EP2065107B1 - Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit gehärteter Oberfläche - Google Patents

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EP2065107B1
EP2065107B1 EP08017161A EP08017161A EP2065107B1 EP 2065107 B1 EP2065107 B1 EP 2065107B1 EP 08017161 A EP08017161 A EP 08017161A EP 08017161 A EP08017161 A EP 08017161A EP 2065107 B1 EP2065107 B1 EP 2065107B1
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a functional element for watches, in the form of a watch case, serving for closing the watch case lid or bottom, a crown or a pusher with a hardened surface, according to claim 1.
  • a method of the generic type is from the DE 10 2004 056 880 A1 known.
  • the object of the invention is to provide a method with which components with high strength or hardness can be made on the surfaces in a particularly simple manner. To solve this problem, a method according to claim 1 is formed.
  • the production of the housing 1 takes place in several process steps.
  • a first method step a first of the shape of the housing 1 corresponding blank made of a metal-sintered material, using a suitable for the production of watch case non-magnetizable steel or austenitic stainless steel in powder or particle form, such as a steel with the Material number 1.4401 by molding or compacting and subsequent sintering.
  • the blank is produced in this sintering process, for example, such that pores in the size between 0.1 - 0.5 .mu.m, preferably remain in the size between 0.1 - 30 microns, with a pore size between 5 microns and 25 microns as particularly has proved advantageous.
  • Suitable sintered materials include, for example, the following steels in powder or particle form: Material number DIN Short name brand name Without molybdenum 1.4310 X 10 CrNi 18 8 AISI 301 1.4319 X 3 CrNiN 17 8 AISI 302 1.4567 X 3 CrNiCu 18 9 AISI 302 HO 1.4305 X 12 CrNiS 18 9 AISI 303 1.4301 X 5 CrNi 18 9 AISI 304 With molybdenum 1.4401 X 5 CrNiMo 17 12 2 AISI 316 1.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 AISI 316Ti 1.4404 X 2 CrNiMo 17 13 2 AISI 316L 1.4429 X 2 CrNiMoN 17 13 3 AISI 316LN 1.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 AISI 316L Superausteniten 1.4539 X 1 NiCrMoCu 25 20 5 AISI 904L
  • the blank produced is, for example, reworked on its surfaces, by suitable material or machining techniques, wherein in this treatment or in a subsequent process step, for example by grinding or the like. And / or chemical processes, the pores of the sintered material on the surfaces be exposed.
  • the density of the sintered material is then in the range between 6.8 and 8 kg / dm 3, for example.
  • This method then achieves a high surface hardness of up to 1,800 HV, 0.05 or about 80 HRC, up to a relatively high material depth, for example up to a material depth of 1 mm.
  • a suitable material for closing the pores for example with a thermosetting plastic under pressure.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Funktionselementes für Armbanduhren, in Form eines Uhrengehäuses, eines zum Verschließen des Uhrengehäuses dienenden Deckels oder Bodens, einer Krone oder eines Drückers mit gehärteter Oberfläche, gemäß Patentanspruch 1.
  • Speziell Gehäuse für Armbanduhren sind in verschiedensten Ausführungen bekannt. In neuerer Zeit wurde auch vorgeschlagen, derartige Gehäuse aus einem härtbaren, nicht magnetisierbaren Stahl herzustellen, um so für das Gehäuse einer Armbanduhr u. a. eine besonders harte und widerstandsfähige Oberfläche zu erhalten.
  • Ein Verfahren der gattungsmäßigen Art ist aus der DE 10 2004 056 880 A1 bekannt.
  • Bekannt ist weiterhin ein Verfahren zum Herstellen von Filtermembranen durch Aufbringen von metallischen Partikeln mit einer Partikelgröße kleiner als 50 µm auf ein poröses metallisches Substrat, durch Vorsintern der von den Partikeln und dem metallischen Substrat gebildeten Schichtfolge, durch Aufbringen von ultrafeinen Keramikpartikeln mit einer Partikelgröße kleiner als 500 nm, durch anschließendes plastisches Verformen der Keramikpartikel unter Anwendung von Scherkräften und durch anschließendes Sintern zur Bildung einer Komposit-Membrane bestehend aus einer Filterschicht und einem metallischen Substrat ( US 5 364 586 ).
  • Bekannt ist weiterhin auch das Aufkohlen von Werkstücken aus Stahl im Salzbad bei einer Temperatur im Bereich von 930°C ( DE 39 40 426 C1 ).
  • Bekannt ist weiterhin (wikipedia.org/wiki/aufkohlen,3.5.2005), dass das Aufkohlen bzw. die Anreicherung von Stählen mit Kohlenstoff unter Verwendung von festen, flüssigen oder gasförmigen Aufkohlungsmitteln erfolgen kann.
  • Speziell bekannt ist auch das Aufkohlen von Werkstücken aus Stahl in einem das Einlagern von Kohlenstoff bewirkenden Salzbad ( GB 665,794 ), allerdings wiederum bei hoher Temperatur, d.h. bei einer Temperatur im Bereich zwischen 870°C und 1150°C.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit welchem in besonders einfacher Weise Bauteile mit hoher Festigkeit bzw. Härte an den Oberflächen gefertigt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst unter Verwendung eines Sinterwerkstoffes, der in Pulver- oder Partikelform vorliegt, in einem Formgebungs- und Sinterverfahren ein Rohling aus Sintermaterial gefertigt, der in seiner Form bereits weitestgehend dem herzustellenden Bauteil oder Funktionselement, beispielsweise Gehäuse oder Gehäuseboden bzw. -deckel usw. entspricht. Im Fortgang des Verfahrens erfolgt dann eine Kohlenstoffdiffusion bei einer Temperatur über 100°C aber deutlich unter 400°C zum Einlagern von Kohlenstoffatome in das Metallgitter des Rohlings bzw. Sinterkörpers, sodass dann für den Rohling eine Oberflächenschicht mit besonders großer Härte erreicht wird, und zwar mit einer relativ großen Dicke, d. h. mit einer Dicke bis zu 1 mm.
  • Durch die bei dem Sinterprozess erzeugten Poren wird die Kohlenstoffdiffusion begünstigt, sodass dieser Verfahrensschritt in überraschender Weise bei Anwesenheit wenigstens eines Carbonats und Phosphats in der Salzschmelze bereits bei Temperaturen unter 300°C wirksam durchgeführt werden kann und sich hierbei eine relativ dicke, sehr harte Oberflächenschicht bis zu 1 mm erzielen lässt.
  • Durch die Herstellung des Rohlings im Sinterverfahren lässt sich weiterhin der Aufwand bei der mechanischen und/oder chemischen Nachbehandlung des Rohlings zur Erzielung der angestrebten Form und/oder Oberflächenstruktur wesentlich reduzieren.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus der Figur. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
  • Die Erfindung wird im Folgenden im Zusammenhang mit der Figur, die in vereinfachter schematischer Darstellung als Bauteil oder Funktionselement das Gehäuse 1 einer Armbanduhr zeigt, näher erläutert.
  • Die Herstellung des Gehäuses 1 erfolgt in mehreren Verfahrensschritten. In einem ersten Verfahrensschritt wird zunächst ein der Form des Gehäuses 1 entsprechender Rohling aus einem Metall-Sinter-Material hergestellt, und zwar unter Verwendung eines für die Herstellung von Uhrengehäuse geeigneten nichtmagnetisierbaren Stahles oder austenitischen Edelstahles in Pulver- oder Partikelform, beispielsweise eines Stahles mit der Werkstoffnummer 1.4401 durch Formen bzw. Kompaktieren und anschließendes Sintern. Der Rohling wird bei diesem Sinterprozess beispielsweise derart hergestellt, dass Poren in der Größe zwischen 0,1 - 0,5 µm, vorzugsweise in der Größe zwischen 0,1 - 30 µm verbleiben, wobei sich eine Porengröße zwischen 5 µm und 25 µm als besonders vorteilhaft erwiesen hat.
  • Als Sinterwerkstoff eignen sich beispielsweise auch folgende Stähle in Pulver- oder Partikelform:
    Werkstoffnummer DIN-Kurzname Markenbezeichnung
    Ohne Molybdän 1.4310 X 10 CrNi 18 8 AISI 301
    1.4319 X 3 CrNiN 17 8 AISI 302
    1.4567 X 3 CrNiCu 18 9 AISI 302 HO
    1.4305 X 12 CrNiS 18 9 AISI 303
    1.4301 X 5 CrNi 18 9 AISI 304
    Mit Molybdän 1.4401 X 5 CrNiMo 17 12 2 AISI 316
    1.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 AISI 316Ti
    1.4404 X 2 CrNiMo 17 13 2 AISI 316L
    1.4429 X 2 CrNiMoN 17 13 3 AISI 316LN
    1.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 AISI 316L
    Superausteniten 1.4539 X 1 NiCrMoCu 25 20 5 AISI 904L
    1.4547 X 1 CrNMoCuN 20 18 7 254 SMO
    1.4563 X 1 NiCrMoCuN 31 27 4 Sanicro 28
    1.4591 X 1 CrNiMoCuN 33 32 1 Alloy 33
    1.4652 654 SMO
    Duplex-Stähle (tenitischaustenitischer Stähle) 1.4362 X 2 CrNiN 23 4 SAF 2304
    1.4460 X 3 CrNiMoN 27 5 2 AISI 329
    1.4462 X 2 CrNiMoN 22 5 3 SAF 2205
    Superduplex-Stähle 1.4410 X 2 CrNiMo 25 7 4 SAF 2507
    Ferralium 225
    1.4501 X 2 CrNiMoCuWN 25 7 4 Zeron 100
    Nickelbasis-legierungen 2.4616 EL NiMo 29 Hastelloy B-2
    Hastelloy B-3
    2.4612 EL NiMo 15 Cr 15 Ti Hastelley C-4
    2.4602 NiCr 21 Mo 14 W Hastelloy C-22
    2.4819 NiMo 16 Cr 15 W Hastelloy C-276
    2.4856 NiCr 22 Mo 9 Nb Inconel 625
    2.4668 NiCr 19 NbMo Inconel 718
    2.4858 NiCr 21 Mo Incoloy 825
    1.4847 X 8 CrNiAITi 20 20 Incoloy 800
    Ausscheidungshärtbare Stähle 1.4944/1.3980 X 4 NiCrTi 26 15 AISI 660
    1.4534 X 3 CrNiMoAI 13 8 2 PH13-8Mo
    1.4542 - 17-4 PH
    1.4568 - 17.7PH
    1.4545 - 15-5 PH
    Spezialitäten Corrax
    Phynox
    Cronidur 30
  • Nach dem Sinterprozess wird der hergestellte Rohling z.B. an seinen Oberflächen nachbearbeitet, und zwar durch geeignete material- oder spanabhebende Techniken, wobei bei dieser Behandlung oder in einem anschließenden Verfahrensschritt beispielsweise durch Schleifen oder dgl. und/oder chemische Verfahren die Poren des Sintermaterials an den Oberflächen freigelegt werden. Die Dichte des Sintermaterials liegt dann beispielsweise im Bereich zwischen 6,8 und 8 kg/dm3.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt einer Kohlenstoff-Diffusionsbehandlung des Rohlings an seinen gesamten Oberfläche zur Einlagerung von Kohlenstoffatomen durch Diffusion in das Metallgitter des Rohlings (Sinterkörpers). Hierfür wird der Rohling über einen Zeitraum von mehreren Tagen, beispielsweise über einen Zeitraum von bis zu 6 Tagen, in einer kohlenstoffhaltigen Atmosphäre (Schutzgasatmosphäre) bei einer Temperatur über 100°C, aber unter 300°C gehalten, und zwar in einer Salzschmelze bei Anwesenheit wenigstens eines Carbonats und Phosphats.
  • Mit diesem Verfahren wird dann eine hohe Oberflächenhärte bis zu 1.800 HV, 0,05 oder ca. 80 HRC erreicht, und zwar bis zu einer relativ hohen Materialtiefe, beispielsweise bis zu einer Materialtiefe von 1 mm. Nach der Kohlenstoffdiffusion erfolgt in einem weiteren Verfahrensschritt ein Imprägnieren des Rohlings mit einem für das Verschließen der Poren geeigneten Material, beispielsweise mit einem aushärtenden Kunststoff unter Druck.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne das dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird. So ist die Erfindung auch auf andere Bauteile anwendbar, beispielsweise für die Herstellung von Kugellagern, was nicht Teil dieser Erfindung ist.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Funktionselementes für Armbanduhren, in Form eines Uhrengehäuses (1), eines zum Verschließen des Uhrengehäuses dienenden Deckels oder Bodens, einer Krone oder eines Drückers, wobei ein Rohlings des Funktionselementes als Sinterkörper durch Sintern unter Verwendung eines Edelstahles als Sintermaterial hergestellt und einer Kohlenstoffdiffusion underzogen wird zur Einlagerung von Kohlenstoffatomen zur Bildung einer Diffusionszone oder Diffusionsschicht an der Oberfläche des Rohlings,
    wobei die Kohlenstoffdiffusion in einer Salzschmelze bei einer Temperatur über 100°C und unterhalb von 300°C und bei Anwesenheit wenigstens eines Carbonats und Phosphats erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling für die Kohlenstoffdiffusion in einer kohlenstoffenthaltenden Atmosphäre, beispielsweise Schutzgasatmosphäre, behandelt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling nach der Kohlenstoffdiffusion mit einem die Poren des Rohlings verschließenden Material, beispielsweise mit einem aushärtenden Kunststoffmaterial imprägniert wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling mit einer Dichte zwischen 5,2 und 8 kg/dm3, bevorzugt mit einer Dichte zwischen 6,8 und 7,25 kg/dm3 gefertigt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling mit einer Porengröße im Bereich zwischen 0,01 und 2,0 µm gefertigt wird, vorzugsweise mit einer Porengröße zwischen 0,01 und 0,5 µm
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling mit einer Porengröße im Bereich zwischen 0,01 und 30,0 µm gefertigt wird, vorzugsweise mit einer Porengröße zwischen 5 und 25 µm
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling mit einer Porengröße im Bereich zwischen 0,1 und 0,5 µm gefertigt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffdiffusion in einer kohlenstoffenthaltenden Schutzgasatmosphäre erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffdiffusion über einen Zeitraum bis zu 14 Tagen, beispielsweise über einen Zeitraum von 5 - 6 Tage durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Rohlings zum Freilegen der Poren vor der Kohlenstoffdiffusion chemisch und/oder mechanisch bearbeitet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Sinterwerkstoff ein Chrom und/oder Nickel enthaltender Stahl verwendet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Sinterwerkstoff ein Stahl verwendet wird, der zusätzlich Molybdän und/oder Kupfer und/oder Stickstoff und/oder Titan und/oder Wismut und/oder Niob und/oder Aluminium enthält.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Sinterwerkstoff ein austenitischer Edelstahl verwendet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling vor der Kohlenstoffdiffusion an seinen Oberflächen mechanisch und/oder chemisch bearbeitet wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 14, gekennzeichnet durch das Aufbringen einer Hartstoff- oder Hartmetallbeschichtung zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit.
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