EP2084329A1 - Polsterschicht unter kunstrasen und verfahren zum verlegen einer polsterschicht - Google Patents

Polsterschicht unter kunstrasen und verfahren zum verlegen einer polsterschicht

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EP2084329A1
EP2084329A1 EP07821579A EP07821579A EP2084329A1 EP 2084329 A1 EP2084329 A1 EP 2084329A1 EP 07821579 A EP07821579 A EP 07821579A EP 07821579 A EP07821579 A EP 07821579A EP 2084329 A1 EP2084329 A1 EP 2084329A1
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EP
European Patent Office
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layer
slots
laying
web
cushioned
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Application number
EP07821579A
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English (en)
French (fr)
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EP2084329B2 (de
EP2084329B1 (de
Inventor
Michael Frank
Wilhelm Ginster
Rudolf Kautz
Frank Pilz
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Trocellen GmbH
Original Assignee
Trocellen GmbH
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Application filed by Trocellen GmbH filed Critical Trocellen GmbH
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Publication of EP2084329B2 publication Critical patent/EP2084329B2/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/02—Foundations, e.g. with drainage or heating arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
    • D06N7/0089—Underlays
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/08—Surfaces simulating grass ; Grass-grown sports grounds

Definitions

  • the invention relates to a sports floor, in particular an artificial turf, with a playable upper layer and a cushion layer, wherein the cushion layer comprises at least one foam layer.
  • Artificial turf on z There are football fields in different versions with regard to the grass yarn, the tufting type, the pile heights and densities.
  • the artificial turf can be filled with quartz sand, rubber granules, EPDM granules, combined layers or other fillings.
  • the filling heights depend on the density of the lawn yarns and pile heights.
  • an elastic layer is installed under the synthetic turf, which may consist of cross-linked PE foam, PU composite foam, a rubber granule mat, applied on-site layers of a mixture of recycled rubber sand resin or EPDM sand resin.
  • WO 2006/007862 A1 discloses an embodiment of a sports floor with an elastic layer, in which a sheet of crosslinked polyethylene foam with thermally formed nubs is installed under the layers of the sports floor.
  • Webs of foams such as PE, PP, PS or PVC in the usual widths of 1.5 to 2 m and thicknesses of 4 to 20 mm are rolled in the first step of laying in the longitudinal direction over the playing width.
  • the web edges are sewn together, glued or welded.
  • After two to three laid sheets of elastic layer is for weighting with the laying of artificial turf started, which are also aligned over the field width.
  • Unevenness can also occur under already laid lawn areas due to expansion of the foam webs. The latter problem is turned off in artificial turf fillings by the bulk density of sand or granules.
  • Object of the present invention is therefore to provide a cushion layer under a sports floor with a recordable upper class, especially under an artificial turf, the problems and at the same time a wave formation / bulge in sunlight or already laid lawns by expansions of the foam webs avoids.
  • the cushioning layer has slots which completely penetrate the cushioning layer. These slits in the cushion layer cause the extensibility in the longitudinal and transverse directions of the cushion layer webs is significantly increased, so that the webs are stretched during laying even at relatively low tensile stress to the extent that they even with considerable warming, z. B. by sunlight, no more wave formation.
  • the type and length of the slots is basically unproblematic, but slot patterns are preferred in which the individual slots extend in two different directions, these two directions being at an angle of 30 to 90 °, preferably at an angle of 90 ° to each other.
  • the slots may also be curved or otherwise non-linear, and it is preferred that when the slots are distributed, there is an expansion in both
  • the slots - as preferred - extend substantially in two mutually perpendicular directions and these directions are directed at an angle of approximately 45 ° to the longitudinal extent of the web
  • a particularly advantageous effect is achieved: when elongated in longitudinal extension by applying a corresponding tensile force the laying of the webs are automatically stretched simultaneously in the transverse direction, so that a particularly simple installation of adjacent webs can be done.
  • an elongation of the cushion layer in the longitudinal direction of about 0.5 to 10%, in particular 1.5 to 6%, caused by the laying of the cushion layer during installation with appropriate tensile force and optionally fixed at the end.
  • the padding layer has slots in only one direction, the elongation can be selected higher, in particular up to 300%.
  • the cushion layer according to the invention is preferably made of a crosslinked polyolefin foam having a density of 25 to 180 kg / m 3 , in particular from 27 to 100 kg / m 3 .
  • the thickness is preferably 5 to 20 mm, in particular 8 to 18 mm.
  • the padding layer could consist of a cover layer of a density of 120 kg / m 3 and a
  • Underlayer be combined with a density of 30 kg / m 3 , wherein the individual layers are preferably joined together by flame laminating.
  • a plurality of slits of the same or different slits in slotted and stretched accessories may also be used. stood concealed together. It is of particular advantage that the stretching is largely fixed or retained.
  • the padding layer will consist solely of foam.
  • the foam layer may also be provided with additional layers, in particular a stretchable nonwoven or woven or knitted fabric, before or after slitting. If the additional layers are not slit, they are preferably laminated to the already stretched foam layer. Depending on the arrangement and spacing of the slots and the degree of stretching before or during laminating, the elongation of the laminate can relax more or less strongly and thereby the unslotted top or bottom layers are more or less strongly compressed when relaxing the foam layer. In particular, when using a nonwoven fabric as an additional layer laminated with the foam layer, substantially greater strains of the foam material layer can also be realized, in particular in the range from 50 to 300%.
  • a nonwoven cover layer throws wrinkles when relaxing the foam layer, which can either directed upwards or penetrate into the slots.
  • a nonwoven cover layer throws wrinkles when relaxing the foam layer, which can either directed upwards or penetrate into the slots.
  • a foam layer with exclusively straight, offset-parallel slots, wherein the foam layer is laminated on one side with a non-woven and is stretched when laminating the nonwoven by 100 to 200%.
  • the individual slots are preferably the same length and preferably have a length of 30 to 100 mm, in particular 40 to 60 mm.
  • the individual slits are preferably arranged to extend at an angle of in each case 45 ° to the edges of the web.
  • the slitting of the webs is preferably carried out by means of a corresponding punching tool, for example by rolls provided with knives and possibly a counter-roll provided with slits, but can also be effected, for example, by means of lifting punching or water jet cutting.
  • the webs are stretched only when laying.
  • a web end is firmly anchored to the ground.
  • additional stretching during installation can be dispensed with.
  • the laying can be done for example in the following way: With z. As a Abrollwagen the slotted web is rolled out, passing through two pairs of rollers installed on the unwinding device.
  • the rear pair of rollers is synchronously coupled with a drive wheel of the roll-off, the front pair of rollers is connected by a chain drive with the rear roller pair.
  • a smaller sprocket provides for a translation at a lower speed of the front pair of rollers compared to the rear pair of rollers.
  • a uniform web tension is applied continuously, which leads to the drawing of the continuous web.
  • the stretched web is fastened to the ground as at the beginning and kept under tension. In the course of laying the ends are glued to the surface while maintaining the web tension.
  • the web joints of adjacent webs are welded together according to a preferred embodiment of the invention in the longitudinal direction with hot air or hot wedge. Due to the stretching of the web, a fishbone-like structure of the expanded metal mesh arises in the edge region. Thus, there is no longer closed loop edge.
  • the outwardly projecting foam elements abut elastically against each other in the edge region of two adjacent webs at irregular intervals. On the one hand, this results in a resilient behavior of the elements with achieved directional pressure, which accommodates the welding, on the other hand are obtained by the irregular welding positions in the connecting regions of the webs elastically deformable areas.
  • slots Another advantage of the slots is that water can run to the bottom of the web and can be discharged directly into the ground or through introduced on the web rear gutters to the edge of the field. This eliminates an otherwise usual additional operation in which holes are punched in the foam sheet.
  • Fig. 1 is a plan view of the web of foam
  • Fig. 2 is a laying device
  • a foam sheet of chemically crosslinked, largely closed-cell polyethylene foam having a density of 90 kg / m 3 , make Trocellen C 09008 N, is used.
  • the starting material in roll form has a width of 150 cm and a thickness of 8 mm.
  • This web was conveyed by means of a roller potes whose first roller corresponding knife and whose second roller this matching slots had, provided with slots 7, 7 ', 8, 8'.
  • the mutually parallel at a distance of 3.5 cm extending slots 7, 7 'and 8, 8' each have a length b of 5 cm and extend at an angle of 45 ° to the longitudinal extent of the web 1.
  • the perpendicular thereto extending slots 8, 8 ' also have a length b of 5 cm and are arranged alternately to the slots 7, 7', wherein between the end of the slots 8, 8 'each have a clearance c of 1 cm to the transverse slot 7, 7' remains.
  • one end of the slotted sheet is first fixed to the ground by means of a nail bar.
  • the slotted web is rotatably mounted in the form of a roller 3 on the laying device 9.
  • the laying device 9 is then pulled in laying direction 5, wherein the cushion layer web 1 is automatically unrolled and stretched in the draw unit 6 by 5%.
  • the speed of advancement in laying direction 5 is also selected so that the web is stretched 5% in the longitudinal direction.
  • the track is cut to length and also fixed to the ground.
  • the slits 7, 7 ', 8, 8' were each opened slightly lenticularly, so that the web was stretched in the longitudinal direction at the same time by about 5% in the transverse direction.
  • first track is successively a second, third, etc. track laid under stretching by 5% in the longitudinal direction.
  • the adjoining each with its longitudinal edge 2 adjacent webs are then partially welded together in a conventional manner by means of hot air, so that a homogeneous evenly stretched coating is formed. If the surface of this covering, for example, heated by sunlight, the slots 7, 7 ', 8, 8' according to the temperature-induced strain of the web again more or less together, without the web would be curled or curved.
  • the Laying temperature differences of about 80 k and more can be compensated.
  • the top layer of artificial turf is laid in layers, thus completing the sports floor.

Abstract

Bei der Verlegung von Polsterschichten in Bahnenform unter Sportböden wie Kunstrasen tritt häufig eine temperaturbedingte Wellenbildung oder Schüsselung der Bahnen auf. Es wird deshalb ein Sportboden, insbesondere Kunstrasen, mit einer bespielbaren Oberschicht und einer Polsterschicht vorgeschlagen, wobei die Polsterschicht wenigstens eine Schaumstoffschicht umfasst, die Schlitze aufweist, die die Schaumstoffschicht vollständig durchdringen. Insbesondere weist die Polsterschicht Schlitze auf, die in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen angeordnet sind, wobei die Schlitze mit der Längs- bzw. Quererstreckung der Bahn einen Winkel von 30 bis 70°, insbesondere 40 bis 50°, einschließen. Alternativ sind die Schlitze versetzt parallel zueinander angeordnet, wobei die Polsterschicht wenigstens einseitig mit einem Vlies, Gewebe oder Gewirke kaschiert ist.

Description

Beschreibung
Polsterschicht unter Kunstrasen und Verfahren zum Verlegen einer Polsterschicht
Technisches Gebiet Die Erfindung betrifft einen Sportboden, insbesondere einen Kunstrasen, mit einer bespielbaren Oberschicht und einer Polsterschicht, wobei die Polsterschicht wenigstens eine SchaumstoffSchicht umfasst.
Kunstrasen auf z. B. Fußballfeldern gibt es in unterschied- liehen Ausführungen hinsichtlich des Rasengarns, der Tufting- art, den Polhöhen und Dichten. Der Kunstrasen kann gefüllt sein mit Quarzsand, Gummigranulat, EPDM-Granulat, hieraus kombinierten Schichten oder anderen Schüttungen. Die Füllhöhen richten sich nach der Dichte der Rasengarne und Pohlhö- hen.
Üblicherweise wird unter dem Kunstrasen eine Elastikschicht installiert, die bestehen kann aus vernetztem PE-Schaum, PU- Verbundschaum, einer Gummi-Granulatmatte, vor Ort aufgebrachten Schichten eines Gemisches aus rezykliertem Gummi- Sand-Harz oder EPDM-Sand-Harz .
Stand der Technik
Aus der WO 2006/007862 Al ist eine Ausführungsform eines Sportbodens mit einer Elastikschicht bekannt, bei der unter den Schichten des Sportbodens eine Bahn aus vernetztem PoIy- ethylenschaum mit thermisch geformten Noppen installiert wird.
Bahnen aus Schaumstoffen wie PE, PP, PS oder PVC in üblichen Breiten von 1,5 bis 2 m und Dicken von 4 bis 20 mm werden im ersten Schritt der Verlegung in Längsrichtung über die Spiel- feidbreite ausgerollt. Die Bahnenränder werden miteinander vernäht, verklebt oder verschweißt. Nach zwei bis drei ausgelegten Bahnen der Elastikschicht wird zur Beschwerung mit der Verlegung der Kunstrasenbahnen begonnen, die ebenfalls über die Spielfeldbreite ausgerichtet sind.
Problematisch kann die Verlegung der Elastikschicht bei Temperaturwechsel sein. Wird eine Bahn bei relativ niedrigen Tagestemperaturen verlegt, liegt sie zunächst glatt und dicht auf der Tragschicht aus z. B. Asphalt, Beton oder Erdplanum auf. Werden in diesem Zustand die Kunstrasenbahnen über der Elastikschicht verlegt, bleiben die Bahnen auch weiterhin glatt liegen.
Treten Temperaturveränderungen z. B. nach Auflockerung der Bewölkung durch Sonneneinstrahlung auf, kann es durch den relativ hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Schaumstoffen zu Ausdehnungen der Bahnen in Länge und Breite kommen, was sich in Wellenbildung und Bahnenverwerfungen auswirkt. Wird in diesem Zustand die Verlegung von Kunstrasen weitergeführt, kann es zu bleibenden Unebenheiten in der Fläche kommen. Ein weiteres Problem stellt sich durch die Windanfälligkeit gewellter und nicht plan liegender Bahnen ein.
Aus der EP 0 292 865 Bl ist zur Behebung dieses Problems eine mehrschichtige Polsterschicht bekannt, bei der die Polsterschicht an der oberen Seite mit einer Metallfolie kaschiert wurde, die das Sonnenlicht reflektiert und dadurch die Temperaturerhöhung weitgehend vermeidet. Diese Polsterschicht unter Kunstrasen hat sich bezüglich der Vermeidung der WeI- lenbildung bei Sonnenbestrahlung bewährt, jedoch führt die Rückstrahlung des Sonnenlichtes beim Verlegen zu Akzeptanzproblemen, da diese Reflexionen beim Verlegen außerordentlich störend sein können.
Unebenheiten können auch noch unter bereits verlegten Rasen- flächen durch Ausdehnungen der Schaumstoffbahnen entstehen. Letzteres Problem wird bei Kunstrasenfüllungen durch das Schüttgewicht von Sand oder Granulat abgestellt.
Bei nicht gefüllten Kunstrasen mit deutlich geringerem Eigengewicht bleibt die Problematik erhalten. Aufgabe
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Polsterschicht unter einem Sportboden mit einer bespielbaren Oberschicht, insbesondere unter einem Kunstrasen, zur Ver- fügung zu stellen, die diese Probleme und zugleich eine Wellenbildung/Wölbung bei Sonneneinstrahlung oder bei bereits verlegten Rasenflächen durch Ausdehnungen der Schaumstoffbahnen vermeidet.
Darstellung der Erfindung Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Polsterschicht Schlitze aufweist, die die Polsterschicht vollständig durchdringen. Diese Schlitze in der Polsterschicht bewirken, dass die Dehnbarkeit in Längs- und Querrichtung der Polsterschicht-Bahnen erheblich erhöht wird, so dass die Bahnen beim Verlegen schon bei relativ geringer Zugbeanspruchung soweit gedehnt werden, dass sie auch bei erheblicher Erwärmung, z. B. durch Sonneneinstrahlung, keine Wellenbildung mehr aufweisen .
Die Art und Länge der Schlitze ist grundsätzlich un- problematisch, jedoch werden Schlitzmuster bevorzugt, bei denen die einzelnen Schlitze in zwei verschiedenen Richtungen verlaufen, wobei diese beiden Richtungen im Winkel von 30 bis 90°, bevorzugt im Winkel von 90°, zueinander stehen.
Alternativ können die Schlitze auch gekrümmt oder auf andere Weise ungradlinig verlaufen, wobei es bevorzugt ist, wenn durch die Verteilung der Schlitze eine Dehnung sowohl in
Längs- als auch in Querrichtung möglich ist.
Soweit die Schlitze - wie bevorzugt - im Wesentlichen in zwei zueinander senkrecht stehenden Richtungen verlaufen und diese Richtungen im Winkel von ca. 45° zur Längserstreckung der Bahn gerichtet sind, wird ein besonders vorteilhafter Effekt erzielt: bei Dehnung in Längserstreckung durch Aufbringen einer entsprechenden Zugkraft bei der Verlegung werden die Bahnen gleichzeitig automatisch in Querrichtung verstreckt, so dass eine besonders einfache Verlegung von nebeneinander angeordneten Bahnen erfolgen kann. Besonders bevorzugt wird beim Verlegen eine Dehnung der Polsterschicht in Längsrichtung von ca. 0,5 bis 10 %, insbesondere 1,5 bis 6 %, bewirkt, indem die Polsterschicht bei der Verlegung mit entsprechender Zugkraft verlegt und ggf. am Ende fixiert wird. Soweit die Polsterschicht Schlitze lediglich in einer Richtung aufweist, kann die Dehnung auch höher gewählt werden, insbesondere bis zu 300 %.
Nach dem Verlegen von zwei oder mehr nebeneinander verlaufenden Bahnen werden diese nach einer bevorzugten Aus- führungsform der Erfindung untereinander durch Verschweißen der aneinanderstoßenden Längskanten miteinander verbunden. Es ist dabei unkritisch, wenn die Schlitze der einzelnen Bahnen bis in diesen Randbereich verlaufen. Es ist im allgemeinen ausreichend, wenn zwei mit ihren Seitenrändern aneinander- grenzende Bahnen nur punktweise miteinander verschweißt werden. Alternativ zur Verschweißung kann auch eine Verklebung oder Vernähung der aneinanderstoßenden Bahnen vorgenommen werden.
Die erfindungsgemäße Polsterschicht wird bevorzugt aus einem vernetzten Polyolefinschaumstoff einer Dichte von 25 bis 180 kg/m3, insbesondere von 27 bis 100 kg/m3 hergestellt. Die Dicke beträgt bevorzugt 5 bis 20 mm, insbesondere 8 bis 18 mm.
Je nach Bedarf kann anstelle einer einschichtigen, homogenen Schaumstoffbahn auch eine mehrschichtige, insbesondere aus unterschiedlichen Dichten zusammengesetzte Polsterschicht verwendet werden. Beispielsweise könnte die Polsterschicht aus einer Deckschicht einer Dichte von 120 kg/m3 und einer
Unterschicht mit einer Dichte von 30 kg/m3 kombiniert werden, wobei die einzelnen Schichten bevorzugt durch Flammkaschieren miteinander verbunden werden.
Das Schlitzen erfolgt z. B. im Anschluss an die Kaschierung durch sämtliche Schichten. Nach einer alternativen Ausführung der Erfindung können auch mehrere gleich oder unterschiedlich geschlitzte Schichten im geschlitzten und verstreckten Zu- stand miteinander kaschiert werden. Von besonderem Vorteil ist es, dass dabei die Verstreckung weitgehend fixiert bzw. erhalten bleibt.
Die Polsterschicht wird in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ausschließlich aus Schaumstoff bestehen. Nach einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die SchaumstoffSchicht auch vor oder nach dem Schlitzen mit zusätzlichen Schichten, insbesondere einem dehnfähigen Vlies oder Gewebe oder Gewirke versehen werden. Soweit die zusätz- liehen Schichten nicht mitgeschlitzt sind, werden diese bevorzugt auf die bereits gestreckte SchaumstoffSchicht kaschiert. Je nach Anordnung und Abstand der Schlitze sowie dem Maß der Verstreckung vor dem bzw. beim Kaschieren kann die Dehnung des Laminats mehr oder weniger stark relaxieren und dabei die ungeschlitzten Deck- oder Unterschichten beim Entspannen der SchaumstoffSchicht mehr oder weniger stark gestaucht werden. Insbesondere bei Verwendung eines Vlieses als zusätzlicher, mit der SchaumstoffSchicht kaschierter Schicht können auch wesentlich größere Dehnungen der Schaum- Stoffschicht realisiert werden, insbesondere im Bereich von 50 bis 300 %. Es kann dabei von Vorteil sein, wenn beispielsweise eine Vlies-Deckschicht beim Entspannen der SchaumstoffSchicht Falten wirft, die entweder nach oben gerichtet oder in die Schlitze eindringen können. Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform, umfassend eine Schaumstoffschicht mit ausschließlich geraden, versetzt-parallel zueinander verlaufenden Schlitzen, wobei die Schaumstoffschicht einseitig mit einem Vlies kaschiert ist und beim Kaschieren des Vlieses um 100 bis 200 % gestreckt wird.
Die einzelnen Schlitze sind bevorzugt jeweils gleich lang und weisen bevorzugt eine Länge von 30 bis 100 mm, insbesondere 40 bis 60 mm auf. Bei Ausführungsformen mit im Wesentlichen in zwei zueinander senkrecht stehenden Richtungen verlaufen Schlitzen sind die einzelnen Schlitze bevor- zugt im Winkel von jeweils 45° zu den Kanten der Bahn verlaufend angeordnet. Das Schlitzen der Bahnen erfolgt bevorzugt durch ein entsprechendes Stanzwerkzeug, beispielsweise durch entsprechend mit Messern versehene Walzen und einer ggf. mit Schlitzen versehenen Gegenwalze, kann aber auch beispielsweise durch Hubstanzen oder Wasserstrahlschneiden erfolgen.
Bevorzugt werden die Bahnen erst bei der Verlegung gestreckt. Dabei wird bevorzugt ein Bahnenende am Boden fest verankert. Bei Ausführungsformen der Erfindung, bei denen auf die gestauchte SchaumstoffSchicht ein Vlies kaschiert wurde, kann auf eine zusätzliche Verstreckung bei der Verlegung verzichtet werden.
Das Verlegen kann beispielsweise in folgender Weise erfolgen: Mit z. B. einem Abrollwagen wird die geschlitzte Bahn ausgerollt, wobei sie zwei auf der Abrollvorrichtung instal- lierte Walzenpaare passiert. Das hintere Walzenpaar ist synchron mit einem Antriebsrad des Abrollwagens gekoppelt, das vordere Walzenpaar wird mit einem Kettenantrieb mit dem hinteren Walzenpaar verbunden. Dabei sorgt ein kleinerer Zahnkranz für eine Übersetzung mit geringerer Drehzahl des vorderen Walzenpaares gegenüber dem hinteren Walzenpaar. Hierdurch wird kontinuierlich eine gleichmäßige Bahnenspannung aufgebracht, die zur Verstreckung der durchlaufenden Bahn führt. Am Ende der Auslegestrecke wird die gestreckte Bahn wie am Anfang am Boden befestigt und unter Spannung gehalten. Im weiteren Verlauf der Verlegung werden die Enden unter Erhalt der Bahnenspannung auf dem Untergrund verklebt.
Die Bahnenstöße benachbarter Bahnen werden nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in Längsrichtung mit Heißluft oder Heizkeil miteinander verschweißt. Durch die Verstreckung der Bahn stellt sich im Randbereich eine fischgrätartige Struktur des Streckgitters ein. Damit liegt keine geschlossene Bahnenkante mehr vor. Die nach außen ragenden Schaumstoffelemente stoßen im Kantenbereich von zwei nebeneinander liegenden Bahnen in unregelmäßigen Abständen elastisch gegeneinander. Hierdurch wird einerseits ein federndes Verhalten der Elemente mit gegeneinander aus- gerichtetem Druck erreicht, was dem Verschweißen entgegenkommt, andererseits werden durch die unregelmäßigen Schweißpositionen auch in den Verbindungsbereichen der Bahnen elastisch verformbare Bereiche erhalten.
In Versuchen wurden nach vorstehender Beschreibung geschlitzte Bahnen an zwei Enden in einem Rahmen gestreckt und befestigt. Eine Oberfläche wurde danach mit IR-Strahlung erwärmt. Während sich in einem Parallelversuch eine geschlossene, nicht geschlitzte und verstreckte Schaumbahn gleicher Qualität unter einseitiger Temperatureinwirkung konvex zur erwärmten Seite wölbt, bleibt die geschlitzte und kalt gestreckte Bahn ohne Verzug in der Planlage. Mit zunehmender Temperatur verengen sich die Schlitze, bei Entfernung der Wärmequelle und Abkühlung öffnen sich die Schlitze wieder in die Ausgangsabmessungen zurück.
Ein weiterer Vorteil der Schlitze besteht darin, dass Wasser zur Unterseite der Bahn laufen kann und direkt in den Untergrund oder über auf der Bahnenrückseite eingebrachte Ablaufrinnen zum Spielfeldrand abgeführt werden kann. Hierdurch erübrigt sich ein sonst üblicher zusätzlicher Arbeitsgang, bei dem Löcher in die Schaumbahn gestanzt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen dabei:
Fig. 1 eine Aufsicht der Bahn aus Schaumstoff Fig. 2 eine Verlegereinrichtung
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Polsterschicht 1 wird eine Schaumstoffbahn aus chemisch vernetztem, weitgehend geschlossenzelligem Polyethylenschaum einer Dichte von 90 kg/m3, Fabrikat Trocellen C 09008 N, verwendet. Das Ausgangsmaterial in Rollenform hat eine Breite von 150 cm sowie eine Dicke von 8 mm. Diese Bahn wurde mittels eines Walzen- paares, dessen erste Walze entsprechende Messer und dessen zweite Walze hierzu passende Schlitze aufwies, mit Schlitzen 7, 7', 8, 8' versehen. Die zueinander im Abstand von 3,5 cm parallel verlaufenden Schlitze 7, 7' bzw. 8, 8' haben jeweils eine Länge b von 5 cm und verlaufen im Winkel von 45° zur Längserstreckung der Bahn 1. Die senkrecht hierzu verlaufenden Schlitze 8, 8' weisen ebenfalls eine Länge b von 5 cm auf und sind alternierend zu den Schlitzen 7, 7' angeordnet, wobei zwischen dem Ende der Schlitze 8, 8' jeweils ein Freiraum c von 1 cm bis zum querliegenden Schlitz 7, 7' verbleibt .
Zum Verlegen dieser Polsterschicht wird zunächst ein Ende der geschlitzten Bahn auf den Untergrund mittels eines Nagelbalkens fixiert. Die geschlitzte Bahn ist in Form einer Rolle 3 auf der Verlegevorrichtung 9 drehbar gelagert. Die Verlegevorrichtung 9 wird nun in Verlegerichtung 5 gezogen, wobei die Polsterschichtbahn 1 automatisch abgerollt und in der Streck-Einheit 6 um 5 % gestreckt wird. Die Vortriebsgeschwindigkeit in Verlegerichtung 5 ist ebenfalls so ge- wählt, dass die Bahn um 5 % in Längsrichtung verstreckt wird. Am Ende des Platzes wird die Bahn abgelängt und ebenfalls am Untergrund fixiert. Durch die Verstreckung bzw. Dehnung wurden die Schlitze 7, 7', 8, 8' jeweils leicht linsenförmig geöffnet, so dass die Bahn mit der Verstreckung in Längs- richtung auch gleichzeitig etwa um 5 % in Querrichtung verstreckt wurde. Neben die so verlegte erste Bahn wird sukzessive eine zweite, dritte usw. Bahn jeweils unter Verstreckung um 5 % in Längsrichtung verlegt. Die jeweils mit ihrer Längskante 2 aneinanderstoßenden benachbarten Bahnen werden anschließend in an sich bekannter Weise mittels Heißluft partiell miteinander verschweißt, so dass ein homogener gleichmäßig verstreckter Belag entsteht. Wird die Oberfläche dieses Belages beispielsweise durch Sonneneinstrahlung erwärmt, ziehen sich die Schlitze 7, 7', 8, 8' entsprechend der temperaturbedingten Dehnung der Bahn wieder mehr oder weniger zusammen, ohne dass die Bahn dadurch gewellt oder gewölbt würde. Bei einer Dehnung von 5 % in Längsrichtung bei der Verlegung können Temperaturdifferenzen von etwa 80 k und mehr kompensiert werden.
Sukzessive mit der fortschreitenden Verlegung der Polsterschicht wird bahnenweise die Oberschicht aus Kunstrasen verlegt, womit der Sportboden fertig gestellt ist.
Legende
1 Polsterschicht
2 Bahnenrand
3 Rolle
4 Räder
5 Zugrichtung
6 Streck-Einheit
7,7 ' Schlitz
8,8 ' Schlitz
9 VerlegeVorrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Sportboden, insbesondere Kunstrasen, mit einer bespielbaren Oberschicht und einer Polsterschicht, wobei die Polsterschicht wenigstens eine SchaumstoffSchicht um- fasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Polsterschicht Schlitze aufweist, die die SchaumstoffSchicht vollständig durchdringen .
2. Sportboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze in wenigstens zwei im Winkel von 30 bis 90° zueinander verlaufenden Richtungen angeordnet sind.
3. Sportboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze gekrümmt oder in anderer Weise ungradlinig verlaufen .
4. Sportboden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze im Wesentlichen in zwei zueinander senkrecht verlaufenden Richtungen verlaufen.
5. Bahnenförmige Polsterschicht zur Verwendung in einem Sportboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polsterschicht Schlitze aufweist, die in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen angeordnet sind, wobei die Schlitze mit der Längs- bzw. Quererstreckung der Bahn einen Winkel von 30 bis 70°, insbesondere 40 bis 50° einschließen.
6. Bahnenförmige Polsterschicht zur Verwendung in einem Sportboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polsterschicht Schlitze aufweist, die versetzt parallel zueinander verlaufen, wobei die Polsterschicht wenigstens einseitig mit einem Vlies, Gewebe oder Gewirke kaschiert ist.
7. Verfahren zum Verlegen einer Polsterschicht unter einem Kunstrasen o. dgl . , dadurch gekennzeichnet, dass die
Polsterschicht unter Aufbringung einer Zugspannung, die eine Dehnung der Polsterschicht in Längsrichtung von mehr als 1 % bewirkt, auf den Untergrund ausgelegt und anschließend, ggf. nach Verbinden der Längsstoßkanten der benachbarten Bahnen, mit dem Kunstrasen bedeckt wird.
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