EP2064516A1 - Verfahren zur relativen positionierung eines messgegenstands und eines kraftfahrzeugs zu einem messgerät sowie messgerät und fahrwerksvermessungseinrichtung - Google Patents

Verfahren zur relativen positionierung eines messgegenstands und eines kraftfahrzeugs zu einem messgerät sowie messgerät und fahrwerksvermessungseinrichtung

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Publication number
EP2064516A1
EP2064516A1 EP07788533A EP07788533A EP2064516A1 EP 2064516 A1 EP2064516 A1 EP 2064516A1 EP 07788533 A EP07788533 A EP 07788533A EP 07788533 A EP07788533 A EP 07788533A EP 2064516 A1 EP2064516 A1 EP 2064516A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measuring
measuring device
motor vehicle
wheel rim
measurement
Prior art date
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Ceased
Application number
EP07788533A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Bichlmeier
Hermann Bux
Stefan Schommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beissbarth GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2064516A1 publication Critical patent/EP2064516A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/26—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes
    • G01B11/275—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing wheel alignment
    • G01B11/2755—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing wheel alignment using photoelectric detection means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B2210/00—Aspects not specifically covered by any group under G01B, e.g. of wheel alignment, caliper-like sensors
    • G01B2210/10—Wheel alignment
    • G01B2210/14—One or more cameras or other optical devices capable of acquiring a two-dimensional image
    • G01B2210/146—Two or more cameras imaging the same area

Definitions

  • the measurement objects in particular the wheel rims of a motor vehicle, are positioned opposite the measuring devices of a measuring system by the driver of the motor vehicle leaning out of the window when entering the measuring station, continuously monitoring the positioning of the wheel rims relative to the measuring devices and stopping the motor vehicle when he recognizes can ensure that the wheel rims are in the correct position to the measuring instruments.
  • mirrors are provided which make it possible to detect the positioning of the wheel rims in relation to the measuring devices,
  • the measuring device In the erfi ⁇ dungsdorfen method for relative positioning of a measurement object to a meter, the measuring device is first detected by the measuring device itself, and then its position is determined to the meter for this the meter has a suitable kauseinrichtu ⁇ g such as a workshop computer or is connected to such. Thereafter, a feedback signal is generated and output that indicates whether or not the measurement object is in a position suitable for the measurement.
  • the measuring sensors of the measuring device automatically recognize the object to be measured or measured and generate a measurement object Feedback on its position to the operator, by means of which the operator can recognize whether the measurement object is optimally positioned to the measuring device, or whether the relative positioning of the measurement object to the measuring device still has to be corrected.
  • the feedback signal in the event that the measurement object is not in a position suitable for the measurement, continues to indicate in which direction the measurement object is to be moved. This improves and speeds up the positioning process because the user can use this signal to correct the positioning of the measurement object with respect to the meter.
  • the measuring device may be part of a chassis measuring device or a component of a motor vehicle test track.
  • the measuring object may be a wheel rim or a partial area of a wheel rim of a motor vehicle and an element of the measuring station, in particular a turntable for a motor vehicle front wheel,
  • the following advantageous developments of the method according to the invention relate to those embodiments of the invention in which the measurement object is a wheel rim or a partial region of a wheel rim.
  • the method according to the invention can accordingly be referred to as a method for positioning at least one wheel rim of a motor vehicle to form a measuring device.
  • the motor vehicle is moved into a measuring station such that at least one wheel rim of the motor vehicle is located in the measuring range of measuring sensors or at least one measuring head of the measuring device.
  • a measuring head a number of sensors intended for the actual measurement are usually arranged; one measuring device can comprise a plurality of, preferably two, measuring heads.
  • the measuring device is a non-contact measuring device
  • the motor vehicle is moved at the beginning of the method such that a wheel rim or a portion of a wheel rim of the motor vehicle is in the field of view of the measuring sensors or at least one measuring head of the measuring device.
  • a contactless measuring measuring device it is possible to make use of the contactless measuring sensors for the wheel alignment, without the need for additional sensors for the method according to the invention, which makes the method according to the invention cost-effective.
  • the feedback signal advantageously indicates whether or not the two wheel rims are in a position suitable for the measurement.
  • the motor vehicle is finally moved on the basis of the feedback signal in such a way that the wheel rim (s) or a subarea / subarea thereof is / are in an optimal position suitable for the measurement.
  • the following advantageous developments of the method according to the invention relate to those embodiments of the invention in which the measuring device or measuring sensors or a measuring head of the measuring device is moved in order to achieve optimum positioning of the measuring object to the measuring device. Only the position and position of the measuring device, the measuring sensors or the measuring head are changed.
  • the measuring object can be a component of the measuring station, for example a rotary plate or a turntable for a motor vehicle wheel. Likewise, the measurement object may be formed by the motor vehicle wheel or a portion of the motor vehicle rads.
  • the method according to the invention can accordingly be referred to as a method for positioning a measuring device or measuring sensors / a measuring head of a measuring device to a measuring object, in particular to a wheel rim of a motor vehicle or to a turntable.
  • the feedback signal further indicates in which direction the measuring device, the measuring sensors or a measuring head of the measuring device is to be moved.
  • the measuring device, the measuring sensor or the measuring head are mounted longitudinally displaceable. Not only is it automatically recognized that the meter is not yet in an optimal position with respect to the subject of the measurement, but it is immediately stated how the optimal position can be established to simplify and speed up the procedure.
  • this longitudinally displaceable turntable can be set to a desired position within the measuring station at the beginning of the method, and subsequently the measuring device or the measuring sensors or the measuring head of the measuring device with respect to adjusted turntable so that the turntable is in a suitable position for the measurement and that the measuring device, the measuring sensors or the measuring head of the measuring device are in the middle of the turntable or stand.
  • the orientation of the measuring device or the measuring sensors or the measuring head of the measuring device can be done manually by the user or by motor.
  • the invention also relates to a method for the relative positioning of a motor vehicle to a chassis measuring device with at least one front and one rear measuring head or to a motor vehicle test lane with at least one front and one rear measuring head.
  • a method of the type described above is used for at least one front Wheel rim of the motor vehicle carried out so that the front wheel rim is in a suitable for the measurement, optimal position regarding at least one front measuring head.
  • the rear gauge detects a rear wheel rim, and the position of the rear wheel rim relative to the rear gauge head is detected.
  • the measuring device has a suitable data processing unit for this purpose. Subsequently, a feedback signal is generated which indicates whether the rear wheel rim is in a position suitable for the measurement or not.
  • the feedback signal indicates whether the rear wheel rim is already in a position suitable for the measurement or whether the rear measuring head has to be moved. According to an advantageous development, in the event that the rear wheel rim is not in an optimum position suitable for the measurement, the feedback signal continues to indicate in which direction the rear measuring head is to be moved. As a result, the user-friendliness of the method can be further increased, since the rear measuring head can also be optimally aligned with respect to the rear wheel rim by means of the feedback signal. This makes it possible to achieve a quick and accurate positioning of a motor vehicle to a chassis measuring device.
  • the rear measuring head is manually or motor-moved on the basis of the feedback signal in such a way that the rear wheel rim is in an optimum position suitable for the measurement with respect to at least one rear measuring head.
  • the wheel alignment measuring device is designed to measure without contact, it is possible to fall back on any existing sensor system without the need for additional sensors. Initially, the motor vehicle is moved so that at least one front wheel rim of the motor vehicle is located in the field of view of a front measuring head of the measuring device.
  • the remindmefdungssignal may be an optical signal, for example, is output on one or more displays at least one meter, on a separate screen or by means of a traffic light.
  • the feedback signal can also be an acoustic signal, for example a buzzer or a voice signal.
  • the feedback signal may also be a mechanical signal, for example a vibration signal.
  • the method can be carried out in a particularly user-friendly manner if the feedback signal is visualized as an optical arrow signal or as a signal in the form of a similarly meaningful object and output on a screen or a display device.
  • This signal is further processed for visualization by software and processed accordingly ergonomically.
  • Particularly advantageous is an arrow control, in which the user on the length, width, shape, color, etc. of the arrows are given additional information, for example.
  • a short arrow can indicate a position very close to the optimal position, while a long arrow one of the optimal position still far away position indicates.
  • a turntable of the measuring station In order to make it possible to arrange a turntable of the measuring station individually for the measurement of a motor vehicle, for example, to take account of the wheelbase of the motor vehicle, and to optimally position a front measuring head of the measuring device with respect to the turntable arranged in this way, at the beginning of the method according to the invention for relative positioning of a motor vehicle to a chassis measuring device having at least one front and one rear measuring head, first a method for relative positioning of a measuring device with respect. A rotary plate of the type described above are performed. The turntable is detected, its position determined and the meter aligned with the turntable.
  • the measuring station is then monitored by the measuring device or the measuring heads of the measuring device, whether or not a motor vehicle is located on the measuring station.
  • the positioning method is then automatically started when a motor vehicle is moved into the measuring station.
  • a further advantageous embodiment of the erfindu ⁇ gsdorfen method relates to the case that the motor vehicle to be measured has more than two axes, such as a truck. At least one measuring head is displaced in such a way for the third and for each further axis that the wheel rim of the third or further vehicle axle is in its measuring range and for this further wheel rim the steps of recognizing the wheel rim, determining the position of the wheel rim and of generating the feedback signal.
  • the rear measuring head can be moved and the front measuring head can remain stationary.
  • the front and the rear measuring heads can each be successively moved back around a vehicle axle.
  • the further method steps provided in the corresponding subclaims can also be carried out for each additional wheel rim to be measured. This ensures that even three- and multi-axle vehicles can be measured easily and accurately with the present erfi ⁇ dungswashen method.
  • the invention furthermore relates to a measuring device for determining the spatial position of a wheel rim relative to the measuring device, which has at least one measuring head with a camera, the wheel rim lying in the field of view of the camera and an output unit being provided for an optical, acoustic or mechanical feedback signal, indicating whether or not the wheel rim is in a position suitable for the survey.
  • a measuring device can, without the need for additional sensors, output a feedback signal, which makes it easier for the user to align the wheel rim with respect to the measuring head.
  • the measuring device or the measuring head is displaceable along a longitudinal axis of the vehicle, so that the measuring device or the measuring head can be positioned individually with respect to a wheel rim.
  • the invention further relates to a chassis measuring device for motor vehicles and a motor vehicle test track, which comprises at least one measuring device which is positioned such that a measuring device is assigned in each case to one of the wheels of the motor vehicle, wherein the relative positions of the measuring devices during the performance of the measurement are determined , Furthermore, a computer or a data processing unit is provided, which converts the measurement results of the measurement at the wheels of the motor vehicle, taking into account the relative position of the measuring instruments in Rad tooshong and projectmeldungssig ⁇ ale on the relative positions of the measuring devices to the wheels of the motor vehicle. Furthermore, at least one optical, acoustic or mechanical output unit is provided for a feedback signal which outputs or displays the wheel position values and / or the feedback signals.
  • a chassis measuring device the measuring devices can be positioned quickly and precisely with respect to the wheels of the motor vehicle with the aid of the feedback signals.
  • the measuring device and the wheel alignment measuring device can advantageously be further developed, as can be seen from the features mentioned above with regard to the method claims. These are not explicitly listed again to avoid repetition.
  • the measuring device, chassis measuring device for motor vehicles and the test track for motor vehicles are advantageously designed so that a method according to the invention of the type described above can be carried out by them.
  • Figure 1 shows a schematic, perspective view of a measuring station with a motor vehicle standing thereon
  • FIG. 2 shows a plan view of the measuring station of Figure 1 without a motor vehicle
  • Figure 3 shows a plan view of the measuring station of Figure 1 with a on the Aufstandsfikiee or on the rotating and sliding plates and stationary motor vehicle
  • FIG. 4 shows a flowchart of a method according to the invention for the relative positioning of a measuring object to a measuring device
  • FIG. 5 shows a flow diagram of a method according to the invention for the relative positioning of the motor vehicle relative to the wheel alignment measuring device
  • FIG. 6 shows a flow diagram of a method according to the invention, in which the
  • Wheel rims of n axles are positioned and measured with respect to the measuring devices of the wheel alignment measuring device.
  • FIG. 1 shows a schematic, perspective view of a measuring station 20 with a motor vehicle 10 standing on the measuring station 20.
  • the motor vehicle 10 is arranged on the measuring station 20 for measuring its chassis.
  • the motor vehicle 10 has a front left wheel rim 12, a rear left wheel rim 14, which are clearly visible in the perspective view of Figure 1, as well as a front right wheel rim 16 and a rear right wheel rim 18, in the figure are covered by the body of the motor vehicle 10 according to FIG.
  • On the measuring station 20 four measuring devices 32, 34, 36 and 38 are longitudinally displaceable with respect. The longitudinal axis of the motor vehicle 10 is arranged. Of these measuring devices 32, 34, 36 and 38, the front left measuring device 32, the rear left measuring device 34 and the front right measuring device 36 can be seen in FIG. 1, while the rear right measuring device 38 is covered by the motor vehicle 10.
  • the measuring devices 32, 34, 36 and 38 have sliding along the longitudinal axis of the motor vehicle 10 base plates 62, 64, 66 and 68.
  • On these base plates 62, 64, 66 and 68 are each two measuring cameras 42, 43; 44, 45; 46, 47 and 48, 49 which are directed at different angles to the respective opposite wheel rim 12, 14, 16 and 18.
  • the measuring station 20 has two elongated contact surfaces 22, 24 with rotating and sliding plates. These elongated contact surfaces 22, 24 are designed as lifting rails for lifts and pits as Auffahr Kunststoffe.
  • a turntable 26 shown in Figure 1
  • 28 hidden in Figure 1 of the motor vehicle 10) arranged to allow measurements in which the front wheel rims 12 and 16 must be taken,
  • turntables 26 and 28 are also longitudinally displaceable along the longitudinal axis of the motor vehicle 10 and along the contact surfaces 22, 24 so as to be able to adjust the measuring station 20 to motor vehicles 10 with different wheelbases.
  • each reference system measuring head 52, 54, 56 and 58 has two transmitting / receiving units, not shown in detail in FIG. 1, which are aligned with the reference system measuring head 52, 54, 56 and 58 lying opposite in the longitudinal and transverse directions of the motor vehicle 10 are.
  • a roughly adjusted set-up of the measuring devices 32, 34, 36 and 38 is sufficient for an accurate determination of the relative positions and the distances of the measuring devices 32, 34, 36 and 38 from one another. These can be continuously measured and also readjusted.
  • the function of such a measuring station 20 is known to the person skilled in the art, for example, from DE 102004013441 A1.
  • the reference system probes 52, 54, 56, and 58 are located near the corners of the measurement pad 20 in FIG.
  • the measuring devices 32, 34, 36 and 38 are connected to a date processing unit (not shown in FIG. 1), in particular a workshop computer, which controls a display device 72.
  • Display device 72 in Figure 1 is illustratively shown and includes a "forward" light indicator 74, a "stop” light indicator 76 and a “backward” light indicator 78.
  • the "forward" 74 and “backward” 78 indicators indicate to the operator
  • the motor vehicle 10 or the respective measuring device 32, 34, 36 and 38 is already optimally positioned.
  • the display device 72 is shown in the figures 1 to 3 only by way of example in the form of a traffic light. Likewise, other visualizations, for example, by an arrow control on a screen, or acoustic or mechanical feedback signals possible.
  • the display device 72 is preferably arranged outside the motor vehicle 10 in the field of vision of the driver.
  • the display device 72 may also be a mobile unit that can be carried by the driver in the motor vehicle 10
  • FIG. 2 shows a top view of the measuring station 20 without a motor vehicle 10 arranged therein.
  • FIGS. 2 and 3 Identical elements are indicated in FIGS. 2 and 3 by the same reference numerals as in FIG. These are not explained again to avoid repetition.
  • the Aufsta ⁇ ds vom 22 and 24 as well as arranged in a front portion of the footprints 22 and 24 turntables 26 and 28 for the front wheels of a motor vehicle are clearly visible, Furthermore, the measuring devices 32, 34, 36 and 38, as in Figure 3 of DE 10 2005 022 565.9 described, constructed and their base plates 62, 64, 66 and 68 are also designed to be displaceable. As can be clearly seen in Figure 2, the reference system measuring heads 52, 54, 56 and 58 are aligned towards the center and the visual contact between the transversely With respect to the motor vehicle 10, reference system measuring heads 52 and 56 and 54 and 58 which are opposite to one another take place between the axles of the motor vehicle 10, as shown in FIG.
  • FIG. 3 shows a plan view of the measuring station 20 with a motor vehicle 10 standing on the contact surfaces 22 and 24.
  • the front wheels 12 and 16 of the motor vehicle 10 are on the turntables 26 and 28th
  • FIG. 4 shows a flow chart of a method according to the invention for the relative positioning of a measuring object to a measuring device.
  • This method can advantageously be carried out on a measuring station 20, as shown in FIGS. 1 to 3.
  • a measuring station 20 as shown in FIGS. 1 to 3.
  • only two transversely opposed to the vehicle direction measuring devices 32 and 36 or 34 and 38 may be provided.
  • the provision of a single measuring device is sufficient.
  • the measuring devices 32, 34, 36 and 38 shown in FIGS. 1 to 3 operate without contact.
  • the method shown in Figure 4 can of course be carried out with contact-bound measuring instruments.
  • the operator activates the "positioning" mode ⁇ method step S11) .
  • This switch-on is carried out either directly on the measuring device or, if several measuring devices are provided, on the respective measuring devices Alternatively, the switching on can also take place on a data processing unit (not shown in the figures), in particular on a workshop computer, which is connected to the measuring apparatus or apparatus connected to the measuring devices.
  • step S12 the measuring station 20 is monitored by the measuring devices 32 and 36.
  • the turntables 26 and 28 are adjusted either manually by a user or motor to a desired longitudinal position on the footprints 22 and 24, so that a motor vehicle 10 with an individual wheelbase on the measuring station 20 can be measured.
  • the two turntables 26 and 28 are moved forward, so that they are no longer in the center of the measuring devices 32 and 36.
  • the displacement of the turntable 26 and 28 takes place in practice by inserting or by removing fillers in front of and behind the turntables 26 and 28th
  • step S13 the measuring devices 32 and 36 or the data processing unit connected to the measuring devices 32 and 36 detect the measuring objects, namely the front-shifted turntables 26 and 28, and determine their position with respect to the measuring devices 32 and 36. Illuminated on the display device 72 the display "forward" 74, which indicates to the user that the measuring devices 32 and 36 are to be displaced forward, whereupon the user shifts the measuring devices 32 and 36 with their displaceable base plates 62 and 66 so far forward (method step S14), until the indication "forward” 74 goes out and instead the indication "stop” 76 lights up on the display 72 (step S15).
  • the displacement of the measuring devices 32 and 36 in method step S14 can be done manually. Likewise, the measuring devices 32 and 36 can be automatically moved in the middle of the turntables 26 and 28.
  • the position of the turntables 26 and 28 is automatically monitored, and the orientation of the measuring devices 32 and 36 to these turntables 26 and 28 is visualized via the display device 72.
  • method step S15 After the optimum position has been reached (method step S15), according to method step S16, the system automatically switches to the next operating mode.
  • the method shown in Figure 4 can thus be used as a module in any work or surveying steps in a chassis measurement and used.
  • the front wheel rims 12 and 16 of the motor vehicle 10 represent the measurement objects, and the front wheel rims 12 and 16 are optimally positioned relative to the measuring devices 32 and 36.
  • empty measuring station 20 shown in FIG. 2 is monitored by measuring devices 32 and 36 in method step S12.
  • a motor vehicle 10 as shown in Figure 3, ascended to the measuring station 20 and the measuring devices 32 and 36 detect the wheel rims 12 and 16 as soon as they come into their field of view, and they determine their position with respect to the measuring devices 32 and 36 (FIGS. Step S13).
  • the motor vehicle can also be retracted or positioned automatically in the measuring station by a motor.
  • step S16 switching is made to the next operating mode, and this method can likewise be used and used as a module in any working or surveying steps.
  • this method can, as just described, the wheel rims 12 and 16 of the front axle of the motor vehicle to the measuring devices 32 and 36 are aligned, and then can go through a number of other process steps and after this example.
  • the next axis of the motor vehicle 10 to the measuring devices 32, 34, 36 and 38 are aligned.
  • FIG. 5 shows a flow diagram of a method according to the invention for the relative positioning of the motor vehicle 10 to the wheel alignment measuring device with the measuring devices 32, 34, 36 and 38.
  • the operating mode "positioning" is switched on either at the measuring devices 32, 34, 36 and 38 or at a data processing unit connected thereto, in particular the workshop computer.
  • the method steps S22, S23, S24 and S25 correspond to the method steps S12, S13, S14 and S15 of FIG. 4 for the positioning of the wheel rims 12 and 16 of the front axle of the motor vehicle 10 with respect to the front measuring devices 32 and 36 (second variant described above).
  • the wheel rims 12 and 16 and thus the entire motor vehicle 10 are optimally aligned with respect to the front measuring devices 32 and 36. Due to the different wheelbases of motor vehicles, it regularly happens that the rear measuring devices 34 and 38 are not aligned optimally or even not at all with respect to the wheel rims 14 and 18 of the rear axle of the motor vehicle 10.
  • the program automatically switches to the "positioning of the rear axle sensors.” Alternatively, this switching can also be done manually by the user via a remote control or a keyboard.
  • the rear measuring devices 34 and 38 detect the rear wheel rims 14 and 18, and their position with respect to the measuring devices 34 and 38 is determined, either by the measuring devices 34 and 38 themselves or by a verarbeitu ⁇ gshim connected thereto.
  • the display device 72 now visualizes the user in which direction the rear measuring devices 34 and 38 must be displaced.
  • the "forward” indicator 74 lights up the rear gauges 34 and 38 must be moved forward until the "stop” indicator lights up.
  • the displacement of the rear measuring devices 34 and 38 in the correct position can be done either manually by the user or automatically by motor.
  • step S27 all the measuring devices 32 to 38 are optimally aligned with the wheel rims 12 to 18, and the system advances to the next operating mode according to method step S28, in particular the "measuring mode" now follows, in which the actual wheel alignment measurement is carried out,
  • first the displaceable turntables 26 and 28 are adjusted to the desired position to set the measuring station 20 for a desired wheelbase of the motor vehicle 10 to be measured, and the front measuring devices 32 and 36 are, as described in the first variant of Figure 4, aligned for the preparation of the measuring station 20 with respect to the newly adjusted turntables 26 and 28.
  • the method described with reference to FIG. 5 is carried out, in which first the motor vehicle 10 is moved into the measuring station 20, and its front wheel rims 12 and 16 are optimally positioned with respect to the front measuring devices 32 and 36, and subsequently the rear measuring devices 34 and 38 are aligned with the rear wheel rims 14 and 18.
  • an optimal positioning of the measuring devices 32 to 38 with respect to the wheel rims 12 to 18 can be achieved in a simple manner.
  • the existing measuring devices 32 to 38 can be used for this without additional sensor technology being required, which is particularly cost-saving.
  • FIG. 6 shows a flow diagram of a method according to the invention in which the wheel rims of n axes are successively positioned and measured with respect to the measuring devices 32, 34, 36 and 38.
  • the front wheel rims 12 and 16 are aligned with respect to the front measuring devices 32 and 36, as described in the second alternative of FIG. 4 by the method steps S12 to S15 and in FIG. 5 by the method steps S22 to S25.
  • the surveying operation for the front wheel rims 12 and 16 (step S42) is performed.
  • This process step can alternatively be carried out at suitable locations. This depends on the process. For example, this method step can also be carried out immediately before or together with the method step S44.
  • the rear measuring devices 34 and 38 are now aligned in accordance with method steps S26 and S27 in FIG. 5 with respect to the wheel rims 14 and 18 of the second axis.
  • the method steps S43 and S44 are repeated for the third and each further axis of the motor vehicle 10.
  • the orientation of the front gauges 32 and 36 to the front wheel rims 12 and 16 can be maintained, and only the rear gauges 34 and 38 need to be displaced so that they are optimally positioned opposite the wheel rims of the third and each further axle of the motor vehicle 10 are aligned.
  • three- or multi-axis vehicles can be positioned and measured with the existing wheel alignment device without additional sensor technology needs to be provided.

Abstract

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur relativen Positionierung eines Messgegenstandes zu einem Messgerät wird zunächst der Messgegenstand durch das Messgerät erkannt, und die Position des Messgegenstandes zum Messgerät wird ermittelt. Dann wird Rückmeldungssignal erzeugt, das angibt, ob sich der Messgegenstand in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht.

Description

Verfahren zur relativen Positionierung eines Messgegenstands und eines Kraftfahrzeugs zu einem Messgerät sowie Messgerät und Fahrwerksvermessungseinrichtung
Bei Automobilservicegeräten, insbesondere bei berührungslos messenden Automobilservicegeräten, wie bspw. Achsmessgeräten, Prüfstraßen, Gelenkspieltestern, etc. ist die richtige Positionierung der Messsysteme zum Messgegenstand für eine optimale Messung von großer Wichtigkeit.
Bisher werden die Messgegenstände, insbesondere die Radfelgen eines Kraftfahrzeugs gegenüber den Messgeräteπ eines Messsystems positioniert, indem sich der Fahrer des Kraftfahrzeugs beim Einfahren in den Messplatz aus dem Fenster lehnt, die Positionierung der Radfelgen gegenüber den Messgeräten laufend beobachtet und das Kraftfahrzeug anhält, wenn er erkennen kann, dass sich die Radfelgen in der richtigen Position zu den Messgeräten befinden. Bei einigen Messplätzen sind Spiegel vorgesehen, die es ermöglichen, die Positionierung der Radfelgen gegenüber den Messgeräten zu erkennen,
Bei derartigen Automobilservicegeräten ist die Positionierung der Messgegenstände zum Messsystem oft unkomfortabel, zeitaufwändig und ungenau.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung bereitzustellen, mit der bzw. mit dem Messgegenstände besser gegenüber Messgeräten ausgerichtet werden können.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst, Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Bei dem erfiπdungsgemäßen Verfahren zur relativen Positionierung eines Messgegenstandes zu einem Messgerät wird durch das Messgerät zunächst der Messgegenstand selbst erkannt, und anschließend wird dessen Position zum Messgerät ermittelt Hierfür verfügt das Messgerät über eine geeignete Datenverarbeitungseinrichtuπg wie bspw. einen Werkstattrechner oder ist mit einer solchen verbunden. Danach wird ein Rückmeldungssignal erzeugt und ausgegeben, das angibt, ob sich der Messgegenstand in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht.
Gemäß einem Grundgedanken der Erfindung erkennen die Messsensoren des Messgeräts den zu positionierenden bzw. zu vermessenden Messgegenstand automatisch und generieren eine Rückmeldung über dessen Position an den Bediener, anhand derer der Bediener erkennen kann, ob der Messgegenstand zu dem Messgerät optimal positioniert ist, oder ob die relative Positionierung des Messgegenstands zum Messgerät noch korrigiert werden muss.
Bei optisch messenden Sensoren, insbesondere bei Messkameras, kann nämlich nicht nur der optimale Punkt überwacht werden, sondern es kann ein entsprechend gewichtetes Signa! bereits in dessen Umgebung erzeugt werden, das angibt, ob sich der Messgegenstand in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder ob dies nicht der Fall ist.
In einer ersten Ausführuπgsform des erfiπdungsgemäßen Verfahrens gibt das Rückmeldungssignal in dem Fall, dass sich der Messgegenstand nicht in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet, weiterhin an, in welche Richtung der Messgegenstand zu bewegen ist. Dadurch wird die Positionierung verbessert und beschleunigt, denn der Benutzer kann allein anhand dieses Signals die Positionierung des Messgegenstands bzgl. des Messgeräts korrigieren.
Das Messgerät kann Bestandteil einer Fahrwerksvermessungseinrichtuπg oder Bestandteil einer Kraftfahrzeug-Prüfstraße sein.
Bei dem Messgegenstand kann es sich zum einen um eine Radfelge bzw. um einen Teilbereich einer Radfelge eines Kraftfahrzeugs und zum anderen um ein Element des Messplatzes, insbesondere um einen Drehteller für ein Kraftfahrzeugvorderrad handeln,
Die nun folgenden vorteilhaften Weiterbildungen des erfindungsgemäßeπ Verfahrens betreffen diejenigen Ausführungsformen der Erfindung, bei denen der Messgegenstand eine Radfelge bzw, ein Teilbereich einer Radfelge ist. Das derartige erfindungsgemäße Verfahren kann demgemäß als Verfahren zur Positionierung wenigstens einer Radfelge eines Kraftfahrzeugs zu einem Messgerät bezeichnet werden.
Zu Beginn des Verfahrens wird das Kraftfahrzeug derart in einen Messplatz bewegt, dass sich wenigstens eine Radfelge des Kraftfahrzeugs in dem Messbereich von Messsensoren bzw. wenigstens eines Messkopfes des Messgeräts befindet. In einem Messkopf ist üblicherweise eine Anzahl von für die eigentliche Messung bestimmten Sensoren angeordnet, ein Messgerät kann mehrere, vorzugsweise zwei Messköpfe umfassen. Wenn das Messgerät ein berührungslos messendes Messgerät ist, wird zu Beginn des Verfahrens das Kraftfahrzeug derart bewegt, dass sich eine Radfelge oder ein Teilbereich einer Radfelge des Kraftfahrzeugs in dem Sichtbereich der Messsensoren bzw. wenigstens eines Messkopfes des Messgeräts befindet. Bei der Verwendung eines berührungslosen messenden Messgeräts kann auf die für die Achsvermessung vorhandenen, berührunglos messenden Messsensoren zurückgegriffen werden, ohne dass zusätzliche Sensorik für das erfindungsgemäße Verfahren vorgesehen zu werden braucht, was das erfindungsgemäße Verfahren kostengünstig macht.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zwei gegenüberliegende Radfelgen oder Teilbereiche zweier gegenüberliegender Radfeigen einer Fahrzeugachse gleichzeitig von jeweils einem Messkopf des Messgeräts erkannt und deren Positionen relativ zu den Messköpfeπ ermittelt werden. Das Rückmeldungssignal gibt dabei vorteilhafterweise an, ob sich die beiden Radfelgen in einer für die Vermessung geeigneten Position befinden oder nicht.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens wird das Kraftfahrzeug anhand des Rückmeldungssignals schließlich so bewegt dass sich die Radfelge(n) bzw. ein Teilbereich/Teilbereiche davon in einer für die Vermessung geeigneten, optimalen Position befindet/befinden.
Die nun folgenden vorteilhaften Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen diejenigen Ausführungsformen der Erfindung, bei denen das Messgerät oder Messsensoren bzw. ein Messkopf des Messgeräts bewegt wird, um eine optimale Positionierung des Messgegenstandes zu dem Messgerät zu erreichen. Dabei wird nur die Position und Lage des Messgeräts, der Messsensoren oder des Messkopfes verändert. Der Messgegenstand kann dabei ein Bestandteil des Messplatzes sein, bspw. eine Drehplatte oder ein Drehteller für ein Kraftfahrzeugrad. Ebenso kann der Messgegenstand durch das Kraftfahrzeugrad oder einen Teilbereich des Kraftfahrzeug rads gebildet sein.
Das derartige erfindungsgemäße Verfahren kann demgemäß als Verfahren zur Positionierung eines Messgeräts oder von Messsensoren/eines Messkopfes eines Messgeräts zu einem Messgegenstand, insbesondere zu einer Radfelge eines Kraftfahrzeugs oder zu einem Drehteller bezeichnet werden. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gibt das Rückmeldungssigπal in dem Fall, dass sich der Messgegenstaπd nicht in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet, weiterhin an, in welche Richtung das Messgerät, die Messsensoren oder ein Messkopf des Messgeräts zu bewegen ist. Dafür ist es erforderlich, dass das Messgerät, die Messsensorert oder der Messkopf längsverschieblich gelagert sind. Dabei wird nicht nur automatisch erkannt, dass sich das Messgerät bzgl. des Messgegenstaπds noch nicht in einer optimalen Position befindet, sondern es wird gleich angegeben, wie die optimale Position hergestellt werden kann, um das Verfahren zu vereinfachen und zu beschleunigen.
Wenn es sich bei dem Messgegeπstand um einen längsverschiebbaren Drehteller für ein Kraftfahrzeugrad handelt, kann dieser längsverschiebbare Drehteller zu Beginn des Verfahrens in eine gewünschte Position innerhalb des Messplatzes eingestellt werden, und anschließend wird das Messgerät oder die Messsensoren bzw. der Messkopf des Messgeräts bzgl. des so eingestellten Drehtellers so ausgerichtet, dass sich der Drehteller in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet und dass das Messgerät, die Messsensoren bzw. der Messkopf des Messgeräts mittig zum Drehteller steht bzw. stehen.
Die Ausrichtung des Messgeräts oder der Messsensoren bzw. des Messkopfes des Messgeräts kann dabei manuell durch den Benutzer oder motorisch erfolgen.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur relativen Positionierung eines Kraftfahrzeugs zu einer Fahrwerksvermessungeinrichtung mit wenigstens einem vorderen und einem hinteren Messkopf oder zu einer Kraftfahrzeug-Prüfstraße mit wenigstens einem vorderen und einem hinteren Messkopf, Dabei wird zunächst ein Verfahren der oben beschriebenen Art für wenigstens eine vordere Radfelge des Kraftfahrzeugs durchgeführt, so dass sich die vordere Radfelge in einer für die Vermessung geeigneten, optimalen Position bzgl. wenigstens eines vorderen Messkopfes befindet. Dann erkennt der hintere Messkopf eine hintere Radfelge, und die Position der hinteren Radfelge relativ zu dem hinteren Messkopf wird ermittelt. Dafür verfügt das Messgerät über eine geeignete Datenverarbeitungseinheit. Anschließend wird ein Rückmeldungssignal erzeugt, das angibt, ob sich die hintere Radfelge in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht.
Durch das Rückmeldungssignal lässt sich ersehen, ob sich die hintere Radfelge bereits in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder ob der hintere Messkopf verschoben werden muss. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung gibt das Rückmeldungssignal in dem Fall, dass sich die hintere Radfelge nicht in einer für die Vermessung geeigneten, optimalen Position befindet, weiterhin an, in welche Richtung der hintere Messkopf zu bewegen ist. Dadurch kann die Benutzerfreundlichkeit des Verfahrens weiter erhöht werden, denn aileiπe anhand des Rückmeldungssignals kann schließlich auch der hintere Messkopf optimal bzgl, der hinteren Radfelge ausgerichtet werden. Dadurch lässt sich eine schnelle und genaue Positionierung eines Kraftfahrzeugs zu einer Fahrwerksvermessungeinrichtung erreichen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der hintere Messkopf anhand des Rückmeldungssignals manuell oder motorisch so bewegt wird, dass sich die hintere Radfelge in einer für die Vermessung geeigneten, optimalen Position bzgl. wenigstens eines hinteren Messkopfes befindet.
Wenn die Fahrwerksvermessungeinrichtung berührungslos messend ausgebildet ist, kann auf sämtliche bereits vorhandene Seπsorik zurückgegriffen werden, ohne dass zusätzliche Sensorik erforderlich ist. Dabei wird zunächst das Kraftfahrzeug so bewegt, dass sich wenigstens eine vordere Radfelge des Kraftfahrzeugs in dem Sichtbereich eines vorderen Messkopfes des Messgeräts befindet.
Das Rückmefdungssignal kann ein optisches Signal sein, das bspw, auf einer oder mehreren Anzeigen wenigstens eines Messgeräts, auf einem separaten Bildschirm oder mittels einer Ampel ausgegeben wird.
Das Rückmeldungssignal kann auch ein akustisches Signal sein, bspw. ein Summton oder ein Sprachsignal.
Das Rückmeldungssignal kann ferner auch ein mechanisches Signal, bspw. ein Vibrationssignal, sein.
Das Verfahren kann besonders benutzerfreundlich durchgeführt werden, wenn das Rückmeldungssignal als optisches Pfeilsignal oder als Signal in Form eines ähnlich aussagekräftigen Objekts visualisiert und auf einem Bildschirm oder einem Anzeigegerät ausgegeben wird. Dabei wird dieses Signal für eine Visualisierung durch eine Software weiterverarbeitet und entsprechend ergonomisch aufbereitet. Besonders vorteilhaft ist eine Pfeilsteuerung, bei der dem Benutzer über die Länge, Breite, Form, Farbe, etc. der Pfeile zusätzliche Hinweise gegeben werden, bspw. kann ein kurzer Pfeil eine der optimalen Position sehr nahegelegene Position bezeichnen, während ein langer Pfeil eine von der optimalen Position noch weit entfernte Position angibt.
Um es zu ermöglichen, einen Drehteller des Messplatzes individuell für die Vermessung eines Kraftfahrzeugs bspw. zur Berücksichtigung des Radstandes des Kraftfahrzeugs, anzuordnen und einen vorderen Messkopf des Messgeräts bzgl. des so angeordneten Drehtellers optimal zu positionieren, kann zu Beginn des erfindungsgemäßen Verfahrens zur relativen Positionierung eines Kraftfahrzeugs zu einer Fahrwerksvermessungseinrichtung mit wenigstens einem vorderen und einem hinteren Messkopf, zunächst ein Verfahren zur relativen Positionierung eines Messgeräts bzgl. einer Drehplatte der zuvor beschriebenen Art durchgeführt werden. Dabei wird die Drehplatte erkannt, deren Position ermittelt und das Messgerät nach der Drehplatte ausgerichtet.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Messplatz durch das Messgerät oder die Messköpfe des Messgeräts daraufhin überwacht, ob sich ein Kraftfahrzeug auf dem Messplatz befindet oder nicht. Das Positionierungsverfahren wird dann automatisch gestartet, wenn ein Kraftfahrzeug in den Messplatz bewegt wird. Damit ist ein Umschalten in und aus einem Standby-Betrieb möglich, wodurch Energie eingespart werden kann und bspw. der Bildschirm bzw. das Anzeigegerät für andere Anzeigen bspw. zur Darstellung eines Werbelogos genutzt werden kann, wenn das Messsystem erkennt, dass sich kein Kraftfahrzeug in dem Messplatz befindet.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfinduπgsgemäßen Verfahrens betrifft den Fall, dass das zu vermessende Kraftfahrzeug mehr als zwei Achsen hat, beispielsweise ein LKW. Dabei wird für die dritte und für jede weitere Achse wenigstens ein Messkopf derart verschoben, dass sich die Radfelge der dritten bzw. weiteren Fahrzeugachse in dessen Messbereich befindet und für diese weitere Radfelge werden die Schritte des Erkennens der Radfelge, des Ermitteins der Position der Radfelge und des Erzeugens des Rückmeldungssignals wiederholt. Dabei kann insbesondere der hintere Messkopf verschoben werden und der vordere Messkopf kann ortsfest bleiben. Alternativ dazu können die vorderen und die hinteren Messköpfe jeweils nacheinander um eine Fahrzeugachse nach hinten verschoben werden. Optional können auch die in den entsprechenden Unteransprüchen vorgesehenen weiteren Verfahrensschritte für jede weitere zusätzlich zu vermessende Radfelge durchgeführt werden. Dadurch ist gewährleistet, dass auch drei- und mehrachsige Kraftfahrzeuge mit dem vorliegenden erfiπdungsgemäßen Verfahren einfach und genau vermessen werden können.
Die Erfindung betrifft des weiteren ein Messgerät zur Bestimmung der räumlichen Lage einer Radfelge zu dem Messgerät, das wenigstens einen Messkopf mit einer Kamera aufweist, wobei die Radfelge im Blickfeld der Kamera liegt und wobei eine Ausgabeeinheit für ein optisches, akustisches oder mechanisches Rückmeldungssignal vorgesehen ist, das angibt, ob sich die Radfelge in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht. Ein derartiges Messgerät kann, ohne dass zusätzliche Sensorik vorgesehen werden braucht, ein Rückmeldungssignal ausgeben, was es dem Benutzer vereinfacht, die Radfelge bzgl. des Messkopfes auszurichten.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das Messgerät oder der Messkopf entlang einer Längsachse des Fahrzeugs verschiebbar, so dass das Messgerät oder der Messkopf individuell bzgl. einer Radfelge positioniert werden kann.
Die Erfindung betrifft ferner eine Fahrwerksvermessungseinrichtung für Kraftfahrzeuge sowie eine Kraftfahrzeug-Prüfstraße, die wenigstens ein Messgerät umfasst, das derart positioniert ist, dass ein Messgerät jeweils einem der Räder des Kraftfahrzeugs zugeordnet ist, wobei die relativen Positionen der Messgeräte bei der Durchführung der Messung bestimmt sind. Des weiteren ist ein Rechner bzw. eine Datenverarbeitungseinheit vorgesehen, welche die Messergebnisse der Messung an den Rädern des Kraftfahrzeugs unter Berücksichtigung der relativen Position der Messgeräte in Radstellungswerte und in Rückmeldungssigπale über die relativen Positionen der Messgeräte zu den Rädern des Kraftfahrzeugs umrechnet. Ferner ist wenigstens eine optische, akustische oder mechanische Ausgabeeinheit für ein Rückmeldungssignal vorgesehen, welche die Radstellungswerte und/oder die Rückmeldungssignale ausgibt oder anzeigt. Durch eine derartige Fahrwerksvermessungseinrichtung können die Messgeräte bzgl. der Räder des Kraftfahrzeugs unter Zuhilfenahme der Rückmeldungssignale schnell und genau positioniert werden.
Das Messgerät sowie die Fahrwerksvermessungseinrichtung können gemäß der vorliegenden Erfindung vorteilhaft weitergebildet werden, wie es sich aus den oben bzgl. der Verfahrensansprüche genannten Merkmalen ergibt. Diese werden nicht noch einmal ausdrücklich aufgelistet, um Wiederholungen zu vermeiden. Das Messgerät, Fahrwerksvermessungseinrichtung für Kraftfahrzeuge sowie die Prüfstraße für Kraftfahrzeuge sind vorteilhafterweise so ausgebildet, dass durch sie ein erfindungsgemäßes Verfahren der oben beschriebenen Art durchführbar ist.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass die erfiπdungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen der oben beschriebenen Art eine schnell, kostengünstig und genau arbeitende Einfahrhilfe oder Positionierhilfe für ein Kraftfahrzeug darstellen.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine schematische, perspektivische Ansicht eines Messplatzes mit einem darauf stehenden Kraftfahrzeug;
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf den Messplatz aus Figur 1 ohne Kraftfahrzeug; Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf den Messplatz aus Figur 1 mit einem auf der Aufstandsfiäche bzw. auf den Dreh- und Schiebeplatten und stehenden Kraftfahrzeug; Figur 4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur relativen Positionierung eines Messgegenstandes zu einem Messgerät;
Figur 5 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßeπ Verfahrens zur relativen Positionierung des Kraftfahrzeugs zu der Fahrwerkvermessungseinrichtung; und
Figur 6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem nacheinander die
Radfelgen von n Achsen bzgl. den Messgeräten der Fahrwerkvermessungseinrichtung positioniert und vermessen werden.
Figur 1 zeigt eine schematische, perspektivische Ansicht eines Messplatzes 20 mit einem auf dem Messplatz 20 stehenden Kraftfahrzeug 10.
Das Kraftfahrzeug 10 ist auf dem Messplatz 20 zur Vermessung seines Fahrwerks angeordnet. Das Kraftfahrzeug 10 verfügt über eine vordere linke Radfelge 12, über eine hintere linke Radfelge 14, die in der perspektivischen Ansicht von Figur 1 gut zu erkennen sind, sowie über eine vordere rechte Radfelge 16 und über eine hintere rechte Radfelge 18, die in der Abbildung gemäß Figur 1 von der Karosserie des Kraftfahrzeugs 10 verdeckt sind. Auf dem Messplatz 20 sind vier Messgeräte 32, 34, 36 und 38 längsverschieblich bzgl. der Längsachse des Kraftfahrzeugs 10 angeordnet. Von diesen Messgeräten 32, 34, 36 und 38 sind in Figur 1 das vordere linke Messgerät 32, das hintere linke Messgerät 34 und das vordere rechte Messgerät 36 zu erkennen, während das hintere rechte Messgerät 38 von dem Kraftfahrzeug 10 verdeckt ist. Die Messgeräte 32, 34, 36 und 38 verfügen über entlang der Längsachse des Kraftfahrzeugs 10 verschiebbare Grundplatten 62, 64, 66 und 68. Auf diesen Grundplatten 62, 64, 66 und 68 sind jeweils zwei Messkameras 42, 43; 44, 45; 46, 47 und 48, 49 angeordnet, die unter unterschiedlichen Winkeln auf die jeweils gegenüberliegende Radfelge 12, 14, 16 und 18 gerichtet sind.
Der Messplatz 20 weist zwei längliche Aufstandsflächen 22, 24 mit Dreh- und Schiebeplatten auf. Diese länglichen Aufstandsflächen 22, 24 sind bei Hebebühnen als Fahrschienen und bei Gruben als Auffahrbereiche ausgebildet. In dem vorderem Bereich der Aufstandsflächen 22; 24 ist jeweils ein Drehteller 26 (in Figur 1 zu erkennen) und 28 (in Figur 1 von dem Kraftfahrzeug 10 verdeckt) angeordnet, um Messungen zu ermöglichen, bei denen die vorderen Radfelgen 12 und 16 eingeschlagen werden müssen,
Diese Drehteller 26 und 28 sind ebenfalls entlang der Längsachse des Kraftfahrzeugs 10 bzw. entlang den Aufstandsflächen 22, 24 längsverschieblich, um so den Messplatz 20 auf Kraftfahrzeuge 10 mit unterschiedlichen Radständen einstellen zu können.
Auf den verschiebbaren Grundplatten 62, 64, 66 und 68 der Messgeräte 32, 34, 36 und 38 sind weiterhin Bezugsystem-Messköpfe 52, 54, 56 (in Figur 1 gut zu erkennen) sowie 58 (in Figur 1 verdeckt) angeordnet, die eine optische Vermessung der relativen Winkellagen und der Abstände der Messgeräte 32, 34, 36 und 38 zueinander gestatten. Dazu hat jeder Bezugsystem-Messkopf 52, 54, 56 und 58 zwei in Figur 1 nicht im Detail gezeigte Sende-/Empfangseinheiten, die zu dem jeweils in Längs- und Querrichtung des Kraftfahrzeugs 10 gegenüberliegenden Bezugsystem-Messkopf 52, 54, 56 und 58 ausgerichtet sind. Mit einem derartigen Bezugsystem genügt eine grob justierte Aufstellung der Messgeräte 32, 34, 36 und 38 für eine genaue Bestimmung der relativen Lagen und der Abstände der Messgeräte 32, 34, 36 und 38 zueinander. Diese können laufend gemessen und auch nachjustiert werden. Die Funktion eines derartigen Messplatzes 20 ist dem Fachmann bspw. aus der DE 102004013441 A1 bekannt. Die Bezugsystem-Messköpfe 52, 54, 56 und 58 sind in Figur 1 nahe den Ecken des Messplatzes 20 angeordnet, so dass zwischen dem vorderen linken Bezugsystem-Messkopf 52 und dem vorderen rechten Bezugsystem-Messkopf 56 ein Sichtkontakt vor den vorderen Radfelgen 12 und 16 des Kraftfahrzeugs 10 besteht, und die hinteren Bezugsystem-Messköpfe 54 und 58 stehen in Sichtkontakt hinter den hinteren Radfelgen 14 und 18 des Kraftfahrzeugs 10.
Die Messgeräte 32, 34, 36 und 38 sind mit einer in Figur 1 nicht gezeigten Dateπverarbeitungseinheit, insbesondere einem Werkstattrechner verbunden, der ein Anzeigegerät 72 steuert. Das Anzeigegerät 72 in Figur 1 ist bespielhaft dargestellt und umfasst eine Leuchtanzeige „vorwärts" 74, eine Leuchtanzeige „stopp" 76 und eine Leuchtanzeige „rückwärts" 78. Die Leuchtanzeigen „vorwärts" 74 und „rückwärts" 78 geben dem Bediener an, in welche Richtung das Kraftfahrzeug 10 bzw. das jeweilige Messgerät 32, 34, 36 und 38 zu bewegen ist. Die Leuchtanzeige „stopp" 76 gibt an, dass das Kraftfahrzeug 10 bzw. das jeweilige Messgerät 32, 34, 36 und 38 bereits optimal positioniert ist.
Das Anzeigegerät 72 ist in den Figuren 1 bis 3 nur beispielhaft in Form einer Ampel dargestellt. Ebenso sind andere Visualisierungen bspw. durch eine Pfeilsteuerung auf einem Bildschirm, oder akustische oder mechanische Rückmeldungssignale möglich.
Das Anzeigegerät 72 ist bevorzugt ausserhalb des Kraftfahrzeugs 10 im Sichtbereich des Fahrers angeordnet. Alternativ dazu kann das Anzeigegerät 72 auch eine mobile Einheit sein, die vom Fahrer im Kraftfahrzeug 10 mitgeführt werden kann
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf den Messplatz 20 ohne darin angeordnetem Kraftfahrzeug 10.
Gleiche Elemente sind in den Figuren 2 und 3 durch die gleichen Bezugszeichen wie in Figur 1 gekennzeichnet. Diese werden zur Vermeidung von Wiederholungen nicht noch einmal erläutert.
Dabei sind die Aufstaπdsflächen 22 und 24 sowie die in einem vorderen Abschnitt der Aufstandsflächen 22 und 24 angeordneten Drehteller 26 und 28 für die Vorderräder eines Kraftfahrzeugs gut zu erkennen, Des weiteren sind die Messgeräte 32, 34, 36 und 38, wie in Figur 3 der DE 10 2005 022 565.9 beschrieben, aufgebaut und ihre Grundplatten 62, 64, 66 und 68 sind ebenfalls verschiebbar ausgebildet. Wie in Figur 2 gut zu erkennen ist, sind die Bezugsystem- Messköpfe 52, 54, 56 und 58 zur Mitte hin ausgerichtet und der Sichtkontakt zwischen den quer bzgl. des Kraftfahrzeugs 10 gegenüberliegenden Bezugsystem-Messköpfen 52 und 56 sowie 54 und 58 erfolgt, anders als in Figur 1 gezeigt zwischen den Achsen des Kraftfahrzeugs 10.
Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf den Messplatz 20 mit einem auf den Aufstandsflächeπ 22 und 24 stehenden Kraftfahrzeug 10.
Wie gut zu erkennen ist, stehen die Vorderräder 12 und 16 des Kraftfahrzeugs 10 auf den Drehtellern 26 und 28.
Figur 4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur relativen Positionierung eines Messgegenstandes zu einem Messgerät.
Dieses Verfahren kann vorteilhafterweise auf einem Messplatz 20, wie er in den Figuren 1 bis 3 gezeigt ist, ausgeführt werden. In einem einfacheren Ausführungsbeispiel können auch nur zwei einander quer zur Fahrzeugrichtung gegenüberliegende Messgeräte 32 und 36 bzw. 34 und 38 vorgesehen werden. In einem noch einfacheren Ausführungsbeispiel genügt auch das Vorsehen eines einzigen Messgeräts. Die in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Messgeräte 32, 34, 36 und 38 arbeiten berührungslos. Das in Figur 4 dargestellte Verfahren kann jedoch selbstverständlich auch mit kontaktgebunden arbeitenden Messgeräten durchgeführt werden.
Zu Beginn des Verfahrens wird die Betriebsart „Positionieren" vom Benutzer eingeschaltet {Verfahrensschritt S11). Dieses Einschalten erfolgt entweder direkt am Messgerät oder in dem Fall, dass mehrere Messgeräte vorgesehen sind, an den jeweiligen Messgeräteπ. Ebenso kann in dem Fall, dass mehrere Messgeräte vorgesehen sind, äer Eiπschaitevorgaπg von einem der Messgeräte aus gesteuert werden, sodass nur ein Messgerät vom Benutzer eingeschaltet zu werden braucht. Alternativ dazu kann das Einschalten auch an einer in den Figuren nicht gezeigten Datenverarbeituπgseinheit, insbesondere an einem Werkstattrechner erfolgen, der mit dem Messgerät oder mit den Messgeräten verbunden ist.
Zunächst wird eine erste Variante des in Figur 4 gezeigten Verfahrens erläutert, bei dem die Drehteller 26 und 28 auf eine individuelle Position eingestellt werden und danach die beiden Messgeräte 32 und 36 bzgl, dieser Position der Drehteller 26 und 28 ausgerichtet werden. Im Schritt S12 wird der Messplatz 20 durch die Messgeräte 32 und 36 überwacht, Die Drehteller 26 und 28 werden entweder manuell durch einen Benutzer oder motorisch in eine gewünschte Längsposition auf den Aufstandsflächen 22 und 24 eingestellt, so dass ein Kraftfahrzeug 10 mit einem individuellen Radstand auf dem Messplatz 20 vermessen werden kann. In Figur 2 werden somit die beiden Drehteller 26 und 28 nach vorne bewegt, so dass sie nicht mehr mittig zu den Messgeräten 32 und 36 liegen. Das Verschieben der Drehteller 26 und 28 erfolgt dabei in der Praxis durch Einsetzen oder durch Herausnehmen von Füllstücken vor und hinter den Drehtellern 26 und 28.
In Schritt S13 erkennen die Messgeräte 32 und 36 bzw. die mit den Messgeräten 32 und 36 verbundene Datenverarbeitungseinheit die Messgegenstände, nämlich die nach vorne verschobenen Drehteller 26 und 28, und ermitteln deren Position bzgl. der Messgeräte 32 und 36. Auf dem Anzeigegerät 72 leuchtet die Anzeige „vorwärts" 74 auf, die dem Benutzer angibt, dass die Messgeräte 32 und 36 nach vorne zu verschieben sind. Daraufhin verschiebt der Benutzer die Messgeräte 32 und 36 mit ihren verschiebbaren Grundplatten 62 und 66 so weit nach vorne (Verfahrensschritt S14), bis die Anzeige „vorwärts" 74 erlischt und anstelle dessen die Anzeige „stopp" 76 auf dem Anzeigegerät 72 aufleuchtet (Verfahrensschritt S15).
Das Verschieben der Messgeräte 32 und 36 in Verfahrensschritt S14 kann dabei manuell erfolgen. Ebenso können die Messgeräte 32 und 36 automatisch motorisch mittig zu den Drehtellern 26 und 28 verfahren werden.
Durch die Messsensoren bzw. Messkameras 42, 43, 46 und 47 wird die Position der Drehteller 26 und 28 automatisch überwacht, und die Ausrichtung der Messgeräte 32 und 36 zu diesen Drehtellern 26 und 28 wird über das Anzeigegerät 72 visualisiert.
Nachdem die optimale Position erreicht ist (Verfahrensschritt S15), wird gemäß Verfahreπsschritt S16 automatisch in die nächste Betriebsart weitergeschaltet. Das in Figur 4 gezeigte Verfahren kann somit als Modul in beliebigen Arbeit- oder Vermessungsschritten bei einer Fahrwerksvermessung eingesetzt und genutzt werden.
In einer zweiten Variante des in Figur 4 gezeigten Verfahrens stellen die vorderen Radfelgen 12 und 16 des Kraftfahrzeugs 10 die Messgegenstände dar, und die vorderen Radfelgen 12 und 16 werden gegenüber den Messgeräten 32 und 36 optimal positioniert. Nach dem Verfahrensschritt S11 wird im Verfahrensschritt S12 der in Figur 2 gezeigte leere Messplatz 20 von den Messgeräten 32 und 36 überwacht. Nun wird ein Kraftfahrzeug 10, wie in Figur 3 gezeigt, auf den Messplatz 20 aufgefahren und die Messgeräte 32 und 36 erkennen die Radfelgen 12 und 16, sobald sie in ihren Sichtbereich kommen, und sie ermitteln deren Position bzgl. den Messgeräten 32 und 36 (Verfahrensschritt S13). Über ein Rückmeldungssignal, nämlich über das Aufleuchten der Anzeige „vorwärts" 74 beim Einfahren des Fahrzeugs 10 oder durch Aufleuchten der Anzeige „rückwärts" 78, wenn das Kraftfahrzeug 10 zu weit nach vorne gefahren ist, erfolgt eine Rückmeldung über die Position der vorderen Radfelgen 12 und 16 zu den Messgeräten 32 und 36 an den Fahrer des Kraftfahrzeugs 10, so dass dieser das Kraftfahrzeug 10 entsprechend nach vorne oder zurück bewegen kann, bis die Anzeige „stopp" 76 aufleuchtet (Verfahrensschritt S14), so dass die optimale Position erreicht ist (Verfahrensschritt S15). Der Fahrer des Fahrzeugs braucht dabei nicht die relativen Positionen der Messgeräte 32 und 36 bzgl. der Radfelgen 12 und 16 verfolgen, sondern es reicht vollkommen aus, dass er den Anzeigen 74, 76 und 78 auf dem Anzeigegerät 72 folgt.
Alternativ zu einem manuellen Einfahren in den Messplatz 20 kann das Kraftfahrzeug auch automatisch motorisch in den Messplatz eingefahren bzw. positioniert werden.
Auch hier wird im Verfahrensschritt S16 in die nächste Betriebsart weitergeschaltet und dieses Verfahren kann ebenfalls als Modul in beliebigen Arbeits- oder Vermessungsschritten eingesetzt und genutzt werden. Bspw. können wie soeben beschrieben, die Radfelgen 12 und 16 der Vorderachse des Kraftfahrzeugs zu den Messgeräten 32 und 36 ausgerichtet werden, und anschließend können eine Reihe von anderen Verfahrensschritten durchlaufen und nach diesen bspw. die nächste Achse des Kraftfahrzeugs 10 an den Messgeräten 32, 34, 36 und 38 ausgerichtet werden.
Figur 5 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur relativen Positionierung des Kraftfahrzeugs 10 zu der Fahrwerkvermessungseinrichtung mit den Messgeräten 32, 34, 36 und 38.
Zu Beginn wird entweder an den Messgeräten 32, 34, 36 und 38 oder an einer mit diesen verbundenen Datenverarbeitungseinheit, insbesondere dem Werkstattrechner die Betriebsart „Positionieren" eingeschaltet. Die Verfahrensschritte S22, S23, S24 und S25 entsprechen den Verfahrensschritten S12, S13, S14 und S15 der Figur 4 für die Positionierung der Radfelgen 12 und 16 der Vorderachse des Kraftfahrzeugs 10 bzgl. den vorderen Messgeräten 32 und 36 (zweite oben beschrieben Variante).
Nach dem Verfahrensschritt S25 sind somit die Radfelgen 12 und 16 und somit das gesamte Kraftfahrzeug 10 optimal bzgl. den vorderen Messgeräten 32 und 36 ausgerichtet. Aufgrund der unterschiedlichen Radstände von Kraftfahrzeugen kommt es regelmäßig vor, dass die hinteren Messgeräte 34 und 38 nicht optimal oder sogar überhaupt nicht gegenüber den Radfelgen 14 und 18 der Hinterachse des Kraftfahzeugs 10 ausgerichtet sind.
Nach dem Verfahrensschritt S25 schaltet das Programm automatisch in die Betriebsart „Positionierung der Hinterachssensoren" um. Alternativ dazu kann diese Umschaltung auch manuell durch den Benutzer über eine Fernbedienung oder eine Tastatur erfolgen.
Die hinteren Messgeräte 34 und 38 erkennen die hinteren Radfelgen 14 und 18, und deren Position bzgl. der Messgeräte 34 und 38 wird ermittelt, und zwar entweder durch die Messgeräte 34 und 38 selbst oder durch eine mit diesen verbundene Datenverarbeituπgseinheit.
Über das Anzeigegerät 72 wird nun dem Benutzer visualisiert, in welche Richtung die hinteren Messgeräte 34 und 38 verschoben werden müssen. Bei Aufleuchten der Anzeige „vorwärts" 74 müssen die hinteren Messgeräte 34 und 38 nach vorne verschoben werden, bis die Anzeige „stopp"
76 aufleuchtet, bei Aufleuchten der Anzeige „rückwärts" 78 müssen die Messgeräte 34 und 38 nach hinten verschoben werden, bis die Anzeige „stopp" 76 aufleuchtet (Verfahrensschritte S2δ und S27).
Das Verschieben der hinteren Messgeräte 34 und 38 in die richtige Position kann dabei entweder manuell durch den Benutzer oder auch automatisch motorisch erfolgen.
Nach dem Verfahrensschritt S27 sind alle Messgeräte 32 bis 38 optimal zu den Radfelgen 12 bis 18 ausgerichtet, und es wird gemäß Verfahrensschritt S28 in die nächste Betriebsart weitergeschaltet, insbesondere schließt sich nun die Betriebsart „Vermessung" an, bei der die eigentliche Fahrwerksvermessung durchgeführt wird,
In einem weiteren Ausführungsbespiel der Erfindung werden zunächst die verschiebbaren Drehteller 26 und 28 auf die gewünschte Position eingestellt, um den Messplatz 20 für einen gewünschten Radstand des zu vermessenden Kraftfahrzeugs 10 einzustellen, und die vorderen Messgeräte 32 und 36 werden, wie in der ersten Variante von Figur 4 beschrieben, zur Vorbereitung des Messplatzes 20 bzgl. den neu eingestellten Drehtellern 26 und 28 ausgerichtet. Anschließend wird das mit Bezug auf Figur 5 beschriebene Verfahren ausgeführt, bei dem zunächst das Kraftfahrzeug 10 in den Messplatz 20 eingefahren wird, und dessen vordere Radfelgen 12 und 16 bzgl. den vorderen Messgeräten 32 und 36 optimal positioniert werden und bei dem anschließend die hinteren Messgeräte 34 und 38 auf die hinteren Radfelgen 14 und 18 ausgerichtet werden.
Durch ein derartiges Positionierungsverfahren kann eine optimale Positionierung der Messgeräte 32 bis 38 bzgl. den Radfelgen 12 bis 18 auf einfache Weise erreicht werden. Die bestehenden Messgeräte 32 bis 38 können dafür genutzt werden, ohne dass zusätzliche Sensorik vorgesehen zu werden braucht, was besonders kostensparend ist.
Figur 6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem nacheinander die Radfelgen von n Achsen bzgl. den Messgeräten 32, 34, 36 und 38 positioniert und vermessen werden.
Dabei werden im ersten Verfahrensschritt S41 die vorderen Radfelgen 12 und 16 bzgl. den vorderen Messgeräten 32 und 36 ausgerichtet, wie dies in der zweiten Alternative von Figur 4 durch die Verfahrensschritte S12 bis S15 und in Figur 5 durch die Verfahrensschritte S22 bis S25 beschrieben ist. Anschließend erfolgt der Vermessungsvorgang für die vorderen Radfelgen 12 und 16 (Verfahrensschritt S42). Dieser Verfahrensschritt kann alternativ an passenden Stellen durchgeführt werden. Dies ist abhängig vom Ablauf. Beispielsweise kann dieser Verfahrensschritt auch unmittelbar vor oder zusammen mit dem Verfahrensschritt S44 durchgeführt werden. Im Verfahrensschritt S43 werden nun die hinteren Messgeräte 34 und 38 gemäß den Verfahrensschritten S26 und S27 in Figur 5 bzgl. den Radfelgen 14 und 18 der zweiten Achse ausgerichtet.
Die Verfahrensschritte S43 und S44 werden für die dritte und jede weitere Achse des Kraftfahrzeugs 10 wiederholt. Die Ausrichtung der vorderen Messgeräte 32 und 36 zu den vorderen Radfelgen 12 und 16 kann dabei beibehalten werden, und es brauchen nur die hinteren Messgeräte 34 und 38 verschoben zu werden, so dass sie optimal gegenüber den Radfelgen der dritten und jeder weiteren Achse des Kraftfahrzeugs 10 ausgerichtet sind. Durch dieses Verfahren können auch drei- oder mehrachsige Kraftfahrzeuge mit der bestehenden Fahrwerkvermessungseinrichtung positioniert und vermessen werden, ohne dass zusätzliche Sensorik vorgesehen zu werden braucht.
Bezugszeichenliste
10 Kraftfahrzeug
12, 14, 16, 18 Radfelgen
20 Messpiatz 22, 24 Aufstandsflächen
26, 28 Drehteiler
32, 34, 36, 38 Messgeräte
42, 43; 44, 45;
46, 47; 48, 49 Messkameras 52, 54, 56, 58 Bezugssystem-Messköpfe
62, 64, 66, 68 verschiebbare Grundplatten
72 Anzeigegerät
74 Anzeige "Vorwärts"
76 Anzeige "Stop" 78 Anzeige "Rückwärts"

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur relativen Positionierung eines Messgegenstaπdes zu einem Messgerät einer Fahrwerksvermessungseinrichtung oder einer Kraftfahrzeug-Prüfstraße umfassend; - Automatisches Erkennen des Messgegenstandes (12, 16; 26, 28) durch das
Messgerät (32, 36);
Ermittein der Position des Messgegenstandes (12, 16; 26, 28) zum Messgerät (32, 36); und
Erzeugen eines Rückmeldungssignals (74, 76, 78), das angibt, ob sich der Messgegeπstand (12, 16; 26, 28) in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in dem Fall, dass sich der Messgegenstand (12, 16) nicht in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet, das Rückmeidungssigπal (74, 78) weiterhin angibt, in welche
Richtung der Messgegeπstand (12, 16; 26, 28) zu bewegen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei es sich bei dem Messgegenstand um eine Radfelge (12, 16) eines Kraftfahrzeugs (10) oder um einen Teilbereich einer Radfelge (12, 16) eines Kraftfahrzeugs (10) handelt und wobei zu Beginn des Verfahrens ein Kraftfahrzeug (10) derart bewegt wird, dass sich eine Radfelge (12, 16) des Kraftfahrzeugs (10) in dem Messbereich von Messsensoren (42, 43, 46, 47) des Meßgeräts (32, 36) befindet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei ein berühruπgslos messendes Meßgerät (32, 36) vorgesehen wird und wobei zu Beginn des Verfahrens das Kraftfahrzeug (10) derart bewegt wird, dass sich eine Radfelge (12, 16) oder ein Teilbereich einer Radfelge (12, 16) des Kraftfahrzeugs (10) in dem Sichtbereich von Messsensoren (42, 43; 46, 47) des Meßgeräts (32, 36) befindet.
5 Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei zwei gegenüberliegende Radfelgen (12, 16) oder Teilbereiche zweier gegenüberliegender Radfelgen (12, 16) einer Fahrzeugachse gleichzeitig von jeweils einem Messkopf (42, 43; 46, 47) des Meßgeräts (32, 36) erkannt und deren Positionen relativ zu den Messköpfen (42, 43; 46, 47) ermittelt werden und wobei das Rückmeldungssigπal {74, 76, 78) angibt, ob sich die beiden Radfelgen (12, 16) in einer für die Vermessung geeigneten Position befinden oder nicht.
6, Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei das Kraftfahrzeug (10) anhand des Rückmeldungssigπals (74, 76, 78) so bewegt wird, dass sich die Radfelge(n) (12, 16) oder wenigstens ein Teilbereich äer Radfelge(π) (12, 16) in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet/befinden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in dem Fall, dass sich der Messgegenstand (26, 28) nicht in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet, das Rückmeldungssignal (74, 76, 78) weiterhin angibt, in welche Richtung das Messgerät (32, 36) oder Messsensoren (42, 43; 46, 47) des Messgeräts (32, 36) zu bewegen ist/sind.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, wobei es sich bei dem Messgegenstand um einen Drehteller (26, 28) für ein Kraftfahrzeugrad handelt und wobei zu Beginn des Verfahrens der längsverschiebbare Drehteller (26, 28) in eine gewünschte Position eingestellt wird,
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Messkopf (42, 43; 46, 47) oder Messsensoren (42, 43; 46, 47) des Messgeräts (10) anhand des Rückmeldungssignals (74, 76, 78) so ausgerichtet wird, dass sich der Drehteller (26, 28) in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Messgerät (32, 36) oder Messsensoreπ (42, 43; 46, 47) des Messgeräts (32, 36) anhand des Rückmeldungssignals (74, 76, 78) so ausgerichtet wird, dass diese(s) mittig zum Drehteller (26, 28) steht/stehen.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Ausrichtung des Messgeräts (32, 36) oder der Messsensoren (42, 43; 46, 47) des Messgeräts (32, 36) motorisch erfolgt.
12. Verfahren zur relativen Positionierung eines Kraftfahrzeugs zu einer Fahrwerksvermessungseinrichtung oder zu einer Kraftfahrzeugprüfstraße mit wenigstens einem vorderen Messgerät (32, 36) und mit wenigstens einem hinteren Messgerät (34, 38), umfassend: a) Durchführen des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 für wenigstens eine vordere Radfelge (12, 16) des Kraftfahrzeugs (10), sodass sich die vordere Radfelge (12, 16) in einer für die Vermessung geeigneten Position bezüglich wenigstens eines vorderen Messgeräts (32, 36) befindet; b) Erkennen einer hinteren Radfelge (14, 18) durch das hintere Messgerät (34, 38); c) Ermitteln der Position der hinteren Radfelge (14, 18) relativ zu dem hinteren Messgerät (34, 38); und d) Erzeugen eines Riickmeldungssignals (74, 76, 78), das angibt, ob sich die hintere Radfelge (14, 18) in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei in dem Fall, dass ermittelt wird, dass sich die hintere Radfelge (14, 18) nicht in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet, das Rückmeldungssignal (74, 78) weiterhin angibt, in welche Richtung das hintere Messgerät (34, 38) zu bewegen ist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 14, wobei in einem Schritt e) ein hinteres Messgerät (34, 38) anhand des Rückmeldungssignals (74, 78) so bewegt wird, dass sich die hintere Radfelge (14, 18) in einer für die Vermessung geeigneten Position bezüglich wenigstens eines hinteren Messgeräts (34, 38) befindet.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei wenigstens ein berührungslos messendes Meßgerät (32, 34, 36, 38) vorgesehen wird, und das Kraftfahrzeug (10) in Schritt a) derart bewegt wird, dass sich wenigstens eine vordere Radfelge (12, 16) des Kraftfahrzeugs (10) in dem Sichtbereich eines vorderen
Meßgeräts (32, 36) befindet.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei als Rückmeldungssignal (74, 76, 78) ein optisches Signal, ein akustisches Signal oder ein mechanisches Signal abgegeben wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei als Rückmeldungssignal (74, 76, 78) ein optisches Pfeilsignal auf einem Bildschirm ausgegeben wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, wobei vor dem Schritt a) für wenigstens ein vorderes Messgerät (32, 36) und einen vorderen Drehteller (26, 28) das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 11 durchgeführt wird, um wenigstens ein vorderes Meßgerät (32, 36) bezüglich eines Drehtellers (26, 28) für ein
Kraftfahrzeugrad auszurichten.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, wobei der Messplatz (20) durch die Messköpfe (42-49) des Messgeräts (32, 34, 36, 38) überwacht wird, ob sich ein Kraftfahrzeug (10) auf dem Messplatz (20) befindet und das
Verfahren automatisch gestartet wird, wenn ein Kraftfahrzeug (10) in den Messplatz (20) bewegt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, wobei in dem Fall, dass das Kraftfahrzeug (10) mehr als zwei Achsen hat, für die dritte und für jede weitere Achse die folgenden weiteren Schritte durchgeführt werden:
Verschieben wenigstens eines Messgeräts (32, 36; 34, 38) derart, dass sich eine weitere Radfelge des Kraftfahrzeugs (10) in dem Messbereich dieses Messgeräts (32, 36; 34, 38) befindet; und - Wiederholen der Schritte b), c), d) und ggf. e).
21. Verfahren nach Anspruch 2O1 wobei wenigstens ein hinteres Messgeräts (34, 38) derart verschoben wird, dass sich eine weitere Radfelge des Kraftfahrzeugs (10) in dem Messbereich des hinteren Messgeräts (34, 38) befindet.
22. Messgerät (32, 34, 36, 38) zur Bestimmung der räumlichen Lage einer Radfelge (12, 14, 16, 18) zu dem Meßgerät (32, 34, 36, 38), das wenigstens einen Messkopf (42-49) mit einer Messkamera (42-49) aufweist, wobei die Radfelge (12, 14, 16, 18) im Blickfeld der Messamera (42-49) liegt, und wobei eine Ausgabeeinheit (72) für ein Rückmeldungssignal vorgesehen ist, das angibt, ob sich die Radfelge (12, 14, 16, 18) in einer für die Vermessung geeigneten Position befindet oder nicht.
23. Messgerät nach Anspruch 22, wobei das Messgerät (32, 34, 36, 38) oder der Messkopf (42-49) entlang einer Längsachse eines Kraftfahrzeugs (10) verschiebbar ist.
24. Fahrwerkvermessuπgseinrichtung für Kraftfahrzeuge (10), die wenigstens ein Messgerät (32, 34, 36, 38) umfasst, das auf einem Messplatz (20) derart positioniert ist, dass ein
Messgerät (32, 34, 36, 38) jeweils einem der Räder des Kraftfahrzeugs (10) zugeordnet ist, wobei die relativen Positionen der Messgeräte (32, 34, 36, 38) bei der Durchführung der Messungen bestimmt sind, wobei femer eine Datenverarbeitungseinheit, welche die Messergebnisse der Messungen an den Rädern des Kraftfahrzeugs (10) unter Berücksichtigung der relativen Positionen der Messgeräte (32, 34, 36, 38) in
Radstellungswerte und in Rückmeldungssignale (74, 76, 78) über die relativen Positionen der Messgeräte (32, 34, 36, 38) zu den Rädern des Kraftfahrzeugs (10) umrechnet, und wenigstens eine Ausgabeeinheit (72) vorgesehen sind, welche die Radstellungswerte und/oder die Rückmelduπgssignale (74, 76, 78} ausgibt oder anzeigt.
25. Prüfstraße für Kraftfahrzeuge (10), die wenigstens ein Messgerät (32, 34, 36, 38) umfasst das derart positioniert ist, dass ein Messgerät (32, 34, 36, 38) jeweils einem der Räder des Kraftfahrzeugs (10) zugeordnet ist, wobei die relativen Positionen der Messgeräte (32, 34, 36, 38) bei der Durchführung der Messungen bestimmt sind, wobei ferner eine Datenverarbeitungseinheit, welche die Messergebnisse der Messungen an den Rädern des
Kraftfahrzeugs (10) unter Berücksichtigung der relativen Positionen der Messgeräte (32, 34, 36, 38) in Radstellungswerte und in Rückmeldungssignale (74, 76, 78) über die relativen Positionen der Messgeräte (32, 34, 36, 38) zu den Rädern des Kraftfahrzeugs (10) umrechnet, und wenigstens eine Ausgabeeinheit (72) vorgesehen sind, welche die Radstellungswerte und/oder die Rückmeldungssignale (74, 76, 78) ausgibt oder anzeigt.
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