EP2314780B1 - Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile und Verfahren zur Verbindung von Wärmedämmstoffen. - Google Patents

Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile und Verfahren zur Verbindung von Wärmedämmstoffen. Download PDF

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EP2314780B1
EP2314780B1 EP10001865.4A EP10001865A EP2314780B1 EP 2314780 B1 EP2314780 B1 EP 2314780B1 EP 10001865 A EP10001865 A EP 10001865A EP 2314780 B1 EP2314780 B1 EP 2314780B1
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EP
European Patent Office
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thermal insulation
panels
thermal
walled
thermal insulating
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Nikolaus Günthner
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    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
    • E04B2/8641—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms using dovetail-type connections
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    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8652—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties located in the joints of the forms

Definitions

  • the invention is concerned with the nature of thermal insulation panels and their frictional composite by inserting an insulating material for the manufacture of hollow-walled thermally insulated components.
  • thermal insulation material remains as a functional formwork on the wall.
  • thermal insulation materials are EPS (expanded polystyrene or styrofoam), Neopor® (BASF), Lambdapor® (Sunpor®, EPS with graphite components), vacuum insulation rigid polyurethane foam.
  • Other examples are hemp, wood, mineral wool and expanded clay.
  • small-format thermal insulation panels are inserted, glued, or assembled by inserting plastic sleeves.
  • the finished product can then be found again as an outer shell, inner shell or between two functional formwork as core insulation.
  • the finished product can then be found again as an outer shell, inner shell or between two functional formwork as core insulation.
  • DE 21 21 862 A Walls that can be used as lost formwork, with holes or slots for inserting intermediate supports, anchors or fitting bolts are provided.
  • thermal insulation For heat-insulated hollow-walled components, which serve as a functional formwork, it is aggravating when joining the thermal insulation that the thermal insulation must be additionally glued. This is mainly due to the fact that the completely finished wall shells, which are provided with a spacer, are immersed in the prepared inner shell, for example made of concrete, Liapor®, cement or other materials in the factory. So that the thermal insulation as a complete large wall shell for this process holds together, it is additionally glued.
  • Another function that must be adhered to is that, when transported by crane, forklift truck or truck, the shell of thermal insulation does not receive any gaps, which would otherwise mean that the dimensional accuracy would no longer exist and the insulation would also be undesirably weakened ,
  • the many small-sized elements entail that more spacers are used than are actually necessary, since usually the recesses for the spacers in the small-sized thermal insulation panels are up and down. This has the consequence that when assembling the small-sized thermal insulation boards, the spacers on the shock have only a small distance, and so inevitably more spacers are installed as necessary. This means an increased material and also a higher amount of time when inserting the spacers.
  • thermally insulated hollow walled components in this form is the variety of spacers.
  • concrete - When inserting the shell of thermal insulation in the prepared inner shell - for example, concrete - is likely to hit a built-in part, structural steel or a lattice girder. Due to the fixed location of the spacer is also not possible to move this still.
  • Cuttings or waste are obtained by generally ensuring that the vertical distance between spacers and spacers is not exceeded. This is therefore associated with an overhead in both the material as well as the assembly of small-sized thermal insulation panels.
  • a disadvantage is also that the frontal meeting of two hollow-walled thermally insulated precast concrete there the heat insulation is interrupted. The same applies to corners.
  • the invention has now taken on the task of creating thermal insulation panels for the production of thermally insulated hollow-walled components, which can be produced by means of mass production of elements with thermal insulation.
  • the usual production process as used for example in the production of concrete ceiling panels or hollow-walled components with double-sided concrete slab of the case, should not be affected.
  • Further tasks include a maximum of flexibility in the dimensions of the thermal insulation panels and insulation thickness, a more effective installation of the elements on site and optimum thermal insulation.
  • this object is achieved by the thermal insulation panels for thermally insulated hollow-walled components according to claim 1, the method for bonding thermal insulation panels according to claim 11, and the thermally insulated hollow-walled component according to claim 12, wherein thermal insulation panels are joined together by another thermal insulation material is inserted.
  • the necessary recesses are previously made at the desired location.
  • the recesses for the spacer are no longer fixed but continuous vertically from top to bottom or horizontally from side to side.
  • the compound of the thermal insulation panels and the insulating material to be inserted is chosen so that the connected insulation panels withstand tensile and buckling loads and connect the thermal insulation panels frictionally.
  • the nature of the further thermal insulation material must be such that sufficient stability is available to withstand the corresponding stresses. This is achieved by making the used thermal insulation material with a higher weight. The higher the weight is chosen, the more stable and harder the thermal insulation material becomes.
  • the continuous slots for the spacers in the thermal insulation are designed so that they withstand tensile and compressive loads during transport, or when concreting the hollow-walled components and do not tear out of the thermal insulation. This is achieved by introducing T-shaped slots.
  • the slots for the spacers are in the heat insulation and do not penetrate these outwards.
  • the thermal insulation panels for hollow-walled components in various dimensions. These are cut from large-sized insulation blocks, which are usually 5.00 m x 1.00 m x 1.25 in size.
  • the dimension of the thermal insulation board for the hollow-walled components is thus limited only by the size of the insulation block.
  • the possible height dimension theoretically at 5.00 m, the width measure at 1.25 m and the insulation thickness measure at 1.00 m.
  • the lighter shell for a thermally insulated hollow-walled component is thus now produced by the required dimensions of the thermal insulation panels are determined based on plant and production plans. Window and door openings are taken into account accordingly. After determining the insulation thickness, room height is divided according to the width and length of the thermal insulation panels, so that the desiredPolumblenmann of the component to be produced is achieved. Accordingly, then the thermal insulation panels with the desired size and required recesses and slots, machined from the insulation blocks cut.
  • the spacers are introduced into the prepared thermal insulation panels of the continuous T-shaped slots in the required number.
  • the location of the spacers is freely selectable.
  • the other required thermal insulation panels are prepared for the component to be produced with the spacer.
  • the first thermal insulation board with the spacers is now immersed with the spacers ahead in the fresh concrete of the inner shell.
  • the next thermal insulation board is immersed accordingly in the fresh concrete and connected to the previously introduced thermal insulation board.
  • Both thermal insulation panels are now firmly connected to each other by introducing the further insulation material on the front side provided therefor recesses. This process is carried out until the desired level of the hollow-walled component to be produced is reached.
  • the joining of the thermal insulation elements with the spacer can be done separately.
  • the finished outer shell of thermal insulation can then be immersed as a whole in the fresh concrete.
  • spacers can be displaced horizontally and vertically into the thermal insulation panels as desired in the slots provided for this purpose.
  • the produced heat-insulated hollow-walled components are connected to each other during assembly on the construction site on the outer shell by a further insulating material.
  • the first component is placed and the second component connected.
  • the further insulating material is inserted into the end-side recesses in the thermal insulation panels.
  • corners are formed by cutting the corner of an insulation block and attaching end-side recesses for insertion of a further insulating material.
  • the thermal insulation board is incorporated as a corner by inserting a further insulating material on both end faces in the floor plan.
  • the Deckenaufkantung and Deckenabschalung by a recess for inserting a further insulating material is incorporated in both the thermal insulation panels of the hollow-walled component as well as the Deckenetzkantung to be attached, which is also cut from a thermal insulation block.
  • the position in the Wärmdämmplatten the outer shell of the hollow-walled component is located on the front side, the direction ceiling shows, according to a mirror image of the front side of the Deckenabschalung thermal insulation.
  • the respective recess for inserting the further insulating material is on the front side so chosen that the Deckenaufkantung can not tilt outwards when concreting the ceiling.
  • the thermal insulation of the thermal insulation panel can be further improved, in which the described thermal insulation board is combined with another insulation material, which still has a better thermal insulation.
  • the thermal insulation board is made with through recesses as described above, but in addition still a pocket-like recess for inserting the better thermal insulation material is created.
  • the recess for the additional thermal insulation material is created between the recess of the spacers in the direction of the cavity between the inner and outer shell.
  • thermo insulation boards are now connected to each other by inserting a further insulating material and thereby a non-positive connection of two thermal insulation panels is achieved. Gluing the elements is eliminated.
  • the composite of two thermal insulation panels can be performed at any point and no grid must be maintained.
  • the steps for making the outer shell are reduced. This begins by reducing the number of spacers by about half and thus saving half the time required to place them in the thermal insulation panels. Furthermore, a reduction of the thermal insulation panels for the outer shell results in a multiple by the storey-high thermal insulation panels.
  • the invention no more waiting times arise through the gluing of the elements. Window recesses can already be taken into account in the production of thermal insulation boards, and thus also this process is omitted the production of the insulated outer shell, ie windows no longer need to be cut or produced during production or assembly elements, but are already integrated.
  • An advantage of the embodiment according to the invention is that the spacers can be pushed into the heat insulation panels in the direction of the window recess at the edge of the hollow-walled component and thereby provide additional stability when concreting the thermally insulated hollow-walled components.
  • Examples of critical areas are corners and bumps of finished components.
  • window openings can be made at any point.
  • An advantage of the invention is also that in the manufacture of the thermally insulated components due to the degree of prefabrication of the thermal insulation panels no waste in the production of the outer shell or assembly occur locally, i. E. Remnants, offcuts of thermal insulation materials do not have to be disposed of, but can be fed directly to the recycling of the production of thermal insulation panels or other components made from it. The transport of the thermal insulation is limited only to the actual required thermal insulation panels.
  • the slots are within the thermal insulation and they do not penetrate and thus not weaken.
  • Component be previously concreted. Thus assembly costs and times are significantly reduced. This is achieved by the non-positive connection by inserting the further insulating material or pushing the spacers within the thermal insulation.

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Description

  • Die Erfindung befasst sich mit der Beschaffenheit von Wärmedämmplatten und deren kraftschlüssigem Verbund durch Einschieben eines Dämmstoffes für das Herstellen von hohlwandigen wärmegedämmten Bauteilen.
    • Stand der Technik
  • In der heutigen Zeit gewinnen zunehmend Bausysteme und geschoßhohe Fertigteile für den massiven Haus- und Gewerbebau, bei denen der Wärmedämmstoff als Funktionsschalung an der Wand verbleibt, an Bedeutung. Hierbei werden zu Errichtung von Gebäuden vor Ort fertige kleinformatige Schalungssteine aus Wärmedämmstoffen gesteckt, geklebt, oder mittels Einstecken von Kunststoffhülsen hergestellt. Wichtige Beispiele für Wärmedämmstoffe sind EPS (expandiertes Polystyrol bzw. Styropor), Neopor® (BASF), Lambdapor® (Sunpor®; EPS mit Graphitanteilen), Vakuumisolations-Polyurethan-Hartschaum. Weitere Beispiele sind Hanf, Holz, Mineralwolle und Blähton. Bei Fertigteilen, die als Funktionsschalung dienen, werden kleinformatige Wärmedämmstoffplatten gesteckt, geklebt, oder mittels Einstecken von Kunststoffhülsen zusammengefügt. Das fertige Produkt findet man dann wieder als Aussenschale, Innenschale oder zwischen zwei Funktionsschalungen als Kernwärmedämmung.
    So beschreibt beispielsweise die DE 21 21 862 A Wände, die als verlorene Schalungen eingesetzt werden können, wobei Löcher bzw. Schlitze zum Einsetzen von Zwischenstützen, Ankern oder Paßbolzen vorgesehen sind.
  • Ein Nachteil dieser oben genannten Steckverbindungen bzw. dem Einstecken von Kunststoffhülsen in Wärmedämmstoffen ist, dass ein fest vorgegebenes Raster beim Zusammenfügen der Teile eingehalten werden muss. Dies trifft sowohl im horizontalen wie auch im vertikalen Fall zu. Diese Wärmedämmstoffe werden in der Regel in Formwerkzeugen hergestellt, so dass die Steckverbindung bzw. Aussparung für die Kunststoffhülse mit eingeschäumt wird und fest vorgegeben ist. Somit muss sich der Planer von Gebäuden, der Ausführende oder auch ein Betonfertigteilwerk sowohl bei den Bausystemen wie auch bei den Fertigteilen an ein Raster halten.
  • Bei wärmegedämmten hohlwandigen Bauteilen, die als Funktionsschalung dienen, kommt beim Zusammenfügen der Wärmedämmung erschwerend hinzu, dass die Wärmedämmung noch zusätzlich geklebt werden muss. Dies hängt vor allem damit zusammen, das komplett fertig hergestellte Wandschalen, die mit einem Abstandshalter versehen sind, in die vorbereitete Innenschale, beispielsweise aus Beton, Liapor®, Zement oder sonstigen Stoffen im Werk eingetaucht werden. Damit die Wärmedämmung als komplette großformatige Wandschale für diesen Prozess zusammenhält, wird sie zusätzlich geklebt. Eine weitere Funktion, die das Kleben erfüllen muss, ist es, dass beim Transport mittels Kran, Gabelstapler oder LKW die Schale aus Wärmedämmung keine Spalten erhält, was sonst zur Folge hätte, dass die Maßgenauigkeit nicht mehr gegeben wäre und auch die Dämmung unerwünscht geschwächt wäre.
  • Erschwerend kommt bei der Herstellung von hohlwandigen gedämmten Bauteilen hinzu, dass die Aussenschale durch viele kleinformatige Teile bisher hergestellt wird, was einen erheblichen Zeitaufwand bedeutet.
  • Die vielen kleinformatigen Elemente bringen es mit sich, dass dadurch mehr Abstandshalter verwendet werden, als eigentlich notwendig sind, da in der Regel die Aussparungen für die Abstandshalter in den kleinformatigen Wärmedämmplatten sich oben und unten befinden. Dies hat zur Folge, dass beim Zusammenfügen der kleinformatigen Wärmedämmplatten die Abstandshalter am Stoss nur einen geringen Abstand haben, und so zwangsläufig mehr Abstandshalter eingebaut werden als notwendig. Dies bedeutet einen erhöhten Material- und auch einen höheren Zeitaufwand beim Einschieben der Abstandshalter.
  • Ein weiterer Nachteil beim Herstellen von wärmegedämmten hohlwandigen Bauteilen in dieser Form ist die Vielzahl an Abstandshaltern. Beim Einfügen der Schale aus Wärmedämmung in die vorbereitete Innenschale - zum Beispiel aus Beton - ist die Wahrscheinlichkeit hoch, auf ein Einbauteil, Baustahl oder einen Gitterträger zu treffen. Durch den fest vorgegebenen Standort des Abstandshalters besteht auch nicht die Möglichkeit, diesen noch zu verschieben.
  • Verschnitt bzw. Abfall erhält man dadurch, dass generell darauf geachtet werden muss, dass der vertikale Abstand von Abstandshalter zu Abstandshalter nicht überschritten wird. Dies ist folglich mit einem Mehraufwand sowohl beim Material wie auch beim Zusammenfügen der kleinformatigen Wärmedämmplatten verbunden.
  • Ein weiterer Nachteil beim konventionellen Herstellen von wärmegedämmten hohlwandigen Bauteilen ist, dass Ecken, bei denen zwei Fertigteile aufeinandertreffen für das Betonieren der Funktionsschalung zusätzlich mittels Schalholz und Stützen abgeschalt werden müssen. Alternativ müssen die Ecken bereits im Werk betoniert werden. Würden die Ecken nicht im Werk betoniert bzw. vor Ort abgeschalt, so würde an der betreffenden Stelle Beton austreten.
  • Nachteilig ist dabei auch, dass beim stirnseitigen Aufeinandertreffen zweier hohlwandiger wärmegedämmter Betonfertigteile dort die Wärmedämmung unterbrochen ist. Gleiches gilt auch für Ecken.
  • Nachteilig ist dabei des Weiteren, dass die Deckenrandschalung und -aufkantung aus Wärmedämmung nur in einem gewissen Raster aufgesteckt bzw. geklebt werden kann. An der Stirnseite zweier aufeinandertreffender hohlwandiger wärmegedämmter Bauteile wird dieses Raster unterbrochen, so dass die Deckenaufkantung nicht durchgesteckt werden kann. Das Gleiche gilt auch entsprechend für die Ecken.
  • Die Erfindung hat es sich nun zur Aufgabe gestellt, Wärmedämmplatten für die Herstellung von wärmegedämmten hohlwandige Bauteile zu schaffen, die mittels Serienfertigung von Elementen mit Wärmedämmung herstellbar sind. Der gewohnte Produktionsablauf, wie er beispielsweise bei der Fertigung von Betondeckenplatten oder hohlwandigen Bauteilen mit beidseitiger Betonplatte der Fall verwendet wird, soll dabei nicht beeinträchtigt werden. Weitere Aufgaben sind ein Höchstmaß an Flexibilität bei den Abmessungen der Wärmedämmplatten und Dämmstoffstärke, eine effektivere Montage der Elemente vor Ort und ein Optimum an Wärmedämmung.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile gemäß Anspruch 1, das Verfahren zum Verbinden von Wärmedämmstoffplatten gemäß Anspruch 11, und das wärmegedämmte hohlwandige Bauteil gemäß Anspruch 12 gelöst, wobei Wärmedämmplatten miteinander verbunden werden, indem ein weiterer Wärmdämmstoff eingeschoben wird. Die dafür erforderlichen Aussparungen werden zuvor an gewünschter Stelle hergestellt. Zusätzlich sind die Aussparungen für den Abstandshalter nicht mehr fest vorgegeben, sondern durchgehend vertikal von oben nach unten oder horizontal von Seite zu Seite.
    • Die Form der Aussparungen
  • Die Verbindung der Wärmedämmplatten und des einzuschiebenden Dämmstoffes ist so gewählt, dass die verbundenen Dämmstoffplatten Zug- und Knickbelastungen standhalten und die Wärmedämmplatten kraftschlüssig miteinander verbinden.
  • Die Beschaffenheit des weiteren Wärmedämmstoffes muss so sein, dass ausreichend Stabilität vorhanden ist, um entsprechenden Beanspruchungen Stand zu halten. Dies wird erreicht, indem der verwendete Wärmedämmstoff mit einem höheren Gewicht hergestellt wird. Je höher das Gewicht gewählt wird, desto stabiler und härter wird der Wärmedämmstoff.
  • Die durchgehenden Schlitze für die Abstandshalter in der Wärmedämmung sind so ausgebildet, dass diese Zug- und Druckbelastungen beim Transport, bzw. beim Betonieren der hohlwandigen Bauteile standhalten und nicht aus der Wärmedämmung ausreißen. Dies wird durch Einbringen von T-förmigen Schlitzen erreicht.
    Die Schlitze für die Abstandshalter sind in der Wärmedämmung und durchdringen diese nicht nach aussen.
  • Resultierend aus oben genannten Maßnahmen lassen sich jetzt die Wärmedämmplatten für hohlwandige Bauteile in verschiedenen Abmessungen herstellen. Diese werden aus großformatigen Dämmstoffblöcken geschnitten, die in der Regel 5.00 m x 1.00 m x 1.25 gross sind. Die Abmessung der Wärmedämmplatte für die hohlwandigen Bauteile wird also nur durch die Abmessung des Dämmstoffblockes begrenzt. Somit liegen das mögliche Höhenmaß theoretisch bei 5.00 m, das Breitenmaß bei 1.25 m und das Dämmstoffstärkenmaß bei 1.00 m.
  • Die leichtere Schale für ein wärmegedämmtes hohlwandiges Bauteil wird also jetzt hergestellt, indem anhand von Werk- und Herstellungsplänen die benötigten Abmessungen der Wärmedämmplatten ermittelt werden. Fenster- und Türaussparungen werden entsprechend gleich mitberücksichtigt. Nach Festlegung der Dämmstoffstärke, Raumhöhe wird entsprechend die Breite und Länge der Wärmedämmplatten eingeteilt, damit das gewünschte Gesamtbreitenmaß des herzustellenden Bauteiles erreicht wird. Entsprechend werden dann die Wärmedämmplatten mit dem gewünschten Maß und erforderlichen Aussparungen und Schlitzen, maschinell aus den Dämmstoffblöcken geschnitten.
  • Anschließend werden die Abstandshalter in die vorbereiteten Wärmedämmplatten der durchgehenden T-förmigen Schlitze in benötigter Anzahl eingebracht. Der Standort der Abstandshalter ist frei wählbar. Entsprechend werden die weiteren benötigten Wärmedämmplatten für das herzustellende Bauteil mit den Abstandshalter präpariert. Die erste Wärmedämmplatte mit den Abstandshaltern wird nun mit den Abstandshaltern voraus in den Frischbeton der Innenschale getaucht. Die nächste Wärmedämmplatte wird entsprechend in den Frischbeton getaucht und an die zuvor eingebrachte Wärmedämmplatte angeschlossen.
    Beide Wärmedämmplatten werden nun durch Einbringen des weiteren Dämmstoffes an den stirnseitig dafür vorgesehenen Aussparungen miteinander fest verbunden. Dieser Vorgang wird solange durchgeführt, bis das gewünschte Maß des herzustellenden hohlwandigen Bauteiles erreicht ist. Alternativ kann auch, das Zusammenfügen der Wärmedämmelemente mit dem Abstandshalter separat erfolgen. Die fertig gestellte Aussenschale aus Wärmedämmung kann dann als Ganzes in den Frischbeton eingetaucht werden.
  • Erfindungemäß können Abstandshalter beliebig in den dafür vorgesehenen durchgehenden Schlitzen horizontal und vertikal in den Wärmedämmplatten verschoben werden.
  • Erfindungsgemäß werden die hergestellten wärmegedämmten hohlwandigen Bauteile bei der Montage auf der Baustelle an der Aussenschale durch einen weiteren Dämmstoff miteinander verbunden. Hierbei wird das erste Bauteil gestellt und das zweite Bauteil angeschlossen. Anschließend wird in die stirnseitigen Aussparungen in den Wärmedämmplatten der weitere Dämmstoff eingeschoben.
  • Erfindungsgemäß werden Ecken ausgebildet, indem man die Ecke aus einem Dämmstoffblock schneidet und stirnseitige Aussparungen zum Einschieben eines weiteren Dämmstoffes anbringt. Nach der Montage der beiden wärmegedämmten hohlwandigen Bauteile, die sich an der Ecke treffen, wird die Wärmedämmplatte als Ecke durch Einschieben eines weiteren Dämmstoffes an beiden Stirnseiten in den Grundriss mit eingebunden.
  • Erfindungsgemäß wir die Deckenaufkantung und Deckenabschalung hergestellt, indem sowohl in den Wärmedämmplatten des hohlwandigen Bauteils wie auch der anzubringenden Deckenaufkantung, die ebenfalls aus einem Wärmedämmblock geschnitten wird, jeweils eine Aussparung zum Einschieben eines weiteren Dämmstoffes eingearbeitet wird. Die Position in den Wärmdämmplatten der Aussenschale des hohlwandigen Bauteils liegt auf der Stirnseite, die Richtung Decke zeigt, entsprechend spiegelbildlich an der Stirnseite der Deckenabschalung aus Wärmedämmung. Die jeweilige Aussparung zum Einschieben des weiteren Dämmstoffes wird auf stirnseitig so gewählt, dass die Deckenaufkantung bei der Betonage der Decke nicht nach aussen wegkippen kann.
  • Erfindungsgemäß kann die Wärmedämmung der Wärmedämmplatte zusätzlich verbessert werden, in dem die beschriebene Wärmedämmplatte mit einem anderen Dämmstoff kombiniert wird, der noch eine bessere Wärmedämmung aufweist. Dies wird erreicht, indem die Wärmedämmplatte mit durchgehenden Aussparungen wie zuvor beschrieben hergestellt wird, jedoch zusätzlich noch eine taschenartige Aussparung zum Einschieben des besseren Wärmedämmstoffes geschaffen wird. Die Aussparung für den zusätzlichen Wärmedämmstoff wird zwischen der Aussparung der Abstandshalter in Richtung Hohlraum zwischen Innen- und Außenschale geschaffen.
  • Vorteilhaft bei der erfindungsgemäßen Verbindung von Wärmedämmplatten ist, daß diese nun durch Einschieben eines weiteren Dämmstoffes miteinander verbunden werden und dadurch ein kraftschlüssiger Verbund zweier Wärmedämmplatten erreicht wird. Ein Kleben der Elemente entfällt.
  • Des Weiteren ist vorteilhaft bei der erfindungsgemäßen Verbindung der Wärmedämmplatten, daß der Verbund zweier Wärmedämmplatten an beliebiger Stelle durchgeführt werden kann und kein Raster eingehalten werden muß.
  • Darüber hinaus ist bei der durchgehenden Aussparung für die Abstandshalter vorteilhaft, daß diese erfindungsgemäß beliebig verschoben werden können. Dadurch können Sie an eine Stelle geschoben werden, wo sie benötigt bzw. nicht benötigt werden.
  • Resultierend aus oben genannten Vorteilen lassen sich nun geschoßhohe Wärmedämmplatten für die Herstellung von hohlwandigen wärmegedämmten Bauteilen verwenden.
  • Entsprechend werden die Arbeitsschritte für das Fertigen der Außenschale reduziert. Dies beginnt bei der Reduzierung der Anzahl der Abstandshalter um etwa die Hälfte und somit einer Ersparnis der Hälfte des Zeitaufwands, um diese in die Wärmedämmplatten einzubringen. Des Weiteren resultiert eine Reduzierung der Wärmedämmplatten für die Außenschale um ein vielfaches durch die geschoßhohen Wärmedämmplatten. Durch die Anwendung der Erfindung entstehen keine Wartezeiten mehr durch das Kleben der Elemente. Fensteraussparungen können bereits in der Produktion der Wärmedämmplatten mit berücksichtigt werden und somit entfällt auch dieser Prozeß bei der Herstellung der gedämmten Außenschale, d. h. Fenster müssen nicht mehr bei der Herstellung oder bei der Montage Elemente ausgeschnitten bzw. hergestellt werden, sondern sind bereits integriert.
  • Eine weitere Erleichterung beim Herstellungsprozeß der hohlwandigen Bauteile ist, daß wenn ein Abstandshalter beim Eintauchen in die Innenschale auf ein Hindernis in Form eines Baustahls, Gitterträger, Elektrodose bzw. Lehrrohr trifft, dieser in der Wärmedämmplatte noch verschoben werden kann.
  • Vorteilhaft bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es, daß die Abstandshalter in den Wärmedämmplatten Richtung Fensteraussparung an den Rand des hohlwandigen Bauteils geschoben werden können und dadurch für zusätzliche Stabilität beim Betonieren der wärmegedämmten hohlwandigen Bauteile sorgen. Beispiele für kritische Stellen sind Ecken und Stöße von fertigen Bauteilen. Dadurch lassen sich auch Fensteraussparungen an beliebiger Stelle herstellen.
    Zusätzlich besteht erfindungsgemäß die Möglichkeit mehrere Abstandshalter an solche kritische Stellen zu schieben.
  • Vorteilhaft bei der Erfindung ist auch, daß bei der Herstellung der wärmegedämmten Bauteile durch den Vorfertigungsgrad der Wärmedämmplatten kein Abfall bei der Herstellung der Außenschale bzw. Montage vor Ort anfallen, d.h. Reststücke, Verschnitt von Wärmedämmstoffen müssen nicht entsorgt werden, sondern können bei der Herstellung der Wärmedämmplatten direkt wieder dem Recycling zugeführt oder andere Bauteile daraus gefertigt werden. Der Transport der Wärmedämmung beschränkt sich nur auf die tatsächlich benötigten Wärmedämmplatten.
  • Vorteilhaft ist daß die Schlitze innerhalb der Wärmedämmung sind und diese nicht durchdringen und somit nicht schwächen.
  • Durch die erfinderische Verbindung wird sowohl beim Zusammenfügen der wärmegedämmten hohlwandigen Bauteile vor Ort, Aufschieben der Deckenaufkantung und Ausbildung von Ecken eine durchgehende Wärmedämmschicht geschaffen. Kältebrücken können durch diese Art des Zusammenfügens von zwei Wärmedämmstoffplatten nicht entstehen.
  • Ein weiterer Vorteil ist, daß die Ecken bei der Montage vor Ort nicht abgestützt werden müssen, oder eventuell im Herstellungswerk des wärmegedämmten hohlwandigen
  • Bauteils zuvor ausbetoniert werden. Somit werden Montageaufwand und -zeiten erheblich verringert. Dies wird durch die kraftschlüssige Verbindung durch Einschieben des weiteren Dämmstoffes bzw. Schieben der Abstandshalter innerhalb der Wärmedämmung erreicht.
  • Vorteilhaft ist diese Verbindung auch beim Aufbringen der Deckenrandschalung. Durch den kraftschlüssigen Verbund des wärmegedämmten hohlwandigen Bauteils mit der Deckenaufkantung muß die Deckenrandschalung nicht mehr abgeschalt, geklebt, gesteckt oder zusätzlich mechanisch verbunden werden.
  • Vorteilhaft ist auch das erfindungsgemäße zusätzliche Einbringen einer zweiten Wärmedämmung in vorgesehenen Taschen um den Wärmdämmwert der Wärmedämmplatten zu verbessern. Dadurch kann die Stärke bzw. Breite des hohlwandigen wärmegedämmten Bauteils reduziert werden ohne dabei die Wärmedämmeigenschaft des Bauteiles zu verschlechtern. Resultierend daraus ist ein Zugewinn der Wohnfläche und somit ein wirtschaftlicher Vorteil.
  • Anhand der Zeichnungen wird nochmals verdeutlicht, welche enorme Flexibilität durch die erfindungsgemäßen Ausführungsformen entsteht.
  • In den Zeichnungen zeigt
    • Fig. 1
    eine Wärmedämmstoffplatte (1) mit der Ausbildung einer Aussparung (2) für das Einschieben eines weiteren Dämmstoffes und einen durchgehenden Schlitz (3) zum Einschieben von Abstandshaltern.
    Fig. 2
    die Form des einzuschiebenden weiteren Wärmedämmstoffes (4).
    Fig. 3
    eine fertig hergestellte Wärmedämmplatte (1) mit der Aussparung (2) und Schlitz (3), wobei in (3) entsprechend die benötigte Stückzahl an Abstandshaltern (5) eingeschoben wird.
    Fig. 4
    eine mit Abstandshalter (5) bestückte Wärmedämmplatte (1) mit den Aussparungen (2) bzw. (3), im Folgenden als Wärmedämmplatten (6) bezeichnet. (6) wird in den Frischbeton (7) eingetaucht. Der Frischbeton (7) befindet sich auf dem Fertigungstisch (8). Seitlich auf dem Fertigtisch (8) ist entsprechend der weitere Wärmedämmstoff (4) zum Einschieben zwischen zwei Wärmedämmplatten (6) vorbereitet.
    Fig. 5
    Zwei Wärmedämmplatten (6), die in den Frischbeton (7) eingetaucht wurden und mit (4) kraftschlüssig verbunden werden.
    Fig. 6
    Die mit Abstandshalter (5) in den dafür vorgesehenen durchgehenden Schlitzen (3) vorbereitete Wärmedämmplatte (6). In die Wärmedämmplatte (6) wurde maschinell eine Fensteraussparung (10) bereits bei der Herstellung der Wärmedämmplatte (1) ausgeschnitten. (9) zeigt die Möglichkeit, die Abstandshalter zu verschieben. Was zu Folge hat, daß auch im Fensterbereich ausreichend Abstandshalter platziert werden können ohne dabei ein Raster einhalten zu müssen. Der Frischbetondruck, der bei der Betonage der hohlwandigen Bauteile entsteht kann somit auch im Bereich der Aussparung (10) ohne Probleme abgefangen werden. Es müssen vor Ort bzw. bei der Herstellung der Bauteile keine zusätzlichen Maßnahmen getroffen werden.
    Fig.7
    die mit Abstandshalter (5) in den dafür vorgesehenen durchgehenden Schlitzen (3) vorbereitete Wärmedämmplatte (6). Trifft beim Eintauchen in den Frischbeton (7) mit (5) auf die Einbauteile (11). (9) zeigt wie entsprechend die Abstandshalter (5) einfach in den Schlitzen (3) verschoben werden können.
    Fig. 8
    zwei fertige hohlwandige wärmegedämmte Bauteile (12) bei der Montage auf der Baustelle. Nach stellen beider Bauteile (12) wird die Ecke mit der Wärmedämmplatte (13) geschlossen. (13) hat auf Beiden Stirnseiten die Aussparung (2). Ein kraftschlüssiger Verbund zwischen den Bauteilen (12) und der Ecke (13) erfolgt durch Einschieben des weiteren Dämmstoffes als Leiste (4). Bei der Herstellung des Bauteiles (12) wird Abstandshalter (5) zur Ecke geschoben (9). Durch diese Maßnahme (5) an den Rand des Bauteils (12) zu verschieben und der erfinderische Verbund (12) und (13) mit (4) kraftschlüssig zu verbinden, kann auf eine zusätzliche Abstützung oder Kleben der Ecke beim Betonieren des Hohlraums (14) verzichtet werden. Ein weiterer Effekt der durch die kraftschlüssige Verbindung, Einschieben von (4) erzielt wird ist, daß auch im Eckbereich die Wärmedämmung nicht unterbrochen wird und keine Kältebrücke entstehen kann.
    Fig. 9
    die Situation eine Innenwand (15) in die Aussenwand mit einzubinden. (15) ist als hohlwandiges ungedämmtes Bauteil dargestellt. Damit die Wärmedämmung nicht unterbrochen ist wird beim Bauteil (12) die Wärmedämmplatte (6) entsprechend länger hergestellt als die Innenschale (16). Die Bauteile (12) werden bei der Montage mit (4) kraftschlüssig verbunden. Abstandshalter (5) wird bei der Herstellung des Bauteiles (12) an den Rand geschoben (9). Dadurch wird erreicht dass keine zu großen Abstände zwischen den Abstandshalter (5) beider Bauteile (12) vorhanden ist und beim Betonieren des Hohlraumes (14) an der Stelle wo die Innenwand (15) auf die Bauteile (12) trifft die Wärmedämmplatte (6) nicht durch den Betondruck ausbrechen kann, weil ausreichend Abstandshalter an dieser Stelle vorhanden sind. Zusätzlich Maßnahmen wie Abstützen der Wärmedämmplatten (6) entfallen dadurch und begünstigen die Montagezeiten. Zusätzlich wird verdeutlicht, dass die durch Einschiebe der weiteren Wärmedämmung (4) auch im Stossbereich bei dem zwei hohlwandige wärmegedämmte Bauteile aufeinander treffen die Wärmedämmung nicht unterbrochen wird.
    Fig. 10
    einen Schnitt von einem betonierten wärmegedämmten Betonfertigteil. Wobei die Deckenaufkantung (17) durch einschieben des weiteren Dämmstoffes (4) aufgebracht wurde. Die Aussparung (3) wurde so angeordnet, dass beim Betonieren der Decke (19), (17) nicht nach Aussen kippen kann. Die bisher notwendigen Arbeitsgänge kleben, stecken, abstützen der Deckenaufkantung (17) entfallen. Wiederum kann durch die erfinderische Art der Verbindung keine Kältebrücke entstehen. Ebenso zeigt der Schnitt die Fensteraussparung (10). Die Aussparung (10) wurde am hohlwandigen Bauteil (12) bei der gedämmten Schale kleiner gewählt, als bei der Innenschale (16) aus Beton, so dass der Fensterrahmen entsprechend ohne großen Aufwand überdämmt werden kann.
    Liste der Bezugszeichen:
    • 1
    Wärmedämmplatte
    2
    Aussparung für das Einschieben eines weiteren Dämmstoffes
    3
    Durchgehender Schlitz zum Einschieben von Abstandshaltern
    4
    Form des einzuschiebenden weiteren Wärmedämmstoffes
    5
    Abstandshalter
    6
    Wärmedämmplatte mit Abstandshalter bestückt
    7
    Frischbeton
    8
    Fertigungstisch
    9
    Möglichkeit Abstandshalter in der Wärmedämmplatte zu verschieben
    10
    Fensteraussparung
    11
    Einbauteile
    12
    Hohlwandiges wärmegedämmtes Bauteil
    13
    Ecke aus einer Wärmedämmplatte
    14
    Hohlraum für den Füllbeton
    15
    Innenwand
    16
    Innenschale aus Beton
    17
    Deckenaufkantung
    18
    Decke

Claims (12)

  1. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile, wobei die Wärmedämmplatten (1) zur Verbindung miteinander vorbereitet sind und wobei ein weiterer Wärmdämmstoff (4) aus dem gleichen Material wie die Wärmestoffplatten, der so aufgebaut ist, daß er für die dauerhafte Verbindung der Dämmstoffplatten geeignet ist, keine Kältebrücken bei der Verbindung entstehen und kein Kleben erforderlich ist, eingeschoben ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für das Einschieben des weiteren Wärmedämmstoffs (4) erforderliche stirnseitige Aussparungen (2) zuvor an gewünschter Stelle vorliegen, wobei zusätzlich T-förmige Schlitze (3) für eine Mehrzahl Abstandshalter (5) nicht fest vorgegeben sind, sondern durchgehend vertikal von oben nach unten oder horizontal von Seite zu Seite vorliegen.
  2. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach Anspruch 1, wobei die Schlitze (3) innerhalb der Wärmedämmplatten (1) sind.
  3. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Aussparungen (2) für die Verbindung der Wärmedämmplatten (1) und des einzuschiebenden Dämmstoffes (4) so gewählt ist, dass die verbundenen Dämmstoffplatten Zug- und Knickbelastungen Stand halten und die Wärmedämmplatten (1) kraftschlüssig miteinander verbinden.
  4. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 3, wobei kein Raster eingehalten werden muss und der weitere Wärmedämmstoff (4)
    als Leiste eingeschoben wird,
  5. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 4, die so aufgebaut sind, dass die Abstandshalter (5) in den Schlitzen (3) an die gewünschte Stelle geschoben werden können.
  6. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Wärmedämmplatten (1) aus Wärmedämmstoffblöcken geschnitten werden können.
  7. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach Anspruch4, wobei der weitere Wärmedämmstoff (4) aus EPS, Holz, Lambdapor® (Sunpor®), Vakuumisolations-Polyurethan-Hartschaum, Hanf, Holz, Mineralwolle oder Blähton besteht.
  8. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 7, wobei durch Einschieben des weiteren Wärmedämmstoffs (4), zwischen einem fertigen hohlwandigem wärmegedämmten Bauteil (12) und einer Deckenaufkantung (17) ein kraftschlüssiger Verbund entsteht.
  9. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 8, wobei durch Einschieben des weiteren Wärmedämmstoffs (4) die Ecke der Wärmedämmstoffplatte (13) fest mit den hohlwandigen wärmegedämmten Bauteilen verbunden wird.
  10. Wärmedämmstoffplatten für wärmegedämmte hohlwandige Bauteile nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Wärmedämmstoffplatte einen weiteren Dämmstoff, der in die Wärmedämmplatte (1) eingeschoben worden ist, enthält.
  11. Verfahren zum Verbinden von Wärmedämmstoffplatten umfassend Zusammenfügen von Wärmedämmstoffplatten nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 10.
  12. Wärmegedämmtes hohlwandiges Bauteil, hergestellt durch Zusammenfügen von Wärmedämmstoffplatten nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 10.
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