EP2177702B1 - Hohlprofil, insbesondere Abstandhalterrohr für eine Isolierverglasung, sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung des Hohlprofils - Google Patents

Hohlprofil, insbesondere Abstandhalterrohr für eine Isolierverglasung, sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung des Hohlprofils Download PDF

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EP2177702B1
EP2177702B1 EP09170826.3A EP09170826A EP2177702B1 EP 2177702 B1 EP2177702 B1 EP 2177702B1 EP 09170826 A EP09170826 A EP 09170826A EP 2177702 B1 EP2177702 B1 EP 2177702B1
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EP
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strip
wall
profile
longitudinal
plastics
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EP09170826.3A
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Jörg Engelmeyer
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Helmut Lingemann GmbH and Co KG
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Helmut Lingemann GmbH and Co KG
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    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/5409—Means for locally spacing the pane from the surrounding frame
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B3/66314—Section members positioned at the edges of the glazing unit of tubular shape
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B2003/6638—Section members positioned at the edges of the glazing unit with coatings

Definitions

  • the present invention relates to a spacer tube in the form of a thin-walled, tubular hollow profile for the production of spacer frames of insulating glazing, and a method and an apparatus for its production.
  • a conventional insulating glazing has at least two parallel and spaced-apart glass panes, between which a space between the panes of defined width is provided.
  • a circumferential spacer frame is provided between the two glass panes, which connects the two glass panes in the region of their outer edges of the pane.
  • the spacer frame consists of a thin-walled spacer tube with a substantially flat rectangular cross-section, which has been bent to form the spacer frame accordingly, or of a plurality of individual spacer tubes, which are set by means of corner joints together.
  • spacer tubes made of stainless steel and have a wall thickness of 0.15 to 0.2 mm.
  • These stainless steel spacer tubes are also made by roll bending from a stainless steel strip and then welding the abutting longitudinal edges of the strip.
  • the spacer tubes made of stainless steel are characterized by the fact that they are easy to process further, in particular by machine.
  • the spacer tubes can be easily cut to the correct length and bent to the spacer frame.
  • the material costs of stainless steel have increased enormously, especially in recent years.
  • spacer tubes made of plastic which are produced by extrusion.
  • Spacer tubes made of polymeric materials with low thermal conductivity have a lower heat transfer coefficient compared to spacer tubes made of stainless steel and are cheaper to produce.
  • further processing, especially bending to the spacer frames, is difficult.
  • plastic is not UV-resistant, tends to age and is not completely diffusion-tight. For this reason, it is known the backs of the spacer tubes cover with a metallic foil. The foil acts as a diffusion barrier.
  • the WO / 03/074831 A1 discloses a spacer in the form of a hollow profile for insulating glass elements with two parallel spaced, abutting the discs side walls and two extending between the side walls, extending substantially transversely to the side walls legs.
  • the hollow profile is constructed of a deformation-stable metal sheet and has at least in the region of the outer surface of the side walls on the metal sheet arranged thermal Isolierstoffauflagen.
  • the Isolierstoffauflagen consist of plastic material and extend around the entire outer surface of the spacer tube.
  • an insulating material pad to be provided in the interior of the hollow profile, which extends over the entire inner surface of the cavity in the spacer.
  • the DE 196 02 455 A1 discloses an inner strip for a gas-filled Mehrissuenisolierverglasung with a profile body made of plastic and a gas-tight, metallic barrier layer on the coming into contact with the gas filling of the insulating glazing surface of the profile body.
  • the metallic barrier layer is applied by vapor deposition under vacuum on the respective surface of the profile body.
  • the US 5,466,534 B discloses a spacer tube for insulating glazings having a wall of metal having an outer coating of a polymer.
  • Object of the present invention is thus to provide a spacer tube in the form of a tubular, thin-walled hollow profile for the production of spacer frame of a double glazing, with low Heat transfer value, which is easy and inexpensive to produce and easy to process further.
  • an insulating glazing which has a spacer frame of one or more such spacer tubes.
  • Another object of the invention is to provide a device and a manufacturing method for simple and inexpensive production of such a spacer tube.
  • the spacer tube 14 according to the invention in the form of a thin-walled tubular hollow profile 1 (FIG. Fig.1 . 2 ) has a profile wall 2 with a profile outer surface 3 and a profile inner surface 4, wherein the profile inner surface 4 encloses or defines a profile interior 5.
  • the spacer tube 14 is also designed double-walled, that is, the profile wall 2 consists of an outer wall 6 and an inner wall 7, which are fixed or immovable, connected.
  • the outer wall 6 consists of metal, in particular stainless steel or aluminum, and the inner wall 7 is made of plastic.
  • the outer wall 6 according to the invention has a wall thickness of 0.04 to 0.1 mm, preferably 0.05 to 0.08 mm.
  • the inner wall 7 according to the invention has a wall thickness of 0.15 to 0.5 mm, preferably 0.3 mm.
  • the hollow profile 1 has a longitudinal extent in the direction of a profile longitudinal axis 8.
  • the material of the inner wall 7 is preferably a rotting or composable plastic, which expediently consists of renewable raw material.
  • the plastic is expediently adapted to be treated with ultrasound, in particular by means of ultrasound or notched and notched and injection-molded and extruded.
  • the plastic biopolymers preferably Polyhydroxialkanoate and / or polycaprolactone and / or polyester and / or lignin, and / or lignocellulose and / or natural resins and / or natural fatty acids and / or natural waxes or consists of these substances.
  • the melting point of the plastic is suitably at 100-170 ° C, preferably 120-150 ° C.
  • the plastic preferably has the following material properties (alternative or cumulative).
  • standard prefers Tensile strength ⁇ M [MPa] DIN EN ISO 527-1: 1996-04 40 to 60 45 to 55 Elongation ⁇ M [%] DIN EN ISO 527-1: 1996-04 2 to 2,8 2.3 to 2.5 Breaking stress ⁇ B [MPa] DIN EN ISO 527-1: 1996-04 20 to 30 23 to 27 Elongation at break ⁇ M [%] DIN EN ISO 527-1: 1996-04 7 to 10 9 to 9.8
  • Tensile modulus E [MPa] DIN EN ISO 527-1: 1996-04 2600 to 2800 2720 to 2780 Impact strength (23 ° C) acs [kJm 2 ] EN ISO 179-1-: 2006-05 50 to 65 55 to 60 Melt index (190 ° C / 2.16 kg) [g / 1min] DIN ISO 1133: 2005-09 3 to 5 4 to 4.5 Density [g / cm 3 ] 1 to 1.3 1.2 to 1.25
  • the spacer tube 14 is produced by roll deformation from a double-layered profile wall strip 29 (FIG. Fig. 3 ), which has a coated with a plastic strip 9 metal strip 10, in particular a stainless steel strip or aluminum strip, which will be discussed in more detail below.
  • the spacer tube 14 has a longitudinal weld seam 11 extending parallel to the profile longitudinal axis 8.
  • the longitudinal weld seam 11 By means of the longitudinal weld seam 11, the regions of two longitudinal edges 12 of the metal strip 10 adjoining one another after the roll bending are welded together.
  • the outer wall 6 is bent in the region of the two longitudinal edges 12 in the profile interior 5, so that two flange 13 are formed, wherein the two flange 13 are adjacent to each other and connected by means of the longitudinal weld 11.
  • the longitudinal weld seam 11 is thus preferably a flanged seam and the welded joint is designed as a flange welded joint.
  • the longitudinal weld seam 11 may also be designed as an overlapping seam or as a butt
  • Spacer frames for insulating glazings can be produced from the spacer tube 14 according to the invention.
  • the spacer tube 14 has a substantially rectangular cross section, wherein the profile wall 2 has a, preferably planar, top wall 15, one of these opposite and expediently parallel to this, preferably planar, bottom wall 16 and two, preferably planar, side walls 17.
  • the side walls 17 are preferably arranged perpendicular to the top wall 15 and the bottom wall 16.
  • a transition wall 18 is additionally provided between each of a side wall 17 and the bottom wall 16.
  • the side walls 17 and the top wall 15 preferably merge directly into each other.
  • the mutually adjoining walls 15, 16, 17, 18 are each arranged at an angle to each other and merge into each other via a bending edge or corner edge 33.
  • the two transition walls 18 are preferably designed as a kind chamfer, that is, the corner between each side wall 17 and the bottom wall 16 is flattened by the transition walls 18.
  • the extension of the spacer tube 14 is expediently greater in a width direction 19a perpendicular to the longitudinal axis 8 than in a vertical direction 19b perpendicular thereto and to the longitudinal axis 8.
  • the top wall 15 and the bottom wall 16 extend parallel to the longitudinal axis 8 and the width direction 19a and the side walls 17 extend parallel to the longitudinal axis 8 and the height direction 19b.
  • the top wall 15 is arranged in the installed state of the spacer tube 14 in the insulating glass according to the invention facing a space between two panes cavity facing and the two side walls 17 abut the glass sheets and are connected to these in a conventional manner moisture and airtight by means of a suitable adhesive ,
  • the bottom wall 16 thus points away from the space between the panes.
  • the longitudinal weld 11 is built in State of the spacer tube 14 is not visible, preferably not arranged in the region of the top wall 15.
  • the longitudinal weld seam 11 is arranged in the region of one of the two side walls 17.
  • top wall 15 also preferably several known passage recesses or perforation openings 20, preferably introduced in the form of through the top wall 15 continuous slots, in particular punched, the perforations 20 create a fluidic connection between the profile interior 5 and the space between the panes.
  • the perforation openings 20 may at least partially also be designed as elongated holes which extend parallel to the width direction 19 a (not shown).
  • the production of the spacer tube 14 takes place by means of roll bending and longitudinal welding.
  • a relatively wide metal strip in particular a stainless steel strip or an aluminum strip
  • cut in a metal strip cutting device into a plurality of parallel metal longitudinal strips 10, in particular long strips of stainless steel or aluminum longitudinal strips, and these are preferably wound on a reel.
  • the metal longitudinal strips 10 are already wound on a reel.
  • a relatively wide plastic strip is cut into a plurality of mutually parallel plastic longitudinal strips 9 in a plastic strip cutting device and these are preferably wound onto a reel.
  • the plastic strips 9 are already wound on a reel before.
  • the plastic strip or strips 9 are made by extrusion.
  • the adhesive device has for this purpose an adhesive applicator 21 (FIG. Fig. 4 ), which has a heated melt tank 22 for receiving liquid hotmelt adhesive 23, an applicator roll 24 that can be driven about a horizontal axis of rotation, a counterpressure roller 25 likewise driven about a horizontal axis of rotation, but in an opposite direction of rotation, and expediently two strippers 26, 27, namely a metering scraper 26 and a closure scraper 27.
  • the application roller 24 is arranged below the melt tank 22, so that it closes it down and the hot melt adhesive 23 is distributed to the melt tank 22 facing region of a lateral surface 24a of the applicator roll 24.
  • the two scrapers 26, 27 are adjacent to the applicator roll 24, spaced therefrom by an annular gap.
  • the distance of the Dosierabstreifer 26 to the applicator roll 24 determines the thickness of the adhesive layer having the applicator roll 24 after passing through the Dosierabstreifers 26 on its lateral surface 24a and thus the thickness of the adhesive layer to be applied.
  • the Verschierabstreifer 27 prevents the adhesive leakage at a standing roller 24.
  • the hot melt adhesive 23 on a metal strip 10 of this is guided in a transport direction 28 between the two rollers 24, 25 through.
  • the hot melt adhesive 23 received by the application roller 24 from the melting tank 22 is applied to a metal strip upper side 10a of the metal strip 10.
  • the plastic strip 9 is placed with a plastic strip underside 10b on the provided with adhesive 23 metal strip top 9a and pressed against this, so that the two strips 9, 10 are glued together over the entire surface and form the profile wall strip 29.
  • the plastic strip 9 is thereby placed centrally in relation to the extent of the profile wall strip 29 in a strip width direction 30 on the metal strip 10.
  • the extent of the plastic strip 9 in the strip width direction 30 is less than the extent of the metal strip 10 in the strip width direction 30, so that an edge region 31 of the metal strip 10 is uncoated on both sides ( Fig. 3 ).
  • the joining of plastic strip 9 and metal strip 10 is preferably carried out continuously, in particular horizontal, conveying the metal strip 10 in its longitudinal direction, peeling off the plastic strip 9 of the reel, depositing the plastic strip 9 on the metal strip 10 and pressing the two strips 9, 10 together by means of rollers.
  • the hotmelt adhesive 23 used is preferably a hotmelt adhesive, in particular a 1-component polyurethane adhesive whose base materials are in particular polyurethane prepolymers with isocyanate groups.
  • the hot melt adhesive 23 used has a density of 1.15 to 1.25 g / cm 3 .
  • the hot-melt adhesive 23 preferably has a viscosity (dynamic) of 18,000 to 34,000 mPas.
  • the hot melt adhesive 23 is also preferably insoluble in water.
  • the profile wall strip 29 produced by bonding is expediently fed to a drying device, in particular a drying section, in which the hotmelt adhesive 23 can dry and harden.
  • the profile wall strip 29 is fed to a notching or embossing device of the device according to the invention, by means of the longitudinal grooves or longitudinal corrugations or longitudinally extending notches 32 are introduced into a direction away from the metal strip 10 plastic strip top side 9a, in particular embossed.
  • the longitudinal grooves 32 extend parallel to a strip longitudinal direction 36 and expediently have a V-shaped cross section.
  • the longitudinal grooves 32 are introduced where the buckling edges 33 lie in the later hollow profile 1.
  • the introduction of the longitudinal grooves 32 takes place expediently by heating the plastic material by means of ultrasound and impressing the, preferably wedge-shaped, longitudinal grooves 32 in the heated material.
  • the notching device has an ultrasonic generating device, a sonotrode for supplying the vibrations generated to the plastic strip 9 to be embossed and an anvil roller drivable about a horizontal axis of rotation.
  • the anvil roll is disposed below the sonotrode and spaced therefrom by a defined gap.
  • the sonotrode has a horizontal, the anvil roll facing stamping surface, which has a plurality of adjacent to each other, projecting from the embossing surface beads for introducing the longitudinal grooves 32.
  • the beads extend parallel to a, suitably horizontal, transport direction and are arranged adjacent to each other perpendicular to the transport direction. The arrangement and number of beads depends on the arrangement and number of bending edges 33.
  • the profile wall strip 29 with the plastic upper side 9a of the sonotrode facing in the transport direction, which is parallel to the strip longitudinal direction 36, is carried out between the stamping surface and the anvil roller.
  • the plastic material is heated by means of the sonotrode and impressed using pressure by means of the beads, the longitudinal grooves 32 in the plastic strip top side 9a.
  • a rotating sonotrode is used instead of the stationary sonotrode, which is drivable about a horizontal axis of rotation in the opposite direction of rotation to the anvil roller, wherein the rotational speeds are synchronized.
  • the sonotrode on its Sonotrodenmantel configuration, projecting from this annular beads, which serve to introduce the longitudinal grooves 32.
  • the beads extend circumferentially in the circumferential direction of the sonotrode roller.
  • the through holes 20 are expediently introduced into the profile wall strip 29 in a manner known per se in a stamping device.
  • the profile wall strip 29 is performed in a preferably horizontal, parallel to the strip longitudinal direction 36 transport direction between two punching rollers, which in opposite directions of rotation are driven by a respective horizontal axis and are arranged vertically spaced from each other.
  • the punching rollers have corresponding punching means.
  • the teeth projecting from a stamping roller projecting from its lateral surface and the other punching roller have recesses corresponding thereto.
  • the profile wall strip 29 is continuously deformed into a longitudinally slotted endless hollow profile 38 in a roll bending device or roll forming device of the device according to the invention by rolling deformation, whose cross sectional shape preferably already corresponds to the later desired cross sectional shape.
  • the profile wall strip 29 is bent or bent at the longitudinal grooves 32. The profile wall strip 29 is thus bent around the strip longitudinal direction 36 and the later longitudinal axis 8 parallel axes.
  • the profile wall strip 29 is deformed such that the metal strip 10 is on the outside, in particular the metal strip underside 10b forms the profile outer surface 3 and expediently the two flange flanges 13 are arranged at the top.
  • the appropriate preparation is carried out analogously to the requirements.
  • the roll forming is carried out in a conventional manner with corresponding roll forming tools, in particular with several Umformrollencruen (not shown), which are parallel to the strip longitudinal direction 36, preferably horizontal, conveying direction, in which the profile wall strip 29 is conveyed, arranged one behind the other.
  • the profile wall strip 29 is in each case carried out between the two forming rollers of a Umformrollenpackes.
  • the one forming roller has a concave peripheral surface and the other forming a convex curved peripheral surface, wherein the peripheral surfaces are matched to one another and the curvature of roller pair to roller pair increases so that gradually the profile wall strip 29 is bent to the longitudinally slotted endless hollow profile 38.
  • the two abutting Flanschwangen 13 by generating the longitudinal weld 11, in particular continuously, welded together.
  • the welding takes place for example by means of laser welding.
  • the welding device 37 has a laser beam generating device and means for deflecting the laser beam 34 and directing the laser beam 34 onto the flange arms 13 ( Fig. 5 ).
  • the laser beam 34 is aligned so that it includes with the horizontal conveying direction 35, in which the endless hollow profile 38 is conveyed, or with the surface to be welded, an angle a of 8 to 25 °, preferably 10 to 15 °.
  • the welder 37 is followed by a known calibration device of the device according to the invention, in which the welded continuous hollow profile 38 is calibrated to its final cross-sectional shape.
  • the calibration device expediently has several calibration rollers in a manner known per se.
  • the device according to the invention also has a device adjoining the calibration device for separating the endless hollow profile 38 into spacer tubes 14 of predetermined length.
  • the separating device is, for example, a flying saw, that is to say a saw which moves in the conveying direction during cutting with the endless hollow profile 38.
  • the spacer tube 14 has due to the plastic inner wall 7 and due to its possible small wall thickness of the metal outer wall 6 a very low linear heat transfer coefficients.
  • the linear heat transfer coefficient is 0.03 to 0.07 W / mK, preferably 0.035 to 0.05 W / mK.
  • the small wall thickness of the metal outer wall 6 also has the advantage that enormous material costs are saved in comparison to pure metal hollow profiles. The provision of so small wall thicknesses for the metal outer wall 6 is above all possible because the plastic inner wall 7 supports and stabilizes the metal outer wall 6, so that in particular even with such small wall thickness, the flange 13 can be pressed together with sufficient contact forces and secure welding is achieved ,
  • the spacer tube 14 according to the invention is extremely easy to process further.
  • the spacer tubes 14 according to the invention can be bent into spacer frames in a conventional manner and on conventional machines.
  • the spacer tube 14 according to the invention can also be painted without difficulty.
  • the profile outer surface 3 is UV-resistant.
  • the stainless steel outer wall spacer tubes 14 according to the invention may also be used in the renovation or demolition of buildings in which conventional stainless steel or metallically glossy spacer spacers have heretofore been used because of the stainless steel exterior surface.
  • the special selection of the hotmelt adhesive 23 and the plastic material is particularly advantageous, whereby a solid or non-permanent, permanent bond between the plastic strip 9 and the metal strip 10 or the inner wall 7 and the outer wall 6 is created.
  • the spacer tube with paint on the outside.
  • a relatively wide metal strip which is suitably wound on a reel, deducted from this, performed by a paint coater and continuously coated in one side with this color.
  • the coating is carried out by applying the paint e.g. by means of a per se known roller pressure device with an applicator roll.
  • the coated metal strip is cut into a plurality of mutually parallel longitudinal strips 10. This is expediently also carried out continuously in a cutting device.
  • the manufacturing process as a whole or the individual process steps can take place continuously, ie in a single production line or else not continuously, in individual separate devices.
  • the individual devices are arranged downstream of each other according to the process sequence.
  • the introduction of the longitudinal grooves in the plastic strip 9 can also be effected by means of a profiled and heated profile disc or another type of material displacement under thermal influence.
  • the metal strip 10 instead of the metal strip 10, to provide the plastic strip with adhesive 23.
  • the adhesive 23 is applied to the plastic strip underside 9b, wherein the Plastic strip 9 with the plastic strip bottom 9b of the applicator roll 24 facing between the two rollers 24, 25 is performed. Subsequently, both strips 9, 10 are glued together as described above.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandhalterrohr in Form eines dünnwandigen, rohrförmigen Hohlprofils zur Herstellung von Abstandhalterrahmen einer Isolierverglasung, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung.
  • Eine herkömmliche Isolierverglasung weist zumindest zwei parallel und voneinander beabstandet angeordnete Glasscheiben auf, zwischen denen ein Scheibenzwischenraum definierter Breite vorgesehen ist. Um diesen vordefinierten Scheibenzwischenraum dauerhaft zu gewährleisten, ist zwischen den beiden Glasscheiben ein umlaufender Abstandhalterrahmen vorgesehen, der die beiden Glasscheiben im Bereich ihrer Scheibenaußenkanten miteinander verbindet. Der Abstandhalterrahmen besteht dabei aus einem dünnwandigen Abstandhalterrohr mit im wesentlichen flach rechteckigem Querschnitt, das zur Bildung des Abstandhalterrahmens entsprechend umgebogen wurde, oder aus mehreren einzelnen Abstandhalterrohren, die mittels Eckverbindern aneinander gesetzt sind.
  • Bei derartigen Abstandhalterrohren handelt es beispielsweise um Hohlprofile aus Aluminium, die beispielsweise durch Rollbiegen aus einem Aluminiumstreifen und anschließendem Verschweißen der aneinander stoßenden Längskanten des Aluminiumstreifens hergestellt werden. Diese Abstandhalterrohre weisen eine Wandstärke von 0,3-0,6 mm auf. Nachteilig an den Abstandhalterrohren aus Aluminium ist allerdings, dass sich aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit von Aluminium der Bereich der Scheibenaußenkanten bzw. der Scheibenrandbereich bei niedrigen Außentemperaturen stark abkühlt. Dadurch geht wertvolle Heizenergie verloren. Sinkt die Temperatur in diesem Bereich zudem bis unter den Taupunkt, bildet sich Kondensat, das insbesondere bei Holzfenstern die Rahmenkonstruktion schädigen kann.
  • Um diese Effekte zu verringern werden ca. seit Mitte der 1990er Jahre und insbesondere im Zuge der Energiesparverordnung (EnEV), die im Jahr 2002 in Kraft trat, mehr und mehr Abstandshalterrohre aus Materialien verwendet, die eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit aufweisen. In diesem Zusammenhang wurde der Begriff "Warme Kante" geprägt. Dieser Begriff wird für den Bereich einer Isolierverglasung verwendet, in dem die Scheibenaußenkanten durch die Abstandhalterrohre miteinander verbunden sind, wobei die Abstandhalterrohre aus einem Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit bestehen.
  • Beispielsweise bestehen derartige Abstandhalterrohre aus Edelstahl und weisen eine Wandstärke von 0,15 bis 0,2 mm auf. Diese Edelstahl-Abstandhalterrohre werden ebenfalls durch Rollbiegen aus einem Edelstahlstreifen und anschließendem Verschweißen der aneinander stoßenden Längskanten des Streifens hergestellt. Die Abstandhalterrohre aus Edelstahl zeichnen sich dadurch aus, dass sie gut, insbesondere maschinell, weiter zu verarbeiten sind. Die Abstandhalterrohre können auf einfache Weise auf die richtige Länge zugeschnitten und zu den Abstandhalterrahmen gebogen werden. Allerdings sind die Materialkosten von Edelstahl insbesondere in den letzten Jahren enorm gestiegen.
  • Des Weiteren existieren Abstandhalterrohre aus Kunststoff, die durch Extrusion hergestellt werden. Abstandhalterrohre aus polymeren Werkstoffen mit niedrigen Wärmeleitfähigkeiten haben im Vergleich zu Abstandhalterrohren aus Edelstahl einen geringeren Wärmedurchgangskoeffizienten und sind kostengünstiger herstellbar. Allerdings ist die Weiterverarbeitung, insbesondere das Biegen zu den Abstandhalterrahmen, schwierig. Des Weiteren ist Kunststoff nicht UV-beständig, neigt zur Alterung und ist nicht vollständig diffusionsdicht. Aus diesem Grund ist es bekannt, die Rückseiten der Abstandhalterrohre mit einer metallischen Folie abzudecken. Die Folie wirkt als Diffusionssperre. Die übrigen genannten Nachteile der Abstandhalterrohre aus Kunststoff werden damit aber nicht behoben.
  • Die WO/03/074831 A1 offenbart einen Abstandhalter in Form eines Hohlprofils für Isolierglaselemente mit zwei parallel zueinander beabstandeten, an den Scheiben anliegenden Seitenwänden und zwei sich zwischen den Seitenwänden erstreckenden, im Wesentlichen quer zu den Seitenwänden verlaufenden Schenkeln. Das Hohlprofil ist aus einem verformungsstabilen Metallblech aufgebaut und weist mindestens im Bereich der Außenoberfläche der Seitenwände auf dem Metallblech angeordnete thermische Isolierstoffauflagen auf. Die Isolierstoffauflagen bestehen aus Kunststoffmaterial und ziehen sich um die gesamte Außenoberfläche des Abstandhalterrohres. Des Weiteren kann auch im Innern des Hohlprofils eine Isolierstoffauflage vorgesehen sein, die sich über die gesamte Innenoberfläche des Hohlraums im Abstandhalter erstreckt.
  • Die DE 196 02 455 A1 offenbart eine Innenleiste für eine gasgefüllte Mehrscheibenisolierverglasung mit einem Profilkörper aus Kunststoff und einer gasdichten, metallischen Sperrschicht auf der mit der Gasfüllung der Isolierverglasung in Berührung kommenden Oberfläche des Profilkörpers. Die metallische Sperrschicht wird mittels Aufdampfen unter Vakuum auf die jeweilige Oberfläche des Profilkörpers aufgebracht.
  • Aus der EP 1 394 456 A1 geht ein Rohr für Rohrleitungen hervor, das aus einem metallischen Außenrohr mit einer Auskleidunci aus Kunststoff besteht und alle Merkmale des Oberbegriffs des unabhängigen Anspruchs 1 umfasst.
  • Die US 5,466,534 B offenbart ein Abstandhalterrohr für Isolierverglasungen, welches eine Wandung aus Metall aufweist, die eine äußere Beschichtung aus einem Polymer aufweist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung eines Abstandhalterrohrs in Form eines rohrförmigen, dünnwandigen Hohlprofils zur Herstellung von Abstandhalterrahmen einer Isolierverglasung, mit geringem Wärmedurchgangswert, das einfach und kostengünstig herstellbar ist und gut weiter verarbeitbar ist.
  • Zudem ist es Aufgabe der Erfindung eine Isolierverglasung bereit zu stellen, welche einen Abstandhalterrahmen aus einem oder mehreren derartiger Abstandhalterrohren aufweist.
  • Weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer Vorrichtung und eines Herstellungsverfahrens zur einfachen und kostengünstigen Herstellung eines derartigen Abstandhalterrohrs.
  • Diese Aufgaben werden durch die Merkmale der Ansprüche 1, 8, 9 und 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich jeweils anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Eine perspektivische Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres in Form eines Hohlprofils
    Figur 2:
    Das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr gemäß Figur 1 im Querschnitt
    Figur 3:
    Einen Querschnitt eines Profilwandungsstreifens aus einem mit einem Kunststoffstreifen beschichteten Metallstreifen mit in den Kunststoffstreifen eingebrachten Längssicken vor der Rollverformung zum erfindungsgemäßen Abstandhalterrohr
    Figur 4:
    Eine geschnittene Seitenansicht einer Klebstoffauftragseinrichtung einer Klebeeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
    Figur 5:
    Eine Seitenansicht einer Schweißeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
  • Das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 14 in Form eines dünnwandigen, rohrförmigen Hohlprofils 1 (Fig.1,2) weist eine Profilwandung 2 mit einer Profilaußenfläche 3 und einer Profilinnenfläche 4 auf, wobei die Profilinnenfläche 4 einen Profilinnenraum 5 umschließt bzw. festlegt. Gemäß der Erfindung ist das Abstandhalterrohr 14 zudem doppelwandig ausgeführt, das heißt die Profilwandung 2 besteht aus einer Außenwandung 6 und einer Innenwandung 7, die miteinander fest bzw. unverschieblich, verbunden sind. Die Außenwandung 6 besteht dabei aus Metall, insbesondere Edelstahl oder Aluminium, und die Innenwandung 7 besteht aus Kunststoff. Des Weiteren weist die Außenwandung 6 erfindungsgemäß eine Wandstärke von 0,04 bis 0,1 mm, bevorzugt 0,05 bis 0,08 mm auf. Die Innenwandung 7 weist erfindungsgemäß eine Wandstärke von 0,15 bis 0,5 mm, bevorzugt 0,3 mm auf. Zudem weist das Hohlprofil 1 eine Längserstreckung in Richtung einer Profillängsachse 8 auf.
  • Bei dem Material der Innenwandung 7 handelt es sich dabei vorzugsweise um einen verrottenden bzw. kompositierbaren Kunststoff, der zweckmäßigerweise aus nachwachsendem Rohstoff besteht. Des Weiteren ist der Kunststoff zweckmäßigerweise dazu geeignet, mit Ultraschall behandelt, insbesondere mittels Ultraschall verprägt bzw. eingekerbt und spritzgegossen und extrudiert zu werden. Insbesondere weist der Kunststoff Biopolymere, bevorzugt Polyhydroxialkanoate und/oder Polycaprolacton und/oder Polyester und/oder Lignin, und/oder Lignozellulose und/oder Naturharze und/oder natürliche Fettsäuren und/oder natürliche Wachse auf bzw. besteht aus diesen Stoffen. Der Schmelzpunkt des Kunststoffs liegt zweckmäßigerweise bei 100-170°C, bevorzugt 120-150°C. Des Weiteren weist der Kunststoff vorzugsweise folgende Materialeigenschaften (alternativ oder kumulativ) auf.
    Norm bevorzugt
    Zugfestigkeit σM [MPa] DIN EN ISO 527-1:1996-04 40 bis 60 45 bis 55
    Dehnung εM [%] DIN EN ISO 527-1:1996-04 2 bis 2,8 2,3 bis 2,5
    Bruchspannung σB [MPa] DIN EN ISO 527-1:1996-04 20 bis 30 23 bis 27
    Bruchdehnung εM [%] DIN EN ISO 527-1:1996-04 7 bis 10 9 bis 9,8
    Zug-E-Modul E [MPa] DIN EN ISO 527-1:1996-04 2600 bis 2800 2720 bis 2780
    Schlagzähigkeit (23°C) acs [kJm2] EN ISO 179-1-:2006-05 50 bis 65 55 bis 60
    Schmelzindex (190°C/2,16 kg) [g/1min] DIN ISO 1133:2005-09 3 bis 5 4 bis 4,5
    Dichte [g/cm3] 1 bis 1,3 1,2 bis 1,25
  • Das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 14 ist durch Rollverformung aus einem doppellagigen Profilwandungsstreifen 29 (Fig. 3) hergestellt, der einen mit einem Kunststoffstreifen 9 beschichteten Metallstreifen 10, insbesondere einen Edelstahlstreifen oder Aluminiumstreifen, aufweist, worauf weiter unten näher eingegangen wird. Infolgedessen weist das Abstandhalterrohr 14 eine sich parallel zur Profillängsachse 8 erstreckende Längsschweißnaht 11 auf. Mittels der Längsschweißnaht 11 sind die Bereiche zweier nach dem Rollbiegen aneinander grenzender Längskanten 12 des Metallstreifens 10 miteinander verschweißt. Insbesondere ist die Außenwandung 6 im Bereich der beiden Längskanten 12 in den Profilinnenraum 5 hinein umgebogen, so dass zwei Flanschwangen 13 ausgebildet werden, wobei die beiden Flanschwangen 13 aneinander liegen und mittels der Längsschweißnaht 11 miteinander verbunden sind. Die Längsschweißnaht 11 ist somit vorzugsweise eine Bördelnaht und die Schweißverbindung ist als Flanschschweißverbindung ausgeführt. Alternativ dazu kann die Längsschweißnaht 11 auch als überlappende Naht oder als Stumpfnaht ausgebildet sein.
  • Aus dem erfindungsgemäßen Abstandhalterrohr 14 sind Abstandhalterrahmen für erfindungsgemäße Isolierverglasungen herstellbar. Dazu weist das Abstandhalterrohr 14 einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf, wobei die Profilwandung 2 eine, vorzugsweise ebenflächige, Deckenwandung 15, eine dieser gegenüberliegende und zweckmäßigerweise zu dieser parallele, bevorzugt ebenflächige, Bodenwandung 16 und zwei, vorzugsweise ebenflächige, Seitenwandungen 17 aufweist. Die Seitenwandungen 17 sind vorzugsweise senkrecht zur Deckenwandung 15 und zur Bodenwandung 16 angeordnet. Zweckmäßigerweise ist zudem zwischen jeweils einer Seitenwandung 17 und der Bodenwandung 16 eine Übergangswandung 18 vorgesehen. Die Seitenwandungen 17 und die Deckenwandung 15 gehen vorzugsweise direkt ineinander über. Des Weiteren sind die aneinander angrenzenden Wandungen 15;16;17;18 jeweils abgewinkelt zueinander angeordnet und gehen jeweils über eine Knickkante bzw. Eckkante 33 ineinander über. Die beiden Übergangswandungen 18 sind dabei vorzugsweise als Art Fase ausgebildet, das heißt der Eckbereich zwischen jeweils einer Seitenwandung 17 und der Bodenwandung 16 wird durch die Übergangswandungen 18 abgeflacht.
  • Des Weiteren ist die Erstreckung des Abstandhalterrohres 14 zweckmäßigerweise in eine zur Längsachse 8 senkrechte Breitenrichtung 19a größer als in eine dazu und zur Längsachse 8 senkrechte Höhenrichtung 19b. Dabei erstrecken sich die Deckenwandung 15 und die Bodenwandung 16 parallel zur Längsachse 8 und zur Breitenrichtung 19a und die Seitenwandungen 17 erstrecken sich parallel zur Längsachse 8 und zur Höhenrichtung 19b.
  • Die Deckenwandung 15 ist im eingebauten Zustand des Abstandhalterrohres 14 in der erfindungsgemäßen Isolierverglasung einem zwischen zwei Scheiben gebildeten Scheibenzwischenraum zugewandt angeordnet und die beiden Seitenwandungen 17 liegen an den Glasscheiben an und sind mit diesen in an sich bekannter Weise feuchtigkeits- und luftdicht mittels eines geeigneten Klebemittels verbunden. Die Bodenwandung 16 weist folglich vom Scheibenzwischenraum weg. Infolgedessen ist die Längsschweißnaht 11, um im eingebauten Zustand des Abstandhalterrohres 14 nicht sichtbar zu sein, vorzugsweise nicht im Bereich der Deckenwandung 15 angeordnet. Bevorzugt ist die Längsschweißnaht 11 im Bereich einer der beiden Seitenwandungen 17 angeordnet.
  • In die Deckenwandung 15 sind außerdem vorzugsweise mehrere an sich bekannte Durchgangaussparungen bzw. Perforationsöffnungen 20, bevorzugt in Form von durch die Deckenwandung 15 durchgehenden Schlitzen eingebracht, insbesondere eingestanzt, wobei die Perforationsöffnungen 20 eine strömungstechnische Verbindung zwischen dem Profilinnenraum 5 und dem Scheibenzwischenraum schaffen. Die Perforationsöffnungen 20 können zumindest teilweise auch als Langlöcher ausgeführt sein, die sich parallel zur Breitenrichtung 19a erstrecken (nicht dargestellt).
  • Im Folgenden wird nun die Herstellung des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohres 14 mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert.
  • Wie bereits oben erläutert erfolgt die Herstellung des Abstandhalterrohres 14 mittels Rollbiegen und Längsverschweißen. Dazu wird zunächst ein relativ breites Metallband, insbesondere ein Edelstahlband oder ein Aluminiumband, in einer Metallstreifenschneideinrichtung in mehrere zueinander parallele Metalllängsstreifen 10, insbesondere Edelstahllängsstreifen oder Aluminiumlängsstreifen, geschnitten und diese vorzugsweise auf eine Haspel aufgewickelt. Alternativ dazu liegen die Metalllängsstreifen 10 auf einer Haspel aufgewickelt bereits vor.
  • Zweckmäßigerweise zeitgleich zur Erzeugung der Metallstreifen 10 wird in einer Kunststoffstreifenschneideinrichtung ein relativ breites Kunststoffband in mehrere zueinander parallele Kunststofflängsstreifen 9 geschnitten und diese vorzugsweise auf eine Haspel aufgewickelt. Alternativ dazu liegen auch die Kunststoffstreifen 9 auf einer Haspel aufgewickelt bereits vor. Insbesondere sind das Kunststoffband oder die Kunststoffstreifen 9 durch Extrusion hergestellt.
  • Anschließend werden die beiden Streifen 9;10 in einer Klebeinrichtung, zweckmäßigerweise unter Verwendung eines Schmelzklebstoffes 23, miteinander verklebt. Die Klebeeinrichtung weist dazu eine Klebstoffauftragseinrichtung 21 (Fig. 4) auf, die einen beheizbaren Schmelztank 22 zur Aufnahme von flüssigem Schmelzklebstoff 23, eine um eine horizontale Drehachse antreibbare Auftragswalze 24, eine ebenfalls um eine horizontale Drehachse, allerdings in gegenläufige Drehrichtung antreibbare Gegendruckwalze 25 sowie zweckmäßigerweise zwei Abstreifer 26,27, nämlich einen Dosierabstreifer 26 und einen Verschließabstreifer 27, aufweist. Dabei ist die Auftragswalze 24 unterhalb des Schmelztanks 22 angeordnet, so dass sie diesen nach unten abschließt und der Schmelzklebstoff 23 an dem dem Schmelztank 22 zugewandten Bereich einer Mantelfläche 24a der Auftragswalze 24 verteilt ist. Die beiden Abstreifer 26;27 sind benachbart zur Auftragswalze 24, von dieser um einen ringförmigen Spalt beabstandet angeordnet. Der Abstand des Dosierabstreifer 26 zur Auftragswalze 24 bestimmt dabei die Dicke der Klebstoffschicht, die die Auftragswalze 24 nach Passieren des Dosierabstreifers 26 auf ihrer Mantelfläche 24a aufweist und somit die Dicke der aufzutragenden Klebstoffschicht. Der Verschließabstreifer 27 verhindert den Klebstoffaustritt bei stehender Walze 24. Zum Auftragen des Schmelzklebstoffes 23 auf einen Metallstreifen 10 wird dieser in eine Transportrichtung 28 zwischen den beiden Walzen 24;25 durch geführt. Dabei wird der von der Auftragswalze 24 vom Schmelztank 22 aufgenommene Schmelzklebstoff 23 auf eine Metallstreifenoberseite 10a des Metallstreifens 10 aufgetragen. Nach dem Auftragen des Klebstoffes 23 wird der Kunststoffstreifen 9 mit einer Kunststoffstreifenunterseite 10b auf die mit Klebstoff 23 versehene Metallstreifenoberseite 9a aufgelegt und an diese angedrückt, so dass die beiden Streifen 9;10 vollflächig miteinander verklebt werden und den Profilwandungsstreifen 29 bilden. Insbesondere wird der Kunststoffstreifen 9 dabei mittig in Bezug auf die Erstreckung des Profilwandungsstreifens 29 in eine Streifenbreitenrichtung 30 auf den Metallstreifen 10 aufgelegt. Zudem ist die Erstreckung des Kunststoffstreifens 9 in Streifenbreitenrichtung 30 geringer als die Erstreckung des Metallstreifens 10 in Streifenbreitenrichtung 30, so dass jeweils beidseits ein Randbereich 31 des Metallstreifens 10 unbeschichtet ist (Fig. 3). Das Zusammenfügen von Kunststoffstreifen 9 und Metallstreifen 10 erfolgt dabei vorzugsweise kontinuierlich durch, insbesondere horizontales, Fördern des Metallstreifens 10 in seine Längsrichtung, Abziehen des Kunststoffstreifens 9 von der Haspel, Ablegen des Kunststoffstreifens 9 auf dem Metallstreifen 10 und Andrücken der beiden Streifen 9;10 aneinander mittels Walzen.
  • Bei dem verwendeten Schmelzklebstoff 23 handelt es sich dabei vorzugsweise um einen Heißschmelzklebstoff, insbesondere um einen 1-Komponenten-Polyurethan-Klebstoff, dessen Basisstoffe insbesondere Polyurethanprepolymere mit Isocyanatgruppen sind. Zweckmäßigerweise weist der verwendete Schmelzklebstoff 23 eine Dichte von 1,15 bis 1,25 g/cm3 auf. Zudem weist der Schmelzklebstoff 23 vorzugsweise eine Viskosität (dynamisch) von 18000 bis 34000 mPas auf. Der Schmelzklebstoff 23 ist außerdem bevorzugt unlöslich in Wasser.
  • Der durch das Verkleben hergestellte Profilwandungsstreifen 29 wird zweckmäßigerweise einer Trocknungseinrichtung, insbesondere einer Trocknungsstrecke, zugeführt, in der der Schmelzklebstoff 23 trocknen und aushärten kann.
  • Anschließend wird der Profilwandungsstreifen 29 einer Kerb- bzw. Prägeeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeführt, mittels der Längsrillen bzw. Längssicken bzw. sich längserstreckende Kerben 32 in eine von dem Metallstreifen 10 weg gerichtete Kunststoffstreifenoberseite 9a eingebracht, insbesondere eingeprägt werden. Die Längsrillen 32 erstrecken sich parallel zu einer Streifenlängsrichtung 36 und weisen zweckmäßigerweise einen V-förmigen Querschnitt auf. Die Längsrillen 32 werden dort eingebracht, wo beim späteren Hohlprofil 1 die Knickkanten 33 liegen. Das Einbringen der Längsrillen 32 erfolgt dabei zweckmäßigerweise durch Erhitzen des Kunststoffmaterials mittels Ultraschall und Einprägen der, vorzugsweise keilförmigen, Längsrillen 32 in das erhitzte Material. Dazu weist die Kerbeinrichtung eine Ultraschallerzeugungseinrichtung, eine Sonotrode zum Zuleiten der erzeugten Schwingungen zu dem zu verprägenden Kunststoffstreifen 9 und eine um eine horizontale Drehachse antreibbare Ambosswalze auf. Die Ambosswalze ist unterhalb der Sonotrode angeordnet und von dieser um einen definierten Spalt beabstandet angeordnet. Die Sonotrode weist eine horizontale, der Ambosswalze zugewandte Prägefläche auf, die mehrere benachbart zueinander angeordnete, von der Prägefläche abstehende Wulste zur Einbringung der Längsrillen 32 aufweist. Die Wulste erstrecken sich parallel zu einer, zweckmäßigerweise horizontalen, Transportrichtung und sind senkrecht zur Transportrichtung zueinander benachbart angeordnet. Die Anordnung und Anzahl der Wulste hängt dabei von der Anordnung und Anzahl der Knickkanten 33 ab. Zum Verprägen wird der Profilwandungsstreifen 29 mit der Kunststoffoberseite 9a der Sonotrode zugewandt in der Transportrichtung, die parallel zur Streifenlängsrichtung 36 ist, zwischen der Prägefläche und der Ambosswalze durchgeführt. Dabei wird das Kunststoffmaterial mittels der Sonotrode erhitzt und unter Anwendung von Druck mittels der Wulste die Längsrillen 32 in die Kunststoffstreifenoberseite 9a eingeprägt.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird anstelle der stehenden Sonotrode eine rotierende Sonotrode verwendet, die um eine horizontale Drehachse in gegenläufige Drehrichtung zur Ambosswalze antreibbar ist, wobei die Drehgeschwindigkeiten synchronisiert sind. In diesem Fall weist die Sonotrode auf ihrer Sonotrodenmantelfläche, von dieser abstehende ringförmige Wulste auf, die zur Einbringung der Längsrillen 32 dienen. Dazu erstrecken sich die Wulste umlaufend in Umfangsrichtung der Sonotrodenwalze.
  • Nach dem Einbringen der Längsrillen 32 werden zweckmäßigerweise die Durchgangslöcher 20 in an sich bekannter Weise in einer Stanzeinrichtung in den Profilwandungsstreifen 29 eingebracht. Dazu wird der Profilwandungsstreifen 29 in einer vorzugsweise horizontalen, zur Streifenlängsrichtung 36 parallelen Transportrichtung zwischen zwei Stanzrollen durchgeführt, die in gegenläufige Drehrichtungen um jeweils eine horizontale Achse angetrieben werden und voneinander vertikal beabstandet angeordnet sind. Die Stanzrollen weisen entsprechende Stanzmittel auf. Insbesondere weist die eine Stanzrolle von ihrer Mantelfläche vorstehende Zähne und die andere Stanzrolle dazu korrespondierende Aussparungen auf.
  • Nach dem Einbringen der Durchgangslöcher 20 wird der Profilwandungsstreifen 29 in einer Rollbiegeeinrichtung bzw. Rollumformeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mittels Rollverformung kontinuierlich derart zu einem längsgeschlitzten Endloshohlprofil 38 verformt, dessen Querschnittsform vorzugsweise bereits der später gewünschten Querschnittsform entspricht. Insbesondere werden zunächst die beiden freien Randbereiche 31 zu den Flanschwangen 13 umgebogen und anschließend der Profilwandungsstreifen 29 derart zum längsgeschlitzten Endloshohlprofil 38 gebogen, dass die beiden Flanschwangen 13 aneinander stoßen. Insbesondere wird der Profilwandungsstreifen 29 an den Längsrillen 32 geknickt bzw. umgebogen. Der Profilwandungsstreifen 29 wird also um zur Streifenlängsrichtung 36 bzw. zur späteren Längsachse 8 parallele Achsen gebogen. Des Weiteren wird der Profilwandungsstreifen 29 derart verformt, dass der Metallstreifen 10 außen liegt, insbesondere die Metallstreifenunterseite 10b die Profilaußenfläche 3 bildet und zweckmäßigerweise die beiden Flanschwangen 13 oben angeordnet sind. Zur Ausführung einer überlappenden Schweißnaht oder einer Stumpfnaht erfolgt die entsprechende Vorbereitung analog den Erfordernissen. Das Rollverformen erfolgt in an sich bekannter Weise mit entsprechenden Rollformwerkzeugen, insbesondere mit mehreren Umformrollenpaaren (nicht dargestellt), die in einer zur Streifenlängsrichtung 36 parallelen, vorzugsweise horizontalen, Förderrichtung, in die der Profilwandungsstreifen 29 gefördert wird, hintereinander angeordnet sind. Dabei wird der Profilwandungsstreifen 29 jeweils zwischen den beiden Umformrollen eines Umformrollenpaares durchgeführt. Die eine Umformrolle weist dabei eine konkav gewölbte Umfangsfläche und die andere Umformrolle eine konvex gewölbte Umfangsfläche, wobei die Umfangsflächen so aufeinander abgestimmt sind und die Wölbung von Rollenpaar zu Rollenpaar so zunimmt, dass nach und nach der Profilwandungsstreifen 29 zum längsgeschlitzten Endloshohlprofil 38 gebogen wird.
  • In einer sich an die Rollumformeinrichtung anschließenden Schweißeinrichtung 37 der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die beiden aneinander stoßenden Flanschwangen 13 durch Erzeugen der Längsschweißnaht 11, insbesondere kontinuierlich, miteinander verschweißt. Das Verschweißen erfolgt beispielsweise mittels Laserschweißen. Dazu weist die Schweißeinrichtung 37 eine Laserstrahlerzeugungseinrichtung und Mittel zum Umlenken des Laserstrahls 34 und Richten des Laserstrahls 34 auf die Flanschwangen 13 auf (Fig. 5). Insbesondere wird der Laserstrahl 34 so ausgerichtet, dass er mit der horizontalen Förderrichtung 35, in die das Endloshohlprofil 38 gefördert wird, bzw. mit der zu verschweißenden Oberfläche, einen Winkel a von 8 bis 25°, bevorzugt 10 bis 15° einschließt. Dies bewirkt, dass der Laserstrahl 34 in Form eines elliptischen Punktes auf das zu verschweißende Material trifft, wodurch ein längeres Schmelzbad entsteht und die Energie besser in das Material eingeleitet wird. Dies ist besonders bei der dünnen Wandstärke der Außenwandung 6 ein erheblicher Vorteil und gewährleistet eine sichere Verschweißung.
  • An die Schweißeinrichtung 37 schließt sich eine an sich bekannte Kalibrierungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an, in der das verschweißte Endloshohlprofil 38 auf seine endgültige Querschnittsform kalibriert wird. Die Kalibrierungsseinrichtung weist dazu zweckmäßigerweise in an sich bekannter Weise mehrere Kalibrierungsrollen auf.
  • Außerdem weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zudem eine sich an die Kalibrierungseinrichtung anschließende Einrichtung zum Trennen des Endloshohlprofils 38 in Abstandhalterrohre 14 vorgegebener Länge auf. Bei der Trenneinrichtung handelt es sich beispielsweise um eine fliegende Säge, also eine Säge, die sich beim Schneiden mit dem Endloshohlprofil 38 in Förderrichtung mit bewegt.
  • Das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 14 weist aufgrund der Kunststoffinnenwandung 7 und der aufgrund dessen möglichen geringen Wandstärke der Metallaußenwandung 6 eine sehr geringen linearen Wärmedurchgangskoeffizienten auf. Insbesondere liegt der lineare Wärmedurchgangskoeffizient bei 0,03 bis 0,07 W/mK, bevorzugt 0,035 bis 0,05 W/mK. Die geringe Wandstärke der Metallaußenwandung 6 hat zudem den Vorteil, dass enorme Materialkosten im Vergleich zu reinen Metallhohlprofilen eingespart werden. Das Vorsehen so geringer Wandstärken für die Metallaußenwandung 6 ist vor allem deshalb möglich, da die Kunststoffinnenwandung 7 die Metallaußenwandung 6 unterstützt und stabilisiert, so dass insbesondere auch bei so geringen Wandstärken die Flanschwangen 13 mit ausreichenden Anpresskräften aneinander gedrückt werden können und eine sichere Verschweißung erzielt wird.
  • Des Weiteren ist das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 14 hervorragend weiter verarbeitbar. Insbesondere können die erfindungsgemäßen Abstandhalterrohre 14 auf herkömmliche Weise und auf herkömmlichen Maschinen zu Abstandhalterrahmen gebogen werden.
  • Aufgrund der metallischen Profilaußenfläche 3 kann das erfindungsgemäße Abstandhalterrohr 14 auch problemlos lackiert werden. Zudem ist die Profilaußenfläche 3 UV-beständig. Die erfindungsgemäßen Abstandhalterrohre 14 mit der Edelstahlaußenwandung können aufgrund der Edelstahlaußenfläche auch bei der Renovierung oder dem Ausbau von Gebäuden verwendet werden, in denen bisher herkömmliche Abstandhalterrohre aus Edelstahl oder mit metallisch glänzender Oberfläche eingesetzt wurden.
  • Besonders vorteilhaft ist zudem die spezielle Auswahl des Schmelzklebstoffes 23 und des Kunststoffmaterials, wodurch ein fester bzw. unverschieblicher, dauerhafter Verbund des Kunststoffstreifens 9 und des Metallstreifens 10 bzw. der Innenwandung 7 und der Außenwandung 6 geschaffen wird.
  • Günstig ist außerdem, dass auch die Herstellung des erfindungsgemäßen Abstandhalterrohrs 14 weitestgehend auf herkömmlichen Maschinen erfolgen kann. Lediglich das Zuschneiden und Aufkleben des Kunststoffstreifens 9 auf den Metallstreifen 10 sowie das Einprägen der Längsrillen 32 kommt hinzu. Das Einprägen der Längsrillen 32 wiederum hat den Vorteil, dass die Rückstellkräfte nach dem Rollverformen vernachlässigbar gering sind, da beim Rollverformen kein Kunststoffmaterial verdrängt wird.
  • Des Weiteren liegt es wie bereits oben erläutert auch im Rahmen der Erfindung, das Abstandhalterrohr außenseitig mit Farbe zu beschichten. Dazu wird z.B. zunächst ein relativ breites Metallband, das zweckmäßigerweise auf einer Haspel aufgewickelt ist, von dieser abgezogen, durch eine Farbbeschichtungseinrichtung durchgeführt und in dieser kontinuierlich einseitig mit Farbe beschichtet. Die Beschichtung erfolgt durch Auftragen der Farbe z.B. mittels einer an sich bekannten Walzendruckeinrichtung mit einer Auftragswalze. Nach dem anschließenden Trocknen der Farbe in einer Trocknereinrichtung, durch die das beschichtete Metallband zweckmäßigerweise kontinuierlich durchgeführt wird, wird das beschichtete Metallband in mehrere zueinander parallele Längsstreifen 10 geschnitten. Dies erfolgt zweckmäßigerweise ebenfalls kontinuierlich in einer Schneideinrichtung.
  • Des Weiteren kann das Herstellungsverfahren insgesamt oder können die einzelnen Verfahrensschritte kontinuierlich, also in einer einzigen Fertigungsstraße oder auch nicht kontinuierlich, in einzelnen voneinander getrennten Einrichtungen ablaufen. Bei dem kontinuierlichen Verfahren sind die einzelnen Einrichtungen entsprechend des Verfahrensablaufes aneinander nachgeordnet angeordnet.
  • Außerdem kann das Einbringen der Längsrillen in den Kunststoffstreifen 9 auch mittels einer profilierten und erhitzten Profilscheibe oder einer anderen Art der Materialverdrängung unter thermischem Einfluss erfolgen.
  • Zudem ist es auch möglich, anstelle des Metallstreifens 10, den Kunststoffstreifen mit Klebstoff 23 zu versehen. Insbesondere wird in diesem Fall der Klebstoff 23 auf die Kunststoffstreifenunterseite 9b aufgetragen, wobei der Kunststoffstreifen 9 mit der Kunststoffstreifenunterseite 9b der Auftragswalze 24 zugewandt zwischen den beiden Walzen 24;25 durchgeführt wird. Anschließend werden beide Streifen 9;10 wie oben beschrieben miteinander verklebt.

Claims (18)

  1. Abstandhalterrohr (14) in Form eines rohrförmigen Hohlprofils (1) zur Herstellung von Abstandhalterrahmen für Isolierverglasungen, mit einer Profilwandung (2) mit einer metallischen Profilaußenfläche (3) und einer Profilinnenfläche (4), wobei die Profilinnenfläche (4) einen Profilinnenraum (5) umschließt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Profilwandung (2) doppelwandig ausgebildet ist, indem sie aus einer
    Außenwandung (6) aus Metall, insbesondere Edelstahl oder Aluminium, und einer Innenwandung (7) aus Kunststoff besteht, die miteinander fest verbunden sind, wobei die Außenwandung (6) eine Wandstärke von 0,04 bis 0,1 mm aufweist und die Innenwandung (7) eine Wandstärke von 0,15 bis 0,5 mm aufweist.
  2. Abstandhalterrohr nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Abstandhalterrohr (1) durch Rollverformung, insbesondere aus einem doppellagigem Profilwandungsstreifen (29), hergestellt ist und längsseitig, im Bereich zweier Längskanten (12) durch eine Längsschweißnaht (11) verschweißt ist.
  3. Abstandhalterrohr nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Längskanten (12) zu Flanschwangen (13) umgebogen sind, die mittels der Längsschweißnaht (11) miteinander verschweißt sind oder die Längsschweißnaht (11) als überlappende Naht oder als Stumpfnaht ausgeführt ist.
  4. Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Innenwandung (7) und die Außenwandung (6) miteinander, insbesondere mittels eines Schmelzklebstoffes (23), verklebt sind, wobei der Schmelzklebstoff (23) zweckmäßigerweise ein Heißschmelzklebstoff (23), bevorzugt ein 1-Komponenten-Polyurethan-Klebstoff ist, dessen Basisstoffe insbesondere Polyurethanprepolymere mit Isocyanatgruppen sind.
  5. Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Außenwandung (6) eine Wandstärke von 0,05 bis 0,08 mm aufweist.
  6. Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Innenwandung (7) eine Wandstärke von 0,3 mm aufweist.
  7. Abstandhalterrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kunststoff der Innenwandung (7) ein verrottender Kunststoff und/oder ein Kunststoff aus nachwachsenden Rohstoffen ist und vorzugsweise folgende Materialeigenschaften (alternativ oder kumulativ) aufweist: Norm bevorzugt Zugfestigkeit σM [MPa] DIN EN ISO 527-1:1996-04 40 bis 60 45 bis 55 Dehnung εM [%] DIN EN ISO 527-1:1996-04 2 bis 2,8 2,3 bis 2,5 Bruchspannung αB [MPa] DIN EN ISO 527-1:1996-04 20 bis 30 23 bis 27 Bruchdehnung εM [%] DIN EN ISO 527-1:1996-04 7 bis 10 9 bis 9,8 Zug-E-Modul E [MPa] DIN EN ISO 527-1:1996-04 2600 bis 2800 2720 bis 2780 Schlagzähigkeit (23°C) acU [kJm2] EN ISO 179-1:2006-05 50 bis 65 55 bis 60 Schmelzindex (190°C/2,16 kg) [g/1min] DIN ISO 1133:2005-09 3 bis 5 4 bis 4,5 Dichte [g/cm3] 1 bis 1,3 1,2 bis 1,25
  8. Isolierverglasung mit zwei zueinander parallelen und voneinander beabstandet angeordneten Scheiben, zwischen denen ein Scheibenzwischenraum vorgesehen ist, und mit einem im Scheibenzwischenraum angeordneten, umlaufenden Abstandhalterrahmen, der aus einem oder mehreren Abstandhalterrohren aufgebaut ist, wobei ein Abstandhalterrohr (14) eine Profilwandung (2) mit zwei Seitenwandungen (17) aufweist, wobei die Seitenwandungen (17) an den Scheiben anliegen und mit diesen mittels eines Klebemittels feuchtigkeits- und luftdicht verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Abstandhalterrohr (14) oder die Abstandhalterrohre (14) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet sind.
  9. Vorrichtung zur, insbesondere kontinuierlichen, Herstellung eines Abstandhalterrohres (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, aufweisend
    a) Zweckmäßigerweise eine Metallstreifenschneideinrichtung zum Zerschneiden eines Metallbandes, insbesondere eines Edelstahlbandes oder eines Aluminiumbandes, in mehrere zueinander parallele Metalllängsstreifen (10), insbesondere Edelstahlstreifen oder Aluminiumstreifen,
    b) Zweckmäßigerweise eine Kunststofistreifenschneideinrichtung zum Zerschneiden eines Kunststoffbandes in mehrere zueinander parallele Kunststofflängsstreifen (9),
    c) Eine Klebeeinrichtung zum Verkleben des Metallsstreifens (10) mit dem Kunststoffstreifen (9) zur Ausbildung eines Profilwandungsstreifens (29) mit zwei seitlichen Längskanten (12),
    d) Zweckmäßigerweise eine Kerb.- bzw. Prägeeinrichtung zum Einbringen von Längsrillen (32) in eine vom Metallstreifen (10) weg gerichtete Kunststoffstreifenoberseite (9a) des Kunststoffstreifens (9),
    e) Eine Rollbiegeeinrichtung zum Verformen des Profilwandungsstreifen (29) zu einem längsgeschlitzten Endloshohlprofil (38), dessen die Längskanten (12) aufweisenden Bereiche aneinander stoßen,
    f) Eine Schweißeinrichtung (37) zum Erzeugen einer Längsschweißnaht (11) durch Verschweißen der beiden die Längskanten (12) aufweisenden Bereiche miteinander,
    g) Zweckmäßigerweise eine Kalibrierungseinrichtung zur Kalibrierung der Querschnittsform des Endloshohlprofils (38), und
    h) Eine Trenneinrichtung zum Trennen des Endloshohlprofils (38) in Abstandhalterrohre (14) vorgegebener Länge.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Klebeeinrichtung eine Klebstoffauftragseinrichtung (21) aufweist, die einen beheizbaren Schmelztank (22) zur Aufnahme von flüssigem Schmelzklebstoff (23), eine um eine horizontale Drehachse antreibbare Auftragswalze (24), eine ebenfalls um eine horizontale Drehachse, in gegenläufige Drehrichtung antreibbare Gegendruckwalze (25), sowie zweckmäßigerweise zwei Abstreifer (26,27), nämlich einen Dosierabstreifer (26) und einen Verschließabstreifer (27), aufweist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kerbeinrichtung Mittel zum Einbringen der Längsrillen (32) mittels Ultraschall aufweist, wobei die Kerbeinrichtung vorzugsweise eine Ultraschallerzeugungseinrichtung, eine Sonotrode zum Zuleiten der erzeugten Schwingungen zu dem zu verprägenden Kunststoffstreifen (9) und eine um eine horizontale Drehachse antreibbare Ambosswalze zum Transport des Profilwandungsstreifens (29) aufweist, wobei die Sonotrode bevorzugt eine stehende oder eine rotierende Sonotrode ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schweißeinrichtung (37) eine Laserstrahlerzeugungseinrichtung und Mittel zum Umlenken eines Laserstrahls (34) und Richten des Laserstrahls (34) auf die zu verschweißenden Bereiche des Endloshohlprofils (38) aufweist, wobei der Laserstrahl (34) vorzugsweise so ausgerichtet ist, dass er mit einer Förderrichtung (35), in die das Endloshohlprofil (38) zum Verschweißen förderbar ist, einen Winkel a von 8 bis 25 °, bevorzugt 10 bis 15 ° einschließt.
  13. Verfahren zur, insbesondere kontinuierlichen, Herstellung eines Abstandhalterrohres (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, vorzugsweise unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12 mit den folgenden Verfahrensschritten:
    a) Zweckmäßigerweise Zerschneiden eines Metallbandes, insbesondere eines Edelstahlbandes oder eines Aluminiumbandes, in mehrere zueinander parallele Metalllängsstreifen (10), insbesondere Edelstahllängsstreifen oder Aluminiumlängsstreifen,
    b) Zweckmäßigerweise Zerschneiden eines Kunststoffbandes in mehrere zueinander parallele Kunststofflängsstreifen (9),
    c) Verkleben des Metallsstreifens (10) mit dem Kunststoffstreifen (9) zu einem Profilwandungsstreifen (29) mit zwei seitlichen Längskanten (12),
    d) Zweckmäßigerweise Einbringen von Längsrillen (32) in eine von dem Metallstreifen (10) weggerichtete Kunststoffstreifenoberseite (9a) des Kunststoffstreifens (9),
    e) Rollverformen des Profilwandungsstreifens (29) zu einem längsgeschlitzten Endloshohlprofil (38), bei dem die beiden die Längskanten (12) aufweisenden Bereiche aneinander liegen, wobei der Profilwandungsstreifen (29) derart gebogen wird, dass der Metallstreifen (10) eine Außenwandung (6) und der Kunststoffstreifen (9) eine Innenwandung (7) des Endloshohlprofils (38) bildet,
    f) Erzeugen einer Längsschweißnaht (11) durch Verschweißen der die beiden Längskanten (12) aufweisenden Bereiche miteinander,
    g) Zweckmäßigerweise Kalibrieren des Endloshohlprofils (38) auf seine endgültige Querschnittsform,
    h) Trennen des Endloshohlprofils (38) in Abstandhalterrohre (14) definierter Länge.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zum Verkleben ein Schmelzklebstoff (23) verwendet wird, der zweckmäßigerweise ein Heißschmelzklebstoff (23), bevorzugt ein 1-Komponenten-Polyurethan-Klebstoff ist, dessen Basisstoffe insbesondere Polyurethanprepolymere mit isocyanatgruppen sind.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zum Vergeben der Klebstoff (23) auf eine Metallstreifenoberseite (10a) oder eine Kunststoffstreifenunterseite (9b) aufgetragen wird und anschließend der Kunststoffstreifen (9) mit einer Kunststoffstreifenunterseite (9b) auf der mit Klebstoff versehenen Metallstreifenoberseite (10a) angeordnet wird und die Streifen (9;10) vorzugsweise aneinander gedrückt werden, wobei der Schmelzklebstoff (23) vorzugsweise kontinuierlich mittels einer Auftragswalze (24) auf die Metallstreifenoberseite (10a) oder die Kunststoffstreifenunterseite (9b) aufgetragen wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Längsrillen (32) mittels Erhitzen des Kunststoffs durch Ultraschall und Eindrücken der Längsrillen (32) in das erhitzte Material erzeugt werden.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Rollverformen der Profilwandungsstreifen (29) im Bereich der Längsrillen (32) geknickt bzw. umgebogen wird, so dass Knickkanten (33) des Endloshohlprofils (38) im Bereich der Längsrillen (32) liegen.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verschweißen durch Laserstrahlschweißen mittels eines auf das zu verschweißende Material gerichteten Laserstrahls (34) erfolgt, wobei zweckmäßigerweise ein Laserstrahl (34) verwendet wird, der einen Winkel a von 8 bis 25 °, bevorzugt 10 bis 15° mit einer Förderrichtung (35), in die das Endloshohlprofil (38) gefördert wird, einschließt.
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