EP2240387A1 - Deckel und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Deckel und verfahren zu seiner herstellung

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Publication number
EP2240387A1
EP2240387A1 EP09707722A EP09707722A EP2240387A1 EP 2240387 A1 EP2240387 A1 EP 2240387A1 EP 09707722 A EP09707722 A EP 09707722A EP 09707722 A EP09707722 A EP 09707722A EP 2240387 A1 EP2240387 A1 EP 2240387A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sealing layer
carrier material
lid
printed
sealing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09707722A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Detlef Wolters
Roland Loebelt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amcor Flexibles Kreuzlingen AG
Original Assignee
3A Technology and Management AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP08405031A external-priority patent/EP2088092A1/de
Application filed by 3A Technology and Management AG filed Critical 3A Technology and Management AG
Priority to EP09707722A priority Critical patent/EP2240387A1/de
Publication of EP2240387A1 publication Critical patent/EP2240387A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/10—Container closures formed after filling
    • B65D77/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers, i.e. flexible membrane or foil-like covers
    • B65D77/2024—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers, i.e. flexible membrane or foil-like covers the cover being welded or adhered to the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2577/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks, bags
    • B65D2577/10—Container closures formed after filling
    • B65D2577/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers
    • B65D2577/2016—Reinforcing ribs in the central part of the closure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture

Definitions

  • the invention relates to a lid made of a carrier material, one, based on a container to which the lid is applied, inwardly-facing sealing layer of a printed on the substrate sealing wax for sealing the one shoulder having container, wherein the inwardly facing side of the carrier material the sealing layer has in the form of a print image corresponding to the shoulder of the container and a print pattern of a sealing lacquer or polymer-containing lacquer is printed on the carrier material within the area delimited by the sealing layer.
  • a method for producing the lid is also a method for producing the lid.
  • containers such as deep-drawn, injection-molded or otherwise shaped containers, at their opening with a flat annular shoulder and cover such containers, in particular after filling, with the lid over the entire surface resting on the shoulder and, for example is attached by sealing or gluing the shoulder peelbar and sealing.
  • Such containers, trays, meal trays, for example with one or more compartments, cups, small packs, etc. are known, for example, for packaging foodstuffs of all kinds, such as e.g. Dairy products, in particular yoghurt, whipped cream, sour milk, sour cream, creamer, ready-made preparations of salads or semi- or canned goods, precooked or otherwise prepared dishes, beverages, such as fruit and vegetable juices or drinking water.
  • the lids are punched and stacked, for example, from an endless lid material present.
  • the stack of lids are fed to a packaging machine and the isolated or unstacked lids are continuously sealed onto the already filled containers.
  • the covers provided with a sealing layer are sealed onto the edge of the container by means of a sealing tool in the shoulder region of the container.
  • the separation or destacking of the lid by removal from the lid stack is performed by the packaging machine. NEN not always performed reliably because the adjacent lid can adhere to each other unwanted. For example, by embossing the lid material, the effect of sticking together can be prevented. However, embossing on the lid material has a negative effect on the printed image on the outside of the lid.
  • the lid material can be made of a variety of materials, depending on the requirements. Typical examples are metal foils which are coated on one or both sides with plastic. Other lid materials contain or consist of plastics in the form of monofilms or multilayer laminates. Other lidding materials may be cellulosic materials such as cellophane or paper. Also used are laminates of metal and plastic films.
  • the lid material is provided over the entire surface with a sealing layer, such as a sealing varnish or a sealing film, wherein the sealing layer, for example, at least on the, in the finished package inwardly facing side, i. pointing towards the container interior, is attached.
  • the lid material subsequently serves as an information and advertising medium. For this reason, the lid material is provided on its outside with a pressure.
  • the printing can be arranged on the uppermost layer facing outward on a finished container as a so-called straight printing.
  • the printing can also be covered with a protective lacquer or with a protective film or the topmost layer of the lid material can be made of transparent material and printed on the back (so-called reverse printing).
  • the print images can be one or more colors and applied in a printing press.
  • the lid material is produced, for example, in such a way that a carrier, such as a metal foil, a plastic foil or a plastic foil composite, is processed by laminating or calendering with one or more further layers to form a multi-layer composite. On the on the finished container inside facing side of the lid material is applied by painting or laminating the sealant layer. After these processing steps, the lid material present, for example, as a roll is passed through a printing machine. On the later side of the container to the outside facing side of the lid material can thus be attached to a print. In addition, an embossing step is to be provided which gives the lid material, for example, a worm embossing.
  • a lid material for containers wherein the sealing layer is applied in the form of a printed image on the lid material and the printed image corresponds to the shoulder region of the container.
  • the lidding material is sealed over the sealing layer against the shoulder region of the container.
  • lid materials A disadvantage of older known methods for the production of lid materials is the high cost of materials for the full-surface coverage of the lid material with sealable material, although only a small percentage of this sealable material is ultimately needed for the sealed seam.
  • the lid material In the cases described here, the lid material must be embossed and the embossed lid material, resp. the lid made of it, give the printed image only unfavorably.
  • the invention has for its object to propose a cover of the type mentioned, which an economical use of sealing wax allows reliable, can be isolated from a stack of lids and can be produced to save material without sacrificing quality.
  • the inventive solution of the problem results in that the thickness of the print pattern printed on the carrier material is greater than the thickness of the sealing layer.
  • the height of the printing pattern preferably has 3 to 7 times, in particular 4 to 6 times, the height of the sealing layer.
  • the height of the sealing layer is about 2 to 5 microns and the height of the print pattern at about 15 to 30 microns.
  • the sealing layer may have a number over the circumference of the sealing layer, preferably evenly distributed, substantially punctiform elevations. This ensures that the lid edges can not bend. For example, at least three and in particular at least four elevations may be present.
  • An upper limit on the number of surveys is not very critical, and may be, for example, up to a number of 20 surveys.
  • three to eight and particularly advantageous are four to six surveys.
  • the height of the elevations above the carrier material preferably corresponds substantially to the height of the printed pattern.
  • the carrier material may be a monofilm of plastic or a multilayer composite of two or more plastic layers or a metal foil or a multilayer composite of at least one metal foil or and at least one plastic film.
  • the carrier material can also consist of cellulose-containing material or contain cellulose-containing material.
  • the cellulose-containing material may be coated on one or both sides, for example, with plastic or may be metallized or may on one side a plastic layer and on the other side have a metallized layer.
  • the plastics of the carrier material may be, for example, a polyolefin, such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP), polyamide (PA), polyethylene terephthalate (PET) or polyvinyl chloride (PVC).
  • the support material may have a thickness of, for example, 12-500 ⁇ m, wherein the support materials made of plastic films or metal foils or of metal and plastic films preferably have a thickness of 12-150 ⁇ m, while cover materials containing cellulose-containing materials have a thickness of 40-500 ⁇ m, for example exhibit.
  • the carrier materials are in particular so flexible that they can be wound into coils.
  • Preferred support materials comprise a transparent, opaque or opaque film or a film composite, of at least one plastic of the series of polyesters, polyolefins, such as polyethylene or polypropylene, polyamide or of cellglass or of a metal foil or of a plastic-coated metal foil or a laminate of paper with a plastic layer, such as a PET layer, which in turn may be metallised.
  • the carrier material may also have a barrier to gases, vapors and moisture.
  • Barrier layers may be, for example, films of plastics such as polyvinylidene chloride (PVDC) or ethyl vinyl alcohol (EVOH) besides the metal foils mentioned, or it may be a layer of ceramic materials such as the oxides or nitrides of silicon or aluminum. in a thin layer, eg in the range of 10 to 500 nm, have been deposited on a carrier film in a vacuum thin film process.
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • EVOH ethyl vinyl alcohol
  • ceramic materials such as the oxides or nitrides of silicon or aluminum.
  • metallic layers e.g. made of aluminum, which are deposited by sputtering on the carrier.
  • the lid On the - at the later finished container - outward-facing side the lid can be arranged on a print.
  • the printing of the substrate can be done with all known printing methods, such as book, offset, flexo, screen, heli and copper gravure.
  • the choice of which printing process to use depends on the desired print quality, the respective technical conditions and the number of copies.
  • the printing on the outside of the support material may, for example, additionally be overcoated by means of a protective lacquer or by means of a Kaschierzsstoffs or an adhesive may also be a transparent film, for example of polyethylene terephthalate, polyamide, polyolefins, such as polyethylene or polypropylene or a glass layer, but then in general Improvement of the protection of the printed image is printed in reverse printing, are laminated to the substrate.
  • a sealing layer and a printed pattern are applied on the side of the lid facing the inside of the container, which is a finished container.
  • the sealing layer and the printing pattern are mounted in the form of printed images on the carrier material.
  • the sealing layer can be applied to the carrier material in a prepositioned or back-fed printing press, ie before or after the production of the output-side printed image.
  • the printing pattern can be applied to the carrier material in the same or a preceding or back-fed printing machine, ie simultaneously with, before or after the production of the sealing layer.
  • the printing pattern is expediently applied using the same printing form which prints on the sealing layer.
  • the printing pattern can advantageously be made of a primer and / or bonding agent and a sealing wax or can only be from a sealing wax.
  • a primer or adhesion promoter and a sealing lacquer Preference is given to the use of a primer or adhesion promoter and a sealing lacquer.
  • the adhesion agent, resp. The primer and the pellet are applied successively in a printing machine, for example by a book, offset, flexo, screen, heli, gravure or copper gravure, preferably by a flexographic or gravure printing, on the carrier material.
  • the print pattern has a high negative proportion, which means that, for example, only 0.1 to 20%, suitably 1 to 10%, of the inwardly facing surface of the lid is covered with the print pattern and the remaining area is free from the print pattern.
  • the printing pattern is preferably constructed from circular ring segments arranged on concentric circles.
  • the print pattern can also be a uniform or non-uniformly distributed dot or line grid.
  • the sealant layer, as well as the print pattern may contain or consist of a sealing wax.
  • suitable polymers for the sealant layer and the print pattern are polyolefins, vinyl polymers, acrylic polymers, their copolymers or mixtures thereof.
  • the sealant layer, as well as the print pattern may also contain the sealant and a primer or primer, for example of a polyester or a vinyl polymer. The primer or primer is advantageously applied to the carrier and the sealing wax on the primer or primer.
  • dispersions or lacquers both solvent-based and solvent-free lacquers, such as polymer-containing lacquers, e.g. based on PVC, PVC / PVAC, PVDC or acrylates, for forming the printing pattern.
  • the solids content in the paints should be as high as possible and the proportion of solvents should be as low as possible.
  • the dispersions and paints must be druckmaschinen published.
  • the sealing layer and the printing pattern are continuously applied in the direction of film travel by means of a printing process to the carrier material present as cover film tape, the height of the printing pattern being 3 to 7 times, preferably 4 to 6 times Has thickness of the sealing layer.
  • the covers are then punched out and stacked.
  • the thickness of the sealing layer is adjusted to about 2 to 5 microns and the thickness of the printing pattern to about 15 to 30 microns.
  • the sealing layer and the print pattern are expediently applied simultaneously to the carrier material in a single operation.
  • the printing patterns succeeding one another in the film running direction can be printed on the carrier material rotated by an angular amount relative to the respective preceding printing pattern.
  • Figure 1 is a plan view of the inside of a lid with an annular pressure pattern.
  • Figure 2 is a section through the intended for sealing against the edge of a container lid of Figure 1 along the line L-l ..;
  • Fig. 3 - 5 the top view of the inside of lids with other printing patterns
  • FIG. 6 shows the plan view of a film with an arrangement of covers according to FIG. 1;
  • Fig. 7 is a plan view of an array of annular printing patterns with rotating in the film running direction printing geometry.
  • a lid 10 shown in FIGS. 1 and 2 has a carrier material 12 with an outer side printing 14 and a covering the printing Protective lacquer layer 16 on.
  • the carrier material 12 On the inner side of the lid, the carrier material 12 has an annular sealing layer 18 applied to the carrier material 12 by means of a printing process and within the area bounded by the sealing layer 18 a printing pattern 20 of spacer elements likewise applied to the carrier material 12 by means of a printing process From the annular sealing layer 18 protrude four regularly distributed over the circumference of the sealing layer 18 arranged substantially punctiform elevations 19 protrude.
  • the punctiform elevations are shown by way of example circular. In the context of the present invention are also surveys with a formally arbitrary, such as polygonal or rounded punctiform limited cross-section.
  • the annular printed image of the sealing layer 18 corresponds to the upper edge forming annular shoulder 36 of a characterized by a bottom 32 and a towering from this side wall 34 container 30.
  • a food or a Beverage such as yoghurt, jam, dried fruit, a chocolate preparation or other dessert or with drinking water or fruit and vegetable juices
  • the container 30 is covered with the lid 10, and the lid 10 is over the shoulder 36 of the container 30 resting ring-shaped sealant layer 18 sealed against the edge termination of the container 30.
  • the lid 10 is provided with a tear tab 11 for peeling the lid 10 sealed onto the container rim and thus opening the container 30.
  • the height a of the printed annular sealing layer 18 is smaller than the height b of the printed pattern 20 or the ring segments 22 serving as spacers.
  • the height of the four point-shaped elevations 19 above the substrate 12 corresponds to FIG Height b of the printed printed pattern 20 or the ring segments 22 serving as spacers.
  • the sealing layer 18 is applied in the region of the shoulder 36 of the container 30 according to or approximately corresponding to the image of the annular shoulder 36 of the container 30. Accordingly, the sealing layer 18 is applied to the carrier material 12 only on the lid 10 or substantially only at the points in contact with the shoulder 36. This is indicated schematically by the dotted lines. In the example shown, the sealing layer 18 has been printed annularly on the carrier material 12.
  • the printed image of the sealing layer 18 can deviate slightly from the shoulder 36 of the container 30.
  • the printed image of the sealing layer 18 for example, 1 to 50% narrower than the width of the shoulder 36 of the container 30.
  • the printing pattern 20 is also formed, for example, by printing a sealing lacquer.
  • a sealing lacquer For corrosion-sensitive lidding materials, e.g. Metal foils, it is advisable to apply a primer over the entire surface on the carrier material 12 as protection against aggressive fillers.
  • FIG. 3 to 5 show covers 10 with various other print patterns 20.
  • the individual spacer elements consist of dots 24.
  • the print pattern 20 is printed on the substrate 12 within the annular seal layer 18. 4 and 5, the printing pattern 20 in the form of a grid of individual lines or strips 26 in parallel or radial arrangement recognizable.
  • the print pattern 20 is printed on the substrate 12 within the annular seal layer 18 also in this case.
  • the strength of the sealed seam can be adjusted by the choice of the sealing tool, the sealing pressure and the sealing temperature.
  • the sealing seam can also be punctured, for example in the form of weaker sealed subregions in the sealed seam or by serrated sealing seam edges.
  • bonding with an adhesive such as a contact adhesive or an adhesive which cures under heat and / or pressure, can also be used, with the proviso that the adhesive can be processed in a printing unit and the adhesive is applied to the adhesive Carrier material 12 can be printed.
  • the material advantage is a material advantage, in particular in that the sealing lacquer is applied only sparsely where it is actually needed.
  • the primer or coupling agent is in amounts of 0.2 to 30 g / m 2 , preferably 1 to 20 g / m 2
  • the sealing wax in amounts of 0.5 to 30 g / m 2 , preferably 1, 5 to 20 g / m 2 applied. Since the primer or bonding agent and the sealing wax must generally be incorporated in a solvent for processing in the printing press, the amount of solvent to be evaporated is reduced considerably. This is expressed both in the energy requirement and in the amount of solvent.
  • the present method is furthermore advantageous because the production of the lid material requires less machine operation.
  • the sealing layer 18 need not be applied separately as a layer or film, but can be applied in the same operation in the same printing machine when attaching the printing pattern 20.
  • the printing pattern 20 spaces the lids 10 in a stack, and mutual adhesion of the lid 10 is effectively suppressed. This unembossed lid in the stack of covers in packaging machines are reliably machine accessible.
  • the sealing layer 18 is present on the lid 10 substantially only in the region of the shoulder 36 of the container 30 to be closed, the risk is minimized that pass from the sealing layer 18 into the container contents and influence, for example, the container contents by odors or flavors. Since the sealing wax is applied only at the points of the seal and not over the entire lid area, results in transparent lid materials virtually perfect transparency, and the properties of a completely transparent substrate remain fully intact. Transparent support materials thus practically do not deteriorate in terms of their transparency through the sealing wax.
  • the printed images for the annular sealing layer 18, viewed in the film running direction x are arranged in an overlapping manner.
  • This overlapping arrangement-in the drawing, the overlapping area is hatched-leads to a saving of lid material, for example of aluminum foil when used as a carrier material, and thus to an economically justifiable design of the costs.
  • the sealing layer 18 now has the same height as the printing pattern 20 within the area bounded by the sealing layer 18, the overlap in the winding of the printed cover film 40 leads to a material structure and thus to a constant "thick spot" in the wound cover film, which for example a plastic deformation of the aluminum and as a result to a deterioration of Maschinenwritten- speed of the lid film leads.
  • the height b of the printing pattern 20 which according to the invention is greater than the height a of the sealing layer 18, the abovementioned material structure in the overlapping area does not occur.
  • successive printing patterns 20 are each rotated by a certain angular amount on a strip-shaped cover material in the film running direction x, so that after punching to covers 10 no identical geometries are superimposed.
  • This is achieved by corresponding rotation of the print motifs in the running direction of the printing cylinder within a printing cylinder circumference.
  • the printing Motive can be carried out thereby material-saving with regard to the required sealing wax.
  • the printing cylinder is manufactured so that the annular sealing layer 18 and the printing pattern 20 can be printed with the same paint but in different thicknesses.
  • the printing original for the sealing layer 18 having a height of e.g. 4 microns engraved on the printing cylinder and for the printing pattern 20 with a height of e.g. Engraved 25 ⁇ m.

Abstract

Bei einem Deckel (10) aus einem Trägermaterial (12) und einer, bezogen auf einen Behälter (30), an dem der Deckel (10) angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht (18) aus einem auf das Trägermaterial (12) gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter (36) aufweisenden Behälters (30) weist die nach innen weisende Seite des Trägermaterials (12) die Siegelschicht (18) in Form eines der Schulter (36) des Behälters (30) entsprechenden Druckbildes auf, und innerhalb des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches ist ein Druckmuster (20) aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial (12) gedruckt. Die Dicke (b) des auf das Trägermaterial (12) gedruckten Druckmusters (20) ist grösser als die Dicke (a) der Siegelschicht (18).

Description

Deckel und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Deckel aus einem Trägermaterial, einer, bezogen auf einen Behälter, an dem der Deckel angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht aus einem auf das Trägermaterial gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter aufweisenden Behälters, wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials die Siegelschicht in Form eines der Schulter des Behälters entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht begrenzten Bereiches ein Druckmuster aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial gedruckt ist. Im Rahmen der Erfindung liegt auch ein Verfahren zur Herstellung der Deckel.
Es ist bekannt, Behälter, wie beispielsweise tiefgezogene, spritzgegossene oder anderweitig geformte Behälter, an deren Öffnung mit einer ebenen ring- förmigen Schulter zu versehen und solche Behälter, insbesondere nach dem Befüllen, zu bedeckein, wobei der Deckel vollflächig auf der Schulter aufliegt und beispielsweise durch Siegeln oder Kleben an der Schulter peelbar und dichtend befestigt wird. Solche Behälter, Schalen, Menuschalen, beispielsweise mit einem oder mehreren Fächern, Becher, Kleinverpackungen usw. sind bei- spielsweise bekannt zum Verpacken von Nahrungsmitteln aller Art, wie z.B. Milchprodukte, insbesondere Joghurt, Schlagsahne, Sauermilch, Sauerrahm, Kaffeesahne, Fertigzubereitungen von Salaten oder Halb- oder Vollkonserven, vorgekochten oder anderweitig vorbereiteten Gerichten, Getränke, wie Frucht- und Gemüsesäfte oder Trinkwasser.
Die Deckel werden beispielsweise aus einem endlos vorliegenden Deckelmaterial ausgestanzt und gestapelt. Die Deckelstapel werden einer Verpackungsmaschine zugeführt und die vereinzelten oder entstapelten Deckel fortlaufend auf die bereits befüllten Behälter aufgesiegelt. Die mit einer Siegelschicht versehe- nen Deckel werden mittels eines Siegelwerkzeuges im Schulterbereich des Behälters auf den Behälterrand aufgesiegelt. Das Vereinzeln oder Entstapeln der Deckel durch Entnahme vom Deckelstapel wird von den Verpackungsmaschi- nen nicht immer zuverlässig durchgeführt, da die aneinander liegenden Deckel ungewünscht gegenseitig aneinander haften können. Beispielsweise durch eine Prägung des Deckelmaterials lässt sich der Effekt des aneinander Haftens verhindern. Prägungen am Deckelmaterial wirken sich jedoch negativ auf das Druckbild auf der Aussenseite der Deckel aus.
Das Deckelmaterial kann aus verschiedensten Materialien, je nach den gestellten Anforderungen, sein. Typische Beispiele sind Metallfolien, die ein- oder beidseitig mit Kunststoff beschichtet sind. Andere Deckelmaterialien enthalten oder bestehen aus Kunststoffen in Form von Monofolien oder Mehrschichtlaminaten. Weitere Deckelmaterialien können aus cellulosehaltigen Materialien, wie Zellglas oder Papier sein. Eingesetzt werden auch Laminate aus Metall- und Kunststofffolien. Um das Deckelmaterial mit dem Behälterrand zu versiegeln, wird das Deckelmaterial vollflächig mit einer Siegelschicht, wie einem Siegel- lack oder einer Siegelfolie versehen, wobei die Siegelschicht beispielsweise wenigstens auf der, an der fertigen Verpackung nach innen weisenden Seite, d.h. gegen den Behälterinnenraum weisend, angebracht ist.
Das Deckelmaterial dient im Weiteren als Informations- und Werbeträger. Aus diesem Grunde wird das Deckelmaterial auf seiner Aussenseite mit einem Druck versehen. Die Bedruckung kann auf der obersten, an einem fertigen Behälter nach aussen weisenden Schicht als sog. Schöndruck, angeordnet sein. Die Bedruckung kann auch mit einem Schutzlack oder mit einer Schutzfolie abgedeckt sein oder die oberste Schicht des Deckelmaterials kann aus transpa- rentem Material sein und auf der Rückseite bedruckt sein (sog. Konterdruck). Die Druckbilder können ein- oder mehrfarbig sein und in einer Druckmaschine aufgebracht werden.
Das Deckelmaterial wird beispielsweise derart hergestellt, dass ein Träger, wie eine Metallfolie, eine Kunststofffolie oder ein Kunststofffolienverbund durch Kaschieren oder Kalandrieren mit einer oder mehreren weiteren Schichten zu einem Mehrschichtverbund verarbeitet wird. Auf der am fertigen Behälter nach innen weisenden Seite des Deckelmaterials wird durch Lackieren oder Kaschieren die Siegelschicht aufgebracht. Nach diesen Verarbeitungsschritten wird das beispielsweise als Rollenware vorliegende Deckelmaterial durch eine Druckmaschine geleitet. Auf der später am Behälter nach aussen weisenden Seite des Deckelmaterials kann somit noch eine Bedruckung angebracht werden. Im Weiteren ist ein Prägeschritt vorzusehen, der dem Deckelmaterial beispielsweise eine Würmchenprägung verleiht.
In der EP-A-O 847 933 ist ein Deckelmaterial für Behälter offenbart, wobei die Siegelschicht in Form eines Druckbildes auf das Deckelmaterial aufgebracht ist und das Druckbild dem Schulterbereich des Behälters entspricht. Das Deckelmaterial wird über die Siegelschicht gegen den Schulterbereich des Behälters gesiegelt.
Nachteilig bei älteren bekannten Verfahren zur Herstellung von Deckelmaterialien ist der hohe Materialaufwand für die vollflächige Bedeckung des Deckelmaterials mit siegelfähigem Material, obwohl nur ein geringer Prozentsatz dieses siegelfähigen Material letztendlich für die Siegelnaht gebraucht wird. In den vorliegend beschriebenen Fällen muss das Deckelmaterial geprägt werden und das geprägte Deckelmaterial, resp. die daraus gefertigten Deckel, geben das Druckbild nur unvorteilhaft wieder.
Aus der EP-A-O 983 947 ist ein Deckel aus einem Trägermaterial bekannt, wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials eine Siegelschicht in Form eines der Schulter des Behälters entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht begrenzten Bereiches ein Druckmuster aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial gedruckt ist. Mit dem Druckmuster sollen gestapelte Deckel problemlos vereinzelt werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Deckel der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welcher eine sparsame Verwendung von Siegellack er- möglicht, zuverlässig aus einem Deckelstapel vereinzelt werden kann und ohne Qualitätseinbusse materialsparend hergestellt werden kann.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Dicke des auf das Trägermaterial gedruckten Druckmuster grösser ist als die Dicke der Siegelschicht.
Bevorzugt weist die Höhe des Druckmusters die 3- bis 7-fache, insbesondere die 4- bis 6-fache Höhe der Siegelschicht auf. Zweckmässig liegt die Höhe der Siegelschicht bei etwa 2 bis 5 μm und die Höhe des Druckmusters bei etwa 15 bis 30 μm.
Um eine optimale Unterstützung der Deckel in einem Stapel sicher zu gewährleisten, kann die Siegelschicht eine Anzahl über den Umfang der Siegelschicht, vorzugsweise gleichmässig verteilte, im wesentlichen punktförmige Erhebungen aufweisen. Damit wird sichergestellt, dass sich die Deckelkanten nicht verbiegen können. Beispielsweise können wenigstens drei und insbesondere wenigstens vier Erhebungen vorhanden sein. Eine obere Begrenzung der Anzahl Erhebungen ist wenig kritisch, und kann beispielsweise bis zu einer Anzahl von 20 Erhebungen betragen. Vorteilhaft sind drei bis acht und besonders vorteilhaft sind vier bis sechs Erhebungen.
Bevorzugt entspricht die Höhe der Erhebungen über dem Trägermaterial im wesentlichen der Höhe des Druckmusters.
Das Trägermaterial kann eine Monofolie aus Kunststoff oder ein Mehrschichtverbund aus zwei oder mehreren Kunststoffschichten oder eine Metallfolie oder ein Mehrschichtverbund aus wenigstens einer Metallfolie oder und wenigstens einer Kunststofffolie sein. Das Trägermaterial kann auch aus cellulosehaltigem Material bestehen oder cellulosehaltiges Material enthalten. Das cellulosehal- tige Material kann ein- oder beidseitig beispielsweise mit Kunststoff beschichtet sein oder kann metallisiert sein oder kann einseitig eine Kunststoffschicht und auf der anderen Seite eine metallisierte Schicht aufweisen. Die Kunststoffe des Trägermaterials können beispielsweise ein Polyolefin, wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyvinylchlorid (PVC) sein. Als Metallfolien könne beispielsweise Stahl- oder Aluminiumfolien angewendet werden. Als cellulosehaltige Materialien können beispielsweise Papiere oder Halbkarton zur Anwendung gelangen. Weitere Trägermaterialien sind z. B. Zellgläser. Das Trägermaterial kann eine Dicke von beispielsweise 12 - 500 μm aufweisen, wobei die Trägermaterialien aus Kunststofffolien oder aus Metallfolien oder aus Metall- und Kunststofffolien bevorzugt eine Dicke von 12 - 150 μm aufweisen, während Deckelmaterialien enthaltend cellulosehaltige Materialien beispielsweise eine Dicke von 40 - 500 μm aufweisen. Die Trägermaterialien sind insbesondere derart flexibel, dass sie zu Rollenware (Coils) gewickelt werden können.
Bevorzugte Trägermaterialien enthalten eine transparente, opake oder lichtundurchlässige Folie oder einen Folienverbund, aus wenigstens einem Kunststoff der Reihe der Polyester, der Polyolefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, Polyamid oder aus Zellglas oder aus einer Metallfolie oder einer mit Kunststoff beschichteten Metallfolie oder ein Schichtstoff aus Papier mit einer Kunststoff- schicht, wie z.B. einer PET-Schicht, die ihrerseits metallisiert sein kann.
Das Trägermaterial kann auch eine Sperrschicht gegen Gase, Dämpfe und Feuchtigkeit aufweisen. Sperrschichten können - neben den genannten Metallfolien - beispielsweise Folien aus Kunststoffen, wie Polyvinylidenchlorid (PVDC) oder Ethyl-Vinyl-Alkohol (EVOH), sein oder es kann eine Schicht aus keramischen Materialien, wie den Oxiden oder Nitriden des Siliciums oder Aluminiums, sein, die in dünner Schicht, z.B. im Bereich von 10 bis 500 nm, in einem Vakuumdünnschichtverfahren auf eine Trägerfolie abgeschieden worden sind. Beispiele weiterer Sperrschichten sind metallische Schichten, z.B. aus Aluminium, die durch Sputtern auf dem Träger abgeschieden werden.
Auf der - an dem späteren fertigen Behälter - nach aussen weisenden Seite des Deckels kann eine Bedruckung angeordnet sein. Das Bedrucken des Trägermaterials kann mit allen bekannten Druckverfahren vorgenommen werden, so z.B. Buch-, Offset-, Flexo-, Sieb-, Helio- und Kupfertiefdruck. Die Wahl, welches Druckverfahren zur Anwendung kommt hängt von der gewünschten Druckqualität, von den jeweiligen technischen Gegebenheiten und der Auflagenhöhe ab. Bevorzugt ist der Flexodruck (auch Anilin- oder Gummidruck genannt), das UV Flexoverfahren und der Tiefdruck, wie Kupfertiefdruck, oder der Heliodruck. Die Bedruckung auf der Aussenseite des Trägermaterials kann beispielsweise zusätzlich mittels eines Schutzlackes überlackiert sein oder mittels eines Kaschierhilfsmittels oder eines Klebstoffes kann weiterhin ein transparenter Film, beispielsweise aus Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyolefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen oder einer Zellglasschicht, der dann jedoch im allgemeinen zur Verbesserung des Schutzes des Druckbildes im Konterdruck bedruckt wird, auf das Trägermaterial aufkaschiert werden.
Auf der an einem fertigen Behälter zur Behälterinnenseite weisenden Seite des Deckels ist eine Siegelschicht und ein Druckmuster angebracht. Die Siegelschicht und das Druckmuster sind in Form von Druckbildern auf dem Trägermaterial angebracht. Die Siegelschicht kann in einer vorangestellten oder hin- tennachgestellten Druckmaschine, d.h. vor oder nach der Erzeugung des aus- senseitigen Druckbildes, auf das Trägermaterial aufgebracht werden. Das Druckmuster kann in der gleichen oder einer vorangestellten oder hintennachgestellten Druckmaschine, d.h. gleichzeitig mit, vor oder nach der Erzeugung der Siegelschicht, auf das Trägermaterial aufgebracht werden. Zweckmässig wird das Druckmuster mit der gleichen Druckform, welche die Siegelschicht aufdruckt, aufgebracht. Das Druckmuster kann vorteilhaft aus einem Primer und/oder Haftvermittler und einem Siegellack sein oder kann nur aus einem Siegellack sein. Bevorzugt ist die Anwendung eines Primers oder Haftvermittlers und eines Siegellackes. Der Haftvermittler, resp. der Primer und der Sie- gellack werden nacheinander in einer Druckmaschine, beispielsweise durch einen Buch-, Offset-, Flexo-, Sieb-, Helio-, Tief- oder Kupfertiefdruck, vorzugsweise durch einen Flexo- oder Tiefdruck, auf das Trägermaterial aufgebracht. Das Druckmuster weist einen hohen Negativanteil auf, was bedeutet, dass beispielsweise nur 0,1 bis 20%, zweckmässig 1 bis 10%, der nach innen weisenden Fläche des Deckels mit dem Druckmuster bedeckt ist und die übrige Fläche frei vom Druckmuster ist.
Bevorzugt ist das Druckmuster aus auf konzentrisch zueinander liegenden Kreisen angeordneten Kreisringsegmenten aufgebaut. Das Druckmusters kann auch ein gleich- oder ungleichmässig verteiltes Punkt- oder Strichraster sein.
Die Siegelschicht, wie auch das Druckmuster, können einen Siegellack enthalten oder daraus bestehen. Beispiele von für die Siegelschicht und das Druckmuster geeigneten Polymeren sind Polyolefine, Vinylpolymere, Acrylpolymere, deren Copolymere oder Mischungen daraus. Die Siegelschicht, wie auch das Druckmuster können auch den Siegellack und einen Haftvermittler oder Primer, beispielsweise aus einem Polyester oder einem Vinylpolymer, enthalten. Der Haftvermittler oder Primer ist vorteilhaft auf dem Träger und der Siegellack auf dem Haftvermittler oder Primer aufgebracht.
Neben den genannten Siegellacken können auch Dispersionen oder Lacke, sowohl lösungsmittelhaltige, als auch lösungsmittelfreie Lacke, wie polymerhal- tige Lacke, z.B. auf Basis von PVC, PVC/PVAC, PVDC oder Acrylaten, für die Formung des Druckmusters, angewendet werden. Der Festkörpergehalt in den Lacken soll möglichst hoch und der Anteil an Lösungsmitteln möglichst tief sein. Sinngemäss müssen die Dispersionen und Lacke druckmaschinengängig sein.
Bei einem zur Herstellung von erfindungsgemässen Deckeln geeigneten Verfahren wird die Siegelschicht und das Druckmuster mittels eines Druckverfahrens auf das als Deckelfolienband vorliegende Trägermaterial kontinuierlich in Folienlaufrichtung aufgebracht, wobei die Höhe des Druckmusters die 3- bis 7- fache, vorzugsweise die 4- bis 6-fache Dicke der Siegelschicht aufweist. An- schliessend werden die Deckel ausgestanzt und gestapelt. Bevorzugt wird die Dicke der Siegelschicht auf etwa 2 bis 5 μm und die Dicke des Druckmusters auf etwa 15 bis 30 μm eingestellt.
Zweckmässig werden die Siegelschicht und das Druckmuster gleichzeitig in einem einzigen Arbeitsgang auf das Trägermaterial aufgebracht.
Zur Verringerung einer Flächenpressung der ausgestanzten Deckel im Stapel können die in Folienlaufrichtung aufeinander folgenden Druckmuster gegenüber dem jeweils vorangehenden Druckmuster um einen Winkelbetrag gedreht auf das Trägermaterial aufgedruckt werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
Fig. 1 die Draufsicht auf die Innenseite eines Deckels mit einem ringförmigem Druckmuster;
Fig. 2 einen Schnitt durch den zur Siegelung gegen den Rand eines Behälters vorgesehenen Deckel von Fig. 1 nach der Linie l-l;
Fig. 3 - 5 die Draufsicht auf die Innenseite von Deckeln mit weiteren Druckmustern;
Fig. 6 die Draufsicht auf eine Folie mit einer Anordnung von Deckeln ge- mäss Fig. 1 ;
Fig. 7 die Draufsicht auf eine Anordnung von ringförmigen Druckmustern mit in Folienlaufrichtung drehender Druckgeometrie.
Ein in Fig. 1 und 2 gezeigter Deckel 10 weist ein Trägermaterial 12 mit einer aussenseitigen Bedruckung 14 und einer die Bedruckung überdeckenden Schutzlackschicht 16 auf. Auf der Deckelinnenseite weist das Trägermaterial 12 eine mittels eines Druckverfahrens als Siegellack auf das Trägermaterial 12 aufgebrachte, ringförmige Siegelschicht 18 und innerhalb des von der Siegelschicht 18 begrenzten Bereiches ein ebenfalls mittels eines Druckverfahrens auf das Trägermaterial 12 aufgebrachtes Druckmuster 20 aus Abstandselementen in der Form von auf konzentrisch zueinander angeordnete Kreisen liegenden Ringsegmenten 22. Aus der ringförmigen Siegelschicht 18 ragen vier regelmässig über den Umfang der Siegelschicht 18 verteilt angeordnete im wesentlichen punktförmige Erhebungen 19 auf. Die punktförmigen Erhebungen sind beispielhaft kreisrund gezeigt. Im Rahmen vorliegender Erfindung liegen auch Erhebungen mit einem formal beliebigen, z.B. polygonalen oder gerundeten punktuell begrenzten Querschnitt.
Wie in Fig. 2 dargestellt, entspricht das ringförmige Druckbild der Siegelschicht 18 einer den oberen Randabschluss bildenden ringförmigen Schulter 36 eines durch einen Boden 32 und eine von diesem aufragende Seitenwand 34 charakterisierten Behälters 30. Nach dem Befüllen des Behälters 30 mit beispielsweise einem Nahrungsmittel oder einem Getränk, wie Joghurt, Marmelade, Trockenfrüchten, einer Schokoladenzubereitung oder einem anderen Dessert oder mit Trinkwasser oder Frucht- und Gemüsesäften, wird der Behälter 30 mit dem Deckel 10 bedeckt, und der Deckel 10 wird über die der Schulter 36 des Behälters 30 aufliegende ringförmige Siegelschicht 18 gegen den Randabschluss des Behälters 30 gesiegelt. In einem Bereich seines Umfangs ist der Deckel 10 mit einer Aufreisslasche 11 zum Peelen des auf den Behälterrand gesiegelten Deckels 10 und damit zum Öffnen des Behälters 30 versehen.
Aus Fig. 2 ist erkennbar, dass die Höhe a der gedruckten ringförmigen Siegelschicht 18 geringer ist als die Höhe b des gedruckten Druckmusters 20 bzw. der als Abstandselemente dienenden Ringsegmente 22. Die Höhe der vier punkt- förmigen Erhebungen 19 über dem Trägermaterial 12 entspricht der Höhe b des gedruckten Druckmusters 20 bzw. der als Abstandselemente dienenden Ringsegmente 22. Auf der gegen den Behälter 30 bzw. die Behälterinnenseite ge- richteten Seite des Trägermaterials 12 ist im Bereich der Schulter 36 des Behälters 30 die Siegelschicht 18 entsprechend oder annähernd entsprechend dem Abbild der ringförmigen Schulter 36 des Behälters 30 aufgetragen. An dem Deckel 10 ist die Siegelschicht 18 demnach nur oder im Wesentlichen nur an den mit der Schulter 36 in Berührung gelangenden Stellen auf dem Trägermaterial 12 aufgetragen. Dies ist durch die strichpunktierten Linien schematisch angedeutet. Im gezeigten Beispiel ist die Siegelschicht 18 ringförmig auf dem Trägermaterial 12 aufgedruckt worden. Es ist selbstverständlich, dass das Druckbild der Siegelschicht 18 von der Schulter 36 des Behälters 30 leicht abweichen kann. Bei einer sehr breiten Schulter 36 kann das Druckbild der Siegelschicht 18 z.B. 1 bis 50 % schmaler sein als die Breite der Schulter 36 des Behälters 30. Um Maschinenungenauigkeiten auszugleichen, kann die Fläche des Druckbildes der Siegelschicht 18 z.B. um 1 bis 25 % grösser gewählt werden als die Berührungsfläche zwischen Deckel 10 und Schulter 36.
Das Druckmuster 20 ist beispielsweise ebenfalls durch Aufdrucken eines Siegellackes gebildet. Bei korrosionsempfindlichen Deckelmaterialien, z.B. Metallfolien, empfiehlt es sich, vorgängig einen Primer als Schutz vor aggressiven Füllgütern vollflächig auf dem Trägermaterial 12 aufzutragen.
Fig. 3 bis 5 zeigen Deckel 10 mit verschiedenen weiteren Druckmustern 20. In Fig. 3 bestehen die einzelnen Abstandselemente aus Punkten 24. Das Druckmuster 20 ist innerhalb der ringförmigen Siegelschicht 18 auf das Trägermaterial 12 gedruckt. In den Fig. 4 und 5 ist das Druckmuster 20 in Form eines Rasters aus Einzelstrichen oder -streifen 26 in paralleler bzw. radialer Anordnung erkennbar. Das Druckmuster 20 ist auch in diesem Fall innerhalb der ringförmigen Siegelschicht 18 auf das Trägermaterial 12 gedruckt.
Beim Siegeln der Deckel 10 über die Siegelschicht 18 gegen die Schulter 36 des Behälters 30 kann durch die Wahl des Siegelwerkzeuges, des Siegeldruckes und der Siegeltemperatur die Festigkeit der Siegelnaht eingestellt werden. An der Siegelnaht können auch Anreisshilfen, beispielsweise in Form von schwächer gesiegelten Teilbereichen in der Siegelnaht oder durch zackenför- mige Siegelnahtkanten, angebracht werden. Anstelle der aufgedruckten Siegelschicht 18 kann auch eine Verklebung mit einem Klebstoff, wie einem Kontaktklebstoff oder einem unter Wärme und/oder Druck abbindenden Klebstoff, an- gewendet werden, mit der Massgabe, dass der Klebstoff sich in einem Druckwerk verarbeiten lässt und der Klebstoff auf das Trägermaterial 12 gedruckt werden kann.
Durch die spezielle Bedruckung der Deckelinnenseite ergibt sich als wesentli- eher Vorteil eine Materialersparnis insbesondere dadurch, dass der Siegellack nur spärlich an den Stellen aufgetragen wird, wo dieser tatsächlich benötigt wird. Typischerweise wird der Primer oder Haftvermittler in Mengen von 0,2 bis 30 g/m2, vorzugsweise 1 bis 20 g/m2, und der Siegellack in Mengen von 0,5 bis 30 g/m2, vorzugsweise 1 ,5 bis 20 g/m2 angewendet. Da der Primer bzw. Haft- vermittler und der Siegellack in der Regel zur Verarbeitung in der Druckmaschine in einem Lösungsmittel aufgenommen sein muss, reduziert sich die Menge an zu verdampfendem Lösungsmittel erheblich. Dies drückt sich sowohl im Energiebedarf als auch in der anfallenden Lösungsmittelmenge aus. Das vorliegende Verfahren ist im Weiteren deshalb vorteilhaft, weil die Herstellung des Deckelmaterials einen Maschinengang weniger benötigt. Die Siegelschicht 18 muss nicht separat als Schicht oder Folie aufgetragen werden, sondern kann beim Anbringen des Druckmusters 20 im gleichen Arbeitsgang in derselben Druckmaschine aufgebracht werden. Das Druckmusters 20 beabstandet die Deckel 10 in einem Stapel voneinander, und ein gegenseitiges Haften der De- ekel 10 wird wirksam unterbunden. Damit werden ungeprägte Deckel im Deckelstapel in Verpackungsmaschinen zuverlässig maschinengängig.
Da die Siegelschicht 18 am Deckel 10 im Wesentlichen nur im Bereich der Schulter 36 des zu verschliessenden Behälters 30 vorhanden ist, wird auch die Gefahr minimiert, dass Bestandteile aus der Siegelschicht 18 in den Behälterinhalt übertreten und beispielsweise dem Behälterinhalt durch Geruchs- oder Geschmacksstoffe beeinflussen. Da der Siegellack nur an den Stellen der Siegelung und nicht über den gesamten Deckelbereich aufgetragen wird, ergibt sich bei transparenten Deckelmaterialien eine praktisch vollkommene Transparenz, und die Eigenschaften eines völlig transparenten Trägermaterials bleiben voll erhalten. Transparente Trägermaterialien verschlechtern sich somit bezüglich ihrer Durchsichtigkeit durch den Siegellack praktisch nicht.
Bei dem in Fig. 6 gezeigten Ausschnitt einer in Bandform vorliegenden Deckel- folie 40 sind die Druckbilder für die ringförmige Siegelschicht 18, in Folienlaufrichtung x betrachtet, überlappend angeordnet. Diese überlappende Anordnung - in der Zeichnung ist der Überlappungsbereich schraffiert dargestellt - führt zu einer Einsparung von Deckelmaterial, beispielsweise von Aluminiumfolie bei deren Verwendung als Trägermaterial, und damit zu einer ökonomisch vertret- baren Gestaltung der Kosten. Hat nun die Siegelschicht 18 die gleiche Höhe wie das Druckmuster 20 innerhalb des von Siegelschicht 18 begrenzten Bereichs, so führt die Überlappung bei der Wicklung der bedruckten Deckelfolie 40 zu einem Materialaufbau und damit zu einer konstanten "Dickstelle" in der gewickelten Deckelfolie, was beispielsweise zu einer plastischen Verformung des Aluminiums und in der Folge zu einer Verschlechterung der Maschinengängig- keit der Deckelfolie führt. Mit der im Vergleich zur Höhe a der Siegelschicht 18 erfindungsgemäss grosseren Höhe b des Druckmusters 20 tritt der vorerwähnte Materialaufbau im Überlappungsbereich nicht auf.
In Fig. 7 sind auf einem bandförmigen Deckelmaterial in Folienlaufrichtung x aufeinander folgenden Druckmuster 20 gegenüber dem vorangehenden Muster jeweils um einen bestimmten Winkelbetrag gedreht, damit nach einer Stanzung zu Deckeln 10 keine identische Geometrien übereinander liegen. Dies wird durch entsprechende Drehung der Druckmotive in Laufrichtung des Druckzylin- ders innerhalb eines Druckzylinderumfangs erreicht. Mit dieser Drehung der Druckmotive wird die Flächenpressung der gestanzten Deckel in einem Stapel deutlich verringert und Materialeindrücke werden somit vermieden. Das Druck- motiv kann dadurch bezüglich des benötigten Siegellackes Material sparender ausgeführt werden.
Der Druckzylinder wird so hergestellt, dass die ringförmige Siegelschicht 18 und das Druckmuster 20 mit dem gleichen Lack, aber in unterschiedlichen Dicken gedruckt werden können. Hierzu wird beispielsweise die Druckvorlage für die Siegelschicht 18 mit einer Höhe von z.B. 4 μm auf dem Druckzylinder graviert und für das Druckmuster 20 mit einer Höhe von z.B. 25 μm graviert.

Claims

Patentansprüche
1. Deckel aus einem Trägermaterial (12), einer, bezogen auf einen Behälter (30), an dem der Deckel (10) angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht (18) aus einem auf das Trägermaterial (12) gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter (36) aufweisenden Behälters (30), wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials (12) die Siegelschicht (18) in Form eines der Schulter (36) des Behälters (30) entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches ein Druckmuster (20) aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial (12) gedruckt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Höhe (b) des auf das Trägermaterial (12) gedruckten Druckmusters (20) grösser ist als die Höhe (a) der Siegelschicht (18).
2. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (b) des Druckmusters (20) die 3- bis 7-fache, vorzugsweise die 4- bis 6-fache Höhe (a) der Siegelschicht (18) aufweist.
3. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (a) der Siegelschicht (18) 2 bis 5 μm und die Höhe (b) des Druckmusters (20) 15 bis 30 μm beträgt.
4. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (18) wenigstens drei, zweckmässig drei bis 20, vorzugsweise drei bis acht, insbesondere vier bis sechs, über den Umfang der Siegelschicht (18) vorzugsweise gleichmässig, verteilte, im wesentlichen punktförmige Erhebungen (19) aufweist.
5. Deckel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Erhebungen (19) über dem Trägermaterial (12) im wesentlichen der Höhe (b) des Druckmusters (20) entspricht.
6. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmuster (20) aus auf konzentrisch zueinander liegenden Kreisen angeordneten Kreisringsegmenten (22) aufgebaut ist.
7. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmusters (20) ein gleich- oder ungleichmässig verteiltes Punkt- (24) oder Strichraster (26) ist.
8. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmuster (20) aus einem Polyolefine, Vinylpolymere, Acrylpolymere, deren Copoly- mere oder Mischungen daraus enthaltenden Siegellack gebildet ist.
9. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (12) ungeprägte thermoplastische Kunststoffe, ungeprägtes Zellglas, unge- prägtes cellulosehaltiges Material, eine ungeprägte Metallfolie oder eine Kombination dieser Materialien enthält.
10. Deckel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (12) eine Kombination von wenigstens einem thermoplastischen Kunststoff und/oder einem Zellglas und/oder einem cellulosehaltigem Material und/oder einer Metallfolie in Form eines mehrschichtigen ungeprägten Verbundmaterials enthält.
11. Deckel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (12) eine Sperrschicht gegen den Durchtritt von Gasen, Dämpfen und Feuchtigkeit aus einer keramischen oder metallisierten Schicht, einem Kunststofffilm oder einer Metallfolie enthält.
12. Deckel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmusters (20) 0,1 bis 20%, bevorzugt 1 bis 10%, der Fläche des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches des Trägermaterials (12) bedeckt.
13. Verfahren zur Herstellung von Deckeln (10) aus einem Trägermaterial (12), einer, bezogen auf einen Behälter (30), an dem der Deckel (10) angewendet wird, nach innen weisenden Siegelschicht (18) aus einem auf das Trägermaterial (12) gedruckten Siegellack zum Verschliessen des eine Schulter (36) aufweisenden Behälters (30), wobei die nach innen weisende Seite des Trägermaterials (12) die Siegelschicht (18) in Form eines der Schulter (36) des Behälters (30) entsprechenden Druckbildes aufweist und innerhalb des von der Siegelschicht (18) begrenzten Bereiches ein Druckmuster (20) aus einem Siegellack oder polymerhaltigen Lack auf das Trägermaterial (12) gedruckt ist, wobei die Siegelschicht (18) und das Druckmuster (20) mittels eines Druckverfahrens auf das als Deckelfolienband (40) vorliegende Trägermaterial (12) kontinuierlich in Folienlaufrichtung (x) aufgebracht und die Deckel (10) nachfolgend ausgestanzt und gestapelt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Höhe (b) des Druckmusters (20) die 3- bis 7-fache, vorzugsweise die 4- bis 6-fache Dicke (a) der Siegelschicht (18) aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (a) der Siegelschicht (18) 2 bis 5 μm und die Dicke (b) des Druckmusters (20) 15 bis 30 μm beträgt.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (18) wenigstens drei, zweckmässig drei bis 20, vorzugsweise drei bis acht, insbesondere vier bis sechs, über den Umfang der Siegelschicht (18), vorzugsweise gleichmässig, verteilte, im wesentlichen punktförmige Erhebungen (19) aufweist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Erhebungen (19) über dem Trägermaterial (12) im wesentlichen der Höhe (b) des Druckmusters (20) entspricht.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (18) und das Druckmuster (20) gleichzeitig in einem einzigen Arbeitsgang auf das Trägermaterial (12) gedruckt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die in Folienlaufrichtung (x) aufeinander folgenden Druckmuster (20) gegenüber dem jeweils vorangehenden Druckmuster (20) zur Verringerung einer Flächenpressung der ausgestanzten Deckel (10) im Stapel um einen Winkelbetrag gedreht auf das Trägermaterial (12) aufgedruckt werden.
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