EP2246536A1 - Gehäuse für eine Abgasbehandlungseinrichtung und Herstellungsverfahren - Google Patents

Gehäuse für eine Abgasbehandlungseinrichtung und Herstellungsverfahren Download PDF

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EP2246536A1
EP2246536A1 EP10159599A EP10159599A EP2246536A1 EP 2246536 A1 EP2246536 A1 EP 2246536A1 EP 10159599 A EP10159599 A EP 10159599A EP 10159599 A EP10159599 A EP 10159599A EP 2246536 A1 EP2246536 A1 EP 2246536A1
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EP
European Patent Office
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housing
jacket
sheet metal
metal blank
annular body
Prior art date
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Ceased
Application number
EP10159599A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Müller
Oliver Poth
Achim Blum
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Eberspaecher Climate Control Systems GmbH and Co KG
Original Assignee
J Eberspaecher GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
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    • Y10T29/49398—Muffler, manifold or exhaust pipe making

Definitions

  • the present invention relates to a housing for an exhaust gas treatment device of an exhaust system of an internal combustion engine.
  • the invention also relates to a method for producing such a housing.
  • Housing of exhaust treatment facilities such.
  • catalysts and particulate filters have a jacket closed in the circumferential direction for receiving at least one exhaust gas treatment element.
  • This jacket can transition at least one axial end into a circumferentially closed, for example, funnel-shaped annular body, with which the housing can be connected to another component of the exhaust system.
  • it is customary to produce the jacket by rolling from a sheet metal blank, while the respective annular body is preferably produced by deep drawing. The rolled and welded at its abutting edges jacket is then axially connected to the ring body, preferably by means of a weld. This conventional procedure for producing such a housing is associated with a relatively large amount of effort.
  • the present invention is concerned with the problem of providing an improved embodiment for a housing of the aforementioned type or for an associated manufacturing method, which is characterized in particular by the fact that the housing can be produced comparatively inexpensively.
  • This problem is solved according to the invention by the subject matters of the independent claims.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the invention is based on the general idea to produce the shell and at least one annular body by using a so-called tailored blanks by rolling.
  • a tailored blank is a sheet metal blank, which is characterized in that it has at least two regions of different materials and / or different wall thicknesses.
  • the tailored blanks can thus shell and ring body of the housing can be formed simultaneously, with sheath and ring body of different materials and / or can be realized with different wall thicknesses.
  • This approach uses the knowledge that, for example, the jacket is only exposed to comparatively low loads, while the at least one annular body is exposed to much higher mechanical loads.
  • the sheath may be made from an austenitic portion of the sheet metal blank while the ring body is made from a ferritic portion of the blank sheet, or vice versa.
  • the use of a Rolliervons for producing the housing allows a particularly simple adaptation to different rolling parameters on the one hand for rolling the shell and on the other hand for rolling the respective ring body.
  • the respective housing can be realized particularly inexpensive.
  • the respective annular body can be configured as a funnel.
  • an inlet funnel and / or a discharge funnel of the housing can be integrally formed on the casing and yet have different material properties or strength values.
  • an adaptation to the different functions of jacket and ring body or funnel can be optimized.
  • a comparatively inexpensive manufacturability is achieved by the procedure according to the invention.
  • an exhaust treatment device 1 includes a housing 2 that is closed in the circumferential direction.
  • This circumferential direction refers to a longitudinal or axial direction 3, which extends parallel to a longitudinal central axis 4 of the housing 2.
  • the exhaust gas treatment device 1 may, for example, be a catalytic converter or a particle filter.
  • at least one exhaust gas treatment element 5 is arranged in the housing 2, which may, for example, be a catalyst element or a particle filter element.
  • the exhaust gas treatment device 1 is provided for use in an exhaust system of an internal combustion engine, wherein the internal combustion engine may preferably be located in a motor vehicle.
  • the housing 2 comprises a jacket 6, which is closed in the circumferential direction and which is designed to receive the at least one exhaust gas treatment element 5.
  • the jacket 6 encloses the respective exhaust gas treatment element 5 coaxially.
  • the respective exhaust gas treatment element 5 can be positioned in the jacket 6 by means of at least one bearing mat 7.
  • the housing 2 further comprises at least one ring body 8, 9. In the examples shown, two such ring body 8, 9 are provided in each case.
  • the respective ring body 8, 9 is closed in the circumferential direction and serves to connect the housing 2 to another component of the exhaust system can.
  • the jacket 6 passes at its axial ends in each case in one of these ring body 8, 9 via.
  • the jacket 6 and the ring body 8, 9 are made by rolling from a single, in Fig. 4 produced sheet metal blank 10, wherein abutting edges 11 of the sheet metal blank 10 in the finished housing 2 are interconnected.
  • the jacket 6 and at least one of the annular body 8, 9 differ from each other by different materials or by different wall thicknesses or by different materials and different wall thicknesses.
  • a wall thickness 12 of the shell 6 significantly smaller than a wall thickness 13 of the ring body 8 shown on the left and smaller than a wall thickness 14 of the ring body 9 shown on the right.
  • the wall thicknesses 13, 14 of the two ring body 8, 9 the same size.
  • the wall thickness 13 of the ring body 8 shown on the left smaller than the wall thickness 14 of the ring body 9 shown on the right.
  • the jacket 6 and the respective ring body 8, 9 may be made of different materials.
  • the jacket 6 may be made of an austenitic steel sheet, while the ring members 8, 9 are made of a ferritic steel sheet.
  • both ring body 8, 9 are each configured as a funnel.
  • the one annular body 8 or 9 then forms an inlet funnel, while the other funnel 9, 8 then forms a discharge funnel.
  • Fig. 2 shows an embodiment in which the one annular body 8 is designed as a cylindrical sleeve, while the other annular body 9 is designed as a funnel.
  • Fig. 3 shows an embodiment in which both annular bodies 8, 9 are each designed as cylindrical sleeves.
  • Fig. 4 shows a plan view of a sheet metal blank 10, with the help of the housing 2 is to be produced.
  • the metal sheet 10 has a jacket portion 6 ', which is provided to form the shell 6, and at least one annular body portion 8', 9 '; which is provided for forming the respective annular body 8, 9.
  • the sheet metal blank 10 is a so-called tailored blank and is characterized in that said areas 6 ', 8', 9 'can be designed differently. They differ, for example, by their wall thicknesses and / or by their materials. In the example, the metal sheet 10 has a smaller wall thickness in the jacket region 6 'than in the annular body regions 8', 9 '.
  • these regions 6 ', 8', 9 'of different wall thickness can be formed during roll forming of the sheet metal blank 10.
  • roll-formed sheets 15, 16, 17 of different wall thicknesses are welded together by welds 18, 19 at their lateral longitudinal edges in order to produce the respective sheet metal blank 10 is preferred.
  • the individual partial plates 15, 16, 17 are provided in the form of sheet metal strips on corresponding rollers or coils. From these coils, the metal sheets are unrolled, along the welds 18, 19 connected to each other, whereby a web is formed, which can also be rolled up on a roll. From the latter role can then roll a metal sheet and separate to the individual sheet metal blanks 10, whereby the abutting edges 11 arise.
  • the sheet metal blank 10 extends in a plane.
  • the sheet metal blank 10 is roll formed, that is formed by rolling, wherein the roll forming is performed with respect to the longitudinal center axis 4 of the housing 2 to be produced. Accordingly, the shell portion 6 'during roll forming the shell 6, while the annular body portions 8', 9 'during roll forming the respective annular body 8, 9 form.
  • Fig. 7 shown state in which the abutting edges 11 are opposite to each other.
  • Fig. 8 the abutting edges 11 of the roll-formed sheet metal blank 10 are connected together.
  • An appropriate connection is in Fig. 8 denoted by 20.
  • This connection 20 is preferably a weld.
  • the blank of the sheet metal blank 10 is selected so that after the roll forming of the sheet metal blank 10, a straight-line butt joint 20 is formed.
  • the rolling method is preferably carried out such that this butt joint 20 extends only axially, ie parallel to the longitudinal central axis 4.
  • the housing 2 thereby has a single butt joint 20 which extends in the axial direction over the entire housing 2 or over the casing 6 and over the respective annular body 8, 9 formed thereon.
  • the sheath 6 and the annular body 8, 9 are finally formed after the production of the butt joint 20.
  • This final shaping includes, for example, forming at least one of the ring bodies 8, 9 into a funnel.
  • the end molding may additionally or alternatively also include the molding of a flange 21, as in the Fig. 1 and 2 is shown.
  • the flange 21 is designed circumferentially in the circumferential direction. Additionally or alternatively it can be provided, before the end molding of the shell 6 and the respective annular body 8, 9, the at least one exhaust gas treatment element 5 together with the respective bearing mat 7 in to use the housing 2 or in the jacket 6, so-called Canning.
  • Fig. 2 be provided to grow a probe 23 to the housing 2, here to the right annular body.
  • the sheet metal blank 10 is designed or the roll forming of the sheet metal blank 10 is performed so that the housing 2, the respective larger wall thickness 13, 14 applies only to the outside.
  • a uniform inner cross-section is realized for the interior of the housing 2 for the section of the housing 2 accommodating the respective exhaust-gas treatment element 5, which facilitates the insertion of the respective exhaust-gas treatment element 5.
  • the respective exhaust-gas treatment element 5 can extend in the axial direction into at least one of the annular bodies 8, so that, as in FIGS Fig. 1 to 3 indicated, between the respective annular body 8, 9 and the respective dispensing treatment element 5 may result in an axial overlap.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gehäuse (1) für eine Abgasbehandlungseinrichtung (1) einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, mit einem in Umfangsrichtung geschlossenen Mantel (6) zur Aufnahme wenigstens eines Abgasbehandlungselements (5), der an wenigstens einem axialen Ende in einen in Umfangsrichtung geschlossenen Ringkörper (8, 9) übergeht, mit dem das Gehäuse (2) an eine andere Komponente der Abgasanlage anschließbar ist.
Eine vereinfachte Herstellung ergibt sich, wenn der Mantel (6) und der wenigstens eine Ringkörper (8, 9) aus einer einzigen Blechplatine (10) durch Rollieren der Blechplatine (10) in Umfangsrichtung und durch Verbinden von Stoßkanten (11) der Blechplatine (10) hergestellt sind, wobei sich der Mantel (6) und der wenigstens eine Ringkörper (8, 9) durch verschiedene Materialien und/oder verschiedene Wandstärken (12, 13, 14) voneinander unterscheiden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gehäuse für eine Abgasbehandlungseinrichtung einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Gehäuses.
  • Gehäuse von Abgasbehandlungseinrichtungen, wie z. Bsp. Katalysatoren und Partikelfilter, weisen in der Regel einen in Umfangsrichtung geschlossenen Mantel zur Aufnahme wenigstens eines Abgasbehandlungselements auf. Dieser Mantel kann an wenigstens einem axialen Ende in einen in Umfangsrichtung geschlossenen, bspw. trichterförmigen, Ringkörper übergehen, mit dem das Gehäuse an eine andere Komponente der Abgasanlage anschließbar ist. Ferner ist es üblich, den Mantel durch Rollieren aus einer Blechplatine herzustellen, während der jeweilige Ringkörper vorzugsweise durch Tiefziehen hergestellt wird. Der gerollte und an seinen Stoßkanten verschweißte Mantel wird danach axial mit dem Ringkörper verbunden, und zwar bevorzugt mittels einer Schweißnaht. Diese herkömmliche Vorgehensweise zum Herstellen eines derartigen Gehäuses ist mit einem vergleichsweise großen Aufwand verbunden.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für ein Gehäuse der eingangs genannten Art bzw. für ein zugehöriges Herstellungsverfahren eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass das Gehäuse vergleichsweise preiswert herstellbar ist. Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, den Mantel und zumindest einen Ringkörper durch Verwenden eines so genannten Tailored Blanks durch Rollieren herzustellen. Ein derartiges Tailored Blank ist eine Blechplatine, die sich dadurch charakterisiert, dass sie zumindest zwei Bereiche unterschiedlicher Materialien und/oder unterschiedlicher Wandstärken aufweist. Beim Rollieren des Tailored Blanks können somit Mantel und Ringkörper des Gehäuses gleichzeitig geformt werden, wobei Mantel und Ringkörper aus verschiedenen Materialien und/oder mit unterschiedlichen Wandstärken realisiert werden können. Diese Vorgehensweise nutzt die Erkenntnis, dass bspw. der Mantel nur vergleichsweise geringen Belastungen ausgesetzt ist, während der wenigstens eine Ringkörper sehr viel höheren mechanischen Belastungen ausgesetzt ist. Durch Reduzieren der Wandstärke des Mantels gegenüber der Wandstärke des Ringkörpers lassen sich hier signifikante Einsparungen hinsichtlich Material, Gewicht und Kosten realisieren. Ferner lassen sich besonders einfach am Gehäuse ferritische und austenitische Abschnitte realisieren, was sich insbesondere auf die Lebensdauer des Gehäuses vorteilhaft auswirkt. Beispielsweise kann der Mantel aus einem austenitischen Abschnitt der Blechplatine hergestellt werden, während der Ringkörper aus einem ferritischen Abschnitt der Blechplatine hergestellt wird, oder umgekehrt. Die Verwendung eines Rollierverfahrens zum Herstellen des Gehäuses ermöglicht dabei eine besonders einfache Adaption an unterschiedliche Rollierparameter einerseits zum Rollen des Mantels und andererseits zum Rollen des jeweiligen Ringkörpers. Somit kann das jeweilige Gehäuse besonders preiswert realisiert werden.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann der jeweilige Ringkörper als Trichter ausgestaltet sein. Hierdurch können ein Einlauftrichter und/oder ein Auslauftrichter des Gehäuses integral am Mantel ausgeformt sein und dennoch unterschiedliche Materialeigenschaften bzw. Festigkeitswerte aufweisen. Hierdurch kann eine Adaption an die unterschiedlichen Funktionen von Mantel und Ringkörper bzw. Trichter optimiert werden. Gleichzeitig wird durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise eine vergleichsweise preiswerte Herstellbarkeit erreicht.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch,
    • Fig. 1 bis 3
    jeweils einen stark vereinfachten Längsschnitt durch einen Teil einer Abgasbehandlungseinrichtung, bei unterschiedlichen Ausführungsformen,
    Fig. 4
    eine Draufsicht auf eine Blechplatine in einem Ausgangszustand,
    Fig. 5 bis 8
    Seitenansichten der Blechplatine entsprechend einer Blickrichtung V in Fig. 4, bei unterschiedlichen Phasen eines Herstellungsprozesses.
  • Entsprechend den Fig. 1 bis 3 umfasst eine Abgasbehandlungseinrichtung 1 ein Gehäuse 2, das in Umfangsrichtung geschlossen ist. Diese Umfangsrichtung bezieht sich dabei auf eine Längs- oder Axialrichtung 3, die sich parallel zu einer Längsmittelachse 4 des Gehäuses 2 erstreckt. Bei der Abgasbehandlungseinrichtung 1 kann es sich bspw. um einen Katalysator oder um ein Partikelfilter handeln. Dementsprechend ist im Gehäuse 2 zumindest ein Abgasbehandlungselement 5 angeordnet, bei dem es sich bspw. um ein Katalysatorelement oder um ein Partikelfilterelement handeln kann. Die Abgasbehandlungseinrichtung 1 ist dabei für eine Verwendung in einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine vorgesehen, wobei sich die Brennkraftmaschine bevorzugt in einem Kraftfahrzeug befinden kann.
  • Das Gehäuse 2 umfasst einen Mantel 6, der in Umfangsrichtung geschlossen ist und der zur Aufnahme des wenigstens einen Abgasbehandlungselements 5 gestaltet ist. Hierzu umschließt der Mantel 6 das jeweilige Abgasbehandlungselement 5 koaxial. Das jeweilige Abgasbehandlungselement 5 kann im Mantel 6 mittels wenigstens einer Lagermatte 7 lagepositioniert sein. Das Gehäuse 2 umfasst ferner zumindest einen Ringkörper 8, 9. Bei den gezeigten Beispielen sind jeweils zwei derartige Ringkörper 8, 9 vorgesehen. Der jeweilige Ringkörper 8, 9 ist in Umfangsrichtung geschlossen und dient dazu, das Gehäuse 2 an eine andere Komponente der Abgasanlage anschließen zu können. Der Mantel 6 geht an seinen axialen Enden jeweils in einen dieser Ringkörper 8, 9 über.
  • Der Mantel 6 und die Ringkörper 8, 9 sind durch Rollieren aus einer einzigen, in Fig. 4 gezeigten Blechplatine 10 hergestellt, wobei Stoßkanten 11 der Blechplatine 10 beim fertigen Gehäuse 2 miteinander verbunden sind. Der Mantel 6 und wenigstens einer der Ringkörper 8, 9 unterscheiden sich voneinander durch verschiedene Materialien oder durch verschiedene Wandstärken oder durch verschiedene Materialien und verschiedene Wandstärken.
  • In den Beispielen der Fig. 1 bis 3 ist eine Wandstärke 12 des Mantels 6 deutlich kleiner als eine Wandstärke 13 des links dargestellten Ringkörpers 8 und kleiner als eine Wandstärke 14 des rechts dargestellten Ringkörpers 9. In den Beispielen der Fig. 1 und 3 sind die Wandstärken 13, 14 der beiden Ringkörper 8, 9 gleich groß. Im Unterschied dazu ist bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform die Wandstärke 13 des links gezeigten Ringkörpers 8 kleiner als die Wandstärke 14 des rechts gezeigten Ringkörpers 9. Zusätzlich können der Mantel 6 und der jeweilige Ringkörper 8, 9 auch aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein. Beispielsweise kann der Mantel 6 aus einem austenitischen Stahlblech hergestellt sein, während die Ringkörper 8, 9 aus einem ferritischen Stahlblech hergestellt sind.
  • Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform sind beide Ringkörper 8, 9 jeweils als Trichter ausgestaltet. Der eine Ringkörper 8 oder 9 bildet dann einen Einlauftrichter, während der andere Trichter 9, 8 dann einen Auslauftrichter bildet. Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher der eine Ringkörper 8 als zylindrische Hülse ausgestaltet ist, während der andere Ringkörper 9 als Trichter ausgestaltet ist. Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, bei der beide Ringkörper 8, 9 jeweils als zylindrische Hülsen ausgestaltet sind.
  • Im Folgenden wird anhand der Fig. 4 bis 8 ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des Gehäuses 6 näher erläutert.
  • Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf eine Blechplatine 10, mit deren Hilfe das Gehäuse 2 hergestellt werden soll. Erkennbar besitzt die Blechplatine 10 einen Mantelbereich 6', der zur Bildung des Mantels 6 vorgesehen ist, sowie zumindest einen Ringkörperbereich 8', 9'; der zur Bildung des jeweiligen Ringkörpers 8, 9 vorgesehen ist. Die Blechplatine 10 ist ein so genanntes Tailored Blank und zeichnet sich dadurch aus, dass die genannten Bereiche 6', 8', 9' unterschiedlich ausgestaltet sein können. Sie unterscheiden sich bspw. durch ihre Wandstärken und/oder durch ihre Materialien. Im Beispiel besitzt die Blechplatine 10 im Mantelbereich 6' eine geringere Wandstärke als in den Ringkörperbereichen 8', 9'. Grundsätzlich können diese Bereiche 6', 8', 9' unterschiedlicher Wandstärke beim Walzformen der Blechplatine 10 ausgeformt werden. Bevorzugt ist jedoch eine Ausführungsform, bei welcher walzgeformte Bleche 15, 16, 17 unterschiedlicher Wandstärken durch Schweißnähte 18, 19 an ihren seitlichen Längskanten miteinander verschweißt sind, um die jeweilige Blechplatine 10 herzustellen. Industriell werden dabei die einzelnen Teilbleche 15, 16, 17 in Form von Blechbahnen auf entsprechenden Rollen oder Coils bereitgestellt. Von diesen Coils werden die Blechbahnen abgerollt, entlang den Schweißnähten 18, 19 miteinander verbunden, wodurch eine Bahn entsteht, die ebenfalls auf einer Rolle aufgerollt werden kann. Von der zuletzt genannten Rolle lässt sich dann eine Blechbahn abrollen und zu den einzelnen Blechplatinen 10 separieren, wodurch die Stoßkanten 11 entstehen.
  • Bei dem in den Fig. 4 und 5 gezeigten Ausgangszustand erstreckt sich die Blechplatine 10 in einer Ebene. Entsprechend den Fig. 6 und 7 wird die Blechplatine 10 rollgeformt, also durch Rollen geformt, wobei das Rollformen bezüglich der Längsmittelachse 4 des herzustellenden Gehäuses 2 durchgeführt wird. Dementsprechend bildet der Mantelabschnitt 6' beim Rollformen den Mantel 6 aus, während die Ringkörperabschnitte 8', 9' beim Rollformen den jeweiligen Ringkörper 8, 9 ausbilden.
  • Nach dem Rollformen liegt der in Fig. 7 gezeigte Zustand vor, bei dem sich die Stoßkanten 11 einander gegenüber liegen. Entsprechend Fig. 8 werden die Stoßkanten 11 der rollgeformten Blechplatine 10 miteinander verbunden. Eine entsprechende Verbindung ist in Fig. 8 mit 20 bezeichnet. Bei dieser Verbindung 20 handelt es sich bevorzugt um eine Schweißnaht. Alternativ ist es ebenso möglich, die Verbindung 20 als Bördelverbindung auszugestalten. Zweckmäßig ist der Zuschnitt der Blechplatine 10 so gewählt, dass sich nach dem Rollformen der Blechplatine 10 eine geradlinige Stoßverbindung 20 ausbildet. Ferner ist das Rollverfahren bevorzugt so durchgeführt, dass sich diese Stoßverbindung 20 nur axial, also parallel zur Längsmittelachse 4 erstreckt.
  • Das Gehäuse 2 besitzt dadurch eine einzige Stoßverbindung 20, die sich in axialer Richtung über das gesamte Gehäuse 2 bzw. über den Mantel 6 und über den jeweiligen daran angeformten Ringkörper 8, 9 erstreckt.
  • Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform werden der Mantel 6 und die Ringkörper 8, 9 erst nach dem Herstellen der Stoßverbindung 20 endgeformt. Diese Endformung beinhaltet bspw. das Ausformen wenigstens eines der Ringkörper 8, 9 zu einem Trichter. Das Endformen kann zusätzlich oder alternativ auch das Anformen einer Bördelung 21 umfassen, wie sie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Die Bördelung 21 ist dabei in Umfangsrichtung umlaufend ausgestaltet. Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, vor dem Endformen des Mantels 6 bzw. des jeweiligen Ringkörpers 8, 9 das wenigstens eine Abgasbehandlungselement 5 zusammen mit der jeweiligen Lagermatte 7 in das Gehäuse 2 bzw. in den Mantel 6 einzusetzen, sogenanntes Canning. Erst durch das Endformen des Mantels 6 wird eine gewünschte Vorspannung in der jeweiligen Lagermatte 7 realisiert, um das jeweilige Abgasbehandlungselement 5 ordnungsgemäß im Mantel 6 bzw. im Gehäuse 2 zu fixieren. Vor dem Einsetzen des jeweiligen Abgasbehandlungselements 5 ist es entsprechend Fig. 1 ebenso möglich, einen axialen Endanschlag 22 in das Gehäuse 2 einzubauen, insbesondere einzuschweißen. Dieser Endanschlag 22 stützt das jeweilige Abgasbehandlungselement 5 in Axialrichtung 3 ab. Beim Endformen der Ringkörper 8, 9 können diese hinsichtlich ihrer Abmessungen an Anschlusselemente adaptiert werden, an welche sie angeschlossen werden sollen, wenn die Abgasbehandlungseinrichtung 1 in eine Abgasanlage eingebaut wird. Durch diese nachgeordnete Endformung ist es besonders einfach, das Gehäuse 2 an vergleichsweise große Formtoleranzen der Abgasbehandlungselemente 5 zu adaptieren, bei denen es sich bspw. um keramische Monolithen handeln kann.
  • Nach dem Endformen kann es entsprechend Fig. 2 vorgesehen sein, eine Sonde 23 an das Gehäuse 2 anzubauen, hier an den rechten Ringkörper 9.
  • Bei allen hier gezeigten Ausführungsformen ist die Blechplatine 10 so gestaltet bzw. wird das Rollumformen der Blechplatine 10 so durchgeführt, dass am Gehäuse 2 die jeweilige größere Wandstärke 13, 14 nur nach außen aufträgt. Hierdurch wird für das Innere des Gehäuses 2 für den das jeweilige Abgasbehandlungselement 5 aufnehmenden Abschnitt des Gehäuses 2 ein gleich bleibender Innenquerschnitt realisiert, was das Einsetzen des jeweiligen Abgasbehandlungselements 5 erleichtert. Insbesondere kann sich das jeweilige Abgasbehandlungselement 5 in axialer Richtung bis in wenigstens einen der Ringkörper 8 hineinerstrecken, so dass sich wie in den Fig. 1 bis 3 angedeutet, zwischen dem jeweiligen Ringkörper 8, 9 und dem jeweiligen Abgabehandlungselement 5 eine axiale Überlappung ergeben kann.

Claims (11)

  1. Gehäuse für eine Abgasbehandlungseinrichtung (1) einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine,
    - mit einem in Umfangsrichtung geschlossenen Mantel (6) zur Aufnahme wenigstens eines Abgasbehandlungselements (5), der an wenigstens einem axialen Ende in einen in Umfangsrichtung geschlossenen Ringkörper (8, 9) übergeht, mit dem das Gehäuse (2) an eine andere Komponente der Abgasanlage anschließbar ist,
    - wobei der Mantel (6) und der wenigstens eine Ringkörper (8, 9) aus einer einzigen Blechplatine (10) durch Rollieren der Blechplatine (10) in Umfangsrichtung und durch Verbinden von Stoßkanten (11) der Blechplatine (10) hergestellt sind,
    - wobei sich der Mantel (6) und der wenigstens eine Ringkörper (8, 9) durch verschiedene Materialien und/oder verschiedene Wandstärken (12, 13, 14) voneinander unterscheiden.
  2. Gehäuse nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Gehäuse (2) eine einzige Stoßverbindung (20) aufweist, die sich in axialer Richtung über den Mantel (6) über den wenigstens einen Ringkörper (8) erstreckt.
  3. Gehäuse nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Stoßverbindung (20) nur axial erstreckt.
  4. Gehäuse nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Stoßverbindung (20) als Schweißverbindung oder als Bördelverbindung ausgestaltet ist.
  5. Gehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Ringkörper (8, 9) als Trichter ausgestaltet ist.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (2) für eine Abgasbehandlungseinrichtung (1) einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine,
    - bei dem eine Blechplatine (10) hergestellt oder verwendet wird, die zumindest zwei Platinenabschnitte (6', 8', 9') aufweist, die sich hinsichtlich Material und/oder Wandstärke voneinander unterscheiden,
    - bei dem die Blechplatine (10) durch Rollen so geformt wird, dass einer der Platinenabschnitte (6') einen Mantel (6) des Gehäuses (2) bildet und der wenigstens eine andere Platinenabschnitt (8', 9') wenigstens einen an einem axialen Ende des Mantels (6) angeordneten Ringkörper (8, 9) bildet,
    - bei dem Stoßkanten (11) der rollgeformten Platine (10) miteinander verbunden werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mantel (6) und/oder der wenigstens eine Ringkörper (8, 9) nach dem Herstellen der Stoßverbindung (20) endgeformt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine Ringkörper (6, 8) nach dem Herstellen der Stoßverbindung (20) mit einer in Umfangsrichtung umlaufenden Bördelung (21) versehen wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine Ringkörper (8, 9) nach dem Herstellen der Stoßverbindung (20) zu einem Trichter umgeformt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vor dem Endformen des Mantels (6) und/oder des wenigstens einen Ringkörpers (8, 9) wenigstens ein Abgasbehandlungselement (5) in das Gehäuse (2) eingesetzt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rollumformen bei der Blechplatine (10) mit Platinenabschnitten (6', 8', 9') unterschiedlicher Wandstärke so durchgeführt wird, dass am Gehäuse (2) die größere Wandstärke nur nach außen aufträgt.
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