EP2182822B1 - Verfahren zum herstellen eines schuhoberteils - Google Patents

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EP2182822B1
EP2182822B1 EP08774030.4A EP08774030A EP2182822B1 EP 2182822 B1 EP2182822 B1 EP 2182822B1 EP 08774030 A EP08774030 A EP 08774030A EP 2182822 B1 EP2182822 B1 EP 2182822B1
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EP
European Patent Office
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nonwoven fabric
layer
produced
welding
till
Prior art date
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Active
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EP08774030.4A
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English (en)
French (fr)
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EP2182822A1 (de
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Reinhold Sussmann
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Puma SE
Original Assignee
Puma SE
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Publication date
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Publication of EP2182822B1 publication Critical patent/EP2182822B1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D8/00—Machines for cutting, ornamenting, marking or otherwise working up shoe part blanks
    • A43D8/16—Ornamentation
    • A43D8/22—Ornamentation by embossing or printing
    • A43D8/24—Embossing using heat, e.g. high frequency electric current
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/0072—Footwear characterised by the material made at least partially of transparent or translucent materials
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B23/00—Uppers; Boot legs; Stiffeners; Other single parts of footwear
    • A43B23/02—Uppers; Boot legs
    • A43B23/0205—Uppers; Boot legs characterised by the material
    • A43B23/0235—Different layers of different material
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B23/00—Uppers; Boot legs; Stiffeners; Other single parts of footwear
    • A43B23/02—Uppers; Boot legs
    • A43B23/0245—Uppers; Boot legs characterised by the constructive form
    • A43B23/0255—Uppers; Boot legs characterised by the constructive form assembled by gluing or thermo bonding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing at least one layer of a shoe upper or a part of a shoe upper, wherein a nonwoven fabric made of thermoplastic elastomer is used as the base material for at least a portion of the layer of the shoe upper and wherein at least portions of the surface of the nonwoven fabric are so acted upon by a welding beam in that in these areas at least a partial melting out of the nonwoven fabric takes place in order to increase the density of the material in the molten areas
  • a nonwoven fabric is a sheet of individual fibers.
  • (textile) fabrics are made from yarns.
  • the fibers in the present case are made of thermoplastic elastomer (TPE). These are plastics that behave at room temperature comparable to the classic elastomers, but can be plastically deformed under heat, and thus show a thermoplastic behavior.
  • Classic elastomers are chemically widely networked spatial network molecules.
  • the crosslinks can not without decomposition of the material be solved.
  • Thermoplastic elastomers have in some areas physical crosslinking points (secondary valence forces or crystallites) that dissolve on heat without the macromolecules decomposing. Therefore, they can be processed much better than normal elastomers. However, this is also the reason why the material properties of thermoplastic elastomers change nonlinearly over time and temperature.
  • Block copolymers have hard and soft segments within one molecule.
  • the plastic thus consists of a type of molecule in which both properties are distributed.
  • Elastomer alloys are polyblends, ie mixtures of finished polymers, the plastic thus consists of several types of molecules. Due to different mixing ratios and aggregates you get specific materials.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method of the type mentioned, with which the stated objective can be achieved. Accordingly, a simple and inexpensive method of production should be possible, with targeted to the local Material properties of the shoe upper part should be able to influence.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that the nonwoven fabric is connected to at least one layer of a textile material, wherein a layer of textile material between two layers of nonwoven fabric is arranged.
  • This procedure can be used to improve or influence various surface properties, as will be seen in more detail below.
  • the nonwoven fabric is particularly preferably made of thermoplastic urethane-based elastomer (TPU).
  • TPU thermoplastic urethane-based elastomer
  • the nonwoven fabric can be made from a single layer of material. In this case it can be produced by means of the meltblown process.
  • the nonwoven fabric is made from more than one material layer.
  • at least one material layer of the nonwoven fabric is produced in the meltblown process and at least one further layer in the spunbond process.
  • another layer of material applied to the nonwoven fabric can be bonded to the nonwoven fabric.
  • a further layer of material is applied to the bonded nonwoven fabric on the applied areas of the nonwoven fabric.
  • the welding beam is preferably generated by a high-frequency welding system, by an ultrasonic welding system or by a laser welding system.
  • the welding beam is thereby guided in particular so that defined areas with increased density result.
  • These areas may be strip-shaped or rib-shaped; the strip-shaped or rib-shaped regions can be curved.
  • the defined regions can furthermore be of circular design or they can comprise a closed ring structure.
  • a shoe upper i. H. a shaft of a shoe, made of a breathable material, the nature and properties of which are selectively influenced by a welding process. This possibility can be used in particular in the production of sports shoes for specific sports.
  • the shoe produced by the method further has no disturbing inner seams.
  • the production can be made more economical by the method than is possible with conventional methods.
  • Fig. 1 is a blank part for the shoe upper of a sports shoe to see. Shown is a layer 1 of a shoe upper, not necessarily as only layer of the shoe upper must be used. It can be used under the illustrated position 1 even more layers.
  • the layer 1 consists of a nonwoven fabric 2, which is made of thermoplastic elastomer (TPE).
  • TPE thermoplastic elastomer
  • PTU thermoplastic elastomer
  • Nonwovens differ from fabrics, which are characterized by the production of specific laying of individual fibers or threads.
  • nonwovens consist of fibers whose position is statistically oriented, ie the fibers are confused with each other in the nonwoven fabric.
  • the typical English term "nonwoven" distinguishes it from fabrics.
  • Nonwovens are distinguished, inter alia, by the polymer, the bonding process, the type of fiber (staple or continuous fibers), the fiber fineness and the fiber orientation.
  • the fibers can be deposited defined in a preferred direction or be completely stochastically oriented as the random nonwoven fabric. In the case of the isotropic nonwoven fabric, the fibers have no preferential direction, and if the fibers are arranged more frequently in one direction than in another direction, anisotropy is present.
  • the spinning process for the nonwoven fabric used is the thermal bonding process known per se (bonding), which is known as SMS (spun-melt-spun).
  • bonding thermal bonding process known per se
  • a polymer is heated in an extruder and brought to a high pressure.
  • the polymer is pressed in exact dosage by means of spinning pumps through a die (spinneret).
  • the polymer exits the nozzle plate as a fine filament in molten form. It is cooled by an air flow and still from the melt stretched.
  • the air flow conveys the filaments onto a conveyor belt which is designed as a sieve.
  • the threads are fixed by suction under the sieve belt.
  • This fiber fabric is a random nonwoven that must be consolidated.
  • the solidification can be done by two heated rollers (calender) or by a vapor stream. At the contact points, the filaments merge to form the nonwoven fabric. Lighter nonwovens can be produced exclusively in this way (thermobonded), heavier nonwovens are produced with a second incorporated low-melting polymer, wherein the melt adhesive is melted in a passage through a fixing oven and the matrix threads are usually glued together at their crossing points, so that the desired nonwoven strengths are guaranteed.
  • the surface structure of the layer 1 is not homogeneous, but there are various zones formed, which differ in their surface properties.
  • the nonwoven fabric 2 in the heel area should be characterized by softness and sufficient breathability. Accordingly, it is provided here - s. the section AA according to Fig. 2 - That two layers of material 2 'and 2 "of the nonwoven fabric 2 are superposed and form the shoe upper here.
  • a portion 3 is desired, which in section BB according to Fig. 3 is shown in more detail.
  • a solid and thin section is desired, which should also be transparent.
  • This area is produced by means of a welding beam 4, as shown schematically in FIG Fig. 6 is illustrated.
  • the welding beam 4 (in particular produced by an ultrasonic welding apparatus, by a high frequency welding apparatus or by a laser welding apparatus) is directed onto the nonwoven fabric 2, as it is in FIG Fig. 2 is shown.
  • the welding beam melts the urethane-based thermoplastic elastomer so that the relatively loose structure with correspondingly low density of the material according to Fig. 2 is changed. Rather, the plastic material is transformed into a compact structure, which is characterized not only by a significantly higher density, but also by the fact that the plastic material is transparent. This can be advantageously used to produce desired visual appearances of the shoe upper.
  • the shoe should on the one hand partially have a high breathability, on the other hand there should also be a very high abrasion resistance. This is achieved by - s. the section DD according to Fig. 5 - 3 areas of the nonwoven fabric 2 are melted by means of the welding beam 4, these areas then However, be provided with a further layer of material 6. This can be applied during the welding process or applied to the areas 3 at a later time, for. B. glued. become.
  • the untreated areas of the nonwoven fabric 2 which are not covered by the material layer 6 are highly breathable, while the areas covered by the layer 6 have a very high abrasion resistance.
  • the invention thus uses a TPE (TPU) nonwoven fabric which is preferably produced by the meltblown process; as well as a combination with material can be made, which was obtained in the spunbond process, ie an SMS nonwoven fabric.
  • TPE TPU
  • the meltblown process results in a stretchable, abrasion-resistant and yet breathable nonwoven material which, however, does not have particularly good tear propagation resistance.
  • the material must be kept relatively thin (preferred thickness between 0.6 and 1.2 mm).
  • the meltblown starting material is preferably "coated" with a spunbond nonwoven (see the comments on the SMS process above).
  • the spunbond may consist of the same or of a different base material (for example, PP instead of TPU).
  • the spunbond nonwoven is in itself very similar to the meltblown nonwoven, but may differ significantly in strength (up to a factor of 10 thicker threads) and in density.
  • the proposed welding produces the desired material properties.
  • the welding advantageously also allows the connection of the upper part of the shoe to adjacent parts of the shoe.
  • the tear propagation resistance can be increased.
  • the fleece material also melts in this case and becomes more compact (transparent) or less compact (semi-compact - translucent).
  • the welding is optionally used only for bonding the nonwoven fabric to adjacent components of the shoe, the breathability of the nonwoven fabric is completely retained.
  • Welding can also be used selectively to create certain functionalities of the shoe upper. For example, by welding, hole reinforcements (as replacement for laces or rivets) or longitudinal and transverse reinforcements (as replacement for bands) can be realized.
  • the mechanical properties of the shaft material can also be improved by welding in additional textile layers. This can be done directly on the front or back of the nonwoven fabric or as a sandwich structure between two layers of nonwoven fabric.
  • the thickness of the material is preferably reduced to at most 60% of the initial thickness, more preferably to at most 50% of the initial thickness (in each case measured in the compression-free state). Accordingly, the density increases at least by a factor of 1.67, particularly preferably by at least a factor of 2.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen zumindest einer Lage eines Schuhoberteils oder eines Teils eines Schuhoberteils, wobei als Grundmaterial für zumindest einen Abschnitt der Lage des Schuhoberteils ein Vliesstoff aus Thermoplastischem Elastomer verwendet wird und wobei zumindest Teilbereiche der Oberfläche des Vliesstoffs von einem Schweißstrahl so beaufschlagt werden, dass in diesen Bereichen zumindest ein teilweises Ausschmelzen des Vliesstoffes erfolgt, um die Dichte des Materials in den aufgeschmolzenen Bereichen zu erhöhen
  • Für den Aufbau eines Schuhs und insbesondere des Schuhoberteils sind verschiedene Materialien bekannt, wobei nicht nur Leder oder Kunstleder zum Einsatz kommen können, sondern auch - wie gattungsgemäß vorgesehen - ein Vliesstoff.
  • Ein Vliesstoff ist ein Flächengebilde aus einzelnen Fasern. In Unterschied hierzu werden (textile) Gewebe aus Garnen hergestellt. Die Fasern bestehen vorliegend aus Thermoplastischem Elastomer (TPE). Dies sind Kunststoffe, die sich bei Raumtemperatur vergleichbar den klassischen Elastomeren verhalten, sich jedoch unter Wärmezufuhr plastisch verformen lassen, und somit ein thermoplastisches Verhalten zeigen.
  • Klassische Elastomere sind chemisch weitmaschig vernetzte Raumnetzmoleküle. Die Vernetzungen können ohne Zersetzung des Materials nicht gelöst werden. Thermoplastische Elastomere haben in Teilbereichen physikalische Vernetzungspunkte (Nebenvalenzkräfte oder Kristallite), die sich bei Wärme auflösen, ohne dass sich die Makromoleküle zersetzen. Daher lassen sie sich wesentlich besser verarbeiten als normale Elastomere. Dies ist allerdings auch der Grund dafür, dass sich die Werkstoffeigenschaften von thermoplastischen Elastomeren nichtlinerar über Zeit und Temperatur verändern.
  • Nach dem inneren Aufbau unterscheidet man Blockcopolymere und Elastomerlegierungen. Blockcopolymere besitzen innerhalb eines Moleküls Hart- und Weichsegmente. Der Kunststoff besteht also aus einer Molekülsorte, in der beide Eigenschaften verteilt sind. Elastomerlegierungen sind Polyblends, also Zusammenmischungen fertiger Polymere, der Kunststoff besteht also aus mehreren Molekülsorten. Durch unterschiedliche Mischungsverhältnisse und Zuschlagmittel erhält man spezifische Werkstoffe.
  • Bei der Fertigung eines Schuhoberteils ist es wünschenswert, die Materialeigenschaften des Schuhoberteilmaterials lokal gezielt beeinflussen zu können. Dabei ist es insbesondere ein Ziel, die Atmungsaktivität des Materials zu beeinflussen und gleichzeitig sicherzustellen, dass ein wirtschaftlicher Prozess möglich ist.
  • Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der US 2004/0118018 A1 bekannt. Eine ähnliche Lösung zeigt die DE 88 02 185 U1 .
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannt Art zu schaffen, mit dem die genannte Zielsetzung erreicht werden kann. Demgemäß soll eine einfache und kostengünstige Herstellungsweise möglich sein, wobei gezielt auf die lokalen Materialeigenschaften des Schuhoberteils Einfluss genommen werden können soll.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff mit mindestens einer Lage eines Textilmaterials verbunden wird, wobei eine Lage Textilmaterial zwischen zwei Lagen Vliesstoff angeordnet wird.
  • Mit dieser Vorgehensweise lassen sich, was noch im Detail zu sehen sein wird, diverse Oberflächeneigenschaften verbessern bzw. beeinflussen.
  • Der Vliesstoff besteht dabei besonders bevorzugt aus Thermoplastischem Elastomer auf Urethanbasis (TPU).
  • Der Vliesstoff kann aus einer einzigen Materiallage hergestellt werden. In diesem Falle kann er mittels des Meltblown-Verfahrens hergestellt werden.
  • Eine Alternative sieht indes vor, dass der Vliesstoff aus mehr als einer Materiallage hergestellt wird. Dabei wird vorzugsweise mindestens eine Materiallage des Vliesstoffs im Meltblown-Verfahren hergestellt und mindestens eine weitere Lage im Spunbond-Verfahren.
  • Bei dem Beaufschlagen mit dem Schweißstrahl auf die beaufschlagten Bereiche des Vliesstoffes kann eine weitere auf dem Vliesstoff aufgelegte Materialschicht mit dem Vliesstoff verbunden werden. Es kann alternativ aber auch mit Vorteil vorgesehen werden, dass nach dem Beaufschlagen mit dem Schweißstrahl auf die beaufschlagten Bereiche des Vliesstoffes eine weitere Materialschicht auf den verfestigten Vliesstoff aufgebracht wird.
  • Der Schweißstrahl wird vorzugsweise von einer Hochfrequenz-Schweißanlage, von einer Ultraschall-Schweißanlage oder von einer Laser-Schweißanlage erzeugt.
  • Der Schweißstrahl wird dabei insbesondere so geführt, dass sich definierte Bereiche mit erhöhter Dichte ergeben. Diese Bereiche können streifenförmig oder rippenförmig ausgebildet sein; die streifenförmigen oder rippenförmigen Bereiche können dabei gekrümmt ausgebildet sein. Die definierten Bereiche können weiterhin kreisförmig ausgebildet sein oder sie können eine geschlossene Ringstruktur umfassen.
  • Mit der vorgeschlagenen Vorgehensweise wird es möglich, ein Schuhoberteil, d. h. einen Schaft eines Schuhs, aus einem atmungsaktiven Material herzustellen, wobei dessen Beschaffenheit und Eigenschaften durch einen Schweißvorgang gezielt beeinflusst werden. Diese Möglichkeit kann insbesondere bei der Herstellung von Sportschuhen für spezifische Sportarten genutzt werden.
  • Durch das vorgeschlagene Vorgehen kann weiterhin erreicht werden, dass keine Nahtlöcher bei dem Verbindungsprozess entstehen, d. h. der Schuh, der nach dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellt ist, weist eine erhöhte Wasserdichtigkeit auf.
  • Es kommt zu keinen Verklebungen von Schaftlagen untereinander, was die Aufrechterhaltung der Atmungsaktivität in den nicht verschweißten Bereichen sicherstellt.
  • Es können vorgeformte Schaftteile verwendet werden, wobei insbesondere an tiefgezogene Formteile aus dem genannten Material gedacht ist. Dies verbessert die Passform des Schuhs.
  • Der nach dem Verfahren hergestellte Schuh weist weiterhin keine störenden Innennähte auf.
  • Die Herstellung lässt sich durch das Verfahren wirtschaftlicher gestalten, als es mit herkömmlichen Methoden möglich ist.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Zuschnitt-Teil für ein Schuhoberteil eines Sportschuhs,
    Fig. 2
    den Schnitt A-A gemäß Fig. 1 durch das Schuhoberteil,
    Fig. 3
    den Schnitt B-B gemäß Fig. 1 durch das Schuhoberteil,
    Fig. 4
    den Schnitt C-C gemäß Fig. 1 durch das Schuhoberteil,
    Fig. 5
    den Schnitt D-D gemäß Fig. 1 durch das Schuhoberteil und
    Fig. 6
    in perspektivischer Ansicht das Einwirken eines Schweißstrahls auf den aus TPE bestehenden Vliesstoff des Schuhoberteils.
  • In Fig. 1 ist ein Zuschnitt-Teil für das Schuhoberteil eines Sportschuhs zu sehen. Dargestellt ist eine Lage 1 eines Schuhoberteils, die nicht zwingend als einzige Lage des Schuhoberteils verwendet werden muss. Es können unter der dargestellten Lage 1 noch weitere Lagen eingesetzt werden.
  • Die Lage 1 besteht aus einem Vliesstoff 2, der aus Thermoplastischem Elastomer (TPE) gefertigt ist. Im vorliegenden Falle kommt speziell Thermoplastisches Elastomer auf Urethanbasis (PTU) zum Einsatz.
  • Vliesstoffe unterscheiden sich von Geweben, die sich durch vom Herstellverfahren bestimmte Legung der einzelnen Fasern oder Fäden auszeichnen. Vliesstoffe bestehen dagegen aus Fasern, deren Lage sich statistisch ausrichten, d. h. die Fasern liegen wirr im Vliesstoff zueinander. Die typische englische Bezeichnung "nonwoven" (nicht gewebt) grenzt sie von Geweben ab. Vliesstoffe werden unter anderem nach dem Polymer, dem Bindungsverfahren, der Faserart (Stapel- oder Endlosfasern), der Faserfeinheit und der Faserorientierung unterschieden. Die Fasern können dabei definiert in einer Vorzugsrichtung abgelegt werden oder gänzlich stochastisch orientiert sein wie beim Wirrlagen-Vliesstoff.
    Beim isotropen Vliesstoff haben die Fasern keine Vorzugsrichtung, sind die Fasern in einer Richtung häufiger angeordnet als in einer anderen Richtung, liegt Anisotropie vor.
  • Im Ausführungsbeispiel kommt als Spinnverfahren für den Vliesstoff das an sich bekannte Verfestigungsverfahren (Bonding) auf thermischer Basis zum Einsatz, das unter der Bezeichnung SMS (spun - melt - spun) bekannt ist. Zur Faserherstellung wird hier ein Polymer in einem Extruder erhitzt und auf einen hohen Druck gebracht. Das Polymer wird in genauer Dosierung mittels Spinnpumpen durch eine Matrize (Spinndüse) gepresst. Das Polymer tritt aus der Düsenplatte als feiner Faden (Filament) noch in geschmolzener Form aus. Durch einen Luftstrom wird es abgekühlt und noch aus der Schmelze gestreckt. Der Luftstrom befördert die Filamente auf ein Förderband, das als Sieb ausgebildet ist. Durch eine Absaugung unter dem Siebband werden die Fäden fixiert. Dieses Fasergelege ist ein Wirrlagen-Vlies, das verfestigt werden muss. Die Verfestigung kann durch zwei beheizte Walzen (Kalander) oder durch einen Dampfstrom erfolgen. An den Kontaktpunkten verschmelzen die Filamente und bilden so den Vliesstoff. Leichtere Vliesstoffe können ausschließlich auf diesem Wege (thermobondiert) hergestellt werden, schwerere Vliesstoffe werden mit einem zweiten eingearbeiteten niedrigschmelzenden Polymer hergestellt, wobei bei einem Durchgang durch einen Fixierofen der Schmelzkleber aufgeschmolzen wird und die Matrixfäden meist an ihren Kreuzungspunkten zusammengeklebt werden, so dass die gewünschten Vliesfestigkeiten gewährleistet sind.
  • Wie in Fig. 1 gesehen werden kann, ist die Oberflächenstruktur der Lage 1 nicht homogen, sondern es sind verschiedene Zonen ausgebildet, die sich in ihren Oberflächeneigenschaften unterscheiden.
  • Der Vliesstoff 2 im Fersenbereich soll sich durch Weichheit und hinreichende Atmungsaktivität auszeichnen. Demgemäß ist hier vorgesehen - s. den Schnitt A-A gemäß Fig. 2 -, dass zwei Materiallagen 2' und 2" des Vliesstoffs 2 aufeinanderliegen und hier das Schuhoberteil bilden.
  • Etwas weiter in Richtung Schuhspitze ist ein Teilbereich 3 erwünscht, der im Schnitt B-B gemäß Fig. 3 näher dargestellt ist. Hier ist ein fester und dünner Abschnitt gewünscht, der zudem transparent sein soll. Hergestellt wird dieser Bereich mittels eines Schweißstrahls 4, wie er schematisch in Fig. 6 illustriert ist.
  • Der Schweißstrahl 4 (insbesondere erzeugt von einem Ultraschall-Schweißgerät, von einem Hochfrequenz-Schweißgerät oder von einem Laserschweißgerät) wird auf den Vliesstoff 2 gelenkt, wie er in Fig. 2 dargestellt ist. Der Schweißstrahl schmilzt das Thermoplastische Elastomer auf Urethanbasis auf, so dass die relativ lockere Struktur mit entsprechend geringer Dichte des Materials gemäß Fig. 2 verändert wird. Das Kunststoff-Material wird vielmehr in eine kompakte Struktur umgeformt, die sich nicht nur durch eine deutlich höhere Dichte auszeichnet, sonder auch dadurch, dass das Kunststoffmaterial transparent wird. Dies kann zur Erzeugung gewünschter optischer Erscheinungsbilder des Schuhoberteils vorteilhaft genutzt werden.
  • Für das feste Verankern von Schlaufen 7 zum Durchfädeln von Schnürsenkeln sind in einem noch weiter vorne liegenden Bereich des Schuhoberteils Bereiche 3 vorgesehen, wie sie durch den Schnitt C-C gemäß Fig. 4 ersichtlich werden. Hier ist eine Schicht aus Textilmaterial 5 (angebunden an die Schlaufen 7) zwischen zwei Lagen Vliesstoff 2 angeordnet. Die beiden Lagen des Vliesstoffs 2 sind - wie im Vergleich mit Fig. 2 und in der Zusammenschau mit Fig. 6 zu erkennen - wiederum mittels des Schweißstrahls 4 verdichtet, d. h. aufgeschmolzen worden, allerdings nicht notwendigerweise auf das Dichteniveau der Lage gemäß dem Schnitt nach Fig. 3.
  • Im vorderen Bereich des Schuhs sind schließlich nochmals andersartige Materialeigenschaften erwünscht. Hier nämlich soll der Schuh einerseits partiell eine hohe Atmungsaktivität aufweisen, andererseits soll auch eine sehr hohe Abriebsfestigkeit vorliegen. Erreicht wird dies dadurch, dass - s. den Schnitt D-D gemäß Fig. 5 - Bereiche 3 des Vliesstoffs 2 mittels des Schweißstrahls 4 aufgeschmolzen werden, wobei diese Bereiche dann allerdings mit einer weiteren Materialschicht 6 versehen werden. Diese kann während des Schweißvorgangs aufgebracht werden oder auch zu einem späteren Zeitpunkt auf die Bereiche 3 appliziert, z. B. aufgeklebt. werden.
  • Die nicht von der Materialschicht 6 abgedeckten, unbehandelten Bereiche des Vliesstoffs 2 sind hoch atmungsaktiv, während die mit der Schicht 6 abgedeckten Bereiche eine sehr hohe Abriebsfestigkeit aufweisen.
  • Die Erfindung setzt also einen TPE- (TPU-) Vliesstoff ein, der bevorzugt mit dem Meltblown-Verfahren hergestellt ist; genauso kann auch eine Kombination mit Material erfolgen, das im Spunbond-Verfahren gewonnen wurde, d. h. ein SMS-Vliesstoff. Durch das Meltblown-Verfahren erhält man ein dehnbares, abriebsfestes und dennoch atmungsaktives Vliesmaterial, das allerdings keine besonders guten Weiterreißfestigkeiten aufweist. Aus Gewichtsgründen muss das Material relativ dünn gehalten werden (bevorzugte Dicke zwischen 0,6 und 1,2 mm). Somit hat es noch keine ausreichenden elastischen und dämpfenden Eigenschaften, die man z. B. bei einem Fußballschuh im Schussbereich oder bei der Schuhzunge sowie im Fersenbereich als Polsterung benötigt. Um dies zu erreichen, wird bevorzugt das Meltblown-Ausgangsmaterial mit einem Spunbond-Vlies "beschichtet" (s. die obigen Ausführungen zum SMS-Verfahren). Der Spunbond kann aus dem gleichen oder auch aus einem anderen Grundmaterial bestehen (beispielsweise aus PP statt aus TPU). Der Spunbond-Vliesstoff ist an sich dem Meltblown-Vliesstoff sehr ähnlich, kann sich aber wesentlich durch die Festigkeit (bis zum Faktor 10 dickere Fäden) und durch die Dichte unterscheiden.
  • Das vorgeschlagene Schweißen erzeugt die gewünschten Materialeigenschaften. Das Verschweißen ermöglicht in vorteilhafter Weise auch die Anbindung des Schuhoberteils an angrenzenden Teilen des Schuhs.
  • Je nach Intensität und Dauer des Schweißvorgangs können dem Grundmaterial unterschiedliche Eigenschaften verliehen werden:
    • Durch sehr intensives und langes Schweißen schmilzt der Vliesstoff auf und wird kompakt und - je nach spezifischem Grundmaterial - transparent. Damit kann eine signifikante Erhöhung der Abriebswerte und allgemein der Festigkeit erzielt werden.
  • Durch ebenfalls intensives Schweißen von Flächen oder von linien- oder rippenartigen Strukturen kann die Weiterreißfestigkeit erhöht werden. Das Vliesmaterial schmilzt auch in diesem Falle auf und wird stärker kompakt (transparent) oder weniger stark kompakt (halbkompakt - transluzent).
  • Wird das Schweißen gegebenenfalls nur zum Anbinden des Vliesstoffs an angrenzenden Bauteilen des Schuhs genutzt, bleibt die Atmungsaktivität des Vliesstoffs vollständig erhalten.
  • Das Schweißen kann auch gezielt zum Erzeugen gewisser Funktionalitäten des Schuhoberteils genutzt werden. Es können beispielsweise durch das Schweißen Lochverstärkungen (als Ersatz für Schnürteile oder Nieten) oder Längs- und Querverstärkungen (als Ersatz für Bänder) realisiert werden.
  • Wie oben erläutert, können die mechanischen Eigenschaften des Schaftmaterials auch dadurch verbessert werden, dass zusätzliche Textillagen mit eingeschweißt werden. Dies kann direkt auf die Vorder- oder Rückseite des Vliesstoffs oder als Sandwich-Struktur zwischen zwei Lagen Vliesstoff erfolgen.
  • Durch das erfindungsgemäße Konzept kommt es infolge der Schweißung zu einer Erhöhung der Dichte des Materials, das mit dem Schweißstrahl beaufschlagt wird. Dabei wird bevorzugt die Dicke des Materials auf höchstens 60 % der Ausgangsdicke, besonders bevorzugt auf höchstens 50 % der Ausgangsdicke reduziert (jeweils gemessen im kompressionsfreien Zustand). Entsprechend erhöht sich die Dichte mindestens um den Faktor 1,67, besonders bevorzugt mindestens um den Faktor 2.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Lage eines Schuhoberteils
    2
    Vliesstoff
    2'
    Materiallage
    2"
    Materiallage
    3
    Teilbereich
    4
    Schweißstrahl
    5
    Textilmaterial
    6
    weitere Materialschicht
    7
    Schlaufe

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen zumindest einer Lage (1) eines Schuhoberteils oder eines Teils eines Schuhoberteils, wobei als Grundmaterial für zumindest einen Abschnitt der Lage (1) des Schuhoberteils ein Vliesstoff (2) aus Thermoplastischem Elastomer (TPE) verwendet wird und wobei zumindest Teilbereiche (3) der Oberfläche des Vliesstoffs (2) von einem Schweißstrahl (4) so beaufschlagt werden, dass in diesen Bereichen (3) zumindest ein teilweises Aufschmelzen des Vliesstoffes (2) erfolgt, um die Dichte des Materials in den aufgeschmolzenen Bereichen (3) zu erhöhen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vliesstoff (2) mit mindestens einer Lage eines Textilmaterials (5) verbunden wird, wobei eine Lage Textilmaterial (5) zwischen zwei Lagen Vliesstoff (2) angeordnet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (2) aus Thermoplastischem Elastomer auf Urethanbasis (TPU) besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (2) aus einer einzigen Materiallage hergestellt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (2) mittels des Meltblown-Verfahrens hergestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (2) aus mehr als einer Materiallage (2', 2") hergestellt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Materiallage (2') des Vliesstoffs (2) im Meltblown-Verfahren hergestellt wird und mindestens eine weitere Lage (2") des Vliesstoffs (2) im Spunbond-Verfahren hergestellt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Beaufschlagen mit dem Schweißstrahl (4) auf die beaufschlagten Bereiche (3) des Vliesstoffes (2) eine weitere auf dem Vliesstoff aufgelegte Materialschicht (6) mit dem Vliesstoff (2) verbunden wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Beaufschlagen mit dem Schweißstrahl (4) auf die beaufschlagten Bereiche (3) des Vliesstoffes (2) eine weitere Materialschicht (6) auf den verfestigten Vliesstoff (2) aufgebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl (4) von einer Hochfrequenz-Schweißanlage erzeugt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl (4) von einer Ultraschall-Schweißanlage erzeugt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl (4) von einer Laser-Schweißanlage erzeugt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißstrahl (4) so geführt wird, dass sich definierte Bereiche mit erhöhter Dichte ergeben.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die definierten Bereiche streifenförmig oder rippenförmig ausgebildet sind.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die streifenförmigen oder rippenförmigen Bereiche gekrümmt ausgebildet sind.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die definierten Bereiche kreisförmig ausgebildet sind oder eine geschlossene Ringstruktur umfassen.
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