EP2184147A2 - Vorrichtung zum Schneiden eines Stranges aus plastischem Material, mit wenigstens einer Verstellvorrichtung zum Verstellen wenigstens eines Tragteils für einen abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt - Google Patents

Vorrichtung zum Schneiden eines Stranges aus plastischem Material, mit wenigstens einer Verstellvorrichtung zum Verstellen wenigstens eines Tragteils für einen abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt Download PDF

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EP2184147A2
EP2184147A2 EP09174631A EP09174631A EP2184147A2 EP 2184147 A2 EP2184147 A2 EP 2184147A2 EP 09174631 A EP09174631 A EP 09174631A EP 09174631 A EP09174631 A EP 09174631A EP 2184147 A2 EP2184147 A2 EP 2184147A2
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EP
European Patent Office
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cutting
passage
strand
notching
adjustment
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EP09174631A
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English (en)
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EP2184147A3 (de
EP2184147B1 (de
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Rainer Koch
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Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
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    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work

Definitions

  • the invention relates to a device for cutting a strand of plastic material, with at least one adjusting device for adjusting at least one support member for a cut strand longitudinal section.
  • a device of this type can be cut from a strand of plastic material moldings in the form of longitudinal sections, the z. B. have reached their final production state in their plastic state and z. B. can be packaged or further processed, for. B. by drying or firing, as is the case in the manufacture of components, especially bricks, for the construction industry.
  • a device of the aforementioned type is in the DE 10 2005 021 038 A1 described.
  • This known device may have a notching device for attaching notches on the circumference of the strand in a different construction.
  • one-piece notching strips are provided in the sense of wedges, which are arranged offset with respect to a cutting device in the longitudinal direction of the conveying passage.
  • the notching strips are formed by two so-called chamfering strips, which have a distance directed along the passage from each other, wherein the cutting wire of the cutting device is movable transversely through the passage between the chamfering strips.
  • the notching and cutting occur during the passage of the strand, the cutting device and the notching device being advanced with the strand, and after the notching and cutting, the return movement of the cutting device and the notching device to the rear.
  • the cutting wire for cutting the strand can always be moved from one side of the passage to the other side and each after an adjustment to the front of the truncated strand longitudinal section supporting support member are moved back in an idle stroke by the spread kerf (monodirectional cutting). By spreading the kerf clamping of the cutting wire in the kerf be avoided or at least reduced.
  • the aforementioned adjustment is carried out in each case by a support member adjustment device whose construction and function is based on a considerable mechanical effort and expenditure of time, when several notching and cutting devices are arranged along the passage one behind the other. It should be noted that short designs are desirable in order to cut relatively short strand longitudinal sections.
  • the invention has for its object to find a space-favorable construction for the device, in particular in the field of adjustment.
  • a small and in particular narrow or short support member construction is desired in order to be able to cut relatively short strand longitudinal sections in a simple manner.
  • the support member adjustment between a truncated strand longitudinal section bearing support member and a support member carrying cross member is effective.
  • the construction of the adjustment can be limited to the area and thus on a small area of the support member, so that the cross member is structurally free in its other lateral areas.
  • the cross member can be in the area between the support member and the cross member a simple and stable construction small or short size realize whose function is very beneficial.
  • a guide for the spreading movement and / or an adjustment can be realized in a structurally favorable manner, preferably on both sides of a vertical longitudinal center plane of the conveying passage.
  • the z. B. may be formed by a return spring, which is stretched by the adjustment or additionally tensioned.
  • a cutting wire adjustment device is associated with the holders of the cutting wire so that the cutting wire is adjustable and recoverable in the longitudinal direction of the conveying passage.
  • This Verstellsten can be low, z. B. only about 1 mm to 3 mm, in particular about 2 mm, whereby a sufficient distance of the cutting wire is achieved by the relevant cutting surface.
  • a cutting wire adjustment device per se is in the DE 102 57 192 A1 described.
  • the invention is particularly suitable for a device in which a plurality of notching devices, cutting devices and transverse slots are arranged longitudinally one behind the other.
  • a plurality of support members arranged one behind the other are adjustable by adjustment devices according to the invention, whereby the length of the adjustment movement increases with the number of supporting parts to be adjusted.
  • the achievable simplification consists inter alia in that the adjusting devices differ only by stops of different lengths, which can be used selectively to achieve different and desired movement lengths.
  • a present device particularly in the area in which the strand is notched and cut, requires a construction which, despite its permissive mobility, is stable or provides stable support for the notching devices.
  • the at least one notching device and the cutting device are mounted on a support frame surrounding the conveyor passage in the form of a plate arranged at an edge on one broadside thereof.
  • the cross member (24) has a longitudinal adjustment guide (26), in which the support member (20) is slidably mounted back and forth.
  • the adjustment guide (26a) has pairs of guide elements arranged on both sides of the longitudinal axis (2a) of the passage (2).
  • the pairs of guide elements are each formed by a guide hole (26d) and a guide pin (26c) mounted displaceably therein.
  • the support member adjustment device (26) has a push or pull element and a return element.
  • the push or pull element by a piston or a cylinder one, z.
  • hydraulic, pneumatic or electric, drivable piston-cylinder drive formed in one or two opposite adjustment directions (28) is effective.
  • the support member adjustment device (26) has a spring (27) for moving the support part (20) forward or backward.
  • the adjusting movement is limited by a stop (A).
  • the cutting device has at least one notching device (5) with at least one notched bar (5b, 5c, 5d) for transversely directed notches of the strand (3) on at least one of its sides, wherein the at least one notched bar (5b, 5c, 5d) a notch drive (18) is mounted transversely movable between a notch initial position and a notched position.
  • the notching device (5) is arranged on a supporting frame (9a) surrounding the conveying passage (2).
  • the support frame (9a) by an adjusting device (26), preferably simultaneously as the support member (20), longitudinally adjustable and back adjustable.
  • the support frame (9a) by the support member adjustment device (26) adjustable.
  • the support frame (9a) is mounted and fixed on or on the web or webs (20b).
  • the support frame (9a) in the form of an upside-down U.
  • the invention is further based on the object to stabilize a device specified in the preamble of claim 10 way and to improve the design.
  • the support frame at least at its lateral inner edges and at its upper inner edge in each case a plate-shaped web wall which is arranged parallel to the central axis of the conveying passage and extends in the circumferential direction of the conveying passage, wherein the mutually facing ends of the web walls are interconnected ,
  • this embodiment of the invention is a stable construction, because the extension of the web walls directed in the longitudinal direction of the device in combination with the quadrangular shape results in a stable frame construction.
  • the support frame with the three web walls in the form of an inverted U can be closed at the bottom by a fourth web wall or connected by a one-piece or multi-piece cross member to a closed frame.
  • the at least one notching strip or two laterally opposite notching strips or else an upper notching strip and optionally also a lower notching strip are preferably arranged inside of the associated frame sections or web walls and thus in the cavity of the passage of the support frame, resulting in a short construction.
  • the notch drive is arranged at least partially in the hollow space of the hollow profiles.
  • the inventive design leads to a mechanical protection function for the notch drive, since this is at least partially surrounded by legs of the associated hollow profile.
  • the legs are preferably directed transversely to the passage direction to the outside, wherein the notch drive is arranged at least partially recessed in the cavity between the legs.
  • the drive connection between the notch drive and the Anfasangn or a common Anfasangn support for it can be done through holes in the web of the U-profile.
  • the web walls (9f) are formed by hollow sections of approximately quadrangular cross-section, e.g. formed by U-profiles.
  • the mutually circumferentially facing ends of the frame parts (9b, 9c, 9d) are mitred and the web walls (9f) are joined together, e.g. by welding.
  • the at least one notch drive (18) is arranged at least partially in the hollow space of the hollow profile.
  • the frame parts (9b, 9c, 9d) solid profiles and the web walls (9f) formed by externally open recesses (51) in the solid sections.
  • the notching device (5) has two opposite, in particular laterally opposite, notching strips (5b, 5c), or also an upper notching strip (5d) or notching strips (5b, 5c, 5d, 5e) on all four sides.
  • a plurality of cutting devices (4) and preferably also notching devices (5) are provided, which are arranged in a longitudinal direction of the passage (2) directed distance (a) from each other, and the conveyor (1a) corresponding to a plurality of transverse slots (20a).
  • the notching devices (5) arranged in a transverse plane (E) are arranged on a support frame (9a) surrounding the passage (2) and the support frame (9a) or a plurality of support frames (9a) arranged longitudinally behind one another forms a structural unit (B).
  • the notched bars (5a) associated with a common transverse plane (E1 to E5) are each formed by two chamfering strips (15) extending in the circumferential direction of the passage (2) and spaced (a) from each other along the passageway (2) in that a cutting wire (4a) of the cutting device (5) is movable transversely through the passage (3) between the chamfering strips (15).
  • three or more support frames (9) along the passage (2) arranged one behind the other, of which the initial frame (Ma) carries the back Anfasraun (15) of the first Anfasraunpove in the region of its front, the next center frame (Mm) in the region of its back the front chamfer strips of the first chamfer strip pairs and in the region of its front side the back chamfer strips of the second chamfer strip pairs, and the next support frame or end frame (Me) in the region of its back carries the front chamfers of the associated chamfer strip pairs.
  • the cutting direction is directed approximately vertically, in particular from top to bottom.
  • the transverse guide (22) for the holders (21) on both sides of the passage (2) on an approximately vertical guide element indirectly or is directly connected to the cross member (24), wherein the upper ends of the guide elements by a transverse bar (23) are interconnected.
  • the cutting device (4) in each case a cutting wire (4a) and the cutting device (4) or a plurality of cutting devices (4) each have a wire adjusting device (31) to the along the conveyor passage (2) directed adjustment of the cutting wire (4a).
  • each holder (21) has a wire adjusting device (31).
  • the adjusting devices (31) are each formed by a thrust member which is arranged on the inside of the associated holder (21) and against the cutting wire (4a) can be pressed.
  • the thrust members are each mounted on a holding arm (21b) which is directly or indirectly attached to the associated holder (21) and extends in an along the passage (2) offset arrangement inwardly and the thrust member in a holder (21) carries inside towering area.
  • the support member adjustment device (26) in each case the cutting wire (4a1) of the rearmost cutting device (4.1) or the cutting wire (4a2) of the second rear cutting device (4.2) upstream of supporting members (20.3) assigned.
  • all supporting parts (20.1 and upstream) or the rearmost supporting part (20.1) upstream supporting parts (20.2 and upstream) and all cutting devices (4.1 and upstream) or the rearmost cutting device (4.1) upstream cutting devices (4.2 and upstream) is a common adjustment (35) assigned to adjust forward and in that each of the cutting devices (4) or the second front cutting device (4) downstream supporting parts (20) each have a support member adjustment device (26) for adjusting the associated support member (20) to the rear and all cutting devices (4) or the second front cutting device ( 4) downstream cutting devices (4) are each associated with a wire adjustment device (31) for adjusting to the rear.
  • all supporting parts (20.1 and upstream) or the rearmost supporting part (20.1) upstream supporting parts (20.2 and upstream) and all cutting devices (4.1 and upstream) or the rearmost cutting device (4.1) upstream cutting devices (4.2 and upstream) is a common adjustment (35) assigned for adjustment to the front and at least one support member adjustment device (26) and at least one wire adjustment device (31) are arranged in the front forward adjustment area and at least one support adjustment device (26) and wire adjustment device (31) are adjustable in the rear for adjustment furnished at the back.
  • the designated in its entirety by 1 device consists of several component units such.
  • B. a standing on the ground frame (not shown), in which a extending in the longitudinal direction free passage 2 is arranged for the strand 3.
  • at least one cutting device 4 is provided with a transverse to the passage 2 extending cutting wire 4a, wherein the strand 3 before cutting on one or more desired sides preferably in a common transverse plane arranged notches 5a is provided, which extend transversely, and in which the plastic material of the strand 3 is cut transversely. Due to the cutting in the notches 5a, a degree of cutting protruding beyond the outer surfaces of the strand sections 3a is avoided in each case.
  • the device 1 is also functional and advantageous without the notch function.
  • notching the strand 3 penetrating notching strips 5b, 5c, 5d, 5e are provided in its plastic material, which will be described below.
  • notching a Kerbdruck is exercised against the strand 3. It is therefore advantageous to arrange at least two notching strips 5b, 5c on opposite sides of the strand 3, so that the notch pressure is canceled when the notches are simultaneously cut.
  • notching strips 5b, 5c, 5d are provided on three sides on the right and left side and on the upper side of the strand 3.
  • Other notched bar arrangements e.g. B. all-side notching strips 5b, 5c, 5d, 5e are possible.
  • One or more in the longitudinal direction of the passage 2 successively arranged notching devices 5 are each arranged and supported on a support module 9, the z. B. in the sense of a surrounding the passage 2 support frame 9a is formed with a laterally superior lower cross member 24, whose height is a multiple of its horizontal thickness and z, for example, has the shape of a vertically arranged bar.
  • the cutting device 4 is not shown for reasons of simplification, which in the context of the invention on the support frame 9a (not shown) or on a supporting frame 9a carrying slider S ( Fig. 11 ) is arranged and worn on it.
  • a strand 3 For conveying the strand 3 through the device 1 in the passage 2 serves a strand 3 preferably continuously advancing conveyor 1a (in Fig. 3 indicated), with several in the passage direction 2a successively arranged conveyor sections, z. B. depending on a conveyor belt and sliding sections can be formed.
  • the strand 3 can pass from an extruder to the conveyor 1 a.
  • the known per se and in Fig. 11 shown slider S, which carries one or more successively arranged carrier modules 9 with a notching device 5 and the one or more cutting devices 4, along the passage direction 2a back and forth and is moved during notching and cutting at the Vorzis ancient of the strand 3 before and then is moved back to its original position, from which a next notching and cutting process takes place.
  • the cutting wire 4a for cutting can always be moved from one side of the passage to the other side and after an adjustment (spreading of the kerf 4b) of the cut Longitudinal section 3a are moved back in an idle stroke, which is referred to as unilateral or monodirectional cutting (known per se).
  • unilateral or monodirectional cutting known per se
  • the slider S is by a longitudinal guide S1 on the frame or attachments of the device 1, z. B. on both sides longitudinally extending guide rods 8, mounted and movable by a longitudinal drive S2 with the conveying speed forward and back again.
  • the notching device 5 is arranged and supported on a support module 9 in the form of a support frame 9a, which extends transversely to the passage 2 from one side to the other side and is preferably designed as a frame.
  • the support module 9 or the support frame 9a may be plate-shaped or made of profiles, for. As U-profiles or pipes square cross-section, be composed and arranged edgewise.
  • the support module 9 is formed by a frame 9a, each defining two horizontal and vertical frame sections 9b, 9c, 9d, 9e a square through hole 11.
  • the passage 2 is located in the through hole 11, the latter being dimensioned larger in cross section than the passage 2, so that between the inner edge of the frame portions 9b 9c, 9d, 9e and the passage 2 two opposing side notching strips 5b, 5c an upper notch strip 5d and an optional lower notch bar 5e have space.
  • the notching strips 5b to 5d or 5e are movable transversely to the center axis 2b of the passage 2 between a notch starting position releasing the free passage 2 for the strand 3 and a notch position encompassing the strand 3 around the depth of the notch 5a.
  • the upper and side frame portions 9b, 9c, 9d are in the embodiments according to Fig. 1 to 7 and 11 by hollow profiles, z. B. U-profiles arranged parallel to the central axis 2a of the passage 2 and extending in the circumferential direction web walls 9f and, in particular with outwardly projecting U-legs 9g formed.
  • the transversely to the passage 2 extending length of the notched strips 5b to 5e are adapted to the transverse dimensions of the strand 3, that they press in their notch positions in the circumferential direction continuous or here a three-sided notch 5a in the strand 3.
  • the upper notching strip 5d (or also the lower notching strip 5e) is formed so long that its end regions overlap the two lateral notching strips 5b, 5c at least in their notched position.
  • notched strips 5b to 5d or 5e with the cross-sectional shape of a symmetrical with respect to the vertical wedge whose wedge angle z. B. is about 90 ° (not shown).
  • z. B. located in a common transverse plane notching strips 5b to 5d and 5e with respect to the cutting plane E and the cutting device 4 in the passage direction offset by the length of a strand longitudinal section 3a.
  • FIG. 2 and the following show- the notching device 5 and the associated cutting device 4 in a common vertical transverse or sectional plane E, wherein the notching device 5 is formed by a known chamfering device 14, which at the edges of the front ends of the still to be cut longitudinal sections 3a and Moldings chamfer 14a push into the strand 3, wherein each two adjacent to the cutting plane E chamfers 14a form a common notch 5a.
  • two respective notched strips 4, namely so-called chamfering strips 15, are arranged parallel to one another on the respective sides of the conveying passage 2, which - viewed transversely to the passage 2 - correspond to the embodiment of undivided notching strips.
  • the notches and the cutting can be carried out at about the same time or in succession, the chamfering strips 15 not only providing the cutting wire 4a with a guide, but also avoiding warping of the strand material or cutting burrs.
  • the chamfer surfaces 15c corresponding to the desired cross-sectional shape of the chamfers 14a on the chamfering strips 15 are preferably also wedge surfaces which, with the transverse sectional plane E, enclose an acute angle W1 of, in particular, approximately 45 ° so that the common notch angle is approximately 90 °.
  • the respectively formed notched strips 5b to 5d and 5e form on each associated side of the passage 2 a moving unit and are each in a transverse guide 17 by a notch drive 18 transversely between the notch initial position and the Notch position movable back and forth.
  • the transverse guide 17 may be formed by one or two guide rods 17a spaced apart from one another, which are displaceably mounted in corresponding guide holes in the associated carrier module 9 or in the associated web wall 9f.
  • the notch drive 18 may, for. B. be formed by a cylinder piston drive, the cylinder is supported on the support module 9 and attack the piston rod on the base member 16 and form the guide rods 17a.
  • the notch drives 18 are arranged in the cavities of the hollow sections, here between the U-legs 9g of the U-shaped frame sections 9b, 9c, 9d, for compact and small and stable construction and connected to the associated web wall 9f, e.g. screwed, wherein they rest against the outside of the web walls 9f.
  • the frame portions 9b, 9c, 9d may be mitred and interconnected, e.g. by welding.
  • the notching strips 5b to 5d or 5e or their drives 18 attacks A are assigned to the notch movement of the notching strips in the notch position and z. B. limit even in the starting position.
  • the stops A are preferably adjustable, so that the depth of the notches 5a is variable and adjustable. In the embodiments according to Fig. 1 to 6 the stops A of the respect.
  • the stops A can be formed by lockable screws 19a, which engage a stop carrier strip 19 and are adjustable and lockable. At the respective notch movement find the stop screws 19a on the frame 9a or attachments thereof their desired stop.
  • the stop carrier strips 19 may, for. B. arranged on the outer sides of the notch drives 18 and attached to double or continuous piston rods.
  • the two overlapped notching strips 5b, 5c or chamfering strips 15 can be adapted with their end faces 15d to the contour or bevel of the notched surface 15c of the adjacent overlapping Anfasological 15, wherein the overlapped Anfasangn 15 at their overlapping Anfasangn 15 facing end faces, z. B. are formed obliquely and abut the Anfas vom 15c in the notch position.
  • circumferential chamfers 14a are notched, and the Anfasangn 15 stabilized by a mutual investment and support.
  • At least two support frame 9a which also have at least the distance a from each other for the cutting wire 4a and wear in the region of their sides facing each other the Anfasangn 15 on the respective peripheral sides.
  • the Anfasologicaln 15 associated with the beginning and end modules Ma, Me namely the front chamfer strips 15 of the first chamfer strip arrangement and the rear chamfer strips 15 of the last chamfer strip arrangement are attached on one side to the associated base part 16 (see FIG Fig. 5 and 6 ).
  • plate-shaped support member 20 for the cut longitudinal portion 3a In front of the cutting plane E or between the cutting planes E1, E2. plate-shaped support member 20 for the cut longitudinal portion 3a, whose top is located at the level of the top of the existing conveyor 1a for the strand 3, and which is supported at the lower portion of the associated support frame 9a.
  • the cutting devices 4 each have two cutting wire holders 21, which are guided vertically and displaceably by a holder guide 22 transversely to the passage 2, in the present embodiment and are reciprocable therein by a cutting drive 4d, in particular both wire holders 21 are simultaneously and uniformly displaceable ,
  • the two holder guides 22 are each formed by a preferably rotatably secured rod guide, for example with one or two longitudinally arranged guide rods 22a on both sides, which extend on the outside of the associated support members 20 vertically, and are fastened with their lower ends to a crossbeam 23a , and are connected and stabilized at their upper ends by a cross bar 23b attached thereto.
  • the wire holder 21 may be formed with a guide piece 21a and a holder piece 21b with an only indicated fastening device for the associated cutting wire 4a one or two parts.
  • FIGS. 11 and 12 in the longitudinal direction of the passage 2 adjacent to each other and by a slot 20a and the distance f spaced from each other support members 20 each be assembled by means of their supporting cross members 24 to a support frame slide unit.
  • the cross member 24 may each be supported by an associated cross member foot or by a longitudinally extending foot wall 24a on both sides on the example plate-shaped slide S and secured by a numbered in its entirety with 56 fastening device.
  • the slot 20a or distance f is larger by a preferably mutual movement play than the cross-sectional dimension d of the cutting wire 4a or the distance a between the Anfasang 15th
  • an adjusting device 26 which is effective between the support member 20 and the associated cross member 24 and the associated support member 20 with the longitudinal section 3a thereon after opening the notching devices 5 on such Width of the expansion joint 4c spreads that the associated cutting wire 4a can be moved back without a clamping with the spread longitudinal section 3a through the Sp Schwarzfuge 4c and the slot 20a, in particular with lateral play to at least one cut surface, preferably to both opposite cut surfaces.
  • the cutting devices 4 are assigned notching devices 5, these together with the associated supporting parts 20 each form an adjusting movement unit and preferably also part assembly B1, so that the associated notching device 5 is also adjusted when the respective carrying part 20 is adjusted.
  • the carrier modules 9 or support frame 9a carrying the notching devices 5 are fastened, for example screwed, by a preferably releasable fastening device 30, in each case on the associated support strips 20b.
  • the notching devices 5 with the chamfering strips 15 arranged above the rear and front edges of the supporting parts 20 are thus likewise adjusted by the adjusting devices 26. If no adjusting device 26 and therefore no Support strips 20b are present, as in the embodiments according to Fig. 21 and 26 may be in the central longitudinal region, the associated support frame 9a on the cross member 24 can be fastened.
  • Such adjusting device 26 is first based on the Fig. 8 to 10 explained.
  • the adjusting device 26 has an adjustment guide 26a and an adjusting drive 26b, which are respectively effective between the associated support member 20 and the cross member 24 carrying it.
  • the guide length and the adjustment stroke L2 are each so large that the desired width of the expansion joint 4c is achieved.
  • the adjustment drive 26b can be effective in both opposite adjustment directions or only in the respective desired adjustment or spreading direction 28. In the latter case, the return movement of the support member 20 z. B. by a return spring 27 with a sufficient return force, which can be generated or increased by the spreading or adjusting movement and a further tensioning of the spring 27.
  • the movement drive 26b may be formed by a in the adjusting device 28 or back and thus single or double effective piston cylinder drive, the z. B. is pneumatically or hydraulically effective or be formed by a plunger, which is electrically movable in the adjustment direction 28 or back.
  • the or the support members 20 are each supported by two transversely extending and upright support strips 20b, which on both sides of the associated cross member 24, z. B. underside, are arranged on the support member 20 and have such a large and longitudinal distance from each other that the cross member 24 and thus the support member 20 can perform a sufficiently large stroke L2.
  • a movement guide 26a and a movement drive 26b are provided on both sides of the central axis 2b in order to avoid jamming during movement.
  • each movement guide 26a may be formed by a guide pin 26c, which passes through a guide hole 26d in the cross member 24 with play and is fastened with its ends to the support strips 20b.
  • the movement drives 26b may be arranged, for. B. in lateral recesses 26 e, to realize a small or narrow construction.
  • the return spring 27 may be arranged in a recess 26 f, which is preferably formed in the cross member 24.
  • a stop 29 which is preferably arranged in alignment with the movement drive 26b and z.
  • B. between the cross member 24 and one of the support strips 20 b may be arranged, preferably as a stopper piece in a recess 26 g, to reduce the design size.
  • the Fig. 9 shows the adjusting device 26 for the associated support member 20 in its rear starting and cutting position, in which it has the rear adjacent support member 20 (indicated) has a slot 20 a forming distance f, which is greater than the cross-sectional dimension or the diameter d of Cutting element or cutting wire 4a.
  • Fig. 12 and 14 show two adjacent support members 20 with a longitudinal section 3a thereon at or right after the cut and unspread, so that between the cut surfaces, the kerf 4b is present.
  • a further improvement can be achieved by an arrow L3v directed forward displacement of the cutting wire 4a, as it FIGS. 14, 15 and 18 demonstrate.
  • the cutting device 4 and the wire holders 21 are associated with a wire adjustment device 31, which makes it possible to displace the cutting wire section located at right angles to the movement length L3 in the transverse region of the longitudinal sections 3a, in the embodiment according to FIG Fig. 15 . 16 and 17 to move forward (L3v), and thereby to be spaced from the sectional surface of the strand 3 or a rear longitudinal section 3a, so that the cutting wire 4a can be moved back laterally without touching the cut surface of the strand 3 or damage.
  • two adjusting devices 31 are respectively provided, preferably in the region of the wire holders 21, which can be of the same design, so that the description requires only one adjusting device 31.
  • This can, for. Example, be formed by a thrust member 31 a, which can be arranged and held at one of the wire holder 21 in addition to the cutting wire 4a inwardly projecting support arm 21 a.
  • the thrust member 31a is slidable by a linear actuator 31b against the cutting wire 4a and beyond its normal position.
  • the thrust drive 31b may be an electric, pneumatic or hydraulic drive, wherein the thrust member 31a may be formed by the cylinder or the piston of a piston cylinder. It is also advantageous in this embodiment, the thrust member 31a in a recess 31c in the thrust member 31a supporting support arm 21a sunk to order to achieve a small construction width.
  • the device 1 or cutting device 4 so space, especially short, to design that even relatively small lengths L1 of the longitudinal sections 3a can be realized, for small or short longitudinal sections 3a, z.
  • FIG. 12 to 15 show the adjustment device 26 for longitudinal or forward adjustment of a first cutting plane E1 or kerf 4b adjacent or upstream support member 20 with the longitudinal portion 3a thereon.
  • the respectively opposite or behind this first cutting plane E1 located support member 20 requires no adjustment, since it is located under the front end of the strand 3. Therefore, these support members 20 are in Fig. 12 to 15 also drawn without support member adjustment device 26.
  • the device 1 according to the invention is also suitable for cutting the strand 3 with several, z. B. two to five and even more pieces, arranged in the longitudinal direction one behind the other notching devices 5 and cutting devices 4 and cutting wires 4a, as the Fig. 6, 7 . 16 and the following show.
  • the device 1 thus has only a notching device 5 and a cutting device 4, the practice has shown that the cutting wire 4 a can be moved back without spreading the kerf 4 b provided that the respective sectional surfaces of the longitudinal sections 3 a no particularly high demands on one clean cut surface can be made. This will be on it attributed to the fact that the only cut longitudinal section is sufficiently movable and can yield slightly under an axial clamping effect. In contrast, the clamping action of the cutting wire 4a during its return movement through the kerf 4b is greater when several longitudinal sections 3a are cut one behind the other with a plurality of cutting devices 4.
  • the first embodiment variant is formed in each case by the forward and back adjustable support member adjustment device 26, which allows the respectively associated support member 20 with the associated longitudinal portion 3a by a movement clearance for the cutting wire 4a in the kerf 4b so far along - here after front - to move that there is at least one-sided movement play between the cutting wire 4a and the longitudinal portion 3a it is upstream, as it Fig. 13 shows.
  • the length L3v may be so large that the cutting wire 4a sweeps along the back sectional surface of the upstream longitudinal portion 3a or the front sectional surface of the downstream longitudinal portion 3a (not shown).
  • Fig. 14 shows such a combined embodiment before spreading the kerf 4b z. B. during cutting.
  • the cutting devices 4 in which the adjustment of the respective cutting wire 4a is independent of the adjustment of the associated support member 20, it requires a separate wire adjustment device to the associated Cutting wire 4a in each case by the adjustment length L2 of the associated, her upstream, support member 20 and the sum of the adjustment lengths L2 of this support member 20 in the adjustment direction 28 downstream support members 20 to adjust.
  • the cutting wire is preferably adjusted in each case in addition to the above-described movement play of the cutting wire 4 a in the kerf 4 c in order to obtain a movement on both sides of the cut surfaces. For a spread or adjustment of at least one support part 20 and of the cutting wire 4 a to be described later, the above applies correspondingly to the opposite adjustment direction 28.
  • the adjustment length L2v, L2h, L3v, L3h directed towards the rear or the rear is thus increasing due to the resulting addition of the adjustment lengths L2v or L2h and L3v or L3h.
  • the cutting wire 4a downstream support member 20 is formed without an adjusting device 26.
  • more free space in the longitudinal direction is available, so that the associated cross member 24 can be formed with a larger thickness d2, than the thickness d1 of the cross member 26 with an adjusting device 31st
  • the device 1 has a plurality of cutting devices 4, eg with associated notching devices 5, lying one behind the other, eg. B. three notching devices and two cutting devices 5, 4 according to Fig. 6 . 16a and 17a or four notching devices and three cutting devices 5, 4 according to Fig. 7 . 16b and 17b or five notching devices and four cutting devices 5, 4 according to Fig. 16c and 17c , then it is necessary for the or the first or second or further cutting devices 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 upstream support members 20.1, 20.2, 20.3, 20.4 of an embodiment according to Fig. 18 , in which two or the support parts arranged one behind the other, 20.1 to 20.4 according to Fig.
  • a support member adjustment device 26 and the associated cutting devices are each assigned a wire adjustment device 31 to adjust the respectively associated support member and the respective associated cutting wire 4a by the required movement length L2v, L3v.
  • the respective adjustment length L2v, L3v in the direction forward from support member 20 to support member 20 is increased in order to obtain the respectively required movement play.
  • the maximum adjustment length L2v is determined by the width of the associated transverse slot 20a, taking into account that in a maximum adjustment length L2v of the cutting wire 4a should still have a play of movement to him upstream edge of the associated transverse slot.
  • the respective adjustment length L2v or L3v is therefore equal to or greater than the sum of the previous adjustment lengths L2v, L3v.
  • FIGS. 12 to 18 show the aforementioned third embodiment variant, with the two above-described embodiment variants according to FIGS. 12 to 18 can be combined in so far as at least one support member adjustment device 26 and at least one wire adjustment device 31 in a reverse arrangement can be combined.
  • Fig. 19a to 20c are two cutting devices 4 and three notching devices 5 ( FIGS. 19a and 20a ) to four cutting devices 4 and five notching devices 5 (FIG. Fig. 19c and 20c ) intended.
  • Fig. 19a to 25th is to enable special adjustment or spreading movements of all or certain support members 20, an adjusting device 35 is provided, with all supporting parts 20.1 to 20.4 or 20.5 with the strand longitudinal sections thereon 3a by the length L4 together forward and later back again , And to generate a distance i between the rearmost longitudinal portion 3al and the strand 3.
  • the adjustment with the adjusting devices 26, 31 then takes place to the rear ( Fig. 19a to 20c ) or forward and backward ( FIGS. 21 and 22 ).
  • the distance i is equal to or greater than the sum of the rearward adjustment lengths L2h and L3h of the associated support parts 20 and cutting devices 4, which by the respectively associated adjusting device 26 or 31 to the front (L2v, L3v) and / or to the rear (L2h, L3h) are adjustable.
  • This configuration makes it possible, in the central region of the cut longitudinal sections 3a one or two successively arranged support members, for. B. 20.2, 20.3, adjustable in to leave their mounted position or without an adjusting device 26 and to arrange behind and in front of these supporting parts 20.2, 20.3 arranged supporting parts 20.1, 20.4 and 20.5 respectively with the associated adjusting device 26 to the rear or to the front.
  • the wire adjusting devices 31 also applies accordingly to the wire adjusting devices 31.
  • the wire adjusting devices 31.2 and 31.4 or not be provided to move the respective cutting wires 4a2, 4a4 in the central region of the expansion joints 4c or not.
  • a wire adjusting device 31.1 and 31.5 can be present and each designed so that with them the cutting wires 4a1, 4a5 are adjustable so that they are located on the associated cutting wall of the kerf 4b1 or 4b5 or in between.
  • FIGS. 21 and 22 demonstrate.
  • the adjusting device 37 may have a longitudinally for the 3av and possibly for the front support member 20.5 common and thus correspondingly long trained plate-shaped support member 20.6 that slidably mounted in a longitudinal guide 38 on the carriage S and by an indicated longitudinal drive 39 to the movement length L5 forward and later moving backward, which is equal to or greater than the sum of the forward displacement lengths L2v and L3v.
  • the longitudinal guide 38 on both sides of the conveyor passage 2 between the support member 20.5 and the carriage S. be arranged.
  • the longitudinal guide 38 can each be formed by a longitudinally extending and two bearing blocks 41 arranged one behind the other in bearing holes 41a and longitudinally projecting guide rods 42.
  • the bearing blocks 41 are arranged on the slider S, and the guide rods 42 are fixed to the end of the support member 20.5 downwardly projecting webs 43.
  • the support frame slide unit is also advanced at the speed of pre-promotion, the notching devices 5 and the cutting devices 4 are operated, and wherein the notches 5 a pressed into the strand 3 and then the cuts preferably simultaneously by moving the Cutting wires 4a are performed from one side of the strand 3 to the other side.
  • the width b of preferably equal width transverse slots 20a should be as small as possible in view of a sufficient surface pressure on the support members 20.
  • the width b of the transverse slots 20a in the unspread starting position corresponds to the sum of the cross-sectional dimension of the cutting element or wire 4a, e.g. about 1 mm, and a two-sided movement of e.g. about 1 mm, that is about 3 mm.
  • a cutting wire 4a can then be moved back relatively harmlessly through an unspread kerf 4b, when adjacent kerfs 4b are spread apart to form expansion joints 4c.
  • the cut longitudinal portions 3a are spread apart to the return of the cutting wires 4a to the other side to resist or no resistance to the other and at least one of the two cut surfaces to protect and not to affect.
  • the first kerf 4b1 (FIG. Fig. 17a to 17c ) need not be spread for the aforementioned reasons, when the second kerf 4b2 and the following in the adjustment direction kerfs 4b3, 4b4 are spread.
  • the cutting wires 4a1 or 4a2 disposed downstream of the first and second support members 20.1 or 20.2 are advanced (L3v) by a sufficient amount of movement between the cut surfaces, e.g. about 2 mm.
  • the respective other upstream cutting wires are respectively adjusted by one of the sum of the downstream supporting parts plus the associated movement clearance (L3v) in each case to the front.
  • Fig. 16a to 17c can for the the kerf 4b1 in the first section plane E1 upstream adjustment 26 according to an embodiment FIGS. 12 and 13 or according to FIGS. 14 and 15 be used.
  • the other further upstream kerfs 4b2 and following may be an embodiment according to Fig. 18 be used.
  • the cutting wires 4a1, 4a2 arranged downstream of the first or second support part 20.1, 20.2 are advanced (L3v) by a sufficient movement play between the cut surfaces, e.g. about 2 mm.
  • the respective other upstream cutting wires are each adjusted by one of the sum of the downstream in the adjustment direction 28 supporting parts, preferably plus the associated movement clearance L3v, respectively to the front.
  • the cut longitudinal portions 3a are simultaneously moved forward by a movement length L4 equal to or greater than the sum of the rearward spread movement lengths L2h, L3h, the adjustment movements being performed in the rearward direction or according to FIG FIGS. 21 and 22 partly to the front and to the back.
  • the embodiments according to Fig. 19a to 25th thus differ from the embodiments according to Fig. 16a to 17c inter alia in that initially the cut longitudinal sections 3a or associated support parts are moved forward together and then in the above-described sense to the rear (FIG. Fig. 19a to 20c ) or backwards and forwards ( FIGS. 21 and 22 ) are spread, wherein the common Verstell strict L4 is available for rearward spreading of the respective kerfs available.
  • the foremost of the kerfs ( Fig. 19a to 20c ) or a kerf in the middle region ( FIGS. 21 and 22 ) remain unspread or optionally spread.
  • the foremost support part 20.5 is a part of the further adjustment device 37 for adjusting the longitudinal sections 3av (and 3a5) upstream of the cut longitudinal sections 3a, as has already been described.
  • the longitudinal sections 3av are thus also advanced, wherein the additional longitudinal direction 3av and the foremost cut longitudinal section 3a5 are advanced by an additional actuation of the adjusting device 37, so that the subsequent forward spread of the supporting part is achieved 20.4 does not stand in the way.
  • the movement of the adjusting device 37 forward takes place at the same time or before an adjustment forward of the frontmost support member 20.4 or 20.5.
  • FIGS. 21 and 22 can thus be used in the area of the unspread kerf 4b two stationary support members 20.2, 20.3, whereby the construction and function is much easier.
  • the cutting wires 4 a are to be moved transversely to the extent that they are located next to the strand 3 during cutting.
  • the cutting wires 4a may be located in the transverse direction between the respectively adjacent support members 20 or they may also continue on be moved so that they are outside the support members 20, z. B. above and below or laterally outside.
  • the adjustment movement of the cutting wires 4a is dependent on the adjustment movement of the associated support members 20, so that they should be adjusted approximately simultaneously for adjustment or spreading.
  • their adjusting movement is independent, so that they can be adjusted before, at the same time or after the adjusting movement of the supporting parts 20.
  • the device 1 according to Fig. 26 which largely conforms to the design Fig. 7 . 11 and 21 corresponds to two major differences.
  • the support frames 9a are not made of hollow profiles but of solid profiles quadrangular, in particular rectangular, cross-section and light material such as light metal, for example aluminum.
  • the longer cross-sectional dimension of the cross sections of the frame portions 9b, 9c, 9d and 9e, respectively, is directed in the longitudinal direction of the device 1 and the passage 2, respectively.
  • the frame portions 9b, 9c, 9d and 9e are in the corner regions of the U-shape dull set together, wherein the one, in particular upper frame part 9c, the end face of the other frame part 9b, 9d preferably overlaps both ends, and the frame parts secured in this position to each other are, for example by screws or welding.
  • the frame parts 9b, 9c, 9d and 9e have at the points where there are notch drives 18, on the outside open recesses 51, the depth is limited in each case by a web wall 9f, which is located at the inner edge of the respective frame part.
  • the cross-sectional size of the recesses 51 is adapted to the cross-sectional size of the notch drives so that they are inserted therein from the outside and connectable to the web wall 9f, for example, are screwed.
  • the recesses 51, 51a may be prepared by a machining work, such as milling.
  • Fig. 26 clearly recognizable that in the presence of a plurality of successively arranged notching devices 5, this with the respective associated and preferably adjustable support members 20 form a unit B 1, which is vorfertigbar and rationally assembled or disassembled or is interchangeable with at least one other different unit B 1 ,
  • units B 1 may differ, for example, by different dimensions L1 and / or a and b and / or cross-sectional sizes for the strand 3.
  • Another structural unit B2 is formed by the or all supporting parts 20 with or without adjusting device 26 with or without notching device (s) 5 or carrier module (s) 9, the foot parts 24a and the associated parts of the connecting device 56.
  • This unit B2 is prefabricated mountable or removable or interchangeable with a different unit B2.
  • releasable fastening or connecting device 56 is preferably formed by a quick-release connection, in particular in the form of a plug-in connection, so that a quick assembly and disassembly is possible.
  • At least three, preferably four connecting devices 56 are provided, which are arranged distributed on the underside of the unit B2 and on the slider S, e.g. in the corner areas of the unit B and the slide S.
  • connecting devices 56 are each formed the same and formed by a plug recess 56a and an undercut 56b and a plug-in pin 56c insertable therein, which result in a detachable plug connection.
  • the plug-in recess 56a preferably extends vertically, wherein the undercut 56b adjoins the plug-in recess 56a in an angle-shaped manner in the longitudinal direction of the device 1.
  • an unillustrated positively locking securing element is provided, which ensures the assembly B2 in the connecting position.
  • This may be a securing plug-in pin, which, for example, a foot wall 24a and the slider S in a plug-through-hole and against an unwanted solution, against falling out, is secured.
  • the undercut 56b is directed in each case to the rear, so that by inserting and advancing the assembly B2 this is movable into its connecting position.
  • a release of the assembly B2 takes place in the reverse order of movement, namely first a longitudinal displacement in a release position and then by lifting the unit B2.
  • the spigots 56c are laterally spaced from web portions 56d, e.g. from the slider S upwards.
  • laterally effective limiting members 61 may be provided, which act as lateral stops and, for. may be formed by the web portions 56d, whose transverse distance is adapted to the corresponding transverse dimension X of the assembly B2.
  • the plug-in pins 56c are arranged on upper-side mounting lugs 57 of the slider S, and the plug-in recess 56a and the undercut 56b are formed in the footwalls 24a, the plug-in recess 56a being open on the underside. This is for simplicity's sake only in Fig. 27 indicated.
  • the foot walls 24a on the upper side open recesses 58 which are limited in the longitudinal direction of the device 1 by vertical fastening webs 59. These webs 59 are located in the transverse planes of the cross member 24, and they are attached to the front ends of the cross member 24, for example screwed.
  • the recesses form 58 free spaces that facilitate the assembly and disassembly and the arrangement of functional parts such as hoses, and also the cutting elements 4a can dive in the lower position of movement, as it Fig. 27 exemplifies.
  • Fig. 27 shows as an embodiment of a unit B2 with, for example, three, successively arranged cutting devices 4, wherein no notching devices are provided and therefore the associated device 1, the longitudinal sections 3a cuts without notches, so that the edges of the cut surfaces are sharp-edged.
  • This type of cutting is suitable for such longitudinal sections 3a or blanks which may have sharp-edged cut surface edges optionally with a burr.
  • the device 1 in the embodiments according to Fig. 26 and 27 be designed as described above.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Schneiden eines Stranges aus plastischem Material in Längsabschnitte, mit einer Fördereinrichtung (1a) für den Strang und die Längsabschnitte, mit einer Schneidevorrichtung zum Schneiden des Stranges, mit zwei auf einander gegenüberliegenden Seiten des Förderdurchgangs angeordneten Haltern für ein längliches und sich quer zum Durchgang erstreckendes Schneideelement, wobei die Schneidevorrichtung durch einen Längsantrieb mit der Geschwindigkeit der Fördereinrichtung (1a) in die Förderrichtung (2a) vor bewegbar und wieder zurück bewegbar ist, wobei die Halter durch einen Querantrieb so bewegbar sind, dass das Schneideelement von der einen Seite des Durchgangs durch einen Querschlitz in der Fördereinrichtung (1a) zur gegenüberliegenden Seite des Durchgangs bewegt und wieder zurück bewegt wird, wobei ein dem Querschlitz längs benachbartes Tragteil (20) für den zugehörigen Längsabschnitt (3a) durch eine Tragteil-Verstellvorrichtung (26) längs verstellbar und wieder rückverstellbar ist, und wobei das Tragteil (20) auf einem Querträger (24) gelagert ist. Um eine raumgünstige Konstruktion zu finden, ist die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) zwischen dem Querträger (24) und dem Tragteil (20) wirksam.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden eines Stranges aus plastischem Material, mit wenigstens einer Verstellvorrichtung zum Verstellen wenigstens eines Tragteils für einen abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt.
  • Mit einer Vorrichtung dieser Art lassen sich von einem Strang aus plastischem Material Formlinge in Form von Längsabschnitten abschneiden, die z. B. in ihrem plastischen Zustand ihren Herstellungs-Endzustand erreicht haben und z. B. verpackt werden können oder weiterverarbeitet werden, z. B. durch Trocknen oder Brennen, wie es bei der Herstellung von Bauteilen, insbesondere Ziegeln, für die Bauindustrie der Fall ist.
  • Eine Vorrichtung der vorgenannten Art ist in der DE 10 2005 021 038 A1 beschrieben. Diese vorbekannte Vorrichtung kann eine Kerbvorrichtung zum Anbringen von Kerben am Umfang des Stranges in unterschiedlicher Bauweise aufweisen. Gemäß einer ersten Bauweise sind im Sinne von Keilen einteilige Kerbleisten vorgesehen, die bezüglich einer Schneidevorrichtung in der Längsrichtung des Förderdurchgangs versetzt angeordnet sind.
  • Gemäß einer zweiten Bauweise sind die Kerbleisten durch zwei sogenannte Anfasleisten gebildet, die einen längs des Durchgangs gerichteten Abstand voneinander aufweisen, wobei der Schneidedraht der Schneidevorrichtung zwischen den Anfasleisten quer durch den Durchgang bewegbar ist.
  • Das Kerben und das Schneiden erfolgt während der Durchgangsbewegung des Stranges, wobei die Schneidevorrichtung und die Kerbvorrichtung mit dem Strang vorbewegt werden und wobei nach dem Kerben und Schneiden die Rückbewegung der Schneidevorrichtung und der Kerbvorrichtung nach hinten erfolgt.
  • Während der Vorbewegung kann der Schneidedraht zum Schneiden des Stranges immer von der einen Seite des Durchgangs zur anderen Seite bewegt werden und jeweils nach einer Verstellung nach vorne des den abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt tragenden Tragteils bei einem Leerhub durch die gespreizte Schnittfuge wieder zurück bewegt werden (monodirektionales Schneiden). Durch die Spreizung der Schnittfuge werden Klemmungen des Schneidedrahtes in der Schnittfuge vermieden oder wenigstens vermindert.
  • Das vorgenannte Verstellen erfolgt jeweils durch eine Tragteil-Verstellvorrichtung, deren Konstruktion und Funktion auf einem beträchtlichen mechanischen Aufwand und Zeitaufwand beruht, wenn mehrere Kerb- und Schneidevorrichtungen längs dem Durchgang hintereinander angeordnet sind. Dabei ist zu berücksichtigen, dass kurze Konstruktionen anzustreben sind, um auch verhältnismäßig kurze Strang-Längsabschnitte schneiden zu können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine raumgünstige Konstruktion für die Vorrichtung, insbesondere im Bereich der Verstellvorrichtung, zu finden. Im Weiteren ist eine kleine und insbesondere schmale bzw. kurze Tragteil-Konstruktion angestrebt, um in einfacher Weise verhältnismäßig kurze Strang-Längsabschnitte abschneiden zu können.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Tragteil-Verstellvorrichtung zwischen einem den abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt tragenden Tragteil und einem das Tragteil tragenden Querträger wirksam. Bei dieser Ausgestaltung lässt sich die Konstruktion der Verstellvorrichtung auf den Bereich und somit auf einem kleinen Bereich des Tragteils beschränken, so dass der Querträger in seinen übrigen seitlichen Bereichen konstruktiv frei ist. Außerdem lässt sich im Bereich zwischen dem Tragteil und dem Querträger eine einfache und stabile Konstruktion kleiner bzw. kurzer Baugröße verwirklichen, deren Funktion sehr vorteilhaft ist.
  • Da das Tragteil und der Querträger außerdem in einem verhältnismäßig geringen Längsabstand voneinander angeordnet sind, lässt sich eine Führung für die Spreizbewegung und/oder ein Verstellantrieb in konstruktiv günstiger Weise realisieren, vorzugsweise auf beiden Seiten einer vertikalen Längsmittelebene des Förderdurchgangs.
  • Es lässt sich auch die Konstruktion weiter vereinfachen und deren Größe vermindern, wenn der Verstellantrieb ein Verstellelement und ein davon unabhängiges Rückbewegungselement aufweist, das z. B. durch eine Rückholfeder gebildet sein kann, die durch die Verstellbewegung gespannt bzw. zusätzlich gespannt wird.
  • Es ist im Übrigen vorteilhaft, die Verstellbewegung der Verstellvorrichtung durch einen zwischen dem Tragteil und dem Querträger bzw. Anbauteilen derselben wirksamen Anschlag zu begrenzen, so dass ein längengesteuertes Bewegen eines zugehörigen Antriebselements nicht erforderlich ist sondern der Anschlag als Längensteuerelement gebraucht wird.
  • Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ist bereits dann vorteilhaft, wenn auf Grund der durch das Verstellen durch das Tragteil hervorgerufene Spreizung der Schnittfuge der Schneidedraht nur von der einen Schnittfläche einen Abstand aufweist, wobei er an der anderen Schnittfläche anliegen kann und an dieser Schnittfläche beim Leerhub gleitend vorbeibewegt wird. Um zu erreichen, dass der Schneidedraht von beiden Schnittflächen einen Abstand aufweist, ist eine Schneidedraht-Verstellvorrichtung den Haltern des Schneidedrahtes so zugeordnet, dass der Schneidedraht in der Längsrichtung des Förderdurchgangs verstellbar und wieder rückstellbar ist. Dieses Verstellmaß kann gering sein, z. B. nur etwa 1 mm bis 3 mm, insbesondere etwa 2 mm betragen, wodurch ein hinreichender Abstand des Schneidedrahtes von der betreffenden Schnittfläche erreicht wird. Eine Schneidedraht-Verstellvorrichtung an sich ist in der DE 102 57 192 A1 beschrieben.
  • Die Erfindung eignet sich insbesondere für eine Vorrichtung, bei der mehrere Kerbvorrichtungen, Schneidevorrichtungen und Querschlitze längs hintereinander angeordnet sind. Bei einer solchen Ausgestaltung sind mehrere hintereinander angeordnete Tragteile durch erfindungsgemäße Verstellvorrichtungen verstellbar, wobei sich die Länge der Verstellbewegung mit der Anzahl der zu verstellenden Tragteile vergrößert.
  • Es ist zur Ausübung unterschiedlicher Verstellbewegungslängen außerdem vorteilhaft, die Verstellvorrichtungen bis auf die Anschlagteile gleich auszubilden, wobei durch unterschiedlich lange Anschlagteile unterschiedliche Verstellbewegungslängen erreicht werden. Die erreichbare Vereinfachung besteht unter anderem darin, dass die Verstellvorrichtungen sich nur durch Anschläge unterschiedlicher Länge unterscheiden, die gezielt einsetzbar sind, um unterschiedliche und gewünschte Bewegungslängen zu erreichen.
  • Eine vorliegende Vorrichtung bedarf insbesondere in dem Bereich, in dem der Strang gekerbt und geschnitten wird, einer Konstruktion, die trotz ihrer die erforderlichen Bewegungen zulassenden Vielgliedrigkeit stabil ist bzw. eine stabile Abstützung für die Kerbvorrichtungen bietet. Bei der eingangs angegebenen bekannten Vorrichtung sind die wenigstens eine Kerbvorrichtung und die Schneidevorrichtung an einem den Förderdurchgang umgebenden Tragrahmen in Form einer hochkant angeordneten Platte an deren einen Breitseite gelagert. Hierdurch ist eine zumindest in der Querrichtung verhältnismäßig große Konstruktion vorgegeben, die aufgrund außermittig wirksamer Widerstandsmomente besondere Belastungen der Vorrichtung hervorruft.
  • Vorteilhafterweise weist der Querträger (24) eine längs gerichtete Verstellführung (26) auf, in der das Tragteil (20) hin und her verschiebbar gelagert ist.
  • Vorteilhafterweise weist die Verstellführung (26a) auf beiden Seiten der Längsachse (2a) des Durchgangs (2) angeordnete Führungselementen-Paare auf.
  • Vorteilhafterweise sind die Führungselementen-Paare jeweils durch ein Führungsloch (26d) und einen darin verschiebbar gelagerten Führungsstift (26c) gebildet.
  • Vorteilhafterweise weist das Tragteil (20) einen unterseitig abstehenden Steg (20b) oder zwei unterseitig abstehende Stege (20b) auf, die den Querträger (24) mit einem längs gerichteten Abstand übergreifen, wobei die Verstellführung (26a) sich zwischen dem bzw. den Stegen (20b) und dem Querträger (24) erstreckt.
  • Vorteilhafterweise weist die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) ein Schub- oder Zugelement und ein Rückholelement auf.
  • Vorteilhafterweise ist das Schub- oder Zugelement durch einen Kolben oder einen Zylinder eines, z. B. hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch, antreibbaren Kolben-Zylinderantriebs gebildet, der in eine oder zwei einander entgegengesetzten Verstellrichtungen (28) wirksam ist.
  • Vorteilhafterweise weist die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) eine Feder (27) zum Vor- oder Zurückbewegen des Tragteils (20) auf.
  • Vorteilhafterweise ist die Verstellbewegung durch einen Anschlag (A) begrenzt.
  • Vorteilhafterweise weist die Schneidevorrichtung wenigstens eine Kerbvorrichtung (5) mit wenigstens einer Kerbleiste (5b, 5c, 5d) zum quer gerichteten Kerben des Stranges (3) an wenigstens einer seiner Seiten auf, wobei die wenigstens eine Kerbleiste (5b, 5c, 5d) durch einen Kerbantrieb (18) zwischen einer Kerbausgangsstellung und einer Kerbstellung quer bewegbar gelagert ist.
  • Vorteilhafterweise ist die Kerbvorrichtung (5) an einem den Förderdurchgang (2) umgebenden Tragrahmen (9a) angeordnet.
  • Vorteilhafterweise ist der Tragrahmen (9a) durch eine Verstellvorrichtung (26), vorzugsweise gleichzeitig wie das Tragteil (20), längs verstellbar und wieder zurück verstellbar.
  • Vorteilhafterweise ist der Tragrahmen (9a) durch die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) verstellbar.
  • Vorteilhafterweise ist der Tragrahmen (9a) auf oder an dem oder den Stegen (20b) gelagert und befestigt.
  • Vorteilhafterweise weist der Tragrahmen (9a) die Form eines auf dem Kopf stehenden U auf.
  • Der Erfindung liegt im Weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 10 angegebenen Art zu stabilisieren und konstruktiv zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 10 gelöst.
  • Bei dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung weist der Tragrahmen wenigstens an seinen seitlichen Innenrändern und an seinem oberen Innenrand jeweils eine plattenförmige Stegwand auf, die parallel zur Mittelachse des Förderdurchgangs angeordnet ist und sich in die Umfangsrichtung des Förderdurchgangs erstreckt, wobei die einander zugewandten Enden der Stegwände miteinander verbunden sind. Hierdurch lässt sich zumindest in der Querrichtung der Vorrichtung eine kleine und stabile Konstruktion verwirklichen. Dies beruht darauf, dass der durch drei oder vier Stegwände gebildete Tragrahmen in der Querrichtung wenig Raum beansprucht. Trotzdem ergeht diese erfindungsgemäße Ausgestaltung eine stabile Konstruktion, weil die in die Längsrichtung der Vorrichtung gerichtete Erstreckung der Stegwände in Kombination mit der viereckigen Form eine stabile Rahmenkonstruktion ergibt. Dabei kann der Tragrahmen mit den drei Stegwänden in der Form eines auf dem Kopf stehenden U unterseitig durch eine vierte Stegwand geschlossen sein oder durch einen einstückigen oder mehrstückigen Querträger zu einem geschlossenen Rahmen verbunden sein. Die wenigstens eine Kerbleiste oder auch zwei einander seitlich gegenüberliegende Kerbleisten oder auch eine obere Kerbleiste und gegebenenfalls auch eine untere Kerbleiste sind vorzugsweise innen von den zugehörigen Rahmenabschnitten oder Stegwänden und somit im Hohlraum des Durchgangs des Tragrahmens angeordnet, wodurch sich eine kurze Konstruktion ergibt.
  • Es ist zur weiteren Stabilisierung vorteilhaft, die Stegwände als Hohlprofile auszubilden, wobei der Kerbantrieb wenigstens teilweise im Hohlraum der Hohlprofile angeordnet ist. Durch die Hohlprofile wird nicht nur der Tragrahmen stabilisiert, sondern er lässt sich auch mit verhältnismäßig geringen Querabmessungen realisieren, was zu einer raumgünstigen Konstruktion beiträgt. Außerdem führt die erfindungsgemäße Ausgestaltung zu einer mechanischen Schutzfunktion für den Kerbantrieb, da dieser wenigstens teilweise von Schenkeln des zugehörigen Hohlprofils umgeben ist.
  • Als Hohlprofil eignen sich vorzugsweise U-Profile, deren Schenkel quer zur Durchgangsrichtung vorzugsweise nach außen gerichtet sind, wobei der Kerbantrieb im Hohlraum zwischen den Schenkeln wenigstens teilweise versenkt angeordnet ist. Die Antriebsverbindung zwischen dem Kerbantrieb und den Anfasleisten bzw. einem gemeinsamen Anfasleisten-Träger dafür, kann durch Löcher im Steg des U-Profils erfolgen.
  • In weiteren Unteransprüchen sind Merkmale enthalten, die die Konstruktion weiter vereinfachen und raumgünstig gestalten sowie eine kostengünstige Herstellung und Montage bzw. Demontage ermöglichen.
  • Vorteilhafterweise sind die Stegwände (9f) durch Hohlprofile etwa viereckigen Querschnitts, z.B. durch U-Profile, gebildet.
  • Vorteilhafterweise sind die einander in der Umfangsrichtung zugewandten Enden der Rahmenteile (9b, 9c, 9d) auf Gehrung geformt und die Stegwände (9f) miteinander verbunden, z.B. durch Schweißen.
  • Vorteilhafterweise ist der wenigstens eine Kerbantrieb (18) wenigstens teilweise im Hohlraum des Hohlprofils angeordnet.
  • Vorteilhafterweise sind die Rahmenteile (9b, 9c, 9d) Vollprofile und die Stegwände (9f) durch außen offene Ausnehmungen (51) in den Vollprofilen gebildet.
  • Vorteilhafterweise weist die Kerbvorrichtung (5) zwei einander gegenüberliegende, insbesondere seitlich gegenüberliegende, Kerbleisten (5b, 5c), oder auch eine obere Kerbleiste (5d) oder an allen vier Seiten Kerbleisten (5b, 5c, 5d, 5e) auf.
  • Vorteilhafterweise sind mehrere Schneidevorrichtungen (4) und vorzugsweise auch Kerbvorrichtungen (5) vorgesehen, die in einem in der Längsrichtung des Durchgangs (2) gerichteten Abstand (a) voneinander angeordnet sind, und die Fördereinrichtung (1a) entsprechend mehrere Querschlitze (20a) aufweist.
  • Vorteilhafterweise sind die jeweils in einer Querebene (E) angeordneten Kerbvorrichtungen (5) an einem den Durchgang (2) umgebenden Tragrahmen (9a) angeordnet und bildet der Tragrahmen (9a) oder mehrere längs hintereinander angeordnete Tragrahmen (9a) eine Baueinheit (B).
  • Vorteilhafterweise sind die in einer gemeinsamen Querebene (E1 bis E5) zugeordneten Kerbleisten (5a) jeweils durch zwei sich in der Umfangsrichtung des Durchgangs (2) erstreckende Anfasleisten (15) gebildet, die einen längs des Durchgangs (2) gerichteten Abstand (a) voneinander aufweisen, wobei ein Schneidedraht (4a) der Schneidevorrichtung (5) zwischen den Anfasleisten (15) quer durch den Durchgang (3) bewegbar ist.
  • Vorteilhafterweise sind drei oder mehrere Tragrahmen (9) längs des Durchgangs (2) hintereinander angeordnet, von denen der Anfangsrahmen (Ma) die rückseitigen Anfasleisten (15) der ersten Anfasleistenpaare im Bereich seiner Vorderseite trägt, der nächste Mittelrahmen (Mm) im Bereich seiner Rückseite die vorderseitigen Anfasleisten der ersten Anfasleistenpaare und im Bereich seiner Vorderseite die rückseitigen Anfasleisten der zweiten Anfasleistenpaare trägt, und der nächste Tragrahmen oder Endrahmen (Me) im Bereich seiner Rückseite die vorderseitigen Anfasleisten der zugehörigen Anfasleistenpaare trägt.
  • Vorteilhafterweise ist die Schnittrichtung etwa vertikal gerichtet, insbesondere von oben nach unten.
  • Vorteilhafterweise weist die Querführung (22) für die Halter (21) auf beiden Seiten des Durchgangs (2) ein etwa vertikales Führungselement auf, das unten mittelbar oder unmittelbar mit dem Querträger (24) verbunden ist, wobei die oberen Enden der Führungselemente durch eine Querleiste (23) miteinander verbunden sind.
  • Vorteilhafterweise weist die Schneidevorrichtung (4) jeweils einen Schneidedraht (4a) und die Schneidevorrichtung (4) oder mehrere Schneidevorrichtungen (4) jeweils eine Draht-Verstellvorrichtung (31) auf zum längs des Förderdurchgangs (2) gerichteten Verstellen des Schneidedrahtes (4a).
  • Vorteilhafterweise weist jeder Halter (21) eine Draht-Verstellvorrichtung (31) auf.
  • Vorteilhafterweise sind die Verstellvorrichtungen (31) jeweils durch ein Schubglied gebildet, das innenseitig vom zugehörigen Halter (21) angeordnet und gegen den Schneidedraht (4a) drückbar ist.
  • Vorteilhafterweise sind die Schubglieder jeweils an einem Haltearm (21b) gelagert, der mittelbar oder unmittelbar am zugehörigen Halter (21) befestigt ist und sich in einer längs des Durchgangs (2) versetzten Anordnung nach innen erstreckt und das Schubglied in einem den Halter (21) nach innen überragenden Bereich trägt.
  • Vorteilhafterweise ist die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) jeweils den dem Schneidedraht (4a1) der hintersten Schneidevorrichtung (4.1) oder den dem Schneidedraht (4a2) der zweithintersten Schneidevorrichtung (4.2) vorgeordneten Tragteilen (20.3) zugeordnet.
  • Vorteilhafterweise ist allen Schneidevorrichtungen (4) oder den der hintersten Schneidevorrichtung (4.1) vorgeordneten Schneidevorrichtungen (4.2 und vorgeordnete) jeweils eine Tragteil-Verstellvorrichtung (26) zum Verstellen des zugehörigen Tragteils (20.1) nach vorne vorgeordnet,
    und allen Schneidevorrichtungen (4) oder den der hintersten Schneidevorrichtung (4.1) vorgeordneten Schneidevorrichtungen (4.2 und vorgeordnete) jeweils eine Draht-Verstellvorrichtung (31) zum Verstellen nach vorne zugeordnet ist.
  • Vorteilhafterweise ist allen Tragteilen (20.1 und vorgeordnete) oder den dem hintersten Tragteil (20.1) vorgeordneten Tragteilen (20.2 und vorgeordnete) und allen Schneidevorrichtungen (4.1 und vorgeordnete) oder den der hintersten Schneidevorrichtung (4.1) vorgeordneten Schneidevorrichtungen (4.2 und vorgeordnete) eine gemeinsame Verstellvorrichtung (35) zum Verstellen nach vorne zugeordnet und
    dass den allen Schneidevorrichtungen (4) oder den der zweitvordersten Schneidevorrichtung (4) nachgeordneten Tragteilen (20) jeweils eine Tragteil-Verstellvorrichtung (26) zum Verstellen des zugehörigen Tragteils (20) nach hinten und allen Schneidevorrichtungen (4) oder den der zweitvordersten Schneidevorrichtung (4) nachgeordneten Schneidevorrichtungen (4) jeweils eine Draht-Verstellvorrichtung (31) zum Verstellen nach hinten zugeordnet ist.
  • Vorteilhafterweise ist allen Tragteilen (20.1 und vorgeordnete) oder den dem hintersten Tragteil (20.1) vorgeordneten Tragteilen (20.2 und vorgeordnete) und allen Schneidevorrichtungen (4.1 und vorgeordnete) oder den der hintersten Schneidevorrichtung (4.1) vorgeordneten Schneidevorrichtungen (4.2 und vorgeordnete) eine gemeinsame Verstellvorrichtung (35) zum Verstellen nach vorne zugeordnet
    und sind wenigstens eine Tragteil-Verstellvorrichtung (26) und wenigstens eine Draht-Verstellvorrichtung (31) im vorderen Bereich zum Verstellen nach vorne eingerichtet und sind wenigstens eine Tragteil-Verstellvorrichtung (26) und Draht-Verstellvorrichtung (31) im hinteren Bereich zum Verstellen nach hinten eingerichtet.
  • Vorteilhafterweise sind zwischen dem nach hinten verstellbaren Tragteil (20.1) und dem nach vorne verstellbaren Tragteil (20.4) zwei Tragteile (20.2, 20.3) ohne Tragteil-Verstellvorrichtungen (26) und dazwischen eine Schneidevorrichtung (4a3) ohne eine Draht-Verstellvorrichtung (31) angeordnet.
  • Nachfolgend werden vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen und Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Schneiden eines Stranges aus plastischem Material, insbesondere Ton oder dergleichen, in Längsabschnitte in der Rückansicht;
    Fig. 2
    den vertikalen Längsschnitt II-II in Fig. 1;
    Fig. 3
    den horizontalen Längsschnitt III-III in Fig. 1;
    Fig. 4
    die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer anderen Funktionsstellung einer Kerbvorrichtung;
    Fig. 5
    den Teilschnitt V-V in Fig. 4 in vergrößerter Darstellung;
    Fig. 6
    einen horizontalen Längsschnitt durch eine Vorrichtung mit mehreren, z. B. zwei, Kerb- und Schneidevorrichtungen, die in der Längsrichtung der Vorrichtung hintereinander liegend angeordnet sind;
    Fig. 7
    einen der Fig. 6 entsprechenden Schnitt durch eine Vorrichtung durch drei hintereinander angeordneten Kerb- und Schneidevorrichtungen;
    Fig. 8
    eine Verstellvorrichtung der Vorrichtung zum Verstellen eines Tragteils für einen abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt in der Rückansicht;
    Fig. 9
    die Verstellvorrichtung in der Draufsicht;
    Fig. 10
    die Verstellvorrichtung gemäß Fig. 9 in einer anderen Funktionsstellung;
    Fig. 11
    eine Tragrahmen-Schiebereinheit in Kombination mit einer Schneidevorrichtung, einer Kerbvorrichtung und wenigstens einer Verstellvorrichtung in der Rückansicht;
    Fig. 12
    eine Verstellvorrichtung mit zwei Tragteilen und einer Schneidevorrichtung in der Draufsicht;
    Fig. 13
    die Verstellvorrichtung gemäß Fig. 12 in einer anderen Funktionsstellung;
    Fig. 14
    die Verstellvorrichtung gemäß Fig. 12 mit einer Schneidevorrichtung in einer abgewandelten Ausgestaltung;
    Fig. 15
    die Verstellvorrichtung und die Schneidevorrichtung gemäß Fig. 14 in einer anderen Funktionsstellung;
    Fig. 16a bis 16c
    ein vorderes Strangende mit zwei, drei bzw. vier angedeuteten Schneidevorrichtungen in der Draufsicht;
    Fig. 17a bis 17c
    das jeweilige Strangende in einer anderen Funktionsstellung;
    Fig. 18
    zwei Verstellvorrichtungen für zwei Tragteile in einer abgewandelten Ausgestaltung;
    Fig. 19a bis 19c
    ein vorderes Strangende mit zwei, drei bzw. vier angedeuteten Schneidevorrichtungen in der Draufsicht;
    Fig. 20a bis 20c
    das jeweilige Strangende in einer anderen Funktionsstellung;
    Fig. 21
    einen vorderen Strangendbereich mit einem Längsabschnitt einer Fördereinrichtung für den Strang und einer Schub- und Zugvorrichtung für die Tragrahmen-Schiebereinheit in der Seitenansicht;
    Fig. 22
    den Strangendbereich nach Fig. 21 und den Abschnitt der Fördereinrichtung in einer anderen Funktionsstellung;
    Fig. 23
    die Verstellvorrichtung in einer abgewandelten Ausgestaltung bzw. Anordnung;
    Fig. 24
    die Verstellvorrichtung gemäß Fig. 23 in einer anderen Ausgestaltung und Funktionsstellung der Schneidevorrichtung;
    Fig. 25
    zwei Verstellvorrichtungen für zwei Tragteile und eine Schneidevorrichtung in einer anderen Anordnung und Funktionsstellung;
    Fig. 26
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung in abgewandelter Ausgestaltung und perspektivischen Darstellung;
    Fig. 27
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung und perspektivischer Darstellung.
  • Die in ihrer Gesamtheit mit 1 bezeichnete Vorrichtung besteht aus mehreren Bauteileinheiten wie z. B. einem auf dem Boden stehenden Gestell (nicht dargestellt), in dem ein sich in dessen Längsrichtung erstreckender freier Durchgang 2 für den Strang 3 angeordnet ist. Zum Trennen des Stranges 3 in Strang-Längsabschnitte 3a (siehe Fig. 6 und folgende) ist wenigstens eine Schneidevorrichtung 4 mit einem sich quer zum Durchgang 2 erstreckenden Schneidedraht 4a vorgesehen, wobei der Strang 3 vor dem Schneiden an einer oder mehreren gewünschten Seiten vorzugsweise mit in einer gemeinsamen Querebene angeordneten Kerben 5a versehen wird, die sich quer erstrecken, und in denen das plastische Material des Stranges 3 quer geschnitten wird. Aufgrund des Schneidens in den Kerben 5a wird jeweils ein über die Außenflächen der Strangabschnitte 3a hinausragender Schneidgrad vermieden. Die Vorrichtung 1 ist aber auch ohne die Kerbfunktion funktionsfähig und vorteilhaft.
  • Bei allen Ausführungsbeispielen sind gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Zum Kerben des Stranges 3 sind in sein plastisches Material eindringende Kerbleisten 5b, 5c, 5d, 5e vorgesehen, die weiter unten noch beschrieben werden. Beim Kerben wird gegen den Strang 3 ein Kerbdruck ausgeübt. Es ist deshalb vorteilhaft, wenigstens zwei Kerbleisten 5b, 5c auf einander gegenüberliegenden Seiten des Strangs 3 anzuordnen, sodass beim gleichzeitigen Kerben der Kerbdruck sich aufhebt.
  • Da eine Seite der Strang-Längsabschnitte 3a in vielen Fällen eine grobe Schnittfläche oder grobe Schnittflächenränder aufweisen kann, reicht es in vielen Fällen aus, den Strang 3 vor bzw. beim Schneiden nur an drei Seiten zu kerben. Bei den noch zu beschreibenden Ausführungsbeispielen, bei denen gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, sind Kerbleisten 5b, 5c, 5d dreiseitig an der rechten und linken Seite sowie an der Oberseite des Stranges 3 vorgesehen. Andere Kerbleisten-Anordnungen, z. B. allseitige Kerbleisten 5b, 5c, 5d, 5e sind möglich.
  • Eine oder mehrere in der Längsrichtung des Durchgangs 2 hintereinander angeordnete Kerbvorrichtungen 5 sind jeweils an einem Trägermodul 9 angeordnet und getragen, das z. B. im Sinne eines den Durchgang 2 umgebenden Tragrahmens 9a mit einem seitlich überragenden unteren Querträger 24 ausgebildet ist, dessen Höhe ein Mehrfaches seiner horizontalen Dicke beträgt und z B. die Form einer hochkant angeordneten Leiste aufweist. In Fig. 1 bis 5 ist die Schneidevorrichtung 4 aus Vereinfachungsgründen nicht dargestellt, die im Rahmen der Erfindung am Tragrahmen 9a (nicht dargestellt) oder an einem den Tragrahmen 9a tragenden Schieber S (Fig. 11) angeordnet und dran getragen ist.
  • Zum Fördern des Stranges 3 durch die Vorrichtung 1 im Durchgang 2 dient eine den Strang 3 vorzugsweise kontinuierlich vorbewegende Fördereinrichtung 1a (in Fig. 3 angedeutet), die mit mehreren in der Durchgangsrichtung 2a hintereinander angeordneten Fördereinrichtungs-Abschnitten, z. B. je ein Förderband und Gleitabschnitte, gebildet sein kann. Der Strang 3 kann dabei von einer Strangpresse auf die Fördereinrichtung 1 a gelangen.
  • Das vorzugsweise vorgesehene Kerben und das Schneiden erfolgt während der Durchgangsbewegung des Stranges 3. Hierzu dient der an sich bekannte und in Fig. 11 dargestellte Schieber S, der ein oder mehrere hintereinander angeordnete Trägermodule 9 mit einer Kerbvorrichtung 5 und die eine oder mehrere Schneidevorrichtungen 4 trägt, längs der Durchgangsrichtung 2a hin und her verschiebbar ist und beim Kerben und Schneiden mit der Vorbewegungsgeschwindigkeit des Stranges 3 vor bewegt wird und dann wieder in seine Ausgangsstellung zurück bewegt wird, aus der ein nächster Kerb- und Schnittvorgang erfolgt. Während der Vorbewegung des Schiebers S mit dem Trägermodul 9, mit der Kerbvorrichtung 5 und mit der Schneidevorrichtung 4 kann der Schneidedraht 4a zum Schneiden immer von der einen Seite des Durchgangs zur anderen Seite bewegt werden und nach einer Verstellung (Spreizung der Schnittfuge 4b) des abgeschnittenen Längsabschnitts 3a bei einem Leerhub wieder zurückbewegt werden, was mit einseitigem bzw. monodirektionalem Schneiden bezeichnet wird (an sich bekannt). Es ist jedoch auch ein wechselseitiges bzw. bidirektionales Schneiden möglich, bei dem der Schneidedraht 4a während einer Vorbewegung von einer Seite auf die andere Seite und nach einer Rückbewegung sowie bei der nächsten Vorbewegung ohne die vorbeschriebene Verstellung wieder zur einen Seite zurückbewegt wird und bei jeder Querbewegung schneidet (ebenfalls an sich bekannt).
  • Der Schieber S ist durch eine Längsführung S1 am Gestell oder Anbauteilen der Vorrichtung 1, z. B. auf sich auf beiden Seiten längs erstreckenden Führungsstangen 8, gelagert und durch einen Längsantrieb S2 mit der Fördergeschwindigkeit nach vorne bewegbar und wieder zurück verschiebbar.
  • Die Kerbvorrichtung 5 ist an einem Trägermodul 9 in Form eines Tragrahmens 9a angeordnet und getragen, das bzw. der sich quer zum Durchgang 2 von dessen einen Seite zur anderen Seite erstreckt und vorzugsweise rahmenförmig ausgebildet ist. Dabei kann das Trägermodul 9 bzw. der Tragrahmen 9a plattenförmig ausgebildet sein oder aus Profilen, z. B. U-Profilen oder Rohren viereckigen Querschnitts, zusammengesetzt und hochkant angeordnet sein.
  • Zur Leistungssteigerung und rationellen Fertigung der Längsabschnitte 3a ist es vorteilhaft, z. B. gemäß Fig. 6 und 7 mehrere solcher Trägermodule 9 und Schneidevorrichtungen 4 in der Durchgangsrichtung 2a hintereinander anzuordnen, so dass der Strang 3 in mehreren hintereinander angeordneten Schnittebenen E1, E2, E3, E4 und E5 gemeinsam vorzugsweise gekerbt und geschnitten werden kann. Vorzugsweise ist die Bewegungssteuerung der Kerbvorrichtung 5 und der Schneidevorrichtung 4 so ausgebildet, dass zum einen alle Kerbleisten 5b bis 5d bzw. 5e und zum anderen alle Schneidedrähte 4a gleichzeitig bewegt werden. Da die Trägermodule 9 und die Schneidevorrichtungen 4 an sich gleich ausgebildet sind, braucht nur eine dieser Anordnungen beschrieben zu werden.
  • Wie insbesondre Fig. 1 erkennen lässt, ist das Trägermodul 9 durch einen Rahmen 9a gebildet, dessen jeweils zwei horizontale und vertikale Rahmenabschnitte 9b, 9c, 9d, 9e ein viereckiges Durchgangsloch 11 begrenzen. Der Durchgang 2 befindet sich im Durchgangsloch 11, wobei letzteres im Querschnitt größer bemessen ist als der Durchgang 2, so dass zwischen dem Innenrand der Rahmenabschnitte 9b 9c, 9d, 9e und dem Durchgang 2 zwei einander gegenüberliegende seitliche Kerbleisten 5b, 5c eine obere Kerbleiste 5d und eine gegebenenfalls vorhandene untere Kerbleiste 5e Platz haben. Die Kerbleisten 5b bis 5d bzw. 5e sind zwischen einer den freien Durchgang 2 für den Strang 3 freigebenden Kerbausgangsstellung und einer in den Strang 3 um die Tiefe der Kerbe 5a einfassenden Kerbstellung quer zur Mittelachse 2b des Durchgangs 2 bewegbar.
  • Der obere und die seitlichen Rahmenabschnitte 9b, 9c, 9d sind bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 7 und 11 durch Hohlprofile, z. B. U-Profile mit parallel zur Mittelachse 2a des Durchgangs 2 angeordneten und sich in die Umfangsrichtung erstreckenden Stegwänden 9f und, insbesondere mit nach außen, abstehenden U-Schenkeln 9g, gebildet.
  • Die sich quer zum Durchgang 2 erstreckende Länge der Kerbleisten 5b bis 5e ist so an die Querabmessungen des Strangs 3 angepasst sind, dass sie in ihren Kerbstellungen eine in der Umfangrichtung durchgehende oder hier eine dreiseitige Kerbe 5a in den Strang 3 eindrücken. Die obere Kerbleiste 5d (oder auch die untere Kerbleiste 5e) ist so lang ausgebildet, dass ihre Endbereiche die beiden seitlichen Kerbleisten 5b, 5c wenigstens in deren Kerbstellung überlappen.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Kerbleisten 5b bis 5d bzw. 5e mit der Querschnittsform eines bezüglich der Vertikalen symmetrischen Keiles auszubilden, dessen Keilwinkel z. B. etwa 90° beträgt (nicht dargestellt). Bei einer solchen an sich bekannten Kerbvorrichtung 5 sind die sich z. B. in einer gemeinsamen Querebene befindlichen Kerbleisten 5b bis 5d bzw. 5e bezüglich der Schnittebene E und der Schneidevorrichtung 4 in der Durchgangsrichtung um die Länge eines Strang-Längsabschnitts 3a versetzt angeordnet.
  • Bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen befinden sich - wie Fig. 2 und folgende zeigen- die Kerbvorrichtung 5 und die zugehörige Schneidevorrichtung 4 in einer gemeinsamen vertikalen Quer- bzw. Schnittebene E, wobei die Kerbvorrichtung 5 durch eine an sich bekannte Anfasvorrichtung 14 gebildet ist, die an den Rändern der Stirnenden der noch zu schneidenden Längsabschnitte 3a bzw. Formlinge Fasen 14a in den Strang 3 hineindrücken, wobei jeweils zwei an der Schnittebene E einander benachbarte Fasen 14a eine gemeinsame Kerbe 5a bilden. Bei dieser Ausgestaltung sind auf den betreffenden Seiten des Förderdurchgangs 2 jeweils zwei in ihrer Längsrichtung geteilte Kerbleisten 4, nämlich sogenannte Anfasleisten 15, parallel zueinander angeordnet, die - quer zum Durchgang 2 gesehen - der Ausgestaltungsform ungeteilter Kerbleisten entsprechen. Dabei weisen jedoch die Anfasleisten 15 einen sich längs des Durchgangs 2 erstreckenden Abstand a voneinander und somit einen Schlitz 15a zwischen sich auf, der unter Berücksichtigung eines Bewegungsspiels der Querschnittsabmessung d oder des Durchmessers des vorzugsweise runden Schneidedrahtes 4a entspricht. Bei dieser Ausgestaltung kann das Kerben und das Schneiden etwa gleichzeitig oder nacheinander erfolgen, wobei die Anfasleisten 15 dem Schneidedraht 4a nicht nur eine Führung bieten, sondern auch Aufwerfungen des Strangmaterials bzw. Schnittgrate vermeiden.
  • Die der gewünschten Querschnittsform der Fasen 14a entsprechenden Anfasflächen 15c an den Anfasleisten 15 sind vorzugsweise ebenfalls Keilflächen, die mit der quer verlaufenden Schnittebene E einen spitzen Winkel W1 von insbesondre etwa 45° einschließen, so dass der gemeinsame Kerbwinkel etwa 90° beträgt.
  • Quer zur Durchgangsrichtung 2a gesehen sind im Bereich der jeweiligen Schnittebene E zwei Anfasleisten 15 jeweils spiegelbildlich angeordnet, wobei deren Anfasflächen 15c einander abgewandt sind und deren einander zugewandte Seitenflächen 15b sich parallel oder mit einem Freiwinkel zur zugehörigen Schnittebene E erstrecken.
  • Diese beiden Anfasleisten 15 bilden eine geteilte Kerbleiste 5b bis 5d bzw. 5e, gehören jedoch zu zwei längs einander benachbarten Kerbvorrichtungen 5, deren Anfasleisten 15 jeweils durch ein z. B. plattenförmiges Basisteil 16 miteinander verbunden und daran getragen sein, vorzugsweise in einer stufenförmigen Ausnehmung (siehe Fig. 5), und eine Bewegungseinheit bilden.
  • Die jeweils so gebildete Kerbleisten 5b bis 5d bzw. 5e bilden an jeder zugehörigen Seite des Durchgangs 2 eine Bewegungseinheit und sind jeweils in einer Querführung 17 durch einen Kerbantrieb 18 quer zwischen der Kerbausgangsstellung und der Kerbstellung hin und her bewegbar. Die Querführung 17 kann durch eine oder zwei einen Abstand voneinander aufweisende Führungsstangen 17a gebildet sein, die in entsprechenden Führungslöchern im zugehörigen Trägermodul 9 bzw. in der zugehörigen Stegwand 9f verschiebbar gelagert sind.
  • Der Kerbantrieb 18 kann z. B. durch einen Zylinderkolbenantrieb gebildet sein, dessen Zylinder am Trägermodul 9 abgestützt ist und dessen Kolbenstange am Basisteil 16 angreifen und die Führungsstangen 17a bilden.
  • Die Kerbantriebe 18 sind zwecks kompakter und kleiner sowie stabiler Konstruktion in den Hohlräumen der Hohlprofile, hier zwischen den U-Schenkeln 9g der U-förmigen Rahmenabschnitte 9b, 9c, 9d, angeordnet und mit der zugehörigen Stegwand 9f verbunden, z.B. verschraubt, wobei sie an der Außenseite der Stegwände 9f anliegen. In den Eckenbereichen der U-Form können die Rahmenabschnitte 9b, 9c, 9d auf Gehrung zusammengesetzt und miteinander verbunden sein, z.B. durch Schweißen.
  • Den Kerbleisten 5b bis 5d bzw. 5e oder ihren Antrieben 18 sind Anschläge A zugeordnet, die die Kerbbewegung der Kerbleisten in der Kerbstellung und z. B. auch in der Ausgangsstellung begrenzen. Die Anschläge A sind vorzugsweise verstellbar, sodass auch die Tiefe der Kerben 5a veränderlich und einstellbar ist. Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 6 können die Anschläge A des bzgl. der zugehörigen Kerbleiste 5b bis 5d bzw. 5e mittig angeordnet sein oder es können zwei Anschläge A außermittig angeordnet sein. Dabei können die Anschläge A durch feststellbare Schrauben 19a gebildet sein, die eine Anschlagträgerleiste 19 durchfassen und einstellbar und feststellbar sind. Bei der jeweiligen Kerbbewegung finden die Anschlagschrauben 19a am Rahmen 9a bzw. Anbauteilen desselben ihren gewünschten Anschlag. Die Anschlagträgerleisten 19 können z. B. an den Außenseiten der Kerbantriebe 18 angeordnet und an doppelten bzw. durchgehenden Kolbenstangen befestigt sein.
  • Wie insbesondere in Fig. 4 und 5 in dem oberen linken und rechten Eckenbereichen sichtbar ist, können die beiden überlappten Kerbleisten 5b, 5c bzw. Anfasleisten 15 mit ihren endseitigen Stirnflächen 15d an die Kontur bzw. Schräge der Kerbfläche 15c der benachbarten überlappenden Anfasleiste 15 angepasst sein, wobei die überlappten Anfasleisten 15 an ihren den überlappenden Anfasleisten 15 zugewandten Stirnflächen, z. B. schräg ausgebildet sind und an den Anfasflächen 15c in der Kerbstellung anliegen. Hierdurch werden umlaufende Fasen 14a gekerbt, und die Anfasleisten 15 durch eine gegenseitige Anlage und Abstützung stabilisiert.
  • Zur Halterung der einen Längsabstand a voneinander aufweisenden und ein Paar bildenden Anfasleisten 15 bedarf es wenigstens zwei Tragrahmen 9a, die ebenfalls wenigstens den Abstand a voneinander für den Schneidedraht 4a aufweisen und im Bereich ihrer einander zugewandten Seiten die Anfasleisten 15 an den betreffenden Umfangsseiten tragen.
  • Zum gleichzeitigen Kerben an den betreffenden Seiten und mehrfachen Schneiden des Stranges 3 in wenigstens einem der gewünschten Länge L1 der Längsabschnitte 3a im Wesentlichen entsprechenden Abstand c voneinander ist es vorteilhaft, drei oder mehrere Trägermodule 9 bzw. Tragrahmen 9a anzuordnen, von denen das Anfangsmodul Ma die rückseitigen Anfasleisten 15 der ersten Anfasleistenanordnung trägt, das (bzw. mehrere) Mittelmodul Mm im Bereich seiner Rückseite die vorderseitigen Anfasleisten 15 der ersten Anfasleistenanordnung und im Bereich seiner Vorderseite die rückseitigen Anfasleisten 15 der zweiten Anfasleistenanordnung trägt und das dritte Trägermodul bzw. Endmodul Me die vorderseitigen Anfasleisten 15 der zweiten Anfasleistenanordnung trägt. Zwischen den drei Trägermodulen 9 befinden sich zwei Schneidevorrichtungen 4, wobei die Anzahl der Trägermodule 9 bzw. Tragrahmen 9a bei jeder Anzahl immer um 1 größer ist als die Anzahl der Schneidevorrichtungen 4.
  • Es können z. B. eine, zwei, drei, vier oder wenigstens fünf Schneidevorrichtungen 4 und Kerbvorrichtungen 5 sowie zwei, drei, vier, fünf oder wenigstens sechs Trägermodule 9 bzw. Tragrahmen 9a hintereinander liegend angeordnet sein, wobei etwa gleichzeitig die Kerben 5a bzw. Fasen 14a gedrückt und die Längsabschnitte 3a abgetrennt werden.
  • Die den Anfangs- und Endmodulen Ma, Me zugehörigen Anfasleisten 15, nämlich die vorderseitigen Anfasleisten 15 der ersten Anfasleistenanordnung und die rückseitigen Anfasleisten 15 der letzten Anfasleistenanordnung sind einseitig am zugehörigen Basisteil 16 befestigt (siehe Fig. 5 und 6).
  • Zwischen den Basisteilen 16 und den Rahmenabschnitten der Trägermodule 9 befinden sich vertikal bzw. horizontal erstreckende Freiräume R, die eine Bewegung der Anfasleisten 15 nach außen über die Ausgangsstellung hinaus für größere Durchgangsquerschnitte ermöglichen, auf die die Vorrichtung 1 durch vorzugsweise die Hublängen für die Anfasleisten 15 veränderbare Einstellvorrichtungen einstellbar ist.
  • Vor der Schnittebene E bzw. zwischen den Schnittebenen E1, E2... befindet sich jeweils ein z.B. plattenförmiges Tragteil 20 für den abgeschnittenen Längsabschnitt 3a, dessen Oberseite sich in der Höhe der Oberseite der vorhandenen Fördereinrichtung 1a für den Strang 3 befindet, und das am unteren Bereich des zugehörigen Tragrahmens 9a abgestützt ist.
  • Die Schneidevorrichtungen 4 weisen jeweils zwei Schneidedrahthalter 21 auf, die jeweils durch eine Halterführung 22 quer zum Durchgang 2, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel vertikal, verschiebbar geführt und darin jeweils durch einen Schneideantrieb 4d hin und her bewegbar sind, insbesondere beide Drahthalter 21 gleichzeitig und gleichmäßig verschiebbar sind.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 sind die beiden Halterführungen 22 jeweils durch eine vorzugsweise drehgesicherte Stangenführung, z.B. mit einer oder zwei längs hintereinander angeordneten Führungsstangen 22a auf beiden Seiten, gebildet, die sich außenseitig von den zugehörigen Tragteilen 20 vertikal erstrecken, und mit ihren unteren Enden an einer Quertraverse 23a befestigt sind, und an ihren oberen Enden durch eine daran befestigte Querleiste 23b verbunden und stabilisiert sind. Die Drahthalter 21 können mit einem Führungsstück 21a und einem Halterstück 21b mit einer nur angedeuteten Befestigungsvorrichtung für den zugehörigen Schneidedraht 4a ein- oder zweiteilig ausgebildet sein. In der oberen und unteren Hubstellung der Schneidevorrichtung 4 befinden sich die Halter 21 und der Schneidedraht 4a oberhalb bzw. unterhalb des Stranges 3, vorzugweise im Bereich von den oberen bzw. den gegebenenfalls vorhandenen unteren Kerb- bzw. Anfasleisten 15, z. B. unten zwischen dem bzw. den Tragteilen 20 und der darunter angeordneten Quertraverse 23a, die hier durch den Schieber S gebildet ist.
  • Wie es am besten aus Fig. 11 und 12 zu entnehmen ist, können die in der Längsrichtung des Durchgangs 2 einander benachbarten und durch einen Schlitz 20a und den Abstand f voneinander beabstandeten Tragteile 20 jeweils mittels ihren sie tragenden Querträgern 24 zu einer Tragrahmen-Schiebereinheit zusammengebaut sein. Dabei können die Querträger 24 jeweils durch einen zugehörigen Querträgerfuß oder durch eine sich längs erstreckende Fußwand 24a auf beiden Seiten auf den z.B. plattenförmigen Schieber S gelagert und durch eine in ihrer Gesamtheit mit 56 bezifferten Befestigungseinrichtung befestigt sein. Der Schlitz 20a bzw. Abstand f ist um ein vorzugsweise beiderseitiges Bewegungsspiel größer als die Querschnittsabmessung d des Schneidedrahtes 4a oder des Abstandes a zwischen den Anfasleisten 15.
  • Beim Schneiden des Stranges 3 mit dem Schneidedraht 4a entsteht zwischen dem Strang 3 und dem abgeschnittenen Längsabschnitt 3a eine Schnittfuge 4b im Bereich der zugehörigen Schlitze 15a und 20a.
  • Es zeigt sich in der Praxis, dass dann, wenn vom Strang 3 nur ein Längsabschnitt 3a abgeschnitten wird, der Schneidedraht 4a bei einem einseitigen bzw. monodirektionalen Schneiden durch die Schnittfuge 4b wieder zurückbewegt werden kann, um von der Ausgangsseite her einen neuen Schnitthub auszuführen. Dies wird darauf zurückgeführt, dass beim Vorhandensein von nur einem Längsabschnitt 3a dieser beim Zurückbewegen des Schneidedrahtes 4a durch die Schnittfuge 4b in der Längsrichtung des Durchgangs 2 ausweichen kann.
  • Werden dagegen zwei oder mehrere Schnitte mit zwei oder mehreren längs hintereinander angeordneten Schneidevorrichtungen 4 bzw. Schneidedrähten 4a gleichzeitig geschnitten, dann führt ein Rückbewegen der Schneidedrähte 4a durch die Schnittfugen 4b zu Klemmungen der Schneidedrähte 4a in den Schnittfugen 4b, wobei Verunreinigungen der Schnittflächen und der Schnittränder und der Schneidedrähte 4a entstehen können, was auch zu Störungen der Funktion der Vorrichtung führen kann.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 werden diese Nachteile jeweils durch eine Verstellvorrichtung 26 vermieden oder wenigstens vermindert, die zwischen dem Tragteil 20 und dem zugehörigen Querträger 24 wirksam ist und das zugehörige Tragteil 20 mit dem darauf befindlichen Längsabschnitt 3a nach dem Öffnen der Kerbvorrichtungen 5 auf eine solche Breite der Spreizfuge 4c spreizt, dass der zugehörige Schneidedraht 4a ohne eine Klemmung mit dem gespreizten Längsabschnitt 3a durch die Spreizfuge 4c und den Schlitz 20a zurück bewegt werden kann, insbesondere mit seitlichem Bewegungsspiel zu wenigstens einer Schnittfläche, vorzugsweise zu beiden einander gegenüberliegenden Schnittflächen.
  • Wenn den Schneidevorrichtungen 4 Kerbvorrichtungen 5 zugeordnet sind, bilden diese mit den zugehörigen Tragteilen 20 jeweils eine Verstellbewegungseinheit und vorzugsweise auch Teil-Baueinheit B1, sodass beim Verstellen des jeweiligen Tragteils 20 die zugehörige Kerbvorrichtung 5 mitverstellt wird. Bei den Ausführungsbeispielen sind die die Kerbvorrichtungen 5 tragenden Trägermodule 9 bzw. Tragrahmen 9a durch eine vorzugsweise lösbare Befestigungsvorrichtung 30 jeweils auf den zugehörigen Tragleisten 20b befestigt, z.B. verschraubt. Die Kerbvorrichtungen 5 mit den über den hinteren und vorderen Rändern der Tragteile 20 angeordneten Anfasleisten 15 werden somit durch die Verstellvorrichtungen 26 ebenfalls verstellt. Wenn keine Verstellvorrichtung 26 und deshalb auch keine Tragleisten 20b vorhanden sind, wie es bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 21 und 26 im mittleren Längsbereich sein kann, ist der zugehörige Tragrahmen 9a auf dem Querträger 24 befestigbar.
  • Eine solche Verstellvorrichtung 26 wird zunächst anhand der Fig. 8 bis 10 erklärt.
  • Die Verstellvorrichtung 26 weist eine Verstellführung 26a und einen Verstellantrieb 26b auf, die jeweils zwischen dem zugehörigen Tragteil 20 und dem es tragenden Querträger 24 wirksam sind. Die Führungslänge und der Verstellhub L2 sind jeweils so groß, dass die gewünschte Breite der Spreizfuge 4c erreicht wird. Der Verstellantrieb 26b kann in beide einander entgegen gesetzten Verstellrichtungen oder nur in die jeweils gewünschte Verstell- bzw. Spreizrichtung 28 wirksam sein. Im letzteren Falle lässt sich die Rückbewegung des Tragteils 20 z. B. durch eine Rückholfeder 27 mit einer hinreichenden Rückholkraft erreichen, die durch die Spreiz- bzw. Verstellbewegung und ein weiteres Spannen der Feder 27 erzeugt bzw. vergrößert werden kann.
  • Der Bewegungsantrieb 26b kann durch einen in die Verstellvorrichtung 28 oder auch zurück und somit einfach oder doppelt wirksamen Kolbenzylinderantrieb gebildet sein, der z. B. pneumatisch oder hydraulisch wirksam ist oder durch einen Stößel gebildet sein, der in die Verstellrichtung 28 oder auch zurück elektrisch bewegbar ist.
  • Beim Ausführungsbeispiel ist das bzw. sind die Tragteile 20 jeweils durch zwei sich quer erstreckende und hochkant angeordnete Tragleisten 20b abgestützt, die auf beiden Seiten des zugehörigen Querträgers 24, z. B. unterseitig, am Tragteil 20 angeordnet sind und einen so großen und längs gerichteten Abstand voneinander aufweisen, dass der Querträger 24 und somit das Tragteil 20 einen hinreichend großen Hub L2 ausführen können. Es sind vorzugsweise auf beiden Seiten der Mittelachse 2b eine Bewegungsführung 26a und ein Bewegungsantrieb 26b vorgesehen, um Klemmungen bei der Bewegung zu vermeiden. Dabei kann jede Bewegungsführung 26a durch einen Führungsstift 26c gebildet sein, der ein Führungsloch 26d im Querträger 24 mit Bewegungsspiel durchfasst und mit seinen Enden an den Tragleisten 20b befestigt ist. Vorzugsweise innenseitig von den Bewegungsführungen 26a können die Bewegungsantriebe 26b angeordnet sein, z. B. in seitlichen Ausnehmungen 26e, um eine kleine bzw. schmale Konstruktion zu verwirklichen. Aus dem gleichen Grund kann auch die Rückholfeder 27 in einer Ausnehmung 26f angeordnet sein, die vorzugsweise im Querträger 24 ausgebildet ist.
  • Es ist außerdem vorteilhaft, die Bewegungslänge L2 der Verstellvorrichtung 26 durch einen Anschlag 29 zu begrenzen, der vorzugsweise in der Flucht mit dem Bewegungsantrieb 26b angeordnet ist und z. B. zwischen dem Querträger 24 und einer der Tragleisten 20b angeordnet sein kann, vorzugsweise als Anschlagstück in einer Ausnehmung 26g, um die Konstruktionsgröße zu verringern.
  • Die Fig. 9 zeigt die Verstellvorrichtung 26 für das zugehörige Tragteil 20 in ihrer hinteren Ausgangs- und Schneidestellung, in der es zum rückseitig benachbarten Tragteil 20 (angedeutet dargestellt) einen den Schlitz 20a bildenden Abstand f aufweist, der größer ist als die Querschnittsabmessung bzw. der Durchmesser d des Schneideelements bzw. Schneidedrahtes 4a.
  • Dagegen zeigt Fig. 10 ein durch die Verstellvorrichtung 26 gegen die Kraft der Rückholfeder 27 um den Hub L2 nach vorne bewegtes Tragteil 20, so dass sich zwischen diesem und dem Strang 3 die vergrößerte Verstell- bzw. Spreizfuge 4c befindet.
  • Fig. 12 und 14 zeigen zwei einander benachbarte Tragteile 20 mit einem darauf befindlichen Längsabschnitt 3a beim bzw. direkt nach dem Schnitt und ungespreizt, so dass zwischen den Schnittflächen die Schnittfuge 4b vorhanden ist.
  • In der gemäß Pfeil L2v vorbewegten Stellung des Tragteils 20 und des darauf befindlichen Längsabschnitts 3a gemäß Fig. 13 ist die Gefahr einer Schneidedrahtklemmung insofern verringert, weil der vorbewegte Längsabschnitt 3a einen Abstand zum Schneidedraht 4a aufweist. Dabei ist es an sich unschädlich und funktionsfähig, dass der Schneidedraht 4a an der Schnittfläche des Stranges 3 vorbei streicht und diese je nach Schnittverlauf mehr oder weniger berühren kann, wie es Fig. 13 zeigt. Deshalb ist diese Anordnung und Funktion bereits eine Verbesserung.
  • Eine weitere Verbesserung lässt sich durch ein gemäß Pfeil L3v nach vorne gerichtetes Verschieben des Schneidedrahtes 4a erreichen, wie es Fig. 14, 15 und 18 zeigen. Um dies zu erreichen, ist der Schneidevorrichtung 4 bzw. den Drahthaltern 21 eine Draht-Verstellvorrichtung 31 zugeordnet, die es ermöglicht, wenigstens den sich im Querbereich der Längsabschnitte 3a befindlichen Schneidedrahtabschnitt längs um die Bewegungslänge L3 zu verschieben, beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15, 16 und 17 nach vorne (L3v) zu verschieben, und dabei von der Schnittfläche des Stranges 3 oder eines rückwärtigen Längsabschnitts 3a zu beabstanden, so dass der Schneidedraht 4a seitlich rückbewegt werden kann, ohne die Schnittfläche des Stranges 3 zu berühren bzw. zu beschädigen.
  • Es sind auf beiden Seiten der Mittelachse 2b zwei Verstellvorrichtungen 31 jeweils vorzugsweise im Bereich der Drahthalter 21 vorgesehen, die spiegelbildlich gleich ausgebildet sein können, so dass es der Beschreibung nur einer Verstellvorrichtung 31 bedarf. Diese kann z. B. durch ein Schubglied 31a gebildet sein, das an einem vom Drahthalter 21 neben dem Schneidedraht 4a nach innen vorspringenden Tragarm 21a angeordnet und gehalten sein kann. Das Schubglied 31a ist durch einen Schubantrieb 31b gegen den Schneidedraht 4a und über dessen Normalstellung hinaus schiebbar. Der Schubantrieb 31b kann ein elektrischer, pneumatischer oder hydraulischer Antrieb sein, wobei das Schubglied 31a durch den Zylinder oder den Kolben eines Kolbenzylinders gebildet sein kann. Es ist auch bei dieser Ausgestaltung vorteilhaft, dass Schubglied 31a in einer Ausnehmung 31c im das Schubglied 31a tragenden Tragarm 21a versenkt anzuordnen, um eine geringe Konstruktionsbreite zu erreichen.
  • Diesbezüglich ist zu berücksichtigen, dass Forderungen bestehen, die Vorrichtung 1 bzw. Schneidevorrichtung 4 so raumgünstig , insbesondere kurz, auszugestalten, dass auch verhältnismäßig kleine Längen L1 der Längsabschnitte 3a realisierbar sind, die für kleine bzw. kurze Längsabschnitte 3a, z. B. Ziegel, etwa 40 mm betragen. Dies gilt für alle Ausführungsbeispiele.
  • Die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 12 bis 15 zeigen die Verstellvorrichtung 26 zum längs bzw. nach vorne gerichteten Verstellen eines einer ersten Schnittebene E1 bzw. Schnittfuge 4b benachbarten bzw. vorgeordneten Tragteils 20 mit dem darauf befindlichen Längsabschnitt 3a. Das sich jeweils gegenüberliegend bzw. hinter dieser ersten Schnittebene E1 befindliche Tragteil 20 bedarf keiner Verstellung, da es sich unter dem vorderen Ende des Strangs 3 befindet. Deshalb sind diese Tragteile 20 in Fig. 12 bis 15 auch ohne Tragteil-Verstellvorrichtung 26 gezeichnet.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 eignet sich jedoch auch für ein Schneiden des Stranges 3 mit mehreren, z. B. zwei bis fünf und noch mehr Stück, in der Längsrichtung hintereinander angeordneten Kerbvorrichtungen 5 und Schneidevorrichtungen 4 bzw. Schneidedrähten 4a, wie es die Fig. 6, 7, 16 und folgende zeigen.
  • Wenn die Vorrichtung 1 somit nur eine Kerbvorrichtung 5 und eine Schneidevorrichtung 4 aufweist, hat die Praxis gezeigt, dass der Schneidedraht 4a ohne ein Spreizen der Schnittfuge 4b durch diese zurückbewegt werden kann, sofern an die betreffenden Schnittflächen der Längsabschnitte 3a keine besonders hohen Anforderungen an eine saubere Schnittfläche gestellt werden. Dies wird darauf zurückgeführt, dass der einzige abgeschnittene Längsabschnitt hinreichend beweglich ist und unter einer axialen Klemmwirkung geringfügig ausweichen kann. Dagegen ist die Klemmwirkung des Schneidedrahtes 4a bei dessen Rückbewegung durch die Schnittfuge 4b größer, wenn mit mehreren Schneidevorrichtungen 4 mehrere Längsabschnitte 3a hintereinander liegend abgeschnitten werden.
  • Zur Lösung dieses Problems und zur Verbesserung der Schnittflächen dienen drei Ausgestaltungs- und Funktionsvarianten, die in bestimmten Anwendungsfällen kombinierbar sind.
  • Die erste Ausgestaltungsvariante ist jeweils durch die nach vorne und wieder zurück verstellbare Tragteil-Verstellvorrichtung 26 gebildet, die es ermöglicht, das jeweils zugeordnete Tragteil 20 mit dem zugehörigen Längsabschnitt 3a um ein Bewegungsspiel für den Schneidedraht 4a in der Schnittfuge 4b so weit längs - hier nach vorne - zu bewegen, dass ein wenigstens einseitiges Bewegungsspiel zwischen dem Schneidedraht 4a und dem ihm vorgeordneten Längsabschnitt 3a besteht, wie es Fig. 13 zeigt.
  • Falls ein Abstand bzw. Bewegungsspiel für den Schneidedraht 4a zwischen beiden Schnittflächen gewünscht ist, bedarf es gemäß Fig. 14 und 15 einer Tragteil-Verstellvorrichtung 26 und als zweite Ausgestaltungsvariante der Draht-Verstellvorrichtung 31, wobei es einer Verstelllänge L3, hier L3v, für den Schneidedraht 4a bedarf, die bereits dann zu einer Beabstandung des Schneidedrahtes 4a von der Schnittfläche führt, wenn sie gering ist und z. B. nur etwa 1 mm beträgt, vorzugsweise jedoch so groß ist, dass der Schneidedraht 4a sich etwa mittig zwischen den Schnittflächen befindet, um ein beiderseitiges Bewegungsspiel für den Schneidedraht 4a zu erhalten.
  • Im Rahmen der Erfindung kann die Länge L3v so groß zu sein, dass der Schneidedraht 4a an der rückseitigen Schnittfläche des vorgeordneten Längsabschnitts 3a oder an der vorderseitigen Schnittfläche des nachgeordneten Längsabschnitts 3a entlang streicht (nicht dargestellt).
  • Fig. 14 zeigt eine solche kombinierte Ausgestaltung vor einer Spreizung der Schnittfuge 4b z. B. während des Schneidens.
  • Bei solchen Anordnungen der Schneidevorrichtungen 4, bei denen die Verstellung des jeweiligen Schneidedrahtes 4a unabhängig ist von der Verstellung des zugehörigen Tragteils 20, bedarf es einer eigenen Draht-Verstellvorrichtung, um den zugehörigen Schneidedraht 4a jeweils um die Verstelllänge L2 des zugehörigen, ihr vorgeordneten, Tragteils 20 bzw. der Summe der Verstelllängen L2 der diesem Tragteil 20 in der Verstellrichtung 28 nachgeordneten Tragteile 20 zu verstellen. Vorzugsweise wird der Schneidedraht jeweils zusätzlich zum vorbeschriebenen Bewegungsspiel des Schneidedrahtes 4a in der Schnittfuge 4c verstellt, um ein beidseitiges Bewegungsspiel zu den Schnittflächen zu erhalten. Für eine noch zu beschreibende Spreizung bzw. Verstellung wenigstens eines Tragteils 20 und des Schneidedrahtes 4a nach hinten gilt das vorbeschriebene entsprechend für die entgegengesetzte Verstellrichtung 28.
  • Bei mehreren hintereinander angeordneten Tragteil-Verstellvorrichtungen 26 und Draht-Verstellvorrichtungen 31 ist die nach vorne oder nach hinten gerichtete Verstelllänge L2v, L2h, L3v, L3h auf Grund der sich ergebenden Addition der Verstelllängen L2v bzw. L2h und L3v bzw. L3h somit zunehmend.
  • Bei den Ausgestaltungen gemäß Fig. 12 bis 15 ist nur dem dem Schneidedraht 4a vorgeordneten Tragteil 20 die Verstellvorrichtung 26 zugeordnet.
  • Das dem Schneidedraht 4a nachgeordnete Tragteil 20 ist ohne eine Verstellvorrichtung 26 ausgebildet. In diesem Falle steht mehr Freiraum in der Längsrichtung zur Verfügung, so dass der zugehörige Querträger 24 mit einer größeren Dicke d2 ausgebildet werden kann, als die Dicke d1 des Querträgers 26 mit einer Verstellvorrichtung 31.
  • Weist dagegen die Vorrichtung 1 mehrere Schneidevorrichtungen 4, z.B. mit zugehörigen Kerbvorrichtungen 5, hintereinander liegend auf, z. B. drei Kerbvorrichtungen und zwei Schneidevorrichtungen 5, 4 gemäß Fig. 6, 16a und 17a oder vier Kerbvorrichtungen und drei Schneidevorrichtungen 5, 4 gemäß Fig. 7, 16b und 17b oder fünf Kerbvorrichtungen und vier Schneidevorrichtungen 5, 4 gemäß Fig. 16c und 17c, dann bedarf es für das bzw. die der ersten oder zweiten oder weiteren Schneidevorrichtungen 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 vorgeordneten Tragteile 20.1, 20.2, 20.3, 20.4 einer Ausgestaltung gemäß Fig. 18, bei der zwei bzw. den hintereinander angeordneten Tragteilen, 20.1 bis 20.4 gemäß Fig. 17c, jeweils eine Tragteil-Verstellvorrichtung 26 und den zugehörigen Schneidevorrichtungen, z. B. 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 jeweils eine Draht-Verstellvorrichtung 31 zugeordnet ist, um das jeweils zugehörige Tragteil und den jeweils zugehörigen Schneidedraht 4a um die erforderliche Bewegungslänge L2v, L3v zu verstellen. Dabei ist die jeweilige Verstelllänge L2v, L3v in der Richtung nach vorne von Tragteil 20 zu Tragteil 20 vergrößert, um das jeweils erforderliche Bewegungsspiel zu erhalten. Die maximale Verstelllänge L2v ist durch die Breite des zugehörigen Querschlitzes 20a bestimmt, wobei zu berücksichtigen ist, dass bei einer maximalen Verstelllänge L2v der Schneidedraht 4a noch ein Bewegungsspiel zur ihm vorgeordneten Kante des zugehörigen Querschlitzes aufweisen sollte. Die jeweilige Verstelllänge L2v bzw. L3v ist deshalb gleich oder größer als die Summe der vorherigen Verstelllängen L2v, L3v.
  • Bei der vorbeschriebenen Erklärung ist zu berücksichtigen, dass - wie bereits erwähnt - das erste Tragteil 20.1 aus den vorgenannten Gründen nicht verstellt zu werden braucht, wenn das Tragteil 20.2 der nächsten Schnittebene E2 zwecks Spreizung dieser Schnittfuge 4b2 verstellt wird.
  • Die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 19a bis 25 zeigen die vorerwähnte dritte Ausgestaltungsvariante, die mit den beiden vorbeschriebenen Ausgestaltungsvarianten gemäß Fig. 12 bis 18 in sofern kombinierbar ist, als wenigstens eine Tragteil-Verstellvorrichtung 26 und wenigstens eine Draht-Verstellvorrichtung 31 in einer umgekehrten Anordnung kombinierbar ist.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 19a bis 20c sind zwei Schneidevorrichtungen 4 und drei Kerbvorrichtungen 5 (Fig. 19a und 20a) bis vier Schneidevorrichtungen 4 und fünf Kerbvorrichtungen 5 (Fig. 19c und 20c) vorgesehen.
  • Dagegen sind beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 21 und 22 fünf Schneidevorrichtungen 4 und sechs Kerbvorrichtungen 5 vorgesehen.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 19a bis 25 ist zur Ermöglichung besonderer Verstell- bzw. Spreizbewegungen aller oder bestimmter Tragteile 20 eine Verstellvorrichtung 35 vorgesehen, mit der alle Tragteile 20.1 bis 20.4 bzw. 20.5 mit den darauf befindlichen Strang-Längsabschnitten 3a um die Länge L4 gemeinsam nach vorne und später wieder zurück bewegbar sind, und zwar um einen Abstand i zwischen dem hintersten Längsabschnitt 3al und dem Strang 3 zu erzeugen.
  • Die Verstellung mit den Verstellvorrichtungen 26, 31 erfolgt dann nach hinten (Fig. 19a bis 20c) oder nach vorne und nach hinten (Fig. 21 und 22).
  • Der Abstand i ist gleich oder größer als die Summe der nach hinten gerichteten Verstelllängen L2h und L3h der zugehörigen Tragteile 20 und Schneidevorrichtungen 4, die durch die jeweils zugehörige Verstellvorrichtung 26 oder 31 nach vorne (L2v, L3v) und/oder nach hinten (L2h, L3h) verstellbar sind. Diese Ausgestaltung ermöglicht es nämlich, im mittleren Bereich der geschnittenen Längsabschnitte 3a einen oder zwei hintereinander angeordnete Tragteile, z. B. 20.2, 20.3, unverstellbar in ihrer montierten Position zu belassen bzw. ohne eine Verstellvorrichtung 26 auszubilden und die hinter und vor diesen Tragteilen 20.2, 20.3 angeordneten Tragteile 20.1, 20.4 und 20.5 jeweils mit der zugehörigen Verstellvorrichtung 26 nach hinten bzw. nach vorne zu verstellen.
  • Letzteres gilt entsprechend auch für die Draht-Verstellvorrichtungen 31. Beim Ausführungsbeispiel können z. B. die Draht-Verstellvorrichtungen 31.2 und 31.4 vorgesehen sein oder nicht, um die betreffenden Schneidedrähte 4a2, 4a4 in den mittleren Bereich der Spreizfugen 4c zu bewegen oder nicht. Eine Draht-Verstellvorrichtung 31.1 und 31.5 kann vorhanden sein und jeweils so ausgebildet sein, dass mit ihnen die Schneidedrähte 4a1, 4a5 so verstellbar sind, dass sie sich an der zugehörigen Schnittwand der Schnittfuge 4b1 bzw. 4b5 oder dazwischen befinden.
  • Bei der obigen Beschreibung der Ausführungsbeispiele ist davon ausgegangen worden, dass die den betreffenden geschnittenen Strang-Längsabschnitten 3a1 bis 3a5 vorgeordneten und in Fig. 21 und 22 dargestellten vorderen fünf Längsabschnitte 3av vor dem Verstellen bzw. Spreizen der Strang-Längsabschnitte 3a1 bis 3a5 mit einer nicht dargestellten Fördereinrichtung abgefördert werden, z. B nach vorne oder quer abgeförderte werden, und deshalb vor den Strang-Längsabschnitten 3a1 bis 3a5 ein Freiraum für die Strangabschnitte 3av vorhanden ist. Diese Abförderung ist an sich bekannt. Ein Bewegungsfreiraum für die Vorbewegung des vordersten Tragteils, hier 20.6, kann z. B. dadurch gebildet sein, dass das vorderste Tragteil ein vorgeordnetes Tragteil 26.7 überlappt.
  • Falls die vorderen Längsabschnitte 3av vor den Längsabschnitten 3a1 bis 3a5 verbleiben, ist eine weitere Verstellvorrichtung 37 vorhanden zum Vorbewegen der Längsabschnitte 3av um eine Bewegungslänge L5, um die vorderen Längsabschnitte 3av oder auch das vorderste Tragteil 20.5 vorzubewegen, wie es Fig. 21 und 22 zeigen.
  • Die Verstellvorrichtung 37 kann ein für die Längsabschnitte 3av und gegebenenfalls für das vorderste Tragteil 20.5 gemeinsames und somit entsprechend lang ausgebildetes plattenförmiges Tragteil 20.6 aufweisen, dass in einer Längsführung 38 auf dem Schlitten S verschiebbar gelagert und durch einen angedeuteten Längsantrieb 39 um die Bewegungslänge L5 nach vorne und später wieder nach hinten bewegbar ist, die gleich oder größer ist, wie die Summe der nach vorne gerichteten Verstelllängen L2v und L3v.
  • Wie bereits bei der Längsführung S1 kann auch hier die Längsführung 38 auf beiden Seiten des Förderdurchgangs 2 zwischen dem Tragteil 20.5 und dem Schlitten S angeordnet sein. Außerdem kann die Längsführung 38 jeweils durch eine sich längs erstreckende und zwei hintereinander angeordnete Lagerböcke 41 in Lagerlöchern 41a durchfassende und längs überragende Führungsstangen 42 gebildet sein. Beim Ausführungsbeispiel sind die Lagerböcke 41 auf dem Schieber S angeordnet, und die Führungsstangen 42 sind endseitig an vom Tragteil 20.5 nach unten abstehenden Stegen 43 befestigt.
  • Nachfolgend werden die Funktionen der Vorrichtung 1 bei einer Ausgestaltung mit mehreren hintereinander angeordneten Schneidevorrichtungen 4 und z.B. auch Kerbvorrichtungen 5 anhand von wesentlichen Verfahrensschritten näher beschrieben.
  • Während der Vorförderung des Stranges 3 wird die Tragrahmen-Schiebereinheit mit der Geschwindigkeit der Vorförderung ebenfalls vorbewegt, wobei die Kerbvorrichtungen 5 und die Schneidevorrichtungen 4 betätigt werden, und wobei die Kerben 5a in den Strang 3 eingedrückt und dann die Schnitte vorzugsweise gleichzeitig durch ein Bewegen der Schneidedrähte 4a von der einen Seite des Stranges 3 zur anderen Seite ausgeführt werden.
  • Die Breite b der vorzugsweise gleich breiten Querschlitze 20a sollte im Hinblick auf eine hinreichende Flächenpressung auf den Tragteilen 20 möglichst klein sein. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung entspricht die Breite b der Querschlitze 20a in der ungespreizten Ausgangsstellung der Summe aus der Querschnittsabmessung des Schneideelements bzw. -drahtes 4a, z.B. etwa 1 mm, und einem beidseitigen Bewegungsspiel von z.B. etwa je 1 mm, also etwa 3 mm.
  • Für ein Verfahren mit der Vorrichtung 1 und für die Funktion der Vorrichtung 1 ist von Bedeutung, dass bei mehreren hintereinander angeordneten Schneidevorrichtungen 4 ein Schneidedraht 4a dann verhältnismäßig unschädlich durch eine ungespreizte Schnittfuge 4b zurückbewegt werden kann, wenn benachbarte Schnittfugen 4b zu Spreizfugen 4c gespreizt werden.
  • Für ein monodirektionales horizontales oder vertikales Schneiden des Stranges 3 werden die abgeschnittenen Längsabschnitte 3a voneinander gespreizt, um der Rückkehr der Schneidedrähte 4a zur anderen Seite zum einen keinen oder weniger Widerstand entgegenzusetzen und zum anderen wenigstens eine der beiden Schnittflächen zu schonen und nicht zu beeinträchtigen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die erste Schnittfuge 4b1 (Fig. 17a bis 17c) aus den vorgenannten Gründen dann nicht gespreizt zu werden braucht, wenn die zweite Schnittfuge 4b2 und die in der Verstellrichtung folgenden Schnittfugen 4b3, 4b4 gespreizt werden.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 16a bis 17c werden die erforderlichen Verstellungen in Richtung nach vorne ausgeführt, wobei gleichzeitig betreffende Schneidedrähte 4a nach vorne verstellt werden, siehe die Bewegungslängen L2v und L3v. Dabei werden das erste oder zweite Tragteil 20.1 oder 20.2 um ein hinreichendes Bewegungsspiel für den Schneidedraht 4a zwischen den Schnittflächen nach vorne verstellt (L2v), z.B. um etwa 3 mm. Die jeweils übrigen vorgeordneten Tragteile werden jeweils um eine der Summe der Verstelllängen L2v der nachgeordneten Tragteile zuzüglich das zugehörigen Bewegungsspiels (L3v) jeweils nach vorne verstellt.
  • Z.B. gleichzeitig werden die dem ersten und zweiten Tragteil 20.1 oder 20.2 nachgeordneten Schneidedrähte 4a1 oder 4a2 um ein hinreichendes Bewegungsspiel zwischen den Schnittflächen nach vorne verstellt (L3v), z.B. um etwa 2 mm. Die jeweils übrigen vorgeordneten Schneidedrähte werden jeweils um eine der Summe der nachgeordneten Tragteile zuzüglich des zugehörigen Bewegungsspiels (L3v) jeweils nach vorne verstellt.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 16a bis 17c kann dabei für die der Schnittfuge 4b1 in der ersten Schnittebene E1 vorgeordnete Verstellvorrichtung 26 eine Ausgestaltung gemäß Fig. 12 und 13 oder gemäß Fig. 14 und 15 zum Einsatz kommen. Für die übrigen weiter vorgeordneten Schnittfugen 4b2 und folgende kann eine Ausgestaltung gemäß Fig. 18 zum Einsatz kommen.
  • Z.B. gleichzeitig werden die dem ersten oder zweiten Tragteil 20.1, 20.2 nachgeordneten Schneidedrähte 4a1, 4a2 um ein hinreichendes Bewegungsspiel zwischen den Schnittflächen nach vorne verstellt (L3v), z.B. um etwa 2 mm. Die jeweils übrigen vorgeordneten Schneidedrähte werden jeweils um eine der Summe der in der Verstellrichtung 28 nachgeordneten Tragteile, vorzugsweise zuzüglich des zugehörigen Bewegungsspiels L3v, jeweils nach vorne verstellt.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 19a bis 25 werden zunächst oder gleichzeitig die abgeschnittenen Längsabschnitte 3a gemeinsam um eine Bewegungslänge L4 nach vorne bewegt, die gleich oder größer ist als die Summe der nach hinten gerichteten Spreizbewegungslängen L2h, L3h, wobei die Verstellbewegungen in Richtung nach hinten ausgeführt werden oder gemäß Fig. 21 und 22 zum Teil nach vorne und nach hinten ausgeführt werden.
  • Die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 19a bis 25 unterscheiden sich somit von den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 16a bis 17c unter anderem dadurch, dass zunächst die abgeschnittenen Längsabschnitte 3a bzw. zugehörigen Tragteile gemeinsam vorbewegt und dann im vorbeschriebenen Sinne nach hinten (Fig. 19a bis 20c) oder nach hinten und nach vorne (Fig. 21 und 22) gespreizt werden, wobei das gemeinsame Verstellmaß L4 zum nach hinten gerichteten Spreizen der betreffenden Schnittfugen zur Verfügung steht. Bei diesen Ausführungsbeispielen kann die vorderste der Schnittfugen (Fig. 19a bis 20c) oder eine Schnittfuge im mittleren Bereich (Fig. 21 und 22) ungespreizt bleiben oder wahlweise auch gespreizt werden.
  • Wenn die mittlere Schnittfuge 4b3 ungespreizt bleibt, brauchen nur das Tragteil 20.1 nach hinten und das Tragteil 20.4 nach vorne bewegt werden, wobei das Tragteil 20.5 ebenfalls durch eine Verstellvorrichtung 26 nach vorne bewegt werden müsste (nicht dargestellt).
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 21 und 22 ist das vorderste Tragteil 20.5 jedoch ein Teil der weiteren Verstellvorrichtung 37 zum Verstellen der den abgeschnittenen Längsabschnitten 3a vorgeordneten Längsabschnitte 3av (und 3a5) sein, wie es bereits beschrieben worden ist. Bei einer gemeinsamen Vorbewegung der abgeschnittenen Längsabschnitte 3a werden somit auch die diesen vorgeordneten Längsabschnitte 3av vorbewegt, wobei durch eine zusätzliche Betätigung der Verstellvorrichtung 37 die vorgeordneten Längsabschnitte 3av und der vorderste abgeschnittene Längsabschnitt 3a5 vorbewegt werden, so dass es der nachfolgenden nach vorne gerichteten Spreizung des Tragteils 20.4 nicht im Wege steht. Die Bewegung der Verstellvorrichtung 37 nach vorne erfolgt gleichzeitig oder vor einem Verstellen nach vorne des vordersten Tragteils 20.4 bzw. 20.5.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 21 und 22 können somit im Bereich der ungespreizten Schnittfuge 4b zwei stationäre Tragteile 20.2, 20.3 zum Einsatz kommen, wodurch die Konstruktion und Funktion wesentlich vereinfacht wird.
  • Im Bereich der zweiten und vierten Schnittfuge 4b2, 4b4 kann eine Tragteilanordnung gemäß Fig. 12 und 13 oder Fig. 14 und 15 oder 18 vor der mittleren Schnittfuge bzw. gemäß Fig. 23 oder 24 zum Einsatz kommen.
  • Bei allen Ausführungsbeispielen sind die Schneidedrähte 4a beim Schneiden soweit quer zu bewegen, dass sie sich neben dem Strang 3 befinden. Dabei können die Schneidedrähte 4a sich in der Querrichtung zwischen den jeweils einander benachbarten Tragteilen 20 befinden oder sie können darüber hinaus auch weiter bewegt werden, so dass sie sich außerhalb der Tragteile 20 befinden, z. B. oberhalb und unterhalb oder seitlich außenseitig. In der zuerst genannten Endstellung ist die Verstellbewegung der Schneidedrähte 4a von der Verstellbewegung der zugehörigen Tragteile 20 abhängig, so dass sie zum Verstellen bzw. Spreizen etwa gleichzeitig verstellt werden sollten. Befinden sich die Schneidedrähte 4a dagegen außerhalb der Tragteile 20, dann ist ihre Verstellbewegung unabhängig, so dass sie vor, gleichzeitig oder nach der Verstellbewegung der Tragteile 20 verstellt werden können.
  • Die Vorrichtung 1 gemäß Fig. 26, die weitgehend der Ausgestaltung gemäß Fig. 7, 11 und 21 entspricht, weist zwei wesentliche Unterschiede auf. Zum einen sind die Tragrahmen 9a nicht aus Hohlprofilen sondern aus Vollprofilen viereckigen, insbesondere rechteckigen, Querschnitts und aus Leichtmaterial wie Leichtmetall, z.B. Aluminium, gebildet. Bei einer rechteckigen Querschnittsform ist die längere Querschnittsabmessung der Querschnitte der Rahmenabschnitte 9b, 9c, 9d bzw. 9e in die Längsrichtung der Vorrichtung 1 bzw. des Durchgangs 2 gerichtet. Die Rahmenabschnitte 9b, 9c, 9d bzw. 9e sind in den Eckenbereichen der U-Form stumpft aneinander gesetzt, wobei das eine, insbesondere obere Rahmenteil 9c die Stirnfläche des anderen Rahmenteils 9b, 9d vorzugsweise beidendig überlappt, und die Rahmenteile in dieser Stellung aneinander befestigt sind, z.B. durch Schrauben oder Schweißen. Die Rahmenteile 9b, 9c, 9d bzw. 9e weisen an den Stellen, an denen sich Kerbantriebe 18 befinden, außenseitig offene Ausnehmungen 51 auf, deren Tiefe jeweils durch eine Stegwand 9f begrenzt ist, die sich am inneren Rand des jeweiligen Rahmenteils befindet. Die Querschnittsgröße der Ausnehmungen 51 ist an die Querschnittsgröße der Kerbantriebe so angepasst, dass diese darin von außen einsetzbar und mit der Stegwand 9f verbindbar sind, z.B. verschraubt sind. Es können weitere Ausnehmungen 51a zwecks Gewichtsverminderung vorgesehen sein, z.B. zwischen und/oder außen von den Ausnehmungen 51. Die Ausnehmungen 51, 51a können durch eine spanabhebende Ausarbeitung, wie Fräsen, ausgearbeitet sein.
  • Zum anderen ist aus Fig. 26 gut erkennbar, dass beim Vorhandensein von mehreren hintereinander angeordneten Kerbvorrichtungen 5, diese mit den jeweils zugehörigen und vorzugsweise verstellbaren Tragteilen 20 eine Baueinheit B 1 bilden, die vorfertigbar ist und rationell montierbar bzw. demontierbar ist oder gegen wenigstens eine andere unterschiedliche Baueinheit B 1 austauschbar ist. Mehrere (nicht dargestellt) Baueinheiten B 1 können sich zum Beispiel durch unterschiedliche Abmessungen L1 und/oder a bzw. b und/oder Querschnittsgrößen für den Strang 3 unterscheiden.
  • Eine weitere Baueinheit B2 ist durch das oder alle Tragteile 20 mit oder ohne Verstellvorrichtung 26 mit oder ohne Kerbvorrichtung(en) 5 bzw. Trägermodul(en) 9, die Fußteile 24a und die zugehörigen Teile der Verbindungsvorrichtung 56 gebildet. Diese Baueinheit B2 ist vorfertigbar montierbar bzw. demontierbar oder gegen eine unterschiedliche Baueinheit B2 austauschbar.
  • Die noch zu beschreibende und insbesondere lösbare Befestigungs- oder Verbindungsvorrichtung 56 ist vorzugsweise durch eine Schnellschlußverbindung, insbesondere in Form einer Steckverbindung, gebildet, sodass eine schnelle Montage bzw. Demontage möglich ist.
  • Für eine stabile Befestigung sind wenigstens drei, vorzugsweise vier Verbindungsvorrichtungen 56 vorgesehen, die an der Unterseite der Baueinheit B2 und auf dem Schieber S verteilt angeordnet sind, z.B. in den Eckenbereichen der Baueinheit B bzw. des Schiebers S.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 26 und 27, die bezüglich den Verstellvorrichtungen 26 bzw. -richtungen 28 dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 21 entsprechen, sind vier Verbindungsvorrichtungen 56 jeweils gleich ausgebildet und durch eine Steckausnehmung 56a und eine Hinterschneidung 56b sowie einen darin einführbaren Steckzapfen 56c gebildet, die eine lösbare Steckverbindung ergeben. Die Steckausnehmung 56a erstreckt sich vorzugsweise vertikal, wobei sich die Hinterschneidung 56b winkelförmig an die Steckausnehmung 56a in der Längsrichtung der Vorrichtung 1 anschließt. Hierdurch ist es möglich, durch ein Aufsetzen der Baueinheit B2 auf den Schieber S den Steckzapfen 56c in die Steckausnehmung 56b einzuführen und durch eine längsgerichtete Bewegung der Baueinheit B2 in die Hinterschneidung 56b einzuführen, in der ein Abheben und Lösen der Baueinheit B2 formschlüssig verhindert ist. Um ein ungewolltes Lösen der Verbindungsvorrichtung 56 zu vermeiden, ist ein nicht dargestelltes formschlüssig wirksames Sicherungselement vorgesehen, dass die Baueinheit B2 in der Verbindungsstellung sichert. Hierbei kann es sich um einen Sicherungs-Steckzapfen handeln, der zum Beispiel eine Fußwand 24a und den Schieber S in einen Steckloch durchfasst und gegen eine ungewollte Lösung, gegen Herausfallen, gesichert ist. Beim Ausführungsbeispiel ist die Hinterschneidung 56b jeweils nach hinten gerichtet, sodass durch ein Einstecken und Vorbewegen der Baueinheit B2 diese in ihre Verbindungsstellung bewegbar ist. Ein Lösen der Baueinheit B2 erfolgt in umgekehrter Bewegungsreihenfolge, nämlich zunächst eine längs gerichtete Verschiebung in eine Freigabestellung und dann durch ein Abheben der Baueinheit B2.
  • Die Steckzapfen 56c stehen seitlich von Stegteilen 56d ab, die sich z.B. vom Schieber S nach oben erstrecken.
  • Zur seitlichen Positionierung der Baueinheit B2 auf dem Schieber S können seitlich wirksame Begrenzungsteile 61 vorgesehen sein, die wie seitliche Anschläge wirken und z.B. durch die Stegteile 56d gebildet sein können, deren Querabstand an die entsprechende Querabmessung X der Baueinheit B2 angepasst ist.
  • Beim Ausführungsbeispiel sind die Steckzapfen 56c an oberseitigen Halterungsansätzen 57 des Schiebers S angeordnet und die Steckausnehmung 56a und die Hinterschneidung 56b sind in den Fußwänden 24a ausgebildet, wobei die Steckausnehmung 56a unterseitig offen ist. Dies ist aus Vereinfachungsgründen nur in Fig. 27 angedeutet.
  • Wie es aus Fig. 26 und 27 zu entnehmen ist, weisen die Fußwände 24a oberseitig offene Aussparungen 58 auf, die in der Längsrichtung der Vorrichtung 1 durch vertikale Befestigungsstege 59 begrenzt sind. Diese Stege 59 befinden sich in den Querebenen der Querträger 24, und sie sind an den Stirnenden der Querträger 24 befestigt, z.B. verschraubt. Dabei bilden die Aussparungen 58 Freiräume, die die Montage bzw. die Demontage und die Anordnung von Funktionsteilen wie Schläuchen, erleichtern und auch die Schneideelemente 4a in der unteren Bewegungsstellung eintauchen können, wie es Fig. 27 beispielhaft zeigt.
  • Fig. 27 zeigt als Ausführungsbeispiel eine Baueinheit B2 mit, z.B. drei, hintereinander angeordneten Schneidevorrichtungen 4, wobei keine Kerbvorrichtungen vorgesehen sind und deshalb die zugehörige Vorrichtung 1 die Längsabschnitte 3a ohne ein Kerben schneidet, sodass die Ränder der Schnittflächen scharfkantig sind. Diese Art des Schneidens eignet sich für solche Längsabschnitte 3a bzw. Formlinge, die scharfkantige Schnittflächenränder gegebenenfalls mit einem Grat aufweisen können.
  • Im Übrigen kann die Vorrichtung 1 bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 26 und 27 wie vorbeschrieben ausgebildet sein.

Claims (16)

  1. Vorrichtung (1) zum Schneiden eines Stranges (3) aus plastischem Material, insbesondere Ton oder dergleichen, in Längsabschnitte (3a), mit
    - einer Fördereinrichtung (1a) für den Strang (3) und die Längsabschnitte (3a), die sich in einem sich längs durch die Vorrichtung (1) erstreckenden Förderdurchgang (2) erstreckt,
    - und wenigstens einer Schneidevorrichtung (4) zum Schneiden des Stranges (3), mit zwei auf einander gegenüberliegenden Seiten des Förderdurchgangs (2) angeordneten Haltern (21) für ein längliches und sich quer zum Durchgang (2) erstreckendes Schneideelement (4a),
    - wobei die Schneidevorrichtung (4) durch einen Längsantrieb (S2) mit der Geschwindigkeit der Fördereinrichtung (1a) in die Förderrichtung (2a) vor bewegbar und wieder zurück bewegbar ist,
    - wobei die Halter (21) durch einen Querantrieb (22) so bewegbar sind, dass das Schneideelement (4a) von der einen Seite des Durchgangs (2) durch einen Querschlitz (20a) in der Fördereinrichtung (1a) zur gegenüberliegenden Seite des Durchgangs (2) bewegt und wieder zurück bewegt wird,
    - wobei ein dem Querschlitz (20a) längs benachbartes Tragteil (20) für den zugehörigen Längsabschnitt (3a) durch eine Tragteil-Verstellvorrichtung (26) längs verstellbar und wieder rückverstellbar ist,
    - und wobei das Tragteil (20) auf einem Querträger (24) gelagert ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) zwischen dem Querträger (24) und dem Tragteil (20) wirksam ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Querträger (24) eine längs gerichtete Verstellführung (26) aufweist, in der das Tragteil (20) hin und her verschiebbar gelagert ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstellführung (26a) auf beiden Seiten der Längsachse (2a) des Durchgangs (2) angeordnete Führungselementen-Paare aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Führungselementen-Paare jeweils durch ein Führungsloch (26d) und einen darin verschiebbar gelagerten Führungsstift (26c) gebildet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Tragteil (20) einen unterseitig abstehenden Steg (20b) oder zwei unterseitig abstehende Stege (20b) aufweist, die den Querträger (24) mit einem längs gerichteten Abstand übergreifen, wobei die Verstellführung (26a) sich zwischen dem bzw. den Stegen (20b) und dem Querträger (24) erstreckt.
  6. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) ein Schub- oder Zugelement und ein Rückholelement aufweist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schub- oder Zugelement durch einen Kolben oder einen Zylinder eines, z. B. hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch, antreibbaren Kolben-Zylinderantriebs gebildet ist, der in eine oder zwei einander entgegengesetzten Verstellrichtungen (28) wirksam ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tragteil-Verstellvorrichtung (26) eine Feder (27) zum Vor- oder Zurückbewegen des Tragteils (20) aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstellbewegung durch einen Anschlag (A) begrenzt ist.
  10. Vorrichtung (1) zum Schneiden eines Stranges (3) aus plastischem Material, insbesondere Ton oder dergleichen, in Längsabschnitte (3a), mit
    - einer Fördereinrichtung (1a) für den Strang (3) und die Längsabschnitte (3a), die sich in einem sich längs durch die Vorrichtung (1) erstreckenden Förderdurchgang (2) erstreckt,
    - wenigstens einer Kerbvorrichtung (5) mit wenigstens einer Kerbleiste (5b, 5c, 5d) zum quer gerichteten Kerben des Stranges (3) an wenigstens einer seiner Seiten,
    - wobei die wenigstens eine Kerbleiste (5b, 5c, 5d) durch einen Kerbantrieb (18) zwischen einer Kerbausgangsstellung und einer Kerbstellung quer bewegbar gelagert ist,
    - und wenigstens einer Schneidevorrichtung (4) zum Schneiden des Stranges (3) in der Kerbe (5a), mit zwei auf einander gegenüberliegenden Seiten des Förderdurchgangs (2) angeordneten Haltern (21) für ein längliches und sich quer zum Durchgang (2) erstreckendes Schneideelement (4a),
    - wobei die Schneidevorrichtung (4) durch einen Längsantrieb (S2) mit der Geschwindigkeit der Fördereinrichtung (1a) in die Förderrichtung (2a) vor bewegbar und wieder zurück bewegbar ist,
    - wobei die Halter (21) durch einen Querantrieb (22) so bewegbar sind, dass das Schneideelement (4a) von der einen Seite des Durchgangs (2) durch einen Querschlitz (20a) in der Fördereinrichtung (1a) zur gegenüberliegenden Seite des Durchgangs (2) bewegbar und wieder zurück bewegbar ist,
    - wobei die Kerbvorrichtung (5) an einem den Förderdurchgang (2) umgebenden Tragrahmen (9) gelagert ist,
    - oder Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Tragrahmen (9a) wenigstens an seinen seitlichen Innenrändern und an seinem oberen Innenrand jeweils eine Stegwand (9f) aufweist, die parallel zur Mittelachse (2b) des Förderdurchgangs (2) angeordnet ist und sich in die Umfangsrichtung des Förderdurchgangs (2) erstreckt, wobei der wenigstens eine Kerbantrieb (18) an der Außenseite der zugehörigen Stegwand (9f) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die einander in der Umfangsrichtung zugewandten Enden der Rahmenteile (9b, 9c, 9d) auf Gehrung geformt und die Stegwände (9f) miteinander verbunden sind, z.B. durch Schweißen.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine Kerbantrieb (18) wenigstens teilweise im Hohlraum des Hohlprofils angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rahmenteile (9b, 9c, 9d) Vollprofile sind und die Stegwände (9f) durch außen offene Ausnehmungen (51) in den Vollprofilen gebildet sind.
  14. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kerbvorrichtung (5) zwei einander gegenüberliegende, insbesondere seitlich gegenüberliegende, Kerbleisten (5b, 5c), oder auch eine obere Kerbleiste (5d) oder an allen vier Seiten Kerbleisten (5b, 5c, 5d, 5e) aufweist.
  15. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere Schneidevorrichtungen (4) und vorzugsweise auch Kerbvorrichtungen (5) vorgesehen sind, die in einem in der Längsrichtung des Durchgangs (2) gerichteten Abstand (a) voneinander angeordnet sind, und die Fördereinrichtung (1a) entsprechend mehrere Querschlitze (20a) aufweist.
  16. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in einer gemeinsamen Querebene (E1 bis E5) zugeordneten Kerbleisten (5a) jeweils durch zwei sich in der Umfangsrichtung des Durchgangs (2) erstreckende Anfasleisten (15) gebildet sind, die einen längs des Durchgangs (2) gerichteten Abstand (a) voneinander aufweisen, wobei ein Schneidedraht (4a) der Schneidevorrichtung (5) zwischen den Anfasleisten (15) quer durch den Durchgang (3) bewegbar ist.
EP20090174631 2008-11-05 2009-10-30 Vorrichtung zum Schneiden eines Stranges aus plastischem Material, mit wenigstens einer Verstellvorrichtung zum Verstellen wenigstens eines Tragteils für einen abgeschnittenen Strang-Längsabschnitt Not-in-force EP2184147B1 (de)

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