. Die Folie besteht vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere aus Polyethylen.
In einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform ist die schallabsorbierende Bauplatte vorderseitig zumindest bereichsweise mit mindestens einem Faserelement, insbesondere Faservlies abgedeckt. Eine derartige Maßnahme steigert weiter die Schallabsorption, wobei das Faserelement zugleich als Grundlage für die Aufbringung eines Verputzes dienen kann.
Vorzugsweise beträgt ein Befestigungsbereichsanteil an der Gesamtfläche der Rückseite der Bauplatte unter Abzug des rückseitigen Perforationsflächenanteils höchstens 90%, weiter vorzugsweise höchstens 50%, noch weiter vorzugsweise höchstens 30%, insbesondere höchstens 10%. Dadurch kann die Schallabsorption weiter gesteigert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die schallabsorbierende Bauplatte eine Gipsplatte, insbesondere Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte. Gips ist ein vergleichsweise preiswertes Material, was die Kosten für die schallabsorbierende Bauplatte weiter reduziert.
Vorzugsweise liegt zumindest ein Befestigungsbereich mindestens teilweise innerhalb eines Randbereichs der Rückseite der Bauplatte. Diese Maßnahme erhöht die Stabilität der entsprechenden Befestigung.
In bevorzugten Ausführungsformen können die Perforationen rasterartig angeordnet sein und/oder einen konstanten Querschnitt aufweisen. Derartige Perforationen können besonders leicht hergestellt werden, was die Kosten für die Konstruktion der schallabsorbierenden Bauplatte weiter senkt. Beispielsweise können die Perforationen mittels einem Fräsverfahren oder einem Gießverfahren hergestellt werden.
Die Befestigungsfläche umfasst vorzugsweise mehrere Klebestreifen, wobei insbesondere eine erste Gruppe von Klebestreifen bezüglich einer zweiten Gruppe von Klebestreifen im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist, so dass eine Kreuzmusteranordnung vorliegt. Eine derartige B efestigungs fläche ist einfach in der Herstellung.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine schallabsorbierende Bauplatte gemäß einer ersten Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben;
Fig. 2 eine Schnittansicht der ersten Ausführungsform entlang der Schnittlinie II-II aus Fig. 1 ;
Fig. 3 eine Schnittansicht der ersten Ausführungsform entlang der Schnittlinie II-II aus Fig. 1 ;
Fig. 4 eine schallabsorbierende Bauplatte gemäß einer zweiten Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben; und
Fig. 5 ein Schallabsorptions-Frequenz-Diagramm.
In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleichwirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
Fig. 1 zeigt eine schallabsorbierende Bauplatte gemäß einer ersten Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben, wobei die Blickrichtung senkrecht auf eine Rückseite 12 der schallabsorbierenden Bauplatte gerichtet ist. Die schallabsorbierende Bauplatte gemäß Fig. 1 umfasst einen Grundkörper 10, der im vorliegenden Fall eine quadratische Grundform aufweist und insgesamt im Wesentlichen als Quader ausgebildet ist, aber auch andere Grundformen, wie rechteckige oder allgemein vieleckige oder auch runde oder ovale Grundformen aufweisen kann. Innerhalb des Grundkörpers 10 sind im Querschnitt quadratische und räumlich gesehen quaderförmige Perforationen 11 vorgesehen, die sich von einer Vorderseite 12 (siehe Fig. 2) zu einer Rückseite 13 hin erstrecken. Auch die Perforationen 11 können jeden beliebigen Querschnitt und räumlich gesehen verschiedene Formen annehmen. Beispielsweise kann der Querschnitt der Perforationen 11 von der Vorderseite 12 zur Rückseite 13 (wegen Rückseite 13 siehe Fig. 2) hin abnehmen. Die Vorderseite 12 soll im Gebrauch einer Schallquelle zugewandt sein, wobei die Rückseite 13 im Gebrauch der Schallquelle abgewandt sein soll.
Zwischen den Perforationen verlaufen Klebestreifen 14, die eine Abdeckung 15 (siehe Fig. 2) mit dem Grundkörper 10 verbinden. Sowohl die Dicke der Abdeckung 15 als auch der Klebestreifen 14 in Fig. 2 sind nicht maßstabsgetreu, wobei sowohl der Klebestreifen 14 als auch die Abdeckung 15 in einer ersten Ausführungsform eine deutlich geringere Dicke (im Verhältnis zum Grundkörper 10) aufweisen. In alternativen Ausführungsformen kann die Dicke von Abdeckung 15 und Klebestreifen 14 auch etwa den Proportionen in Fig. 2 entsprechen oder auch größer ausfallen.
Wie Fig. 1 entnommen werden kann, ist eine erste Gruppe von Klebestreifen 14 in Bezug auf eine zweite Gruppe von Klebestreifen senkrecht verlaufend angeordnet, so dass insgesamt sich kreuzende Klebestreifen ausgebildet sind. Dadurch wird jede Perforation 11 durch je zwei Klebestreifen 14 der ersten Gruppe und je zwei Klebestreifen 14 der zweiten Gruppe vollständig umrahmt, so dass die Perforationen 11 rückseitig im Wesentlichen luftdicht verschlossen werden (falls auch die Abdeckung 15 im Wesentlichen luftdicht ist). Alternativ kann der Klebstoff auch in unterbrochenen Streifen oder nur punktuell aufgebracht werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Abdeckung 15 ohne den Einsatz von Klebstoffen mit dem Grundkörper 10 zu verbinden, beispielsweise durch Anschweißen oder durch den Einsatz von Befestigungsmitteln, wie Klammern, Nägel, Schrauben od. dgl. Es ist dabei auch denkbar, die Abdeckung 15 lösbar an dem Grundkörper 10 zu befestigen.
Die Abdeckung 15 kann konkret als Folie, wie beispielsweise als Plastikfolie (insbesondere Polyethylen-Folie) ausgebildet sein und eine Dicke von 1 bis 1000 μm, vorzugsweise 5 bis 100 μm, weiter vorzugsweise 10 bis 80 μm und insbesondere 25 bis 35 μm aufweisen.
Wie weiterhin Fig. 1 zu entnehmen ist, ist eine durch die Klebestreifen 14 festgelegte Befestigungsfläche 16 kleiner als eine Grundkörperoberfläche 17 des Grundkörpers 10 (insbesondere wenn man die Rückseite der Perforationen 11 nicht berücksichtigt). Dies hat zur Folge, dass die Abdeckung 15 nicht nur oberhalb der Perforationen 11 frei schwingbar ist, sondern auch in an die Perforationen 11 angrenzenden Randbereichen 18 jeweils frei schwingbar ist. Die Perforationen 11 sind je von einem Befestigungsbereich 19, der sich aus Abschnitten von je zwei zueinander senkrechten Klebestreifen 14 zusammensetzt und eine quadratische Form aufweist, umgeben. Die Klebestreifen 14 können auch eine andere Form annehmen, beispielsweise nicht zueinander in zwei Gruppen senkrecht verlaufen. Auch können die Befestigungsbereiche 19 eine andere Form annehmen und beispielsweise separat aufgetragen werden. Bei dem Grundkörper 10 kann es sich um eine Gipsplatte, beispielsweise eine Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte handeln. Alternativ ist es auch denkbar als Grundkörper Bauplatten anderen Aufbaus oder aus anderen Materialien, beispielsweise aus Kunststoff und/oder Metall einzusetzen.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt entlang der Linie II-II aus Fig. 1. Wie Fig. 2 entnommen werden kann, ist in Bezug auf den Grundkörper 10 an der Vorderseite 12 eine vorderseitige Abdeckung, die konkret als Faserelement 20 ausgebildet ist, jedoch auch andersartig aufgebaut sein kann, angeordnet. Das Faserelement 20 kann insbesondere als Faservlies, beispielsweise als Glasfaservlies ausgebildet sein. Auf dem Faserelement 20 kann ein Putz (nicht in den Figuren gezeigt) aufgebracht sein.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt analog Fig. 2, wobei jedoch schematisch der Zustand des Abdeckelementes 15 bei einem anliegenden Schallimpuls (nicht maßstabsgetreu) dargestellt ist. Dadurch, dass die Abdeckung 15 nicht nur über den Perforationen 11 frei schwingbar ist, sondern auch in dem Randbereich 18, wird der schwingungs fähige Anteil der Abdeckung 15 erhöht und es können größere Schwingungsamplituden der Abdeckung erreicht werden. Dadurch kann mehr Schallenergie (insbesondere im niederfrequenten Bereich) auf die Abdeckung 15 und damit die schallabsorbierende Bauplatte übertragen werden, was den Absorptionsgrad derselben erhöht. Die Befestigungsfläche 16 (siehe Fig. 1) erstreckt sich dabei nicht nur über einen Randbereich der schallabsorbierenden Bauplatte, sondern auch in das Innere. Dadurch wird eine robuste Befestigung erreicht. Eine Dicke des Randbereiches kann etwa 5 % (10 %, 15 %, 20 %, 30 % oder 40 %) einer ausgehend von einem Rand 21 der schallabsorbierenden Bauplatte radial nach innen bis zu einem Zentrum der Bauplatte verlaufenden Linie betragen.
Fig. 4 zeigt eine alternative Ausführungsform einer schallabsorbierenden Bauplatte in einer schematischen Ansicht auf die Rückseite 13 (siehe bezüglich der Rückseite Fig. 2). Wie in der Ausführungsform gemäß Fig. 1 sind auch hier die Perforationen 11 rasterartig angeordnet, wobei je vier Perforationen 11 eine quadratische Konstellation zueinander einnehmen (quadratisches Gitter). Der Unterschied gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 1 besteht darin, dass insgesamt eine geringere Anzahl von Klebestreifen 14 ausgebildet ist. Konkret ist nur nach jeder zweiten Reihe und Spalte von Perforationen ein Klebestreifen angeordnet. Dies hat zur Folge, dass jeweils vier zueinander benachbarte Perforationen 11 von dem zugeordneten Befestigungsbereich 19 umgeben werden. Insgesamt ist die Befestigungsfläche 16 gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 1 reduziert, so dass insgesamt eine größere Fläche der Abdeckung 15 frei schwingbar ist. Prinzipiell kann eine beliebige Anzahl von benachbarten Perforationen 11 durch einen zugeordneten Befestigungsbereich umschlossen werden. Insbesondere können beispielsweise je zwei, drei, sechs, acht, neun oder sechzehn Perforationen von je einem zugeordneten Befestigungsbereich 19 rückseitig, vorzugsweise luftdicht, umschlossen sein.
Fig. 5 zeigt ein Schallabsorptions-Frequenz-Diagramm, wobei der Schallabsorptionsgrad OC der vertikal verlaufenden Achse zugeordnet ist und die Frequenz (in Hertz) der horizontal verlaufenden Achse zugeordnet ist. Die Kurve 22 (bei der einzelne Messpunkte mit Quadraten gekennzeichnet sind) verläuft über den größten Teil des Frequenzspektrums, insbesondere bei kleinen und mittleren Frequenzen deutlich über der Kurve 23 (bei der einzelne Messpunkte durch Dreiecke gekennzeichnet sind). Die Kurve 22 entspricht einer Messung, bei der eine erfindungsgemäße schallabsorbierende Bauplatte zum Einsatz gekommen ist. Die Kurve 23 entspricht einer Messung, bei der eine entsprechende Abdeckung vollflächig mit dem Grundkörper verklebt wurde. Mit Ausnahme der Verklebung bzw. Befestigung wurde ansonsten die gleiche schallabsorbierende Bauplatte verwendet (Dicke 12,5 mm, Lochanteil 19,4 %, 45 x 75 Lochreihen, Ausdehnung 1250 x 2000 mm, Flächendichte ca. 8,12 kg/m2, vorderseitige Abdeckung Glasvlies, rückseitige Abdeckung Polyethylen-Folie). Die Messung wurde nach DIN-Standard durchgeführt. Eine Kurve 24 (bei der einzelne Messpunkte mit Kreisen gekennzeichnet sind) entspricht einer Messung analog den Kurven 22 und 23, wobei jedoch als Abdeckung eine mikro- perforierte Polykarbonatfolie eingesetzt wurde, die vollflächig auf dem Grundkörper verklebt wurde. Eine Kurve 25 (bei der einzelne Messpunkte durch Rauten gekennzeichnet sind) entspricht einer Messung mit einer Polyethylen-Folie als Abdeckung, wobei die anderen Messparameter teilweise leicht von den Messungen entsprechend den Kurven 22 bis 24 abweichen (Dicke der Bauplatte 12,5 mm, Lochanteil 20,8 %, 45 x 77 Lochreihen, Ausdehnung 1196 x 1996 mm, Flächendichte 8,06 kg/m2, vorderseitige Abdeckung Glasvlies). Die Verklebungen entsprechend der Messung analog Kurve 25 war punktuell und vollflächig, was bedeutet, dass Klebstoff über die gesamte Rückseite des Grundkörpers 10 verteilt war, jedoch auch zwischen den entsprechenden Klebstoffbereichen größere Freiräume vorhanden waren.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teil für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details, als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig. Bezugszeichenliste:
10 Grundkörper
11 Perforation
12 Vorderseite
13 Rückseite
14 Klebestreifen
15 Abdeckung
16 Befestigungsfläche
17 Grundkörperoberfläche
18 Randbereich
19 Befestigungsbereich
20 Faserelement
21 Rand (der schallabsorbierenden Bauplatte)
22 Kurve
23 Kurve
24 Kurve
25 Kurve

Claims

Patentansprüche
1. Schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage, mit einer einer Schallquelle zugewandten Vorderseite (12), einer der Schallquelle abgewandten Rückseite (13) und einer Vielzahl von Perforationen (11), die eine vorbestimmte Geometrie, insbesondere mit rundem, ovalem oder rechteckförmigem Querschnitt aufweisen und sich von der Vorderseite (12) durch die schallabsorbierende Bauplatte zur Rückseite (13) erstrecken, wobei die Perforationen rückseitig mit mindestens einer im wesentlichen luftundurchlässigen Abdeckung (15) abgedeckt sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die mindestens eine rückseitige Abdeckung (15) mit der Rückseite (13) eines die
Perforationen (11) aufweisenden Grundkörpers (10) der Bauplatte derart verbunden, insbesondere verklebt ist, dass eine Befestigungsfläche kleiner ist als eine rückseitige
Gesamtfläche der Rückseite des Grundkörpers unter Abzug eines rückseitigen
Perforationsflächenanteils.
2. Schallabsorbierende Bauplatte, insbesondere nach Anspruch 1 , insbesondere zur Wand- oder Deckenmontage, mit einer einer Schallquelle zugewandten Vorderseite (17), einer der Schallquelle zugewandten Rückseite (13) und einer Vielzahl von Perforationen (11), die eine vorbestimmte Geometrie, insbesondere mit rundem, ovalem oder rechteckförmigen Querschnitt aufweisen und sich von der Vorderseite (12) durch die schallabsorbierende Bauplatte zur Rückseite (13) erstrecken, wobei die Perforationen (11) rückseitig mit mindestens einer im wesentlichen luftundurchlässigen Abdeckung (15) abgedeckt sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die mindestens eine rückseitige Abdeckung (15) mit der Rückseite (13) eines die Perforationen (11) aufweisenden Grundkörpers (10) der Bauplatte derart verbunden, insbesondere verklebt ist, dass die Abdeckung (15) in einem an einen Rand der Perforationen angrenzenden Randbereich (18) gegenüber mindestens 50% des Randes, vorzugsweise gegenüber 70% des Randes, insbesondere über den gesamten Rand frei schwingbar ist.
3. Schallabsorbierende Bauplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt des Grundkörpers (10) mit einer Perforation oder einer Gruppe von mindestens zwei benachbarten Perforationen rückseitig mit der Abdeckung (15) derart fest verbunden, insbesondere verklebt ist, dass die jeweiligen Perforationen (11) rückseitig von einem zugeordneten Befestigungsbereich (19) luftdicht umschlossen sind, wobei innerhalb des Befestigungsbereichs (19) ein Flächenabschnitt verbleibt, der größer ist als die rückseitigen Perforationsflächen der jeweiligen Perforationen.
4. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine rückseitige Abdeckung (15) mindestens eine Folie, insbesondere Plastikfolie umfasst.
5. Schallabsorbierende Bauplatte nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Dicke der mindestens einen Folie 5-500 μm, vorzugsweise 10-100 μm, weiter vorzugsweise 20-50 μm, beispielsweise etwa 30 μm, beträgt.
6. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (10) der schallabsorbierenden Bauplatte vorderseitig zumindest bereichsweise mit mindestens einem Faserelement (20), insbesondere Faservlies abgedeckt ist.
7. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Befestigungsflächenanteil an der Gesamtfläche der Rückseite (13) des Grundkörpers der Bauplatte unter Abzug des rückseitigen Perforationsflächenanteils höchstens 90%, vorzugsweise höchstens 50%, weiter vorzugsweise höchstens 30%, insbesondere höchstens 10%, beträgt.
8. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Grundkörper (10) der schallabsorbierenden Bauplatte eine Gipsplatte, insbesondere Gipskartonplatte oder Gipsfaserplatte ist.
9. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Folie aus Kunststoff, insbesondere Polyethylen, besteht.
10. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Kleber zum Befestigen der mindestens einen Abdeckung (15) aus einem thermoplastischen Klebstoff besteht.
11. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Befestigungsgfläche (16) mindestens teilweise innerhalb eines Randbereichs der Rückseite der Bauplatte liegt.
12. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Perforationen (11) rasterartig angeordnet sind.
13. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Perforationen (11) einen konstanten Querschnitt aufweisen.
14. Schallabsorbierende Bauplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Befestigungsfläche (16) mehrere Klebestreifen (14) umfasst, wobei insbesondere eine erste Gruppe von Klebestreifen bezüglich einer zweiten Gruppe von Klebestreifen im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist, so dass eine Kreuzmusteranordnung vorliegt.
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