EP2366514B1 - Vorrichtung zum Heften - Google Patents

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EP2366514B1
EP2366514B1 EP20110155005 EP11155005A EP2366514B1 EP 2366514 B1 EP2366514 B1 EP 2366514B1 EP 20110155005 EP20110155005 EP 20110155005 EP 11155005 A EP11155005 A EP 11155005A EP 2366514 B1 EP2366514 B1 EP 2366514B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
driver
former
stapling
stitching
staple
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP20110155005
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2366514A1 (de
Inventor
Torsten Brünner
Siegmar Tischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP2366514A1 publication Critical patent/EP2366514A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2366514B1 publication Critical patent/EP2366514B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F7/00—Nailing or stapling; Nailed or stapled work
    • B27F7/17—Stapling machines
    • B27F7/19—Stapling machines with provision for bending the ends of the staples on to the work
    • B27F7/21—Stapling machines with provision for bending the ends of the staples on to the work with means for forming the staples in the machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42B—PERMANENTLY ATTACHING TOGETHER SHEETS, QUIRES OR SIGNATURES OR PERMANENTLY ATTACHING OBJECTS THERETO
    • B42B4/00—Permanently attaching together sheets, quires or signatures by discontinuous stitching with filamentary material, e.g. wire

Definitions

  • the invention relates to a stapling device according to the preamble of claim 1.
  • Devices for stapling folded signatures or printed products are used in print finishing in different designs and performance data.
  • the use of stapling heads in saddle stitchers is widespread.
  • folded printed products are singulated, deposited on a transport chain or the like, collected and collected. Subsequently, they are stapled in a stitching station and then optionally supplied to a further processing unit for the edge trim, a display or the like.
  • Such a saddle stitcher is for example from the EP 0 916 514 A1 known.
  • the known saddle stitcher has a stitching station in which successive folded sheets are stapled with the aid of a staple, in particular a wire staple.
  • a staple in particular a wire staple.
  • stapling heads arranged above the gathering chain and clinchers arranged between the gathering chains instead of the guide bar, which bend over the free ends of the staples pierced by the foldsheet. Stapling stations and stitching heads for this purpose, for example, from the DE 44 44 220 C2 known.
  • the Indian DE 44 44 220 C2 stapling head described has a former and a bender, which cooperate to form staples of wire sections.
  • the formed staples are guided by a staple support in grooves of the clincher and moved by means of a driver on the product to be stapled and driven therethrough. Below the product are in the stapling position clincher or staple with cup-shaped recesses for bending over the legs of the clip.
  • the drive of Umbieger and driver is done by connected to a curve control connecting rod.
  • An apparatus for stapling according to the preamble of claim 1 is known from EP 2 045 093 A2 known. From this document, a special former with different length support tabs is known.
  • the known stitching heads work on the principle that the clip-forming elements: driver, former, Umbieger and staple support are moved functionally connected via cam-controlled strokes of the driver and the Umbiegers.
  • drivers and shapers are slidably connected to each other.
  • a disadvantage of these stitching heads that the susceptibility to wear is very high due to the direct sliding contact of the driver to the former. The reason for this is also that simultaneously with the formation of the clip around the former, the swivel movement of the former is effected by the driver via the contact surfaces between the driver and the former, resulting in and transferring very large forces due to the unfavorable transmission conditions, for example the transmission angle be attributed to the surfaces of the sliding guide.
  • Object of the present invention is therefore to overcome the disadvantages of the prior art. This object is achieved by a device for stapling collated printed products according to the characterizing part of claim 1.
  • the stapling device has a stapling head base body with a former, a clincher, a staple support and a driver.
  • the driver has a roller whose running surface forms part of the driver contour and is in rolling contact with the former contour. As a result of the rolling contact, a substantial reduction in wear on the main wear point of stitching heads is achieved.
  • the in FIG. 1 illustrated typical saddle stitcher is designated 150 and has a gathering chain 22 as a transport device. Individual signature sheets or folded signatures 17, 18, 23 from the stacks are deposited on the folding chain in the folded sheet feeder 50, 61, 62. Under the gathering chain 22, a guide strip 25 is arranged, the upper portion 21 is formed like a blade and whose straight line the transporting and bookmark line.
  • the gathering chain 22 forms, together with the guide strip 25, a substantially roof-shaped support on which the collected signatures 60 are transported astride in the direction of the arrow P to a stitching station 24 in which they are stapled with the aid of staples.
  • a stitching station 24 for this purpose, arranged above the gathering stitching heads 26 and arranged underneath pairs of Klinschem 51/52, which bend the free ends of the stitching heads 26 pierced by the Falzbogenstapel 60 brackets.
  • FIG. 2 is one of the stitching heads 26 off FIG. 1 shown in detail in the stitching station 24 of the saddle stitcher 150.
  • the stapling head main body 105 is fixedly connected to a receiving rail 108, which performs a horizontal cyclical movement, in which the stapling head is brought to the transport speed of stapled, stapled folded sheet stack 60.
  • a slide and drive slide are moved vertically via grooves in two control rails 109 and 110. From the relative movement between the driver slide and slide the remaining movements are derived in the stapler.
  • a cutting box 120 is arranged, in which the stapling wire 5 is inserted and cut according to the required wire length.
  • the required wire length depends z. B. on the thickness of the stack to be stapled, as well as the type of wire stitching. In the following, the stapling head is limited in its presentation and description to the essential components.
  • FIG. 3 and 4 is another well-known stapling head 26 shown with its essential elements such as former 1, bender 2, staple support 3 and driver 4 in two different working positions.
  • the driver 4 and the clincher 2 together with the staple support 3 are moved vertically downward.
  • Shaper 1 triggered by the downward movement of the driver 4, a pivoting movement about fulcrum. 8 against the spring force of the spring 7, wherein a first stop is formed by the adjustable stop 9 and a second stop by the driver 4 (in Fig. 3 is the former 1 on the adjustable stop 9, in Fig. 4 is the former 1 on the driver 4).
  • the clip support 3 executes a pivoting movement about pivot point 10. The pivoting takes place against the spring force of a torsion spring 11 and by the downward movement of the bender 2, wherein the staple support 3 has a control roller 33 which on a control cam 12 (FIG. Fig. 5a - 5d ) rolls off.
  • a wire section 5 cut to length in the cutting box 120 in the appropriate length is fed to the former 1 and held there, for example, by a magnet 6.
  • the bender 2 is moved vertically downward on the wire section 5.
  • the Umbieger 2 has two rails, each with an inner guide groove 20, the so-called Umbiegerrillen.
  • the bender 2 strikes the ends of the wire section 5 protruding from the former 1, these ends are bent by approximately 90 ° into the guide grooves 20.
  • These bent ends of the wire section 5 represent the legs, the un-bent center represents the yoke of the clip 5 ".
  • the former 1 is swung out and the clip support 3 is pivoted in.
  • the purpose of the staple support 3 is to support the staple 5 "as long as possible, ie to guide the yoke of the staple 5" and to stabilize the legs of the staple 5 "during the piercing operation in the guide grooves 20 of the clincher 2.
  • the legs bend over the clip 5 "avoided.
  • Out Fig. 4 It can be seen that a new wire section 5 is fed to the former 1 even while the already formed clip 5 "is being inserted into a product 200. As a result, the cycle rate with which a stapling head 100 can staple is increased.
  • FIGS. 5a-d the stapling operation with a stapling head according to the prior art is shown in detail.
  • Fig. 5a shows a snapshot just before the beginning of the clip formation.
  • the control roller 33 of the clip support 3 abuts against the vertical curve segment of the control cam 12 and holds the clip support 3 in swung-out state.
  • the cut stapling wire 5 is located in the former 1 and is held there by the magnet 6.
  • the driver 4 is not yet in contact with the former 1.
  • the clincher 2 is not yet in contact with the wire portion 5. Due to the further downward movement of the clincher 2, the stapling process begins. Together with the bender 2 and the clip support 3 is moved downward.
  • the control roller 33 follows the control cam 12 and causes the clip support 3 to swivel in, so that it supports the clamp 5 "from the moment of its formation due to the frictional force of the clamp 5" in the bender 2, which is rapidly greater, especially with thick wires the spring force of the torsion spring 11, the staple 5 "would be moved vertically downwards with the clincher and the staple support 3 would be pivoted out.
  • the stapling head 100 has a control cam 13, which keeps the staple support 3 in the pivoted state, so that the Clip support 3 can perform their support and leadership function longer and the legs of the clip 5 "does not protrude over the bender 2.
  • the control roller 33 of the staple support 3 rolls while, as in Fig. 5b shown off on the control cam 13.
  • Fig. 5c now shows a snapshot during the stapling process.
  • the driver 4 is moved further down, the clip support 3 pivots out and the former 1 slides with its support lugs 15, 16 on the end face 40 of the driver 4 and is so held in a swung position.
  • the driver 4 drives the staple 5 "into the product 200 to be stapled.
  • Fig. 5d shows a snapshot after the stapling process.
  • the driver 4 moves up again.
  • the support lugs 15, 16 of the former slide down on the end face 40, and the former, clincher, driver and staple support return to their original position.
  • the stapling head 100 In contrast to stapling heads 26 known from the prior art and already described above, the stapling head 100 according to the invention has a driver 4 'in which a roller 42 is arranged such that the running surface of the roller 42 forms part of the contour of the roller 1 facing the former 1 End face 40 'of the driver 4' forms.
  • FIGS. 8a-d now the stapling is shown with a stapling head according to the invention.
  • Fig. 8a shows a snapshot just before the beginning of the clip formation.
  • the cut stapling wire 5 is located in the former 1 and is held there by the magnet 6.
  • the driver 4 ' is not yet in contact with the former 1 and the bender 2 has not yet made contact with the wire portion 5. Further downward movement of the bender 2 initiates the stapling operation.
  • a roller 42 forms part of the end face 40 'of the driver 4' in the stapling head according to the invention.
  • FIGS. 9a-9d show the driver 4 'according to the invention with the roller 42 in different views.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Heften gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Vorrichtungen zum Heften von gefalzten Signaturen bzw. Druckprodukten werden in der Druckweiterverarbeitung in unterschiedlichen Bauformen und Leistungsdaten eingesetzt. Weit verbreitet ist beispielsweise der Einsatz von Heftköpfen in Sammelheftern. In Sammelheftern werden gefalzte Druckprodukte vereinzelt, auf einer Transportkette oder dergleichen abgelegt, gesammelt und zusammengetragen. Anschließend werden sie in einer Heftstation geheftet und danach ggf. einer Weiterverarbeitungseinheit für den Randbeschnitt, einer Auslage oder dergleichen zugeführt. Ein solcher Sammelhefter ist beispielsweise aus der EP 0 916 514 A1 bekannt.
  • Der bekannte Sammelhefter besitzt eine Heftstation, in der aufeinander liegende Falzbogen mit Hilfe einer Klammer, insbesondere einer Drahtklammer, geheftet werden. Hierzu dienen oberhalb der Sammelkette angeordnete Heftköpfe und zwischen den Sammelketten anstelle der Führungsleiste angeordnete Klinscher, welche die freien Enden der durch die Falzbogen gestochenen Klammern umbiegen. Heftstationen und Heftköpfe für diesen Zweck sind beispielsweise aus der DE 44 44 220 C2 bekannt.
  • Der in der DE 44 44 220 C2 beschriebene Heftkopf besitzt einen Former und einen Umbieger, welche zusammenwirken zum Ausformen von Klammern aus Drahtabschnitten. Die ausgeformten Klammern werden von einer Klammerstütze in Nuten des Umbiegers geführt und mittels eines Treibers auf das zu heftende Produkt hinzubewegt und durch dieses hindurch getrieben. Unterhalb des Produktes befinden sich in der Heftposition Klinscher oder Heftpfannen mit napfförmigen Ausnehmungen zum Umbiegen der Schenkel der Klammer. Der Antrieb von Umbieger und Treiber erfolgt durch mit einer Kurvensteuerung verbundene Pleuel.
  • Eine Vorrichtung zum Heften gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der EP 2 045 093 A2 bekannt. Aus dieser Schrift ist ein spezieller Former mit unterschiedlich langen Stütznasen bekannt.
  • Die bekannten Heftköpfe arbeiten nach dem Prinzip, dass die klammerbildenden Elemente: Treiber, Former, Umbieger und Klammerstütze über kurvengesteuerte Hubbewegungen des Treibers und des Umbiegers funktionsverbunden bewegt werden. Hierbei sind Treiber und Former miteinander gleitverbunden. Nachteilig an diesen Heftköpfen ist, dass durch den direkten Gleitkontakt des Treibers zum Former die Verschleißanfälligkeit sehr hoch ist. Grund dafür ist auch, dass gleichzeitig mit der Klammerbildung des Umbiegers um den Former auch die Schwenkbewegung des Formers durch den Treiber über die Kontaktflächen zwischen Treiber und Former bewirkt wird, wodurch sehr große Kräfte entstehen und übertragen werden, die auf die ungünstigen Übertragungsverhältnisse beispielsweise den Übertragungswinkel an den Flächen der Gleitführung zurückzuführen sind.
  • Die bekannte verschleißreduzierenden Maßnahmen, wie Härten oder Beschichten von Bauteilen, oder wie aus der EP 1 872 962 A1 bekannt, die Verwendung von keramischen Bauteilen, sind sehr kostenintensiv.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, die Nachteile des Standes der Technik zu beheben. Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung zum Heften zusammengetragener Druckprodukte gemäß dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1.
  • Die erfindungsgemäße Heftvorrichtung weist einen Heftkopfgrundkörper mit einem Former, einem Umbieger, einer Klammerstütze und einem Treiber auf. Der Treiber hat eine Laufrolle, deren Lauffläche einen Teil der Treiberkontur bildet und in rollendem Kontakt zur Formerkontur steht. Durch den rollenden Kontakt wird somit eine wesentliche Verschleißminderung an der Hauptverschleißstelle von Heftköpfen erzielt.
  • Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren 1 bis 8 der beigefügten Zeichnungen.
  • Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine vereinfachte schematische Darstellung eines Sammelhefters mit einer Heftstation nach dem Stand der Technik,
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung des in der Heftstation 24 des Sammelhefters nach Figur 1 geführten Heftkopfs 26 gemäß dem Stand der Technik,
    Fig. 3
    einen Schnitt durch einen Heftkopf gemäß dem Stand der Technik in einer ersten Arbeitsposition
    Fig. 4
    einen Schnitt durch einen Heftkopf gemäß dem Stand der Technik in einer zweiten Arbeitsposition
    Fig. 5a-d
    die Bewegungsabläufe zur Bildung einer Klammer in verschiedenen Momentaufnahmen mit einem Heftkopf
    Fig. 6
    eine dreidimensionale Detailansicht eines Heftkopfs gemäß Stand der Technik kurz vor dem Heften
    Fig. 7
    einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Heftkopf
    Fig. 8a-d
    die Bewegungsabläufe zur Bildung einer Klammer in verschiedenen Momentaufnahmen mit einem erfindungsgemäßen Heftkopf
    Fig. 9a-d
    verschiedene Ansichten eines erfindungsgemäßen Treibers
  • Der in Figur 1 dargestellte typische Sammelhefter ist mit 150 bezeichnet und besitzt eine Sammelkette 22 als Transporteinrichtung. Auf diese Sammelkette werden einzelne Falzbogen oder gefalzte Signaturen 17, 18, 23 aus den Stapeln in den Falzbogenanlegern 50, 61, 62 abgelegt. Unter der Sammelkette 22 ist eine Führungsleiste 25 angeordnet, deren oberer Abschnitt 21 schneidenförmig ausgebildet ist und deren Geradlinie die Transport- und Heftlinie festlegt. Die Sammelkette 22 bildet zusammen mit der Führungsleiste 25 eine im Wesentlichen dachförmige Auflage, auf der die gesammelten Falzbogen 60 rittlings in Richtung des Pfeils P zu einer Heftstation 24 transportiert werden, in der sie mit Hilfe von Klammern geheftet werden. Hierzu dienen oberhalb der Sammelkette angeordnete Heftköpfe 26 sowie darunter angeordnete Paare von Klinschem 51/52, welche die freien Enden der von den Heftköpfen 26 durch die Falzbogenstapel 60 gestochenen Klammern umbiegen.
  • In Figur 2 ist einer der Heftköpfe 26 aus Figur 1 in der Heftstation 24 des Sammelhefters 150 näher dargestellt. Der Heftkopfgrundkörper 105 ist mit einer Aufnahmeschiene 108 fest verbunden, die eine horizontale zyklische Bewegung ausführt, bei der der Heftkopf auf die Transportgeschwindigkeit des zu heftenden, gesammelten Falzbogenstapels 60 gebracht wird. Zusätzlich zur seitlichen Verschiebung der Aufnahmeschiene 108 werden über Nuten in zwei Steuerschienen 109 und 110 ein in dieser Figur nicht dargestellter Schieber und Treiberschieber vertikal bewegt. Aus der Relativbewegung zwischen Treiberschieber und Schieber werden die übrigen Bewegungen in der Heftvorrichtung abgeleitet.
  • An dem Heftkopfgrundkörper 105 ist ein Abschneidkasten 120 angeordnet, in den der Heftdraht 5 eingeführt wird und entsprechend der erforderlichen Drahtlänge abgeschnitten wird. Dabei hängt die erforderliche Drahtlänge z. B. von der Dicke des zu heftenden Stapels ab, sowie von der Art der Drahtheftung. Im Folgenden ist der Heftkopf hinsichtlich seiner Darstellung und Beschreibung auf die wesentlichen Komponenten beschränkt.
  • In den Figuren 3 und 4 ist ein weiterer bekannter Heftkopf 26 mit seinen wesentlichen Elementen wie Former 1, Umbieger 2, Klammerstütze 3 und Treiber 4 in zwei verschiedenen Arbeitspositionen dargestellt.
  • Während des Klammerbildungs- und Heftvorganges werden Treiber 4 und der Umbieger 2 zusammen mit der Klammerstütze 3 vertikal nach unten bewegt. Former 1 führt, ausgelöst durch die Abwärtsbewegung des Treibers 4, eine Schwenkbewegung um Drehpunkt 8 gegen die Federkraft der Feder 7 aus, wobei ein erster Anschlag durch den einstellbaren Anschlag 9 und ein zweiter Anschlag durch den Treiber 4 gebildet wird (in Fig. 3 liegt der Former 1 am einstellbaren Anschlag 9 an, in Fig. 4 liegt der Former 1 am Treiber 4 an). Die Klammerstütze 3 führt eine Schwenkbewegung um Drehpunkt 10 aus. Die Verschwenkung erfolgt gegen die Federkraft einer Drehfeder 11 und durch die Abwärtsbewegung des Umbiegers 2, wobei die Klammerstütze 3 eine Steuerrolle 33 besitzt, welche auf einer Steuerkurve 12 (Fig. 5a - 5d) abrollt.
  • Nachfolgend wird kurz der Klammerbildungsvorgang mit einem Heftkopf gemäß Stand der Technik beschrieben: Ein im Abschneidkasten 120 in passender Länge zugeschnittener Drahtabschnitt 5 wird dem Former 1 zugeführt und dort beispielsweise von einem Magneten 6 gehalten. Der Umbieger 2 wird vertikal nach unten auf den Drahtabschnitt 5 hinzubewegt. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, besitzt der Umbieger 2 zwei Schienen mit je einer innen liegenden Führungsnut 20, den sogenannten Umbiegerrillen. Wenn der Umbieger 2 auf die aus dem Former 1 überstehenden Enden des Drahtabschnitts 5 trifft, werden diese Enden um ca. 90° in die Führungsnuten 20 gebogen. Diese umgebogenen Enden des Drahtabschnitts 5 stellen die Schenkel, das unverbogene Mittelstück stellt das Joch der Klammer 5" dar. Sobald die Klammer 5" gebildet ist, wird der Former 1 ausgeschwenkt und die Klammerstütze 3 eingeschwenkt. Aufgabe der Klammerstütze 3 ist es, die Klammer 5" möglichst lange zu stützen, d. h. das Joch der Klammer 5" zu führen und die Schenkel der Klammer 5" beim Einstechvorgang in den Führungsnuten 20 des Umbiegers 2 zu stabilisieren. Dadurch wird ein Umknicken der Schenkel der Klammer 5" vermieden. Aus Fig. 4 ist zu erkennen, dass dem Former 1 ein neuer Drahtabschnitt 5 zugeführt wird, noch während die bereits geformte Klammer 5" in ein Produkt 200 eingestochen wird. Dadurch wird die Taktrate, mit der ein Heftkopf 100 heften kann, erhöht.
  • Bei der Darstellung des Heftkopfes 26 in Fig. 4 ist der Klammerbildungsvorgang ist bereits abgeschlossen und die Klammer 5" wurde vom Treiber 4 in ein Produkt 200 gestoßen. Nicht dargestellt sind Heftpfannen oder Klinscher zum Umbiegen der Schenkel der Klammer 5", welche sich unterhalb des Produktes 200 befinden. Der Former 1 wurde vom Treiber 4 ausgelenkt, ebenso die Klammerstütze 3. Der Treiber 4 befindet sich im Moment des Heftens in seinem tiefsten Punkt und wird nachfolgend wieder vertikal nach oben bewegt.
  • In den Figuren 5a-d ist der Klammerbildungsvorgang mit einem Heftkopf gemäß Stand der Technik detailliert dargestellt. Fig. 5a zeigt eine Momentaufnahme kurz vor Beginn der Klammerbildung. Die Steuerrolle 33 der Klammerstütze 3 liegt an dem senkrechten Kurvensegment der Steuerkurve 12 an und hält die Klammerstütze 3 in ausgeschwenktem Zustand. Der abgeschnittene Heftdraht 5 befindet sich im Former 1 und wird dort vom Magneten 6 gehalten. Der Treiber 4 ist noch nicht in Kontakt mit dem Former 1. Der Umbieger 2 ist noch nicht in Kontakt mit dem Drahtabschnitt 5. Durch die weitere Abwärtsbewegung des Umbiegers 2 setzt der Klammerbildungsvorgang ein. Zusammen mit dem Umbieger 2 wird auch die Klammerstütze 3 abwärts bewegt. Die Steuerrolle 33 folgt dabei der Steuerkurve 12 und bewirkt ein Einschwenken der Klammerstütze 3, so dass diese die Klammer 5" ab dem Moment ihrer Bildung stützt. Aufgrund der Reibungskraft der Klammer 5" im Umbieger 2, welche insbesondere bei dicken Drähten schnell größer ist als die Federkraft der Drehfeder 11, würde die Klammer 5" mit dem Umbieger vertikal nach unten bewegt und die Klammerstütze 3 ausgeschwenkt werden. Um dies zu verhindern besitzt der Heftkopf 100 einen Steuernocken 13, welcher die Klammerstütze 3 weiter in eingeschwenktem Zustand hält, so dass die Klammerstütze 3 länger ihre Stütz- und Führungsfunktion ausführen kann und die Schenkel der Klammer 5" nicht über den Umbieger 2 hinausstehen. Die Steuerrolle 33 der Klammerstütze 3 rollt dabei, wie in Fig. 5b gezeigt, auf dem Steuernocken 13 ab. Gleichzeitig zu diesen Bewegungsabläufen wird auch der Treiber 4 abwärtsbewegt. Die Stirnfläche 40 des Treibers 4 kommt mit der Innenkontur 41 des Formers 1 in Berührung und verschiebt ihn nach außen. Die Klammer wird nun vom Umbieger 2 und der Klammerstütze 3 gehalten. Diese Momentaufnahme unmittelbar nach der Klammerbildung, aber noch vor Eintreiben der Klammer in das zu heftende Produkt 200, ist in Fig. 5b dargestellt.
  • Fig. 5c zeigt nun eine Momentaufnahme während des eigentlichen Heftvorgangs. Der Treiber 4 wird weiter abwärts bewegt, die Klammerstütze 3 schwenkt aus und der Former 1 gleitet mit seinen Stütznasen 15, 16 weiter auf der Stirnfläche 40 des Treibers 4 und wird so in ausgeschwenkter Position gehalten. Der Treiber 4 treibt die Heftklammer 5" in das zu heftende Produkt 200.
  • Fig. 5d zeigt eine Momentaufnahme nach dem Heftvorgang. Der Treiber 4 bewegt sich wieder nach oben. Die Stütznasen 15, 16 des Formers gleiten an der Stirnfläche 40 nach unten und Former, Umbieger, Treiber und Klammerstütze gehen in ihre Ausgangslage zurück.
  • In der Figur 7 ist ein erfindungsgemäßer Heftkopf 100 dargestellt. In Abweichung zu aus dem Stand der Technik bekannten und oben bereits beschriebenen Heftköpfen 26 weist der erfindungsgemäße Heftkopf 100 einen Treiber 4' auf, in welchem eine Laufrolle 42 so angeordnet ist, dass die Lauffläche der Laufrolle 42 einen Teil der dem Former 1 zugewandten Kontur der Stirnfläche 40' des Treibers 4' bildet.
  • In den Figuren 8a-d ist nun die Klammerbildung mit einem erfindungsgemäßen Heftkopf dargestellt. Fig. 8a zeigt eine Momentaufnahme kurz vor Beginn der Klammerbildung. Der abgeschnittene Heftdraht 5 befindet sich im Former 1 und wird dort vom Magneten 6 gehalten. Der Treiber 4' ist noch nicht in Kontakt mit dem Former 1 und der Umbieger 2 hat noch keinen Kontakt mit dem Drahtabschnitt 5. Durch weitere Abwärtsbewegung des Umbiegers 2 setzt der Klammerbildungsvorgang ein. Im Unterschied zu dem Vorgang, wie er weiter dem zu den Heftköpfen gemäß Stand der Technik beschrieben wurde, bildet beim erfindungsgemäßen Heftkopf eine Laufrolle 42 einen Teil der Stirnfläche 40' des Treibers 4'.
  • Wie aus Fig. 8b zu ersehen, gerät bei der Abwärtsbewegung des Treibers 4' zunächst die Laufrolle 42 mit der Innenkontur 41 des Formers 1 in Kontakt und lenkt diesen durch Abrollbewegung auf der Kontur 41 nach außen aus.
  • Die weiteren Abläufe gemäß den Figuren 8c und 8d entsprechen denen der Figuren 5c und 5d.
  • Die Figuren 9a-9d zeigen den erfindungsgemäßen Treiber 4' mit der Laufrolle 42 in verschiedenen Ansichten.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Former
    2
    Umbieger
    3
    Klammerstütze
    4, 4'
    Treiber
    5
    Drahtabschnitt
    5'
    Klammer
    5"
    Klammer
    6
    Magnet
    7
    Feder
    8
    Drehpunkt Former
    9
    einstellbarer Anschlag
    10
    Drehpunkt Klammerstütze
    11
    Drehfeder
    12
    Steuerkurve
    13
    Steuernocken
    15
    Stütznase
    16
    Steuernase
    17
    gefalzte Signaturen
    18
    gefalzte Signaturen
    20
    Führungsnut
    21
    Abschnitt
    22
    Sammelkette
    23
    gefalzte Signaturen
    24
    Heftstation
    25
    Führungsleiste
    26
    Heftkopf
    30
    Klammerstützenspitze
    33
    Steuerrolle
    40, 40'
    Stirnfläche des Treibers
    41
    Innenkontur des Formers
    42
    Laufrolle
    50
    Falzbogenanleger
    51
    Klinscher
    52
    Klinscher
    60
    Falzbogen
    61
    Falzbogenanleger
    62
    Falzbogenanleger
    100
    Heftkopf
    105
    Heftkopfgrundkörper
    108
    Aufnahmeschiene
    109
    Steuerschiene
    110
    Steuerschiene
    120
    Abschneidkasten
    150
    Sammelhefter
    200
    Produkt

Claims (4)

  1. Vorrichtung zum Heften zusammengetragener Druckprodukte, insbesondere von gefalzten Signaturen, mittels Drahtklammern, mit einem Heftkopfgrundkörper (105), der einen Former (1), einen Umbieger (2), eine Klammerstütze (3) und einen Treiber (4) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Treiber eine Laufrolle (42) aufweist, deren Lauffläche einen Teil der Treiberkontur (40') bildet und in rollendem Kontakt zur Innenkontur (41) des Formers (1) steht.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass bei der Abwärtsbewegung des Treibers (4') zunächst die Laufrolle 42 mit der Innenkontur (41) des Formers (1) in Kontakt kommt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass bei weiterer Abwärtsbewegung des Treibers (4`) die Treiberkontur (40`) des Treibers (4') in Kontakt mit der Innenkontur (41) des Formers (1) steht.
  4. Sammelhefter mit einer Heftvorrichtung zum Heften zusammengetragener Druckprodukte nach einem der Ansprüche 1 bis 3.
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