EP2132001A2 - Verfahren und vorrichtung zum schleifen und polieren von holzwerkstoffen sowie entsprechende holzbauteile - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum schleifen und polieren von holzwerkstoffen sowie entsprechende holzbauteile

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EP2132001A2
EP2132001A2 EP08717057A EP08717057A EP2132001A2 EP 2132001 A2 EP2132001 A2 EP 2132001A2 EP 08717057 A EP08717057 A EP 08717057A EP 08717057 A EP08717057 A EP 08717057A EP 2132001 A2 EP2132001 A2 EP 2132001A2
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EP
European Patent Office
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component
blasting
jet
edge
machined
Prior art date
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EP08717057A
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English (en)
French (fr)
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EP2132001B1 (de
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Karl-Heinz Ullerich
Gerhard Brendel
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TGC TECHNOLOGIE BETEILIGUNGSGESELLSCHAFT MBH
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TGC TECHNOLOGIE BETEILIGUNGSGESELLSCHAFT MBH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/10—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for compacting surfaces, e.g. shot-peening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C11/00—Selection of abrasive materials or additives for abrasive blasts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/02—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/12—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/06—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wood
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for processing components, preferably made of wood materials according to the preamble of claim 1 and of claim 27 and correspondingly painted or coated wood components.
  • Wood-based materials find a variety of applications, especially in the furniture industry, for example.
  • the wood materials used there are usually coated or painted, the term coating is used here as a generic term, which includes the painting, but also powder coating and the like. By painting or coating, the wood materials should receive an aesthetically pleasing surface.
  • the requirements have risen more and more in recent years, since the design of the furniture, for example, by high-gloss surfaces much higher demands on the coating or painting. Accordingly, the methods for producing such furniture are very complex, since a variety of individual process steps, such as grinding the wood surface, intermediate grinding of already partially painted or coated surfaces and final polishing of the finished coated or painted surfaces are required. In addition, under certain circumstances, several coating or paint layers are required, so that overall results in a very complex machining process.
  • MDF medium density fiberboard
  • abrasive such as corundum or similar abrasive elements on a support, such as a sandpaper or a grinding wheel
  • the abrasive agents cause a material removal on the surface of the component to be treated. With abrasive of a suitable grain size, this results in a fine, smooth and flat surface can be produced.
  • polishing agents again comprise abrasive particles or powders contained in an aid such as a liquid or pasty agent and by means of flexible supports such as cloth or felt disks or the like. Be moved over the surface, so that again, in turn, a corresponding material removal can be achieved by the abrasive means.
  • Such methods are particularly complex because in particular for the grinding or polishing steps, the corresponding component to be machined defined with respect to the Schleifpp. Polishing device must be arranged, which usually involves a complicated handling of the corresponding component with it, since a change of holder in comparison to the coating or coating processing is required.
  • the component usually has to be removed from a holder used for coating or painting and installed in a suitable for the grinding or polishing operations holder and removed accordingly after grinding or polishing and installed in another holder, resulting in a very complex handling leads. Consequently, there are also hardly any continuous machining operations involving coating and painting operations as well as grinding and polishing operations, e.g. in a so-called in-line system, possible.
  • the corresponding method and the device should be easy to implement and provide good surface quality results.
  • the inventors have recognized that the above-mentioned problem can be solved by employing a blasting method instead of the previously known grinding and polishing methods in which a defined contact of the abrasive means with the surface to be processed is set by means of grinding wheels or polishing plates. wherein the blasting agent to be irradiated impinge on the surface to be processed at a shallow angle.
  • the tips of the surface are removed in the same manner as in the known mechanical polishing and grinding processes and thus there is a leveling and smoothing.
  • protruding fibers are broken off by the impinging blasting means, so that no disturbing elevations are left.
  • the method according to the invention or the corresponding device can be used particularly advantageously in connection with methods in which components are held in a single holder or holder in which they are both coated and dried and now also prepared, that is ground, or post-processed , ie can be polished.
  • any intermediate steps are due to the present invention in a simple manner feasible.
  • the corresponding component in the inventive method in the coating or painting of MDF boards or other wood materials, the corresponding component must be placed only in the beginning in a receptacle or holder and can then remain until final polishing in this recording or holder and all processing steps, such Priming with a primer, grinding, coating or painting in various coating steps with intermediate grinding and the like. Go through and final polishing. This leads to a very effective and efficient way of working.
  • Especially angles in the range between 10 ° and 20 ° and especially between 10 ° and 15 ° have proven to be very beneficial.
  • With lower demands on the quality of the surface and an angle of 45 ° is advantageous because then cuboid components can be treated on all sides with the same radiator. Since a corresponding beam from a jet nozzle or the like is usually diverged, the angle relative to the main beam direction, which represents a center line of the overall beam, is seen.
  • the blasting agent beam so on the surface to be machined surfaces that surface adjacent to the surface can not be hit by the blasting media or impinge on the adjacent surfaces with a larger angle of incidence than the angle of incidence which the main jet occupies with the surface to be processed. This will ensure that the adjacent surfaces through the blasting media can not be damaged or eroded, which could happen if the blasting agents strike the adjacent surfaces at too great an angle of incidence. In certain cases, however, this may just be desired if, for example, a material compaction is to be effected on narrow end faces or corresponding edges. In this case, the abrasive jet can be easily passed over the edges or edges.
  • the surface to be machined can not be completely processed with certain shot blasting, since in the edge region of the surface to be machined, that is, for example, in a region in which an adjacent surface is disposed on one edge Blasting beam assigns, that has a surface normal, which is at least a portion of the Strahlffenschraum vectorially opposite directed. This entails the risk that this adjacent surface could be damaged by the jet of abrasive or undesirably processed.
  • a second blasting agent beam can be provided, which has an opposite main jet direction, but impinges on the surface to be processed in terms of amount with the same or a similar angle of incidence.
  • This beam then necessarily impinges on the adjacent surface in the region in which the adjacent surface collides with the surface to be processed, for example in the region of an edge, since the adjacent surface lies in the beam shadow.
  • At least two blasting agent jets can be provided for each surface to be machined, which are aligned, for example, parallel to a longitudinal edge.
  • the longitudinal edge in the edge region no problems with adjacent surfaces, so that here a machining of the surface to be machined to the edge, so beyond the edge, can be made.
  • edges of the surface to be machined In the transverse to the beam direction edges of the surface to be machined, it depends on whether adjacent to the edge adjacent surface in the direction or in the Near the blasting agent source is arranged or remote from it.
  • the remote adjacent surface is in the shaded area of the blasting agent beam, so that here too processing can be done up to the edge.
  • Concerning. the blasting agent source facing edge can be maintained a safety distance, so that the processing of the surface to be machined takes place only in a spaced area.
  • the edge region can be processed in the region of the edge not to be machined by the first blasting agent jet, so that here too the entire surface to be processed can be covered.
  • grains or beads or other particles of any suitable material in particular organic and inorganic materials, such as natural products, in particular nutshells, preferably walnut shells, glass, plastic, metal, especially metal alloys, preferably steel or aluminum, sand, gravel, ceramics, oxides , Nitrides, carbides, diamond or diamond-like agents, quartz, corundum, silicon, carbide, boron nitride, dry ice, shale, whiting, tin ash, cerium oxide, or combinations thereof.
  • abrasive agents which are also used as abrasives or polishing agents.
  • the particle grains or beads may have a wide variety of sizes, and not only can a particle size distribution be present within the abrasive used, but in principle abrasive materials having different average particle sizes can be used.
  • the corresponding purpose plays a role. Grinding inserts usually use blasting agents with larger average particles or grain sizes, whereas in polishing applications, powders or granules with a smaller average grain size are used.
  • blasting agents may also be used which comprise flexible carrier elements, such as cloth, felt or rubber strips, on which one or more Grains or beads are arranged from the corresponding abrasive agents.
  • flexible carrier elements such as cloth, felt or rubber strips
  • fabric or felt strips may be impregnated with a suspension or slurry of abrasive media and a carrier liquid or paste. The flexible strips cause the very small particles to be pushed onto the surface by the strips for a certain time when they hit the surface flatly, and are then dragged along the surface in order to cause material removal of the tips or protruding fibers.
  • the blasting abrasive can be produced by a variety of technologies, in particular by blast wheel, compressed air, jet turbines and / or Injektorstrahlanlagen.
  • the jet may comprise compressed air and / or other gases and / or liquids, such as, in particular, water or other pasty substances in addition to the abrasive agents.
  • compressed air jet arrangements a jet nozzle in the manner of a Venturi nozzle or a Venturi injector can be used comparable to a water jet pump in which laterally supplied abrasive agents are entrained in the stream of compressed air due to the outflow of compressed air or compressed air through a nozzle.
  • compressed air or compressed air other gases or liquids, such as water, can also be used.
  • the device according to the invention can be prepared so that the blasting agent jet can be moved over the surface and indeed in different directions.
  • a fixed arrangement of the beam arrangements is possible, in which case the component to be machined can be moved in various directions to the beam.
  • a combination of the movement of the beam arrangements and the component to be machined is also conceivable.
  • a combined movement of component and beam arrangements is particularly advantageous for the processing of certain areas.
  • a full-surface coverage of the surface to be machined with the beam is guaranteed by the mutual mobility.
  • the beam direction can vary during the treatment, in particular opposing or oppositely directed beam directions can be used alternately to achieve particularly good surfaces.
  • the angle of incidence ⁇ can be varied during the treatment.
  • the method can be designed such that one or more of the following steps are carried out: a) treatment of the area aligned in a transport direction with a first
  • the main transport plane T ' is defined as the plane which is parallel to the main surface, in particular the largest surface of the component to be processed, which encloses the transport direction.
  • steps d) and e) can also be applied to the treatment of other surfaces / edges of the component. All steps can be performed sequentially in any order, separately or overlapping in time.
  • a procedure, as described previously with respect to the stationary machining of components of course, also applicable to moving and in particular linearly continuously moving components.
  • beam arrangements for the machining of certain surfaces are moved along with the component for the processing time, in particular for surfaces which are arranged transversely, in particular perpendicular to the transport direction T and to the main transport plane T '.
  • the jet can be moved beyond the edges of the surface to be processed or vice versa the component, so that, for example, end faces of a plate, which is usually an intersection, be additionally compressed by incident at a larger angle blasting agent.
  • combinations of compaction, in particular compaction performed at the beginning of the processing, with large angles of incidence (greater than the specified flat grinding or polishing angles), and subsequent grinding and / or polishing processing with flat angles of incidence are possible.
  • the blasting agent may be important to meter the blasting agent precisely in time so that the blasting abrasive is prevented from impinging on areas which are not to be irradiated, in particular at an angle other than the angle of attack preferred in the context of the invention.
  • the blasting agent beams can be switched on and off accordingly.
  • control can be done by a Strahlstoffdostechnik.
  • an amount of blasting agent is initially calculated, which is limited so that, for example, a surface is only partially treated.
  • the required blasting material quantity is calculated by the ejection rate of the turbine, the relative transport speed or the surface irradiation rate.
  • the inventive method can be used in particular as a grinding step for preparing a coating step, in particular before painting or powder coating a wooden component, in particular MDF component.
  • the surface Before carrying out the grinding step by means of the blast treatment, the surface can be sealed by means of a primer, wherein the primer can be a water-based or solvent-containing lacquer.
  • the primer can be a water-based or solvent-containing lacquer.
  • the surface can be sealed by means of a primer, wherein the primer can again be a water-based or solvent-containing lacquer.
  • a second grinding step by means of blast treatment whereupon the painting or powder coating can then take place.
  • the present method can be used as any intermediate step or as a polishing step after a coating process or as finishing.
  • An appropriately treated surface is characterized not only by the leveling of the peaks or the breaking off of protruding fibers, but also by the formation of a compacted surface area by the incident blasting agents.
  • the present invention also relates to a device comprising at least one blasting machine, an inlet lock and / or an outlet lock.
  • the inlet lock and / or the outlet lock have at least two blocking elements which can be opened and closed synchronously and can be actuated synchronously such that at least one of the blocking elements is always closed during the operation of the blasting system in order to prevent the blasting agent from emerging from an irradiation area.
  • the component to be treated is transported in the transport direction first into the inlet lock, then into the blasting machine for treatment with the blasting agent, and then into the outlet lock.
  • the inlet lock, the irradiation area and the outlet lock are preferably designed as chambers arranged one behind the other. In the context of the invention, the inlet lock and / or the outlet lock are designed such that even light blasting material from the radiation area is prevented from leaving the inlet lock and / or the outlet lock.
  • inlet lock and / or the outlet lock is characterized by in each case at least two blocking elements, between which a load cross-piece can be arranged with the component to be treated.
  • the blocking elements are preferably synchronously actuatable in such a way that at least one of the blocking elements always keeps the lock closed during operation of the blasting system. Accordingly, inlet and / or outlet sluice are designed so that the opposite openings of a flow chamber during operation never together, but always opened separately.
  • Component in the inlet lock another component to be treated within the blasting system without blasting material penetrates into the inlet lock. b) closing the input blocking element and opening the output blocking element; c) Transport of the load crosshead with the component in the blasting machine and treatment of the
  • FIG. 2 shows a side view of a second embodiment of a device according to the invention for carrying out the method according to the invention
  • FIG. Fig. 3 is a plan view of a device according to Figures 1 or 2
  • 4 shows in the partial images a) to c) a representation of blasting means
  • FIG. 5 shows in the partial images a) and b) a lateral representation of a surface to be processed prior to processing a) and after processing b);
  • FIG. 6 shows in the partial images a) and b) a lateral representation of a surface a) to be machined and the machined surface b).
  • Fig. 7 is a schematic representation of a erf ⁇ ndungshielen treatment sequence in a
  • FIG. 8 shows a view of the device shown in FIG. 7 perpendicular to the transport direction;
  • FIG. and FIG. 9 shows an arrangement of plant components according to the present invention;
  • FIG. 10 shows a representation of the processing of rectangular areas.
  • FIG. 1 shows in a purely schematic side view a component to be machined, e.g. an MDF board 1, which is mounted in a holder, e.g. Clamping device 2 is recorded and held.
  • the holder 2 can allow a suspended receiving an MDF plate 1, so that the MDF plate 1 can be moved on a rail system by a system.
  • the MDF board can be hung on hooks.
  • a plurality of jet nozzles 3 are arranged which irradiate a jet 9, which comprises blasting agent, at a shallow angle ⁇ onto the surface of the component 1.
  • two opposing jet nozzles 3 are shown, which direct the jet 9 towards each other onto the component 1.
  • These nozzles 3 can alternately direct rays 9 with opposite jet direction on the component, so that excess wood fibers are moved back and forth so that they break off.
  • a plurality of jet nozzles can be provided side by side with parallel or at least the same direction of rays 9, as can be seen for example in Figure 3 in a plan view.
  • a plurality of jet arrangements 3 can be provided in particular equidistantly around the component 1.
  • the jet nozzles 3 are arranged movably, so that at least one type of movement is possible.
  • the jet nozzles are movable in different directions or about different axes of rotation, so that a variable use of the jet 9 with respect to the surface of the component is possible.
  • the jet nozzles 3 can first be pivotable about an axis of rotation parallel to the surface of the component 1 to be machined, so that the beam angle or angle of incidence ⁇ is within a certain range, for example in one region from 0 ° to 60 °, preferably 5 ° to 20 ° is variably adjustable.
  • the jet nozzles 3 can be moved with respect to the component 1, on the one hand parallel to the edges of the component 1 or perpendicular thereto. Furthermore, a pivoting or rotation about an axis of rotation perpendicular to the surface to be processed can take place, so that the angle of incidence ⁇ , as can be seen in FIG. 3, can be changed. In particular, a movement of the jet nozzles 3 is possible in such a way that the jet can be moved over the entire surface to be processed. Alternatively, it is also possible to provide fixed jet nozzles 3, but to make the holder 2 of the component 1 or the component 1 movable per se, so that the component 1 is moved below the jet nozzles 3 or past them.
  • the beam 9 or the component 1 can be moved so that the beam 9 not only the entire surface of the component 1 strikes, but also adjacent end faces 19, since here by the incident beam simultaneously a compression of the Surface material takes place, which is particularly advantageous in cut plates on the cut sides.
  • the jet nozzles 3 of the exemplary embodiment of FIG. 1 are compressed air or compressed air nozzles 3, in which compressed air generated in a compressed air product device 8, which is supplied to the nozzle arrangement 3 via a supply line 7, is output via the nozzle 3. Since the jet nozzle 3 has provided a lateral feed 4 in the area in front of the nozzle outlet, blasting agents are entrained in the compressed air jet from the blasting agent container 5, which are supplied to the lateral feed 4 via a feed line 6, and with the compressed air or the compressed air in the Beam 9 passed to the surface of the component 1.
  • the compressed air which with a pressure of up to 10 bar, usually 2 to 5 Bar is placed on the nozzle, jet speeds of about 10 m / s are set. Depending on the selected blasting medium speeds up to 90 m / s are conceivable.
  • the blasting means impinging on the surface of the component 1 at this speed cause wood fibers, in particular MDF boards, to be broken off from the surface of protruding wood fibers in a component 1, so that a smooth, ground surface results.
  • the blasting at a shallow angle causes irregularities such as tips and the like to also be broken off and leveled, so that here too a corresponding smooth surface with few unevennesses and roughnesses is produced.
  • the corresponding blasting agents can be designed differently. For coarser machining with rougher and uneven surfaces, blasting agents with a larger grain diameter are used than in polishing processes in which correspondingly fine blasting abrasives are used.
  • FIG. 2 shows a purely schematic side view of a second embodiment of a corresponding device for the treatment of components, in particular wooden components at a flat angle of incidence.
  • the embodiment of Figure 2 differs from that of Figure 1 in that a different beam arrangement is used, while the holding device for the component 1 is identical and thus has an identical reference numeral as that of the embodiment of Figure 1.
  • the jet assembly 12 of Figure 2 is a centrifugal turbine having a lateral suction 10, 13 are sucked through a supply line 11 from a blasting agent reservoir blasting agent, which are then discharged via the impeller 12 perpendicular to the suction.
  • a support means such as compressed air in the embodiment of Fig. 1, as by the blast wheel 12, the blasting agent can be applied to the surface of the component 1 without additional auxiliary material.
  • a mixture of a blasting agent with an adjuvant, such as a liquid or a pasty carrier may be provided in the blasting agent reservoir 13.
  • FIG. 3 shows a plan view of the arrangement of the jet arrangements 3 and 12 around the component 1 to be processed.
  • two Strahlan- orders 3 and 12 are provided on two adjacent sides of an MDF plate 1, which are perpendicular to each other, the ß at different angles of incidence, the surfaces of the component 1 can irradiate.
  • the angle of incidence ⁇ is defined, for example, as the angle of the main beam direction of the beam 9 relative to the side normal.
  • the angle of incidence ⁇ can, for example, be varied within a range of -45 ° to + 45 °.
  • FIG. 4 shows in the partial images a) to c) possible forms of blasting agents.
  • spherical shapes (partial image b)) are usually used.
  • the grains are characterized by sharp, edged surfaces, while the spherical shapes have a smooth round surface.
  • metal blasting agents e.g. Metal chips, wire sections and the like. And oxides, carbides, nitrides, corundum, ceramics and the like.
  • Ball shapes are commonly found in glass, plastic and the like, although of course any suitable material may be in one form or another.
  • blasting agents can be used in which e.g. small pieces of cloth or felt, ie flexible elements with corresponding abrasive components, e.g. Grains or globules are wetted. This is possible, for example, if appropriate fabric or felt particles are impregnated with suspensions of abrasive elements and corresponding liquid or pasty excipients.
  • FIGS. 5 and 6 show in the partial images the effect of the method according to the invention on the one hand for wood surfaces (FIG. 5) and also coated or painted surfaces (FIG. 6).
  • wood surfaces it is usually the case that wood fibers protrude from the surface.
  • This is shown schematically by the wood fibers 14 shown on the component 1 in partial image a) of FIG. After irradiation at a shallow angle, the wood fibers 14 are broken off, so that only wood fiber stumps 15 are present on the surface of the component 1, which, however, no longer impair the smooth and even surface.
  • a lacquer layer 16 with tips 17, as can be seen in the partial image a) of FIG. 6, on the component 1 is changed by the blasting treatment at a flat angle of incidence such that the peaks 18 of the coating layer 16 are leveled on the component 1 (see drawing b) of Figure 6).
  • FIG. 7 schematically shows a further treatment device 100 for grinding and / or polishing a component 200.
  • the component 200 is transported along a transport path T in a transport direction, which is indicated by an arrow.
  • the different surfaces of the component 200 which is formed, for example, as a flat element with edges, partly successively treated, sometimes at the same time.
  • a first station 103 the front end face at the front edge of the component with the jet S from a jet turbine or Druckstrahldüse 104, which applies a blasting agent at an angle ⁇ between 10 ° and 20 ° on the surface treated.
  • the rear end side is treated at the rear edge of the component 200 with a jet S of another jet turbine or pressure jet nozzle 5, wherein the blasting agent also impinges on the rear surface at an angle ⁇ between 10 ° and 20 °.
  • the beams S of the beam arrangements 104 and 105 are directed only to the region which lies on the side facing away from the line predetermined by the transport direction with respect to the beam arrangements. Accordingly, mirror-symmetrical to the transport line further beam arrangements can be provided (not shown).
  • the upper edge and the lower edge of the component 2 are also treated with blasting agent jets which of jet turbines or pressure jet nozzles 106 and 107 or 106 'and 107', respectively.
  • blasting agent jets which of jet turbines or pressure jet nozzles 106 and 107 or 106 'and 107', respectively.
  • Shown here are also the previously mentioned mirror-symmetrically arranged beam arrangements 106 'and 107', which generate beams which have opposite beam directions to those of the beam arrangements 106 and 107, but impinge in magnitude at the same angle ⁇ .
  • the machined area lies on the side of the beam arrangements 106 and 107 relative to the main transport plane T '. Accordingly, blasting material impinges on the respective surface of the component 200 to be treated at an angle ⁇ between 10 ° and 20 °.
  • FIG. 8 shows that the component 200 is designed essentially as a flat plate. It moves along the transport direction T, thereby defining a main transport plane T 'determined by its central axis.
  • the main transport plane T 'can during transport as shown in the embodiment, be substantially perpendicular, but in principle also transversely or horizontally aligned.
  • a further treatment step 108 (see FIG. 7), partial regions of the planar surfaces, which are arranged parallel to the main transport direction T 'and parallel to the transport direction T, are treated.
  • a jet turbine, pressure jet nozzle or a centrifugal wheel 9 brings a blasting agent at an angle ⁇ between 10 ° and 20 ° to the surface to be treated.
  • the component of the beam S parallel to the transport plane is aligned in the direction of the transport direction.
  • the surface is polished or polished away from the leading edge to an area approximately in the center of the surface to be treated.
  • the remaining area of the surface is treated in a subsequent treatment step 110, with a jet turbine, pressure jet nozzle or a centrifugal wheel 111 applying abrasive material again at an angle ⁇ between 10 ° and 20 ° to the surface.
  • a jet turbine, pressure jet nozzle or a centrifugal wheel 111 applying abrasive material again at an angle ⁇ between 10 ° and 20 ° to the surface.
  • the component of the jet S of the blasting medium parallel to the transport direction is aligned opposite to the transport direction.
  • the system may, in particular the process stations 108 and 110 regarding, be equipped on both sides symmetric to the transport direction T with blasting devices, so that both
  • the process stations 108 and 110 may also be integrated into a single process station. Due to the inventive arrangement of the jet devices 9 and 11 with beam direction S in the direction or opposite to the transport direction T is prevented that in the treatment of the surface surfaces blasting agent with strongly deviating from the irradiation direction ⁇ angles impinges on one of the surfaces or edges to be treated and to roast them.
  • FIG. 9 shows a plant concept 112, in which it is prevented that blasting agents escape from the blasting system 113 from the system 112.
  • the plant concept 112 has an inlet lock 114, a blasting installation 113, in which the treatment of components arranged on load crosspieces 200 takes place, and an outlet lock 115.
  • the inlet lock 114 and the outlet lock 115 are formed substantially the same. They each have an input blocking element 116 and an output blocking element 1 17, which can optionally be opened or closed.
  • the elements 116 and 117 may be formed, for example, as rubber aprons or fins, which absorb the energy of the blasting material and prevent penetration of the blasting material when the element is closed.
  • the elements 116 and 117 can be opened and closed synchronously so that always at least one of the elements 116 or 117 is closed. In this way - based on a lock concept - a component 200 can be transported with the input blocking element 116 open and the output blocking element 117 closed into the inlet lock 114 or the outlet lock 115 between the blocking elements 116 and 117. Subsequently, both blocking elements 116 and 117 are closed. Thereafter, the output blocking element 117 is opened when the input blocking element 116 is closed so that the component 200 can be transported out of the inlet lock 114 or the outlet lock 115.
  • the blasting material emerging from the blasting system 113 thus always strikes at least one closed blocking element 116 and / or 117 and can not leave the system.
  • the ceremoniessblockieriata 117 and inssblockier 1933 116 are arranged on a revolving endless belt, so that they make the appropriate closing and opening operations in the correct cycle with the speed of movement of the component to be machined 200.
  • the exemplary embodiment of FIG. 9 shows that two input blocking elements 116 and output blocking elements 117 are provided for each input and output lock, which complement each other in the manner of folding elements, comparable to the doors of a double door.
  • other opening and closing elements are conceivable.
  • FIG. 10 shows a cuboid having a main surface F1 and the end faces F2 and F3. With respect to these surfaces F1 to F3, the beams 300 to 305 which process the respective surfaces are shown.
  • the surface F1 is processed by the beams 300 and 301, which are formed parallel to the longitudinal edges between the surfaces F1 and F1 or the corresponding bottom surface. Concerning.
  • the processing beam 300 as well as the processing beam 301 can process the surface Fl up to the edge region, since blasting agents projecting beyond the edge do not hit the surface F2 arranged perpendicular to the surface Fl or the bottom surface correspondingly opposite on the other side.
  • the situation is different with respect to the edge arranged transversely to the beam direction 300 or 301 between the surfaces F1 and F3 or the corresponding edge on the opposite side.
  • the beam 300 with respect to the edge between the surfaces Fl and F3 is not critical, since the surface F3 lies in the shading area.
  • the beam 301 the same applies to the beam 301.
  • the beam 300 is critical, since excess, the surface Fl not meeting beam particles would impinge at too large an angle to the adjacent surface and could cause damage there , Only in the event that a compression of the corresponding end face is planned, a corresponding impact of the beam particles can be provided with a large impact angle.
  • the impact area for the beam 300 is spaced from the corresponding edge and, respectively, the dashed line 307 for the beam 301 is spaced from the edge between Fl and F3.
  • the beams 302 and 303 or 304 and 305 and dashed lines shown there which mark the end of the impact area.
  • Concerning. of the beams 300 to 303 may occur in a transport Direction according to the arrow T, the beam arrangements are set stationary, since by the matched to the movement of the component starting and stopping the irradiation of the radiation area can be defined.
  • the situation is different for the radiation arrangements for the beams 304 and 305, in which the beam arrangements have to be moved accordingly or the beam itself covers a large area.
  • the beam arrangements responsible for the beams 304 and 305 can also be prepared in such a way that they are moved along with the component 200 in the transport direction T over a specific time, in order to ensure a sufficiently long irradiation.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Bearbeiten von Bauteilen (1), vorzugsweise aus Holzwerkstoffen, insbesondere MDF-Elementen zur Erzielung einer geschliffenen oder polierten Oberfläche, bei welchem Strahlmittel in einem Strahl (9) unter flachem Auftreffwinkel auf die Oberfläche gerichtet werden sowie entsprechend hergestellte Holzbauteile.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen und Polieren von Holzwerkstoffen sowie entsprechende Holzbauteile
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Bauteilen, vorzugsweise aus Holzwerkstoffen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 27 sowie entsprechend lackierte oder beschichtete Holzbauteile.
STAND DER TECHNIK
Holzwerkstoffe finden vielfältige Anwendungsmöglichkeiten, insbesondere beispielsweise in der Möbelindustrie. Die dort eingesetzten Holzwerkstoffe werden üblicherweise beschichtet oder lackiert, wobei der Begriff Beschichtung hier als Oberbegriff Verwendung findet, welcher das Lackieren, aber auch Pulverbeschichtung und dgl. mit einschließt. Durch das Lackieren oder Beschichten sollen die Holzwerkstoffe eine ästhetisch ansprechende Oberfläche erhalten.
Hierbei sind in den letzen Jahren die Anforderungen immer stärker gestiegen, da die Gestaltung der Möbel beispielsweise durch hochglänzende Oberflächen sehr viel höhere Anforderungen an die Beschichtung oder Lackierung stellt. Entsprechend sind die Verfahren zur Herstellung derartiger Möbel sehr aufwändig, da vielfältige einzelne Verfahrensschritte, wie Schleifen der Holzoberfläche, Zwischenschleifen von bereits teilweise lackierten oder beschichteten Flächen und Endpolieren der fertig beschichteten oder lackierten Flächen erforderlich sind. Darüber hinaus sind unter Umständen mehrere Beschichtungs- oder Lackschichten erforderlich, so dass sich insgesamt ein sehr aufwändiger Bearbeitungsprozess ergibt.
Dies gilt auch für die in letzter Zeit sehr häufig eingesetzten Holzfaserwerkstoffe, wie Medium Density Fibre-Platten (MDF-Platten), die ebenfalls einer entsprechenden Vorbehandlung unterzogen werden müssen, um beispielsweise vor dem Beschichten oder Lackieren aus der Oberflächen hervorstehende Fasern zu entfernen. Nach dem derzeitigen Stand der Technik wird dies üblicherweise durch entsprechende Schleifvorgänge durchgeführt, bei denen Schleifmittel, wie beispielsweise Korund oder ähnlich abrasive Elemente auf einem Träger, wie beispielsweise einem Schleifpapier oder einer Schleifscheibe, angeordnet sind, um mittels dem Träger in rotierender Bewegung oder ande- ren beliebigen Bewegungsformen über die Oberfläche bewegt zu werden. Durch den mittels der Träger ausgeübten Anpressdruck verursachen die abrasiven Mittel einen Materialabtrag auf der Oberfläche des zu behandelnden Bauteils. Mit Schleifmittel einer geeigneten Korngröße führt dies dazu, dass eine feine, glatte und ebene Oberfläche erzeugt werden kann.
In ähnlicher Weise werden lackierte bzw. beschichtete Oberflächen mit entsprechenden Poliermitteln bearbeitet, bei denen die Poliermittel wiederum abrasive Teilchen oder Pulver aufweisen, die in einem Hilfsmittel, wie einer Flüssigkeit oder einem pastösen Mittel aufgenommen sind, und mittels flexibler Träger, wie Stoff-, Filzscheiben oder dgl. über die Oberfläche bewegt werden, so dass ebenfalls wiederum ein entsprechender Materialabtrag durch die abrasiven Mittel erzielt werden kann.
Derartige Verfahren sind insbesondere deshalb sehr aufwändig, weil für die Schleif- bzw. Polierschritte das entsprechende zu bearbeitende Bauteil definiert in Bezug auf die Schleifbzw. Poliervorrichtung angeordnet werden muss, was meist eine aufwändige Handhabung des entsprechenden Bauteils mit sich bringt, da ein Halterwechsel im Vergleich zu der Beschich- tungs- oder Lackierbearbeitung erforderlich ist. Das Bauteil muss üblicherweise aus einer für die Beschichtung oder Lackierung verwendeten Halterung ausgebaut und in einer für die Schleif- oder Poliervorgänge geeignete Halterung eingebaut und nach dem Schleifen bzw. Polieren entsprechend wieder ausgebaut und in eine andere Halterung eingebaut werden, was zu einer sehr aufwändigen Handhabung führt. Folglich sind auch kaum kontinuierliche Bearbeitungsvorgänge, die Beschichtungs- und Lackiervorgänge sowie Schleif- und Poliervorgänge einschließen, z.B. in einer so genannten in-line-Anlage, möglich.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
AUFGABE DER ERFINDUNG Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und ein Vorrichtung bereitzustellen, mit der in einfacher Weise Schleif- und/oder Polierschritte bei der Bearbeitung von Oberflächen von Bauteilen und insbesondere von Bauteilen aus Holzwerkstoffen und vorzugsweise MDF- Werkstoffen ermöglicht werden. Das entsprechende Verfahren und die Vorrichtung sollen einfach durchführbar bzw. aufgebaut sein und gute Ergebnisse hinsichtlich der Oberflächengüte liefern.
TECHNISCHE LÖSUNG
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 27. Anspruch 31 definiert ein entsprechend hergestelltes Bauteil. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfinder haben erkannt, dass das oben genannte Problem dadurch gelöst werden kann, dass anstelle der bisher bekannten Schleif- und Polierverfahren bei denen mittels Schleifscheiben oder Polierplatten ein definierter Kontakt der abrasiven Mittel mit der zu bearbeitenden Oberfläche eingestellt wird, ein Strahlverfahren angewandt werden kann, wobei die einzustrahlenden Strahlmittel unter einem flachen Winkel auf die zu bearbeitende Oberfläche auftreffen. Durch diese Strahlanwendung werden in gleicher Weise wie bei den bekannten mechanischen Polier- und Schleifverfahren die Spitzen der Oberfläche abgetragen und es kommt somit zu einer Einebnung und Glättung. Insbesondere bei Holzwerkstoffen werden hervorstehende Fasern durch die auftreffenden Strahlmittel abgebrochen, so dass keine störenden Erhebungen mehr vorhanden sind.
Aufgrund dieses Verfahrens ist es nicht mehr erforderlich das zu bearbeitende Werkstück bzw. Bauteil definiert zu den Auflageflächen der Polier- oder Schleifvorrichtungen anzuordnen und somit sind kurze Prozesszeiten aufgrund eingesparter Einspannungsvorgänge gewährleistet. Insbesondere im Zusammenhang mit Pulverbeschichtungsverfahren, aber auch anderen Lackierverfahren, bei denen das zu bearbeitenden Werkstück in einer Aufnahme an den Beschichtungs- oder Lackiervorrichtungen vorbei bewegt wird, um kontinuierlich beschichtet oder lackiert zu werden, sind keine aufwändigen Umspannarbeiten bezüglich des Bauteils notwendig. Insbesondere bei Verfahren bei denen auch die Trocknungs- und/oder Aushärteschritte kontinuierlich ablaufen und das entsprechende Bauteil in den gleichen Auf- nahmen oder Halterungen aufgenommen ist, wie bei den Beschichtungs- und/oder Lackierverfahren, ist ein erheblicher Gewinn an Prozesseffektivität gewährleistet. So kann das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die entsprechende Vorrichtung vor allem vorteilhaft im Zusammenhang mit Verfahren eingesetzt werden, bei denen Bauteile in einer einzigen Halterung oder Aufnahme gehalten sind, in der sie sowohl beschichtet als auch getrocknet und nunmehr auch vorbereitet, also geschliffen, oder nachbereitet, d.h. poliert werden können. Auch jegliche Zwischenschritte sind aufgrund der vorliegenden Erfindung in einfacher Weise realisierbar. Somit muss bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Beschichtung oder Lackierung von beispielsweise MDF-Platten oder sonstigen Holzwerkstoffen das entsprechende Bauteil nur zu Beginn in einer Aufnahme oder Halterung angeordnet werden und kann dann bis zur Endpolitur in dieser Aufnahme bzw. Halterung verbleiben und sämtliche Bearbeitungsschritte, wie Grundieren mit einem Primer, Schleifen, Beschichten bzw. Lackieren in verschiedenen Beschichtungsschritten mit Zwischenschleifen und dgl. sowie Endpolieren durchlaufen. Dies führt zu einer sehr effektiven und effizienten Arbeitsweise.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, das als Strahlschleifen oder -polieren bezeichnet werden kann, bzw. einer entsprechenden Vorrichtung wird der Strahlmittelstrahl mit einem Auftreffwinkel α zwischen zu behandelnder Oberfläche und der Hauptstrahlrichtung von höchstens 60°, vor allem kleiner, gleich oder um 45°, insbesondere kleiner oder gleich 30°, vorzugsweise höchstens 20° und besonders bevorzugt höchstens 10° auf die Oberfläche ge- richtet. Vor allem Winkel im Bereich zwischen 10° und 20° und besonders zwischen 10° und 15° haben sich als sehr vorteilhaft erwiesen. Bei geringeren Anforderungen an die Qualität der Oberfläche ist auch ein Winkel von 45° vorteilhaft, da dann quaderförmige Bauteile an allen Seiten mit demselben Strahler behandelt werden können. Da ein entsprechender Strahl aus einer Strahldüse oder dgl. üblicherweise divergiert ist der Winkel im Bezug zur Haupt- Strahlrichtung zu sehen, die eine Mittellinie des Gesamtstrahls darstellt.
Bei einer Behandlung eines Bauteils, wie beispielsweise einer Holzfaserplatte oder MDF- Platte, ist es vorteilhaft, wenn beispielsweise sämtliche Flächen in annähernd gleicher Güte behandelt werden sollen, den Strahlmittelstrahl so auf die zu bearbeitende Oberfläche zu rich- ten, dass an die Oberfläche angrenzende Flächen nicht durch die Strahlmittel getroffen werden oder nicht mit einem größeren Auftreffwinkel auf die benachbarten Flächen auftreffen, als demjenigen Auftreffwinkel, den der Hauptstrahl mit der zu bearbeitenden Oberfläche einnimmt. Dadurch wird gewährleistet, dass die benachbarten Oberflächen durch die Strahlmittel nicht beschädigt oder abgetragen werden, was passieren könnte, wenn die Strahlmittel mit einem zu großen Auftreffwinkel auf die benachbarten Oberflächen auftreffen. In bestimmten Fällen kann dies jedoch gerade gewünscht sein, wenn beispielsweise an schmalen Stirnseiten oder entsprechenden Kanten eine Materialverdichtung bewirkt werden soll. In diesem Fall kann der Strahlmittelstrahl ohne Weiteres über die Ränder bzw. Kanten geführt werden.
Daraus ergibt sich jedoch, dass in bestimmten Fällen die zu bearbeitende Oberfläche mit gewissen Strahlmittelstrahlen nicht komplett bearbeitet werden kann, da im Randbereich der zu bearbeitenden Oberfläche, also beispielsweise in einem Bereich, in dem an einer Kante eine benachbarte Oberfläche angeordnet ist, die auf den Strahlmittelstrahl zuweist, also eine Ober- flächennormale aufweist, die zumindest einem Anteil der Strahlmittelrichtung vektoriell gesehen entgegengerichtet ist. Dies bringt die Gefahr mit sich, dass diese benachbarte Oberfläche durch den Strahlmittelstrahl beschädigt oder unerwünscht bearbeitet werden könnte.
In einem derartigen Fall kann ein zweiter Strahlmittelstrahl vorgesehen werden, der eine ent- gegengesetzte Hauptstrahlrichtung aufweist, aber betragsmäßig mit dem gleichen oder einem ähnlichen Auftreffwinkel auf die zu bearbeitende Oberfläche auftrifft. Dieser Strahl trifft dann zwangsweise in dem Bereich, in dem die benachbarte Oberfläche mit der zu bearbeitenden Oberfläche beispielsweise im Bereich einer Kante zusammenstößt, nicht auf die benachbarte Oberfläche auf, da die benachbarte Oberfläche im Strahlschatten liegt. Entsprechend kann dieser zweite Strahlmittelstrahl mit entgegengesetzter Strahlrichtung in den Bereichen, in denen der erste Strahlmittelstrahl nicht bis an den Rand der zu bearbeitenden Oberfläche eingesetzt werden kann, über den Rand hinweg bearbeiten, so dass eine vollflächige Bearbeitung der zu bearbeitenden Oberfläche ermöglicht wird. Entsprechend ist es vorteilhaft, mehrere Paare von Strahlmittelstrahlen mit entgegengesetzten Einstrahlrichtungen vorzusehen.
Bei einem quaderförmigen oder quaderähnlichen Bauteil können so für jede zu bearbeitende Oberfläche mindestens zwei Strahlmittelstrahlen vorgesehen sein, die beispielsweise parallel zu einer Längskante ausgerichtet werden. Bzgl. der Längskante bestehen im Randbereich keine Probleme mit benachbarten Flächen, so dass hier eine Bearbeitung der zu bearbeitenden Oberfläche bis zur Kante, also bis über den Rand hinaus, vorgenommen werden kann.
Bei den quer zur Strahlrichtung verlaufenden Kanten der zu bearbeitenden Oberfläche kommt es darauf an, ob die an die Kante angrenzende benachbarte Fläche in Richtung oder in der Nähe der Strahlmittelquelle angeordnet ist oder abgewandt davon. Die abgewandte benachbarte Fläche ist im abgeschatteten Bereich des Strahlmittelstrahls, so dass auch hier eine Bearbeitung bis zur Kante erfolgen kann. Bzgl. der der Strahlmittelquelle zugewandten Kante kann ein Sicherheitsabstand eingehalten werden, so dass die Bearbeitung der zu bearbeitenden Oberfläche erst in einem beabstandeten Bereich erfolgt.
Durch einen zweiten Strahlmittelstrahl, der entgegengesetzt dem ersten Strahlmittelstrahl angeordnet ist, kann der Randbereich im Bereich der vom ersten Strahlmittelstrahl nicht zu bearbeitenden Kante bearbeitet werden, so dass auch hier die gesamte zu bearbeitende Oberfläche abgedeckt werden kann.
Bei beliebig geformten Oberflächen können diese Prinzipien entsprechend übertragen werden, wobei darauf zu achten ist, wie die entsprechenden Kanten oder Flächenübergänge sowie die entsprechenden benachbarten Flächen zueinander ausgerichtet sind. Entsprechend kann es hier erforderlich sein, eine Vielzahl von Strahlmittelstrahlen einzusetzen.
Als Strahlmittel können Körner oder Kügelchen oder sonstige Partikel aus jedem geeigneten Material, insbesondere organischen und anorganischen Stoffen, wie Naturprodukte, insbesondere Nussschalen, vorzugsweise Wallnussschalen, Glas, Kunststoff, Metall, insbesondere Metalllegierungen, vorzugsweise Stahl oder Aluminium, Sand, Kies, Keramik, Oxide, Nitride, Karbide, Diamant oder diamantähnliche Wirkstoffe, Quarz, Korund, Silizium, Karbid, Bornitrid, Trockeneis, Schiefer, Schlämmkreide, Zinnasche, Ceroxid oder Kombinationen davon eingesetzt werden. Insbesondere bieten sich alle abrasiven Mittel an, die auch als Schleifmittel oder Poliermittel Verwendung finden. Insbesondere können die Partikelkörner oder Kügelchen unterschiedlichste Größen aufweisen, wobei nicht nur eine Korngrößenverteilung innerhalb des eingesetzten Strahlmittels vorliegen kann, sondern es können grundsätzlich Strahlmittel mit unterschiedlichen durchschnittlichen Korngrößen Verwendung finden. Hierbei spielt selbstverständlich der entsprechende Einsatzzweck eine Rolle. Bei Schleifeinsätzen werden üblicherweise Strahlmittel mit größeren durchschnittlichen Partikeln oder Korngrößen verwendet, während bei Poliereinsätzen Pulver oder Granulate mit einer kleineren durch- schnittlichen Korngröße Verwendung finden.
Für Polierverfahren können auch Strahlmittel eingesetzt werden, die flexible Trägerelemente, wie beispielsweise Stoff-, Filz- oder Gummistreifen umfassen, auf denen ein oder mehrere Körner oder Kügelchen aus den entsprechenden abrasiven Mitteln angeordnet sind. Beispielsweise können Stoff- oder Filzstreifen mit einer Suspension oder Schlämmung aus abrasiven Mitteln und einer Trägerflüssigkeit oder -paste getränkt sein. Die flexiblen Streifen führen dazu, dass die sehr kleinen Partikel beim flachen Auftreffen auf die Oberfläche durch die Streifen für eine bestimmte Zeit auf die Oberfläche gedrückt werden und dort entlang schlei- fen, um so einen Materialabtrag der Spitzen oder hervorstehenden Fasern zu bewirken.
Der Strahlmittel strahl kann durch unterschiedlichste Technologien erzeugt werden, insbesondere durch Schleuderrad-, Druckluft-, Strahlturbinen und/oder Injektorstrahlanlagen. Entsprechend kann der Strahl Pressluft und/oder andere Gase und/oder Flüssigkeiten, wie insbeson- dere Wasser oder andere pastöse Stoffe zusätzlich zu den abrasiven Mitteln umfassen. Beispielsweise kann bei Pressluftstrahlanordnungen eine Strahldüse in Art einer Venturidüse oder eines Venturi-Injektors vergleichbar einer Wasserstrahlpumpe Verwendung finden, bei der durch das Ausströmen von Press- oder Druckluft durch eine Düse seitlich zugeführte abrasive Mittel in dem Pressluftstrom mitgerissen werden. Statt Press- oder Druckluft können hierbei auch andere Gase oder Flüssigkeiten, wie beispielsweise Wasser eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann so hergerichtet sein, dass der Strahlmittelstrahl über die Oberfläche bewegt werden kann und zwar in unterschiedliche Richtungen. Alternativ ist selbstverständlich auch eine feste Anordnung der Strahlanordnungen möglich, wobei dann das zu bearbeitende Bauteil in verschiedensten Richtungen zu dem Strahl bewegt werden kann. Auch eine Kombination der Bewegung der Strahlanordnungen und des zu bearbeitenden Bauteils ist denkbar. Insbesondere für die kontinuierliche Bearbeitung von Bauteilen, bei denen die Bauteile durch entsprechende Bearbeitungsanlagen bewegt werden, ist eine kombinierte Bewegung von Bauteil und Strahlanordnungen insbesondere für die Bearbeitung be- stimmter Flächen vorteilhaft. Bei allen Varianten wird eine vollflächige Abdeckung der zu bearbeitenden Oberfläche mit dem Strahl durch die gegenseitige Beweglichkeit garantiert. Die Strahlrichtung kann dabei während der Behandlung variieren, insbesondere können gegensätzliche bzw. einander entgegen gerichtete Strahlrichtungen abwechselnd eingesetzt werden, um besonders gute Oberflächen zu erzielen.
Vorteilhaft ist auch, wenn der Auftreffwinkel α während der Behandlung variiert werden kann. Insbesondere kann bei einem kontinuierlich durch eine Bearbeitungsanlage bewegten Bauteil das Verfahren so ausgestaltet sein, dass einen oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt werden: a) Behandlung der in eine Transportrichtung ausgerichteten Fläche mit einem ersten
Strahl; b) Behandlung der entgegengesetzt einer Transportrichtung ausgerichteten Fläche mit einem zweiten Strahl; c) Behandlung der parallel zur Transportrichtung und senkrecht zu einer Haupttransportebene ausgerichteten Flächen des Bauteils mit einem dritten Strahl und einem vierten Strahl; d) Behandlung der parallel zur Transportrichtung und parallel zur Haupttransportebene ausgerichteten Oberfläche(n) des Bauteils zwischen der Vorderkante der Oberflächen) bis zu einem Bereich auf der/den Oberfläche(n), der beabstandet von der Hinterkante der Oberfläche angeordnet ist, mit einem vierten Strahl, wobei die Strahlrichtung für diesen Behandlungsschritt in der Transportrichtung ausgerichtet ist; und e) Behandlung der parallel zur Transportrichtung und parallel zur Haupttransportebene ausgerichteten Oberfläche(n) des Bauteils wenigstens zwischen dem von der Hinterkante beanstandeten Bereich und der Hinterkante der Oberfläche, mit einem fünften Strahl, wobei die Strahlrichtung für diesen Behandlungsschritt entgegengesetzt der Transportrichtung ausgerichtet ist.
Hierbei ist die Haupttransportebene T' als die Ebene definiert, die zur Hauptfläche, insbesondere der größten Fläche des zu bearbeitenden Bauteils parallel ist, welche die Transportrichtung einschließt.
Mit diesem Vorgehen können hochqualitative Oberflächen erzeugt werden, wobei Strahlmittel auch im Bereich der Kanten lediglich in den gewünschten kleinen Winkeln auf die Oberfläche auftreffen.-
Das in den Schritten d) und e) beschriebene Konzept kann auch auf die Behandlung anderer Oberflächen/ Kanten des Bauteils übertragen werden. Sämtliche Schritte können nacheinander in beliebiger Reihenfolge, getrennt voneinander oder zeitlich überlappend durchgeführt werden. Darüber hinaus ist ein Vorgehen, wie vorher mit Bezug auf die stationäre Bearbeitung von Bauteilen beschrieben, natürlich auch auf bewegte und insbesondere linear kontinuierlich bewegte Bauteile anwendbar. Hier kann es vorteilhaft sein, wenn Strahlanordnungen für die Bearbeitung bestimmter Oberflächen mit dem Bauteil für die Bearbeitungszeit mitbewegt werden, insbesondere bei Flächen, die quer, insbesondere senkrecht zur Transportrichtung T und zur Haupttransportebene T' angeordnet sind.
Allerdings kann es auch vorteilhaft sein, wenn beispielsweise bei plattenförmigen Bauteilen der Strahl derart über die Ränder der zu bearbeitenden Oberfläche hinaus bewegt werden kann bzw. entsprechend umgekehrt das Bauteil, so dass beispielsweise Stirnseiten einer Platte, bei denen es sich üblicherweise um eine Schnittseite handelt, durch unter größerem Winkel auftreffende Strahlmittel zusätzlich verdichtet werden. Dies führt zu einem guten Kantenschutz. Auch hier sind Kombinationen aus einer Verdichtung, insbesondere zu Beginn der Bearbeitung durchgeführten Verdichtung, mit großen Auftreffwinkeln (größer als die angegebenen flachen Schleif- oder Polierwinkel), und einer anschließenden Schleif- und/oder Polierbear- beitung mit flachen Auftreffwinkeln möglich.
Im Rahmen des Verfahrens kann es wichtig sein, das Strahlmittel zeitlich exakt zu dosieren, so dass das Strahlmittel daran gehindert wird, auf Bereiche, die nicht bestrahlt werden sollen, insbesondere in einem anderen Winkel als dem im Rahmen der Erfindung bevorzugten Auf- treffwinkel aufzutreffen.
Dafür können die Strahlmittelstrahlen entsprechend ein- und ausgeschaltet werden.
Dies kann durch eine geeignete Steuerung des Strahls, beispielsweise durch den Einsatz von Schnellschaltventilen, erreicht werden.
In einer anderen Ausführungsform kann die Steuerung durch eine Strahlmitteldosierung erfolgen. Hierbei wird zunächst eine Menge an Strahlmittel berechnet, die so begrenzt wird, dass z.B. eine Oberfläche lediglich teilweise behandelt wird. Die erforderliche Strahlgutmen- ge wird durch die Auswurfrate der Turbine, die relative Transportgeschwindigkeit bzw. die Oberflächenbestrahlungsrate berechnet. Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere als Schleifschritt zur Vorbereitung eines Beschichtungsschrittes, insbesondere vor dem Lackieren oder Pulverlackieren eines Holzbauteiles, insbesondere MDF-Bauteils eingesetzt werden.
Vor Durchführung des Schleifschritts mittels der Strahlbehandlung kann eine Versiegelung der Oberfläche mittels eines Primers erfolgen, wobei der Primer ein wasserbasierter oder lö- semittelhaltiger Lack sein kann. Dies hat den Vorteil, dass dadurch die Oberfläche bzw. hervorstehende Teile oder Bereiche, wie z.B. Fasern versprödet werden, was zu einem leichteren Abtrag beim Strahlschleifen führt.
Alternativ kann nach einem ersten Schleifschritt mittels Strahlbehandlung eine Versiegelung der Oberfläche mittels eines Primers erfolgen, wobei der Primer wiederum ein wasserbasierter oder lösemittelhaltiger Lack sein kann. Anschließend kann ein zweiter Schleifschritt mittels Strahlbehandlung erfolgen, worauf dann die Lackierung oder Pulverbeschichtung erfolgen kann.
Darüber hinaus kann das vorliegende Verfahren als beliebiger Zwischenschritt oder als Polierschritt nach einem Beschichtungsverfahren oder als Endbearbeitung eingesetzt werden.
Eine entsprechend behandelte Oberfläche zeichnet sich nicht nur dadurch aus, dass eine Ein- ebnung der Spitzen oder ein Abbrechen von hervorstehenden Fasern vorliegt, sondern auch, dass ein verdichteter Oberflächenbereich durch die auftreffenden Strahlmittel erzeugt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung, die wenigstens eine Strahlanlage, eine Einlaufschleuse und/oder eine Auslaufschleuse umfasst.
Die Einlaufschleuse und/oder die Auslaufschleuse weisen wenigstens zwei zu öffnende und zu verschließende Blockierelemente auf, die synchron derart betätigbar sind, dass während des Betriebs der Strahlanlage stets wenigstens eines der Blockierelemente verschlossen ist, um zu verhindern, dass das Strahlmittel aus einem Bestrahlungsbereich austritt. Das zu behandelnde Bauteil wird in Transportrichtung zunächst in die Einlaufschleuse, anschließend in die Strahlanlage zur Behandlung mit dem Strahlmittel, und daraufhin in die Auslaufschleuse transportiert. Die Einlaufschleuse, der Bestrahlungsbereich und die Auslaufschleuse sind vorzugsweise als hintereinander angeordnete Kammern ausgebildet. Im Rahmen der Erfindung sind die Einlaufschleuse und/oder die Auslaufschleuse derart ausgebildet, dass auch leichtes Strahlgut aus dem BeStrahlungsbereich daran gehindert wird, die Einlaufschleuse und/oder die Auslaufschleuse zu verlassen. Der Aufbau der Einlaufschleuse und/oder der Auslaufschleuse ist gekennzeichnet durch jeweils wenigstens zwei Blockierelemente, zwischen denen eine Lasttraverse mit dem zu behandelnden Bauteil angeordnet wer- den kann. Die Blockierelemente sind vorzugsweise synchron derart betätigbar, dass während des Betriebs der Strahlanlage stets wenigstens eines der Blockierelemente die Schleuse verschlossen hält. Entsprechend sind Einlauf- und/oder Auslaufschleuse so konzipiert, dass die gegenüberliegenden Öffnungen einer Durchlaufkammer im Betrieb nie zusammen, sondern immer nur getrennt geöffnet sind.
Die Sequenz des Transports einer Lasttraverse mit einem Bauteil kann wie folgt beschrieben werden:
a) Öffnen des Eingangsblockierelements, während das Ausgangsblockierelement ver- schlössen ist. Auf diese Weise kann während des Transports der Lasttraverse mit dem
Bauteil in die Einlaufschleuse ein anderes Bauteil innerhalb der Strahlanlage behandelt werden, ohne dass Strahlgut in die Einlaufschleuse eindringt. b) Verschließen des Eingangsblockierelements und Öffnen des Ausgangsblockierelements; c) Transport der Lasttraverse mit dem Bauteil in die Strahlanlage und Behandlung des
Bauteils; d) Öffnen des Eingangsblockierelements der Auslaufschleuse bei geschlossenem Ausgangsblockierelement der Auslaufschleuse; e) Transport der Lasttraverse mit dem Bauteil in die Auslaufschleuse; f) Schließen des Eingangsblockierelements der Auslaufschleuse und anschließendes
Öffnen des Ausgangsblockierelements der Auslaufschleuse, Transport der Lasttraverse mit dem Bauteil aus der Anlage.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Weiter Vorteile, Kennzeichen und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen deutlich. Die Zeichnungen zeigen hierbei in rein schematischer Weise in Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfϊndungsgemäßen Verfahrens; Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß den Figuren 1 oder 2; Fig. 4 in den Teilbildern a) bis c) eine Darstellung von Strahlmitteln;
Fig. 5 in den Teilbildern a) und b) eine seitliche Darstellung einer zu bearbeitenden Oberfläche vor der Bearbeitung a) und nach der Bearbeitung b);
Fig. 6 in den Teilbildern a) und b) eine seitliche Darstellung einer zu bearbeitenden Oberflä- che a) und der bearbeiteten Oberfläche b).
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer erfϊndungsgemäßen Behandlungssequenz in einer
Draufsicht;
Fig. 8 eine Ansicht der in der Figur 7 dargestellten Vorrichtung senkrecht zur Transportrichtung; und Fig. 9 eine Anordnung von Anlagenkomponenten gemäß der vorliegenden Erfindung; und in Fig. 10 eine Darstellung der Bearbeitung von Quaderflächen.
Die Figur 1 zeigt in einer rein schematischen Seitenansicht ein zu bearbeitendes Bauteil, z.B. eine MDF-Platte 1, welche in einer Halterung, z.B. Spanneinrichtung 2 aufgenommen und festgehalten ist. Vorzugsweise kann die Halterung 2 eine hängende Aufnahme einer MDF- Platte 1 ermöglichen, so dass die MDF-Platte 1 an einem Schienensystem durch eine Anlage bewegt werden kann. Alternativ kann die MDF-Platte an Haken aufgehängt werden.
Im Bezug zur Halteeinrichtung 2 sind mehrere Strahldüsen 3 angeordnet, die unter einem flachen Winkel α einen Strahl 9, der Strahlmittel umfasst, auf die Oberfläche des Bauteils 1 einstrahlen.
Bei der Darstellung der Figur 1 sind zwei gegenüberliegende Strahldüsen 3 gezeigt, die den Strahl 9 jeweils aufeinander zugerichtet auf das Bauteil 1 richten. Diese Düsen 3 können zeitlich abwechselnd Strahlen 9 mit entgegengesetzter Strahlrichtung auf das Bauteil richten, so dass überstehende Holzfasern hin und her bewegt werden, so dass sie abbrechen. Alternativ oder zusätzlich können auch mehrere Strahldüsen nebeneinander mit parallel oder zumindest gleich gerichteten Strahlen 9 vorgesehen sein, wie dies beispielsweise in Figur 3 in einer Draufsicht zu sehen ist. Insgesamt können um das Bauteil 1 herum insbesondere äquidistant mehrere Strahlanordnungen 3 vorgesehen sein.
Die Strahldüsen 3 sind beweglich angeordnet, so dass zumindest eine Art von Bewegung möglich ist. Vorzugsweise sind die Strahldüsen in verschiedene Richtungen oder um verschiedene Drehachsen beweglich, so dass ein variabler Einsatz des Strahls 9 bzgl. der Oberfläche des Bauteils möglich ist. Wie mit den Doppelpfeilen in den Figuren 1 und 3 angedeutet, können die Strahldüsen 3 zunächst um eine Drehachse parallel zur zu bearbeitenden Ober- fläche des Bauteils 1 veschwenkbar sein, so dass der Strahl- oder Auftreffwinkel α in einem bestimmten Bereich, beispielsweise in einem Bereich von 0° bis 60°, vorzugsweise 5° bis 20° variabel einstellbar ist. Zusätzlich können die Strahldüsen 3 in Bezug auf das Bauteil 1 bewegt werden und zwar einerseits parallel zu den Rändern des Bauteils 1 oder senkrecht hierzu. Ferner kann eine Verschwenkung oder Rotation um eine Drehachse senkrecht zur zu be- arbeitenden Oberfläche erfolgen, so dass der Einstrahlwinkel ß, wie in Fig. 3 zu sehen, veränderbar ist. Insbesondere ist eine Bewegung der Strahldüsen 3 derart möglich, dass der Strahl über die gesamte zu bearbeitende Oberfläche bewegt werden kann. Alternativ ist es auch möglich fest angeordnete Strahldüsen 3 vorzusehen, jedoch die Halterung 2 des Bauteils 1 bzw. das Bauteil 1 an sich beweglich zu gestalten, so dass das Bauteil 1 unter den Strahldüsen 3 hindurch oder an diesen vorbei bewegt wird. Hierbei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn der Strahl 9 bzw. das Bauteil 1 so bewegt werden können, dass der Strahl 9 nicht nur die gesamte Oberfläche des Bauteils 1 trifft, sondern auch angrenzende Stirnseiten 19, da hier durch den auftreffenden Strahl gleichzeitig eine Verdichtung des Oberflächenmaterials stattfindet, welche bei geschnittenen Platten an den Schnittseiten besonders vorteilhaft ist.
Bei den Strahldüsen 3 des Ausführungsbeispieles der Fig. 1 handelt es sich um Pressluft- oder Druckluftdüsen 3, bei denen in einer Drucklufterzeugniseinrichtung 8 erzeugte Druckluft, die über eine Zuführleitung 7 an die Düsenanordnung 3 herangeführt wird, über die Düse 3 ausgegeben wird. Da die Strahldüse 3 im Bereich vor dem Düsenaustritt eine seitliche Zuführung 4 vorgesehen hat, werden Strahlmittel, aus dem Strahlmittelbehälter 5, welche über eine Zuführleitung 6 an die seitliche Zuführung 4 herangeführt werden, in dem Druckluftstrahl mitgerissen und mit der Druckluft bzw. der Pressluft im Strahl 9 auf die Oberfläche des Bauteils 1 geleitet. Durch die Druckluft, die mit einem Druck von bis zu 10 bar, üblicherweise 2 bis 5 bar auf die Düse aufgegeben wird, werden Strahlgeschwindigkeiten von ca. 10 m/s eingestellt. In Abhängigkeit vom gewählten Strahlmittel sind auch Geschwindigkeiten bis zu 90 m/s denkbar.
Die mit dieser Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Bauteils 1 auftreffenden Strahlmittel führen dazu, dass bei einem Bauteil 1 aus Holzwerkstoffen, insbesondere MDF-Platten aus der Oberfläche überstehende Holzfasern abgebrochen werden, so dass sich eine glatte, geschliffene Oberfläche ergibt. Im Falle einer bereits beschichteten bzw. lackierten Oberfläche führt das Strahlen unter flachem Winkel dazu, dass Unebenheiten, wie Spitzen und dgl. ebenfalls abgebrochen und eingeebnet werden, so dass auch hier eine entsprechende glatte Ober- fläche mit wenigen Unebenheiten und Rauhigkeiten erzeugt wird. Je nach Einsatzzweck ist selbstverständlich, dass die entsprechenden Strahlmittel unterschiedlich ausgebildet sein können. Für eine gröbere Bearbeitung mit rauheren und unebenerer Oberflächen werden Strahlmittel mit größerem Korndurchmesser eingesetzt als bei Poliervorgängen, bei denen entsprechend feine Strahlmittel Verwendung finden.
Die Figur 2 zeigt eine rein schematische Seitendarstellung einer zweiten Ausführungsform einer entsprechenden Vorrichtung zur Behandlung von Bauteilen, insbesondere Holzbauteilen unter flachem Auftreffwinkel. Die Ausführungsform der Figur 2 unterscheidet sich von derjenigen der Figur 1 dadurch, dass eine andere Strahlanordnung Verwendung findet, während die Halteeinrichtung für das Bauteil 1 identisch ist und somit ein identisches Bezugszeichen aufweist wie diejenige des Ausführungsbeispiels der Figur 1.
Die Strahlanordnung 12 der Figur 2 ist eine Schleuderradturbine, die eine seitliche Ansaugung 10 aufweist, über die über eine Zuführleitung 11 aus einem Strahlmittelreservoir 13 Strahlmittel angesaugt werden, welche dann über das Schleuderrad 12 senkrecht zur Ansaugrichtung abgegeben werden. Hier kann auf eine zusätzliche Anordnung zur Erzeugung eine Trägermittels, wie Pressluft bei der Ausführungsform der Fig. 1 verzichtet werden, da durch das Schleuderrad 12 das Strahlmittel ohne zusätzlichen Hilfsstoff auf die Oberfläche des Bauteils 1 aufgebracht werden kann. Allerdings ist es natürlich selbstverständlich, dass in dem Strahlmittelreservoir 13 ein Gemisch aus einem Strahlmittel mit einem Hilfsstoff, wie beispielsweise einer Flüssigkeit oder einem pastösen Trägermittel vorgesehen sein kann. Die Figur 3 zeigt in einer Draufsicht die Anordnung der Strahlanordnungen 3 bzw. 12 um das zu bearbeitende Bauteil 1.
Gemäß der Ausführungsform, wie sie in der Figur 3 dargestellt ist, sind an zwei benachbarten Seiten einer MDF-Platte 1, die senkrecht zueinander angeordnet sind, jeweils zwei Strahlan- Ordnungen 3 bzw. 12 vorgesehen, die in unterschiedlichen Einstrahlwinkeln ß die Oberflächen des Bauteils 1 bestrahlen können. Der Einstrahlwinkel ß ist hierbei beispielsweise als Winkel der Hauptstrahlrichtung des Strahls 9 zur Seitennormale definiert. Der Einstrahlwinkel ß kann beispielsweise in einem Bereich von -45° bis + 45° variiert werden. Zudem ist natürlich auch hier die Möglichkeit gegeben die Strahlanordnungen 3,12 längs den entsprechen- den Seiten gemäß dem gezeigten Doppelpfeil hin und her zu bewegen sowie senkrecht zu der jeweiligen Seite, an der sie angeordnet sind, so dass insgesamt eine komplette Bestrahlung der Oberfläche des Bauteils 1 möglich ist.
In Figur 4 sind in den Teilbildern a) bis c) mögliche Formen von Strahlmitteln dargstellt. Ne- ben beliebig geformten Körnern, welche im Teilbild a) dargestellt sind, sind üblicherweise Kugelformen (Teilbild b)) im Einsatz. Die Körner zeichnen sich durch spitze, kantige Oberflächen aus, während die Kugelformen eine glatte runde Oberfläche besitzen.
In Kornform liegen üblicherweise Strahlmittel aus Metall, z.B. Metallspäne, Drahtabschnitte und dgl. sowie Oxide, Karbide, Nitride, Korund, Keramiken und dgl. vor. Kugelformen sind üblicherweise bei Glas, Kunststoff und ähnlichem zu finden, obwohl selbstverständlich jedes geeignete Material in der einen oder andern Form vorliegen kann.
Darüber hinaus sind auch Strahlmittel einsetzbar, bei denen z.B. kleine Stoff- oder Filzteile, also flexible Elemente mit entsprechenden abrasiven Komponenten, z.B. Körnern oder Kü- gelchen benetzt sind. Dies ist beispielsweise möglich, wenn entsprechende Stoff- oder Filzteilchen mit Suspensionen aus abrasiven Elementen und entsprechend flüssigen oder pastösen Hilfsstoffen getränkt sind.
Die Figuren 5 und 6 zeigen in den Teilbildern die Wirkung des erfindungsgemäßen Verfahrens einerseits für Holzoberflächen (Fig. 5) sowie beschichtete bzw. lackierte Oberflächen (Fig. 6). Bei den Holzoberflächen ist es üblicherweise so, dass Holzfasern aus der Oberfläche hervorstehen. Dies ist durch die gezeigten Holzfasern 14 auf dem Bauteil 1 in Teilbild a) der Figur 5 schematisch dargestellt. Nach dem Bestrahlen unter einem flachen Winkel sind die Holzfasern 14 abgebrochen, so dass nur noch Holzfaserstümpfe 15 an der Oberfläche des Bauteils 1 vorliegen, die jedoch die glatte und ebene Oberfläche nicht mehr beeinträchtigen.
In ähnlicher Weise wird beispielsweise bei beschichteten oder lackierten Oberflächen eine auf dem Bauteil 1 vorhandene Lackschicht 16 mit Spitzen 17, wie sie im Teilbild a) der Figur 6 zu sehen ist, durch die Strahlbehandlung unter flachem Auftreffwinkel so verändert, dass die Berge 18 der Beschichtungsschicht 16 auf dem Bauteil 1 eingeebnet sind (siehe Teilbild b) der Figur 6).
In der Figur 7 ist schematisch eine weitere Behandlungseinrichtung 100 zum Schleifen und/oder Polieren eines Bauteils 200 dargestellt.
Das Bauteil 200 wird entlang einer Transportstrecke T in einer Transportrichtung, die durch einen Pfeil angedeutet ist, transportiert. Dabei werden die unterschiedlichen Oberflächen des Bauteils 200, das beispielsweise als flächiges Element mit Kanten ausgebildet ist, zum Teil nacheinander, zum Teil zeitgleich behandelt.
In einer ersten Station 103 wird die vordere Stirnseite an der Vorderkante des Bauteils mit dem Strahl S aus einer Strahlturbine bzw. Druckstrahldüse 104, welche ein Strahlmittel in einem Winkel α zwischen 10 ° und 20 ° auf die Oberfläche aufbringt, behandelt. In gleicher Weise wird die hintere Stirnseite an der hinteren Kante des Bauteils 200 mit einem Strahl S einer weiteren Strahlturbine bzw. Druckstrahldüse 5 behandelt, wobei das Strahlmittel eben- falls mit einem Winkel α zwischen 10 ° und 20 ° auf die hintere Oberfläche auftrifft. Zur
Vermeidung einer Bestrahlung der Hauptfläche H werden die Strahlen S der Strahlanordnungen 104 und 105 nur auf den Bereich gerichtet, der auf der von der durch die Transportrichtung vorgegebenen Linie bezüglich der Strahlanordnungen abgewandten Seite liegt. Entsprechend können spiegelsymmetrisch zur Transportlinie weitere Strahlanordnungen vorgesehen sein (nicht gezeigt).
Wie in der Figur 8 dargestellt, werden im gleichen oder in einem darauf folgenden Schritt auch die Oberkante und die Unterkante des Bauteils 2 mit Strahlmittelstrahlen behandelt, die von Strahlturbinen oder Druckstrahldüsen 106 und 107 bzw. 106' und 107' erzeugt werden. Hier sind auch die vorher angesprochenen spiegelsymmetrisch angeordneten Strahlanordnungen 106' und 107' gezeigt, die Strahlen erzeugen, die entgegen gesetzte Strahlrichtungen zu denjenigen der Strahlanordnungen 106 und 107 aufweisen, aber betragsmäßig mit dem gleichen Winkel α auftreffen. Der bearbeitete Bereich liegt hierbei auf der Seite der Strahlanord- nungen 106 und 107 bezogen auf die Haupttransportebene T'. Entsprechend trifft Strahlgut in einem Winkel α zwischen 10 ° und 20 ° auf die jeweilige zu behandelnde Oberfläche des Bauteils 200 auf.
Die Figur 8 zeigt, dass das Bauteil 200 im Wesentlichen als flächige Platte ausgebildet ist. Sie bewegt sich entlang der Transportrichtung T und definiert dabei eine durch ihre zentrale Achse bestimmte Haupttransportebene T'. Die Haupttransportebene T' kann während des Transports, wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, im Wesentlichen senkrecht, prinzipiell jedoch auch quer oder horizontal ausgerichtet sein.
In einem weiteren Behandlungsschritt 108 (siehe Fig. 7) werden Teilbereiche der flächigen Oberflächen, die parallel zur Haupttransportrichtung T' und parallel zur Transportrichtung T angeordnet sind, behandelt. Eine Strahlturbine, Druckstrahldüse oder ein Schleuderrad 9 bringt ein Strahlmittel in einem Winkel α zwischen 10 ° und 20 ° auf die zu behandelnde Oberfläche auf. Die zur Transportebene parallele Komponente des Strahls S ist dabei in Rich- tung der Transportrichtung ausgerichtet. Die Oberfläche wird von der vorderen Kante weg bis zu einem Bereich etwa in der Mitte der zu behandelnden Oberfläche geschliffen bzw. poliert.
Der übrige Bereich der Oberfläche wird in einem darauffolgenden Behandlungsschritt 110 behandelt, wobei eine Strahlturbine, Druckstrahldüse oder ein Schleuderrad 111 Strahlgut wiederum in einem Winkel α zwischen 10 ° und 20 ° auf die Oberfläche aufbringt. Die Komponente des Strahls S des Strahlmittels parallel zur Transportrichtung ist jedoch entgegengesetzt zur Transportrichtung ausgerichtet.
Die Anlage kann, insbesondere die Prozessstationen 108 und 110 betreffend, beidseitig sym- metrisch zur Transportrichtung T mit Strahlvorrichtungen ausgestattet sein, so dass beide
Oberflächen des Bauteils 2 mit hoher Qualität behandelt werden können. Die Prozessstationen 108 und 110 können auch in eine einzige Prozessstation integriert sein. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Strahlvorrichtungen 9 und 11 mit Strahlrichtung S in Richtung bzw. entgegengesetzt zur Transportrichtung T wird verhindert, dass bei der Behandlung der flächigen Oberflächen Strahlmittel mit von der Einstrahlungsrichtung α stark abweichenden Winkeln auf eine der zu behandelnden Oberflächen bzw. Kanten auftrifft und diese aufraut.
Die Figur 9 zeigt ein Anlagenkonzept 112, bei dem verhindert wird, dass Strahlmittel aus der Strahlanlage 113 aus dem System 112 austreten.
Das Anlagenkonzept 112 weist eine Einlaufschleuse 114, eine Strahlanlage 113, in der die Behandlung von auf Lasttraversen angeordneten Bauteilen 200 stattfindet, und eine Auslaufschleuse 115 auf.
Die Einlaufschleuse 114 und die Auslaufschleuse 115 sind im Wesentlichen gleichartig ausgebildet. Sie weisen jeweils ein Eingangsblockierelement 116 und ein Ausgangsblockierele- ment 1 17 auf, die wahlweise geöffnet oder verschlossen werden können. Die Elemente 116 und 117 können beispielsweise als Gummischürzen oder -lamellen ausgebildet sein, die die Energie des Strahlguts absorbieren und ein Durchdringen des Strahlguts bei verschlossenem Element verhindern.
Die Elemente 116 und 117 können synchron geöffnet und verschlossen werden, so dass stets wenigstens eines der Elemente 116 oder 117 verschlossen ist. Auf diese Weise kann - angelehnt einem Schleusenkonzept - ein Bauteil 200 bei geöffnetem Eingangsblockierelement 116 und verschlossenem Ausgangsblockierelement 117 in die Einlaufschleuse 114 oder die Auslaufschleuse 115 zwischen die Blockierelemente 116 und 117 transportiert werden. Anschlie- ßend werden beide Blockierelemente 116 und 117 verschlossen. Daraufhin wird das Ausgangsblockierelement 117 bei geschlossenem Eingangsblockierelement 116 geöffnet, so dass das Bauteil 200 aus der Eingangsschleuse 114 bzw. der Auslaufschleuse 115 heraus transportiert werden kann.
Das aus der Strahlanlage 113 austretende Strahlgut trifft somit stets auf wenigstens ein geschlossenes Blockierelement 116 und/oder 117 und kann die Anlage nicht verlassen. Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 9 sind die Ausgangsblockierelemente 117 und Eingangsblockierelemente 116 an einem umlaufenden Endlosband angeordnet, so dass sie im richtigen Takt mit der Bewegungsgeschwindigkeit des zu bearbeitenden Bauteils 200 die entsprechenden Schließ- und Öffnungsvorgänge vornehmen. Weiterhin zeigt das Ausführungsbeispiel der Figur 9, dass für jede Eingangs- und Ausgangsschleuse jeweils zwei Eingangs- blockierelemente 116 und Ausgangsblockierelemente 117 vorgesehen sind, die sich in Art von Klappelementen, vergleichbar den Türen einer Doppeltür, ergänzen. Selbstverständlich sind auch andere Öffnungs- und Schließelemente denkbar.
Die Figur 10 zeigt einen Quader mit einer Hauptfläche Fl und den Stirnflächen F2 und F3. Mit Bezug auf diese Flächen Fl bis F3 sind die Strahlen 300 bis 305 gezeigt, die die jeweiligen Flächen bearbeiten. Die Fläche Fl wird hierbei durch die Strahlen 300 und 301 bearbeitet, die parallel zu den Längskanten zwischen den Flächen Fl und F2 bzw. der entsprechenden Bodenfläche ausgebildet sind. Bzgl. dieser Kanten kann der Bearbeitungsstrahl 300 als auch der Bearbeitungsstrahl 301 die Fläche Fl bis an den Randbereich bearbeiten, da über die Kante hinaustretende Strahlmittel nicht auf die senkrecht zur Fläche Fl angeordnete Fläche F2 bzw. der auf der anderen Seite entsprechend gegenüberliegenden Bodenfläche treffen.
Anders verhält es sich jedoch bzgl. der quer zur Strahlrichtung 300 bzw. 301 angeordneten Kante zwischen den Flächen Fl und F3 bzw. der korrespondierenden Kante auf der gegenü- berliegenden Seite. Dort ist der Strahl 300 bzgl. der Kante zwischen den Flächen Fl und F3 unkritisch, da die Fläche F3 im Abschattungsbereich liegt. Für die der Fläche F3 gegenüberliegenden Fläche gilt das Gleiche für den Strahl 301. Allerdings ist bei dieser Kante der Strahl 300 kritisch, da überschüssige, die Fläche Fl nicht treffende Strahlpartikel unter zu großem Winkel auf die benachbarte Fläche auftreffen würden und dort eine Beschädigung hervorrufen könnten. Lediglich für den Fall, dass eine Verdichtung der entsprechenden Stirnfläche geplant ist, kann ein entsprechendes Auftreffen der Strahlpartikel mit großem Auftreffwinkel vorgesehen werden.
Entsprechend ist gemäß der gestrichelt dargestellten Linie 306 das Auftreffgebiet für den Strahl 300 beabstandet von der entsprechenden Kante bzw. gemäß der gestrichelten Linie 307 für den Strahl 301 beabstandet von der Kante zwischen Fl und F3. Gleiches gilt für die Strahlen 302 und 303 bzw. 304 und 305 und dort dargestellten gestrichelten Linien, die das Ende des Auftreffbereichs markieren. Bzgl. der Strahlen 300 bis 303 können bei einer Transport- richtung gemäß dem Pfeil T die Strahlanordnungen stationär eingestellt werden, da durch das auf die Bewegung des Bauteils abgestimmte Beginnen und Beenden des Bestrahlens der Strahlungsbereich definiert werden kann. Anders verhält es sich bei den Strahlungsanordnungen für die Strahlen 304 und 305, bei denen die Strahlanordnungen entsprechend bewegt werden müssen oder der Strahl an sich einen großen Bereich abdeckt. Entsprechend können auch die für die Strahlen 304 und 305 verantwortlichen Strahlanordnungen so hergerichtet sein, dass sie über eine bestimmte Zeit mit dem Bauteil 200 in Transportrichtung T mitbewegt werden, um eine ausreichend lange Bestrahlung zu gewährleisten.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand der gezeigten Ausführungsbeispiele detailliert be- schrieben worden ist, ist für den Fachmann klar ersichtlich, dass Abwandlungen oder Änderungen der Ausführungsbeispiele insbesondere durch unterschiedliche Kombinationen einzelner gezeigter Merkmale oder Weglassen einzelner Merkmale möglich sind, ohne den Schutzbereich der beigefügten Ansprüche zu verlassen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Bearbeitung von Bauteilen (1), vorzugsweise aus Holzwerkstoffen, insbesondere MDF (medium density fibre)-Elementen zur Erzielung einer geschliffenen oder polierten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass
Strahlmittel in mindestens einem Strahl (9) unter flachem Auftreffwinkel auf die Oberfläche gerichtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftreffwinkel α zwischen Hauptstrahlrichtung und zu behandelnder Oberfläche höchstens 60° oder um 45°, vorzugsweise höchstens 20°, insbesondere höchstens 10° beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahlmittelstrahl so auf die zu bearbeitende Oberfläche gerichtet wird, dass die an die
Oberfläche im Bereich einer Kante angrenzenden Flächen nicht durch den Strahlmittelstrahl getroffen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahlmittelstrahl beabstandet von der Kante der zu bearbeitenden Oberfläche auf diese gerichtet wird, bei der die zur bearbeitenden Oberfläche benachbarte Fläche zu der Hauptstrahlrichtung einen größeren Winkel einnimmt als der Hauptstrahl zur zu bearbeitenden Oberfläche.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bearbeitende Oberfläche mindestens zwei Strahlmittelstrahlen ausgesetzt wird, deren Hauptstrahlrichtungen den gleichen oder ähnlichen betragsmäßigen Auftreffwinkel α zur zu bearbeitenden Oberfläche aufweisen, aber entgegen gesetzte Einstrahlrichtungen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Paare von Strahlmittel strahlen mit entgegen gesetzten Einstrahlrichtungen eingesetzt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem quaderförmigen oder quaderähnlichen Bauteil für jede zu bearbeitende Oberflä- che mindestens zwei Strahlmittelstrahlen vorgesehen sind, die parallel zu einer Längskante und quer zu einer zu der Längskante quer verlaufenden Kante ausgerichtet sind, wobei jeder Strahlmittelstrahl beabstandet zu der quer verlaufenden Kante, die der Strahlmittelquelle näher liegt, auf die zu bearbeitende Oberfläche trifft und die anderen Kanten überstreicht, so dass durch beide Strahlmittelstrahlen die gesamte zu bearbeitende Oberfläche überdeckt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem beliebig geformten Bauteil die Vorgehensweise entsprechend dem Kanten- und Flächenverlauf angepasst wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlmittel Körner oder Kügelchen aus organische oder anorganischen Materialien, Naturprodukten, Nussschalen, Walnussschalen, Kunststoff, Glas, Metall, Metalllegierungen, Stahl, Aluminium, Sand, Kies, Keramik, Oxiden, Nitriden, Karbiden, Diamant oder diamantähnlichen Werkstoffen, Quarz, Korund, Siliziumkarbid, Bornitrid, Trockeneis,
Schiefer, Schlämmkreide, Zinnasche, Ceroxid oder Kombinationen davon umfassen.
10. Verfahren nach Anspruch , dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlmittel flexible Trägerelemente mit einem oder mehreren auf ihnen angeordnete Körner oder Kügelchen aus Kunststoff, Glas, Metall, Sand, Kies, Keramik, Oxiden, Nitriden, Karbiden, Diamant oder diamantähnlichen Werkstoffen, Quarz, Korund, Siliziumkarbid, Bornitrid, Trockeneis, Schiefer, Schlämmkreide, Zinnasche, Ceroxid oder Kombinationen davon umfassen, vorzugsweise Stoff-, Filz- oder Gummistreifen, die mit einer die Körner oder Kügelchen enthaltenden Paste oder Flüssigkeit getränkt sind.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (9) Pressluft, Flüssigkeiten, insbesondere Wasser oder pastöse Stoffe umfasst.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlgeschwindigkeit 3 m/s bis 90 m/s, insbesondere 4 m/s bis 24 m/s, vorzugsweise 5 m/s bis 15 m/s, insbesondere um 10 m/s beträgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl durch Schleuderrad-, Druckluft-, Strahlturbinen und/oder Injektor- Strahlanlagen (3,12) erzeugt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (9) über die zu bearbeitende Oberfläche bewegt wird oder umgekehrt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zu bearbeitende Bauteil kontinuierlich bewegt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen oder mehrere der folgenden Schritte umfasst: a) Behandlung der in eine Transportrichtung ausgerichteten Fläche mit einem ersten Strahl; b) Behandlung der entgegengesetzt einer Transportrichtung ausgerichteten Fläche mit ei- nem zweiten Strahl; c) Behandlung der parallel zur Transportrichtung und senkrecht zu einer Haupttransportebene ausgerichteten Flächen des Bauteils mit einem dritten Strahl und einem vierten Strahl; d) Behandlung der parallel zur Transportrichtung und parallel zur Haupttransportebene ausgerichteten Oberfläche(n) des Bauteils zwischen der Vorderkante der Oberfläche(n) bis zu einem Bereich auf der/den Oberfläche(n), der beabstandet von der Hinterkante der Oberfläche angeordnet ist, wobei die Strahlrichtung für diesen Behandlungsschritt in der Transportrichtung ausgerichtet ist; und e) Behandlung der parallel zur Transportrichtung und parallel zur Haupttransportebene ausgerichteten Oberfläche(n) des Bauteils wenigstens zwischen dem von der Hinterkante beanstandeten Bereich und der Hinterkante der Oberfläche, wobei die Strahlrichtung für diesen Behandlungsschritt entgegengesetzt der Transportrichtung ausgerichtet ist.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl über die Ränder des Bauteils geführt wird oder umgekehrt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftreffwinkel α während des Bestrahlens variiert wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstrahlrichtung ß des Strahls um eine Drehachse quer, insbesondere senkrecht zur Strahlrichtung während des Bestrahlens variiert wird, wobei vorzugsweise abwechselnd entgegengesetzte Strahlrichtungen erzeugt werden.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strahlmittel derart zeitlich dosiert wird, dass nur ein Teil einer Oberfläche des Bauteils durch die Unterbrechung der Zufuhr von Strahlmittel zur Austrittsöffnung einer Strahlvorrichtung bearbeitet wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer Strahlvorrichtung nur eine Menge an Strahlmittel zugeführt wird, die so begrenzt ist, dass mit einem Strahl nur ein Teil der zu behandelnden Oberfläche behandelt wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestrahlen als Schleifschritt zur Vorbereitung eines Beschichtungsschrittes, insbesondere des Lackierens, vorzugsweise Pulverlackierens eines Holzbauteils, insbesondere MDF-Bauteils durchgeführt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schleifschritt mittels Bestrahlen eine Versiegelung mittels eines Primers, insbesondere wasser- oder lösemittelbasierten Lacks erfolgt.
24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei Schleifschritten mittels Bestrahlen eine Versiegelung mittels eines Primers, insbesondere wasser- oder lösemittelbasierten Lacks erfolgt.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestrahlen als Polierschritt nach einem Beschichtungsschritt, insbesondere Lackieren, vorzugsweise Pulverlackieren eines Holzbauteils, insbesondere MDF-Bauteils durchgeführt wird.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestrahlen als Zwischenschliffschritt vor dem Polieren eines beschichteten oder Ia- ckierten Holzbauteils, insbesondere MDF-Bauteils durchgeführt wird
27. Vorrichtung zum Bearbeiten von Bauteilen (1), vorzugsweise aus Holzwerkstoffen, insbesondere MDF (medium density fibre)-Elementen zur Erzielung einer geschliffenen oder polierten Oberfläche, insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Halteeinrichtung (2) und mindestens eine Strahlanlage (3,12) vorgesehen sind, die so zueinander angeordnet sind, dass Strahlmittel in mindestens einem Strahl (9) unter flachem Auftreffwinkel auf die zu bearbeitende Oberfläche gerichtet werden können.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass
Schleuderrad-, Druckluft-, Strahlturbinen und/oder Injektor-Strahlanlagen vorgesehen sind.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Einlaufschleuse und/oder eine Auslaufschleuse für die Strahlanlage vorgesehen ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufschleuse und/oder die Auslaufschleuse wenigstens zwei zu öffnende und zu verschließende Blockierelemente aufweist, die vorzugsweise synchron derart betätigbar sind, dass während des Betriebs der Strahlanlage stets wenigstens eines der Blockierelemente verschlossen ist.
31. Lackiertes oder beschichtetes Holzbauteil, insbesondere MDF-Bauteil mit mindestens einer Oberfläche, die mit Strahlmitteln unter einem flachen Auftreffwinkel, insbesondere nach einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 26 behandelt worden ist.
32. Holzbauteil nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche abgebrochene Fasern oder eingeebnete Spitzen und einen verdichteten O- berflächenbereich aufweist.
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