EP2050548B1 - Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils für selbsttragende Dachtafeln oder Wandplatten - Google Patents

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EP2050548B1
EP2050548B1 EP08166560A EP08166560A EP2050548B1 EP 2050548 B1 EP2050548 B1 EP 2050548B1 EP 08166560 A EP08166560 A EP 08166560A EP 08166560 A EP08166560 A EP 08166560A EP 2050548 B1 EP2050548 B1 EP 2050548B1
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EP
European Patent Office
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aerated concrete
lattice
lattice beams
chord
reinforcing
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EP2050548A2 (de
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Ingo Bergner
Markus Hesse
Jens Scarbath
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Xella Baustoffe GmbH
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Xella Baustoffe GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mounting component for creating a self-supporting roof panel or wall panel according to the preamble of claim 1.
  • Self-supporting prefabricated roof panels are z. B. from the EP 0 494 612 B1 known. Among other things, they are made of reinforced lightweight concrete.
  • the reinforcement consists of extending in the direction of the roof slope, arranged side by side, possibly braced by cross bars or mesh mats in the transverse direction straps, z.
  • T or I carriers or lattice girders z. B. of metal, wherein the lower flange of the carrier is disposed within the roof panel and the webs of the carrier pass through the concrete, so that the webs are partially arranged and the upper flange completely outside the concrete.
  • Crossbeams are attached to the upper flange, which carry the roofing.
  • the roof panel is made in several parts, on the concrete slab roof outside an insulation of z.
  • B. insulating mats is provided.
  • the insulation can also be produced by direct foaming on the plate.
  • the web elements of the reinforcement are thereby of the insulation enclosed, but still projecting out of the insulation as well as the upper straps and cross members.
  • Another disadvantage is that the protruding from the board or protruding parts of the reinforcement, namely the webs, the upper straps and the cross member, make the components bulky and affect their stackability and in particular the transport to the site.
  • a further disadvantage is that the insulating material of rodents can be destroyed, the insulation is at least deteriorated.
  • JP-A-05 228918 discloses a method for producing an assembly of aerated concrete to create a self-supporting roof panel according to
  • the object of the invention is to provide a prefabricated armored mounting component for a self-supporting roof panel, the heat-insulating insulation requires no additional effort on the site and is particularly well stackable and not endangered by rodents.
  • the invention provides a in the factory by the aerated concrete technology in one production cycle or in one operation as prefabricated produced, reinforced with a reinforcement mounting member with a one-piece integrated thermal insulation layer of similar mineral material, namely aerated concrete, which acts as a thermal barrier coating aerated concrete layer a considerable has lower heat conduction than the load-bearing, the strength of the component substantially ensuring aerated concrete base layer in which the lower flange of the reinforcement carrier is located.
  • the mounting component produced according to the invention is formed in two layers. Nevertheless, it is within the scope of the invention to produce more than one insulating layer or heat-insulating layer of cellular concrete, these layers preferably having different thermal conductivities.
  • the further layer can also be an aerated concrete layer which has a higher bulk density.
  • the two aerated concrete layers are inseparable from one another at their interfaces due to their production.
  • the calcium silicate hydrate phases grow together in the boundary region of the layers, resulting in a particularly intimate bond that is not affected by weathering or water and water vapor exposure and mechanical effects.
  • the inventively manufactured mounting component is completely mineral, it is also rodent safe, heat-insulating and above all sound-insulating.
  • the assembly components produced according to the invention can be used with customary body construction and precast construction dimensions getting produced. But it can also be produced assembly components with excessive, not yet possible dimensions.
  • the following dimensions are selected: Height: 200 to 500, especially 250 to 400 mm Width: 625 to 2500, especially 1500 to 2250 mm Length: 1000 to 9000, especially 6000 to 8000 mm
  • the base layer preferably has a bulk density between 500 and 1000, in particular between 700 and 800 kg / m 3 .
  • the bulk density of the thermal barrier coating is preferably between 60 and 200, in particular between 80 and 120 kg / m 3 .
  • thermal conductivities ⁇ of the two layers are expediently as follows:
  • Thermal insulation layer 0.1 to 1.0, especially 0.2 to 0.4 N / mm 2
  • Base layer 5 to 12, especially 7.5 to 10 N / mm 2
  • the thickness of the layers is, for example: Thermal insulation layer: 50 to 400, especially 150 to 300 mm Base layer: 50 to 200, especially 70 to 90 mm
  • a preferred embodiment of the invention provides that the mounting components are made cuboid, with neither reinforcement parts nor cross member project beyond any surface. Other shapes than special elements can also be produced.
  • lattice girders are used, as z. B. in the EP 0 494 612 B1 are disclosed. These lattice girders have two Untergurt mecanicstrfite, to the respective webs at an angle of z. B. 45 ° to the thermal barrier layer are arranged projecting.
  • the webs of Untergurtstrfite are ridge-like inclined to each other, wherein at the free ends of the webs a Obergurtelement is provided.
  • the outer contours or outer surfaces are aligned with the outer surface of the mounting component, in which they open.
  • all reinforcement parts and in particular also the cross member elements are arranged within the cuboid shape or the outer contour of the assembly component.
  • the cross member elements are z. B. transversely through the mounting component going Querltonterlatten or in Leksriehtung of the mounting component extending Lekskonterlatten, fastened to the respective cross member slats or longitudinal support slats a roof covering, z. B. are nailable. Between the mounting member and the carrier slats other layers, for. B. roofing membranes are arranged.
  • Lattice girders which are useful for the purposes of the invention are usually custom-made and suitably coated with a corrosion inhibitor.
  • a erfindungseffleß Struktures assembly component 1 made of cellular concrete ( Fig. 1 ) is substantially cuboid with a specific for the roof inner surface 2, a specific for the roof outer side outer surface 3 and two side surfaces 4, 5. On the side surfaces 4, 5 groove-spring elements 6 may be provided.
  • the assembly component 1 has a roof-inner aerated concrete base layer 7 with a relatively dense and solid porous concrete structure and the roof outside a Porenbetondamm Mrs 8 with a significantly lower bulk density and lower strength.
  • a plurality of lattice girders 9 extending in the longitudinal direction of the mounting component, in the illustrated example, are completely embedded in the aerated concrete layers 7, 8, the lattice girders 9 being expediently identical. They point in each case two, the base layer 7 passing through parallel, arranged in a parallel to the base 2 level located Untergurtstrnature 10, 11, on each of which lattice girder webs 12, 13 are arranged, which are arranged conically or obliquely to each other continuously inclined and shortly below the outer surface 3 ends.
  • the webs 12, 13 carry a Obergurtelement 14, the z. B. may be a strand of a reinforcing steel.
  • the upper belt member 14 is a U-profile 15, in which a counter battens 16 of z. B. Wood stores ( Fig. 2, 3rd ).
  • the webs 12, 13 may, for. B. consist of wavy curved strands ( Fig. 3 ), which are each secured in bow areas 17 on Obergurt- and Untergurtelement.
  • the lattice girder 9 consists mainly of reinforcing steel strands.
  • At least one transverse reinforcement element 7a is provided in the base layer 7, the z. B. is arranged in the region of the lower belt elements of the lattice girder 9 and supports or ensures the reinforcement in the transverse direction of the mounting component.
  • the transverse reinforcement element may, for. B. consist of several spaced apart adjacent reinforcing steels or lattice mats.
  • the transverse transverse reinforcement 7 a below may be a comb-like element or perforated plate (not shown) Spreading the lattice girder prevented and easy, for example, by mounting can be mounted.
  • Fig. 4 schematically shown in the form of a layout of a porous concrete plant.
  • lattice girders 9 are kept and z. B. fully automatically placed on the hardened soil of a porous concrete form, wherein the spacers 18 are placed on the bottom of the aerated concrete form.
  • the aerated concrete forms which are rectangular trough-shaped, are driven into a heat tunnel 24 and preheated, z. B. at temperatures between 40 and 60 ° C.
  • the molds pass through the heat tunnel 24 to a work station 23 in which they are filled with an aerated concrete aerator 21 for the base layer.
  • the filled molds in turn travel into the heat tunnel 24 and leave the heat tunnel 24 at the workstation 23 after 1 to 3 hours.
  • the cellular concrete material of this first layer is expanded.
  • the second aerated concrete slurry for the thermal barrier coating is poured in and the mold is then retracted into the heat tunnel 24.
  • the expansion or driving of the two layers of the aerated concrete cake takes place is switched off at a workstation 25 and the still standing on the hardness base of the mold, inherently rigid porous concrete cake transported into an autoclave 26.
  • the lattice girders can be introduced into the aerated concrete mold before casting the thermal barrier coating or after casting. In the case of retrofitting, the insertion of the lattice girders is done before heating, before expanding and stiffening. Subsequently, as a second layer, the base layer is poured onto the thermal barrier coating and treated as described above.
  • the assembly component produced according to the invention is also usable in particular as a wall panel by being fastened to corresponding vertical pillars or horizontal beams.
  • the assembly component ensures heat, moisture and sound insulation.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils zur Erstellung einer selbsttragende Dachtafel oder Wandplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Selbsttragende vorgefertigte Dachtafeln sind z. B. aus der EP 0 494 612 B1 bekannt. Sie sind unter anderem aus bewehrtem Leichtbeton ausgebildet. Die Bewehrung besteht aus in Richtung Dachgefälle verlaufenden, nebeneinander angeordneten, gegebenenfalls durch Querstäbe oder Gittermatten in Querrichtung verstrebten Trägern, z. B. T- oder I-Trägern oder Gitterträgern, z. B. aus Metall, wobei der Untergurt der Träger innerhalb der Dachtafel angeordnet ist und die Stege der Träger den Beton durchgreifen, so dass die Stege teilbereichsweise und der Obergurt vollständig außerhalb des Betons angeordnet sind. Am Obergurt sind Querträger befestigt, die die Dacheindeckung tragen.
  • Zur Wärmedämmung ist die Dachtafel mehrteilig ausgebildet, wobei auf der Betonplatte dachaußenseitig eine Isolierung aus z. B. Isoliermatten vorgesehen ist. Die Isolierung kann aber auch durch direktes Aufschäumen auf die Platte erzeugt sein. Die Stegelemente der Bewehrung werden dabei von der Isolierung umschlossen, ragen aber gleichwohl noch überstehend ebenso wie die Obergurte und Querträger aus der Isolierung heraus.
  • Nachteilig ist, dass die Isolierung an der Baustelle erfolgt. Dies erfordert einen zusätzlichen Fachmann, ist kontrollbedürftig und zeitaufwändig.
  • Nachteilig ist zudem, dass die aus der Tafel herausragenden bzw. überstehenden Teile der Bewehrung, nämlich die Stege, die Obergurte und die Querträger, die Bauteile sperrig machen und deren Stapelbarkeit sowie insbesondere auch den Transport zur Baustelle beeinträchtigen.
  • Nachteilig ist ferner, dass das Isoliermaterial von Nagetieren zerstört werden kann, wobei die Isolierung zumindest verschlechtert wird.
  • Das Dokument JP-A-05 228918 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils aus Porenbeton zur Erstellung einer selbsttragenden Dachtafel gemäß
  • dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Aufgabe der Erfindung ist, ein vorgefertigtes bewehrtes Montagebauteil für eine selbsttragende Dachtafel zu schaffen, dessen Wärme dämmende Isolierung keinen zusätzlichen Aufwand an der Baustelle erfordert und das insbesondere gut stapelbar und durch Nagetiere nicht gefährdet ist.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den von diesem Anspruch abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung schafft ein im Herstellerwerk nach der Porenbetontechnologie einteilig in einem Herstellungszyklus bzw. in einem Arbeitsgang als Fertigbauteil erzeugtes, mit einem Bewehrungsträger bewehrtes Montagebauteil mit einer einteilig integrierten wärmedämmschicht aus gleichartigem mineralischem Material, nämlich Porenbeton, wobei die als Wärmedämmschicht fungierende Porenbetonschicht eine erheblich geringere Wärmeleitung aufweist als die tragende, die Festigkeit des Bauteils im wesentlichen gewährleistende Porenbetongrundschicht, in der sich der Untergurt des Bewehrungsträgers befindet.
  • Es reicht grundsätzlich aus, wenn das erfindungsgemäß hergestellte Montagebauteil zweischichtig ausgebildet wird. Gleichwohl liegt es im Rahmen der Erfindung, mehr als eine Isolierschicht bzw. Wärmedämmschicht aus Porenbeton herzustellen, wobei diese Schichten vorzugsweise unterschiedliche Wärmeleitfähigkeiten haben. Die weitere Schicht kann auch eine Porenbetonschicht sein, die eine höhere Rohdichte aufweist.
  • Die beiden Porenbetonschichten sind herstellungsbedingt an ihren Grenzflächen untrennbar miteinander "verwachsen". Dies resultiert aus dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren, wonach die zweite Wärmedämmschicht auf die noch nicht autoklavierte, insbesondere auf die bereits angesteifte, insbesondere auch expandierte erste Schicht gegossen wird. Im Autoklavprozess, der sich bekanntlich an den Treibprozess anschließt und in dem die Erhärtung durch Calciumsilikathydratphasenbildung erfolgt, verwachsen die Calciumsilikathydratphasen im Grenzbereich der Schichten miteinander, woraus eine besonders innige Verbindung resultiert, die durch Witterungseinflüsse oder Wasser und Wasserdampfeinwirkung sowie mechanische Einwirkungen nicht beeinträchtigt wird.
  • Da das erfindungsgemäßhergestellte Montagebauteil vollständig mineralisch aufgebaut ist, ist es auch nagetiersicher, wärmedämmend und vor allem auch schalldämmend.
  • Die erfindungsgemäßhergestellten Montagebauteile können mit für Rohbau- und Fertigteilbauweise üblichen Abmessungen hergestellt werden. Es können aber auch Montagebauteile mit übermäßigen, bisher noch nicht möglichen Abmessungen hergestellt werden. Vorzugsweise werden folgende Abmessungen gewählt:
    Höhe: 200 bis 500, insbesondere 250 bis 400 mm
    Breite: 625 bis 2500, insbesondere 1500 bis 2250 mm
    Länge: 1000 bis 9000, insbesondere 6000 bis 8000 mm
  • Vorzugsweise weist die Grundschicht eine Rohdichte zwischen 500 und 1000, insbesondere zwischen 700 und 800 kg/m3 auf.
  • Die Rohdichte der Wärmedämmschicht liegt vorzugsweise zwischen 60 und 200, insbesondere zwischen 80 und 120 kg/m3.
  • Die Wärmeleitfähigkeiten λ der beiden Schichten betragen zweckmäßigerweise wie folgt:
    • Wärmedämmschicht:
  • 0,030 bis 0,050, insbesondere 0,035 bis 0,045 W/(mK)
    • Grundschicht:
  • 0,12 bis 0,20, insbesondere 0,14 bis 0,18 W/(mK)
  • Die Druckfestigkeiten der beiden Schichten betragen zweckmäßigerweise:
    Wärmedämmschicht: 0,1 bis 1,0, insbesondere 0,2 bis 0,4 N/mm2
    Grundschicht: 5 bis 12, insbesondere 7,5 bis 10 N/mm2
  • Die Dicke der Schichten beträgt zum Beispiel:
    Wärmedämmschicht: 50 bis 400, insbesondere 150 bis 300 mm
    Grundschicht: 50 bis 200, insbesondere 70 bis 90 mm
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Montagebauteile quaderförmig hergestellt werden, wobei weder Bewehrungsteile noch Querträger irgend eine Oberfläche überragen. Andere Formen als Sonderelemente sind ebenfalls herstellbar.
  • Als Bewehrung können T-Träger und I-Träger verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch sogenannte Gitterträger verwendet, wie sie z. B. in der EP 0 494 612 B1 offenbart sind. Diese Gitterträger weisen zwei Untergurtträgerstränge auf, an die jeweils Stege unter einem Winkel von z. B. 45° zur Wärmedämmschicht hin abstehend angeordnet sind. Die Stege der Untergurtstränge sind firstartig gegeneinander geneigt angeordnet, wobei an den freien Enden der stege ein Obergurtelement vorgesehen ist. Am Obergurtelement sind Querträgerelemente befestigt, deren Außenkonturen oder Außenflächen mit der Außenfläche des Montagebauteils fluchten, in die sie münden. Insofern sind alle Bewehrungsteile und insbesondere auch die Querträgerelemente innerhalb der Quaderform bzw. der Außenkontur des Montagebauteils angeordnet.
  • Die Querträgerelemente sind z. B. quer durch das Montagebauteil gehende Querltonterlatten oder sich in Längsriehtung des Montagebauteils erstreckende Längskonterlatten, auf die jeweils Querträgerlatten oder Längsträgerlatten einer Dacheindeckung befestigbar, z. B. nagelbar sind. Zwischen dem Montagebauteil und den Trägerlatten können weitere Schichten, z. B. Dachbahnen, angeordnet werden.
  • Anhand der Zeichnung wird die Erfindung im folgenden beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch einen Querschnitt durch ein erfindungsge- mäßhergestelltes Montagebauteil;
    Fig. 2
    schematisch einen Teil-Querschnitt durch einen Bereich des Montagebauteils, in dem ein Gitterträger angeordnet ist;
    Fig. 3
    schematisch einen Teil-Längsschnitt durch ein Montagebauteil im Bereich eines Gitterträgers;
    Fig. 4
    schematisch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Montagebauteilen.
  • Gitterträger, die für die Zwecke der Erfindung verwendbar sind, sind in der Regel Sonderanfertigungen und zweckmäßigerweise mit einem Korrosionsschutzmittel beschichtet.
  • Ein erfindungsemäßhergestelltes Montagebauteil 1 aus Porenbeton (Fig. 1) ist im wesentlichen quaderförmig mit einer für die Dachinnenseite bestimmten Grundfläche 2, einer für die Dachaußenseite bestimmten Außenfläche 3 und zwei Seitenflächen 4, 5. An den Seitenflächen 4, 5 können Nut-Federelemente 6 vorgesehen sein.
  • Das Montagebauteil 1 weist eine dachinnenseitige Porenbetongrundschicht 7 mit einer relativ dichten und festen Porenbetonstruktur und zur Dachaußenseite hin eine Porenbetondammschicht 8 mit einer deutlich geringeren Rohdichte und einer geringeren Festigkeit auf.
  • In Querrichtung parallel nebeneinander sind mehrere, im dargestellten Beispiel vier, sich in Längsrichtung des Montagebauteils erstreckende Gitterträger 9 vollständig in die Porenbetonschichten 7, 8 eingebettet, wobei die Gitterträger 9 zweckmäßigerweise identisch ausgebildet sind. Sie weisen jeweils zwei, die Grundschicht 7 durchsetzende parallel zueinander, in einer parallel zur Grundfläche 2 sich befindenden Ebene angeordnete Untergurtstränge 10, 11 auf, an denen jeweils Gitterträgerstege 12, 13 angeordnet sind, die konisch bzw. schräg aufeinander zu laufend geneigt angeordnet sind und kurz unterhalb der Außenfläche 3 enden.
  • Im freien Endbereich tragen die Stege 12, 13 ein Obergurtelement 14, das z. B. ein Strang aus einem Armierungsstahl sein kann. Zweckmäßigerweise ist das Obergurtelement 14 ein U-Profil 15, in dem eine Konterlattung 16 aus z. B. Holz lagert (Fig. 2, 3). Die Stege 12, 13 können z. B. aus wellenförmig gebogenen Strängen bestehen (Fig. 3), die jeweils in Bogenbereichen 17 am Obergurt- sowie Untergurtelement befestigt sind.
  • Vorteilhafterweise besteht der Gitterträger 9 hauptsächlich aus Bewehrungsstahlsträngen.
  • Zweckmäßigerweise sitzen an den Untergurtsträngen 10, 11 Abstandhalterelemente 18, die sich bis zur Grundfläche 2 erstrecken. Diese können aus Metall, Porenbeton, Beton oder Kunststoff bestehen.
  • Vorzugsweise ist in der Grundschicht 7 noch mindestens ein Querbewehrungselement 7a vorgesehen, das z. B. im Bereich der Untergurtelemente der Gitterträger 9 angeordnet ist und die Bewehrung in Querrichtung des Montagebauteils unterstützt bzw. gewährleistet. Das Querbewehrungselement kann z. B. aus mehreren auf Abstand nebeneinander angeordneten Armierungsstählen oder aus Gittermatten bestehen.
  • Die unten liegende Querbewehrung 7a kann ein kammartiges Element oder Lochblech (nicht dargestellt) sein, das Spreizungen der Gitterträger verhindert und einfach zum Beispiel durch Stecken montierbar ist.
  • Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren zur Herstellung von Montagebauteilen nach der an sich bekannten Porenbetontechnologie wird in Fig. 4 schematisch in Form eines Layouts einer Porenbetonanlage dargestellt.
  • In einer Gitterträgerbeladestation 22 werden Gitterträger 9 vorgehalten und z. B. vollautomatisch auf den Härteboden einer Porenbetonform gestellt, wobei die Abstandshalter 18 auf den Boden der Porenbetonform gesetzt werden. Die Porenbetonformen, die rechteckig wannenförmig ausgebildet sind, werden in einen Wärmetunnel 24 gefahren und vorgewärmt, z. B. auf Temperaturen zwischen 40 und 60°C. Die Formen durchlaufen den Wärmetunnel 24 bis zu einer Arbeitsstation 23, in der sie mit einer Gießeinrichtung 21 mit Porenbetonschlempe für die Grundschicht gefüllt werden. Die gefüllten Formen wandern wiederum in den Wärmetunnel 24 und verlassen den Wärmetunnel 24 an der Arbeitsstation 23 nach 1 bis 3 Stunden. In dieser Zeit ist das Porenbetonmaterial dieser ersten Schicht expandiert. In der Arbeitsstation 23 wird nun die zweite Porenbetonschlempe für die Wärmedämmschicht eingegossen und die Form wiederum in den Wärmetunnel 24 eingefahren. Nach etwa 5 bis 24 Stunden im Wärmetunnel 24, währenddessen das Expandieren bzw. Treiben der beiden Schichten des Porenbetonkuchens erfolgt, wird an einer Arbeitsstation 25 ausgeschalt und der sich noch auf dem Härteboden der Form befindende, eigensteife Porenbetonkuchen in einen Autoklaven 26 befördert. Nach etwa 8 bis 14 Stunden Härtezeit, während der eine hydrothermale Verfestigungsreaktion der beiden unterschiedlichen Porenbetonmassen und eine hydrothermale Verbindurngsreaktion im Grenzbereich zwischen den Porenbetonmassen - jeweils durch Calciumsilikathydratbildung - erfolgt, werden die Härteböden mit dem erhärteten Porenbeton-Montagebauteil aus dem Autoklaven 26 gezogen und mit einem Fördersystem 29 an eine Lagerstelle 31 befördert. Auf dem Weg an die Lagerstelle 31 kann z. B. bei einer Arbeitsstelle 10 eine an sich bekannte Nachbearbeitung der Porenbeton-Montagebauteile erfolgen. Die Formen, die vom erhärteten Porenbetonblock befreit sind, werden über eine Formenrückfördereinrichtung 28 zurückgefördert.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, zunächst die Wärmedämmschicht zu gießen und wie oben beschrieben zu wärmen und expandieren und ansteifen zu lassen. Dabei können die Gitterträger vor dem Gießen der Wärmedämmschicht oder nach dem Gießen in die Porenbetonform eingebracht werden. Im Falle des nachträglichen Einbringens erfolgt das Einsetzen der Gitterträger vor dem Wärmen, vor dem Expandieren und Ansteifen. Anschließend wird als zweite Schicht die Grundschicht auf die Wärmedämmschicht gegossen und wie oben beschrieben behandelt.
  • Das erfindungsgemäß hergestellte Montagebauteil ist insbesondere auch verwendbar als Wandplatte, indem es an entsprechenden vertikalen Pfeilern oder horizontalen Balken befestigt wird. Dabei gewährleistet das Montagebauteil Wärme-, Feuchte- und Schallschutz.

Claims (22)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils aus Porenbeton zur Erstellung einer selbsttragenden Dachtafel oder Wandplatte, aufweisend ein mineralisches, mit mindestens einem mindestens ein Untergurtelement (10, 11), mindestens ein Obergurtelement (14) sowie mindestens ein Stegelement (12, 13) dazwischen aufweisenden Gitterträger (9) bewehrtes Plattenelement, auf dem schichtartig ein Wärmedämmelement angeordnet ist, wobei das Untergurtelement des Bewehrungsträgers im Plattenelement eingebettet ist und das Stegelement des Bewehrungsträgers das Plattenelement und das Wärmedämmelement durchgreift, nach der an sich bekannten Porenbetontechnologie, wobei eine wasserhaltige, gießfähige, hydrothermalverfestigende Calciumsilikat-hydratphasen bildende, auftreibbare Schlempe in eine einen Härteboden aufweisende, wannenartige Porenbetonform gegossen, auftreiben und zu einem Porenbetonkuchen ansteifen gelassen wird, anschließend der angesteifte Porenbetonkuchen in einem Autoklaven hydrothermal beaufschlagt wird, so dass er durch Calciumsilikathydratphasenbildung verfestigt wird und danach dem Autoklaven entnommen und abgekühlt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    a) die Gitterträger (9) in die Porenbetonform eingebracht werden,
    b) die Porenbetonform und die Gitterträger(9) auf Temperaturen zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 45 und 55 °C aufgewärmt wird,
    c) in die Porenbetonform eine erste Schlempe für eine das Plattenelement bildende Porenbetongrundschicht (7) gegossen wird,
    d) die Porenbetonform mit Schlempe, insbesondere in einer Zeitspanne zwischen 1 und 3 Stunden gewärmt wird, bis die Schlempe eine Temperatur z. B. zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 45 und 55 °C aufweist und expandiert und angesteift ist,
    e) die zweite Schlempe für eine das Wärmedämmelement bildende Porenbetondämmschicht (8) auf die erwärmte, angesteifte und expandierte erste Schlempe gegossen wird,
    f) vorzugsweise unter Wärmezufuhr bei Temperaturen zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 45 und 55°C die zweite Schlempe auftreiben und ansteifen gelassen wird, woraus ein einteiliger Porenbetonkuchen resultiert,
    g) anschließend der Porenbetonkuchen auf dem Härteboden in einen Autoklaven eingebracht und insbesondere in einer Zeitspanne zwischen 8 und 14 Stunden hydrothermal beaufschlagt wird, wobei er zu einem Porenbeton-montagebauteil verfestigt,
    h) das verfestigte Montagebauteil dem Autoklaven entnommen und abgekühlt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verfahrensschritte e) und f) vor den Verfahrensschritten c) und d) ausgeführt werden, wobei die Gitterträger (9) entweder vor dem Gießen der Porenbetondämmschicht (8) oder nach dem Gießen der Porenbetondäinmschicht in die Form eingebracht werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, die Abstandhalter (18) aufweisen, wobei die Abstandhalter auf den Härteboden der Porenbetanform aufgesetzt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis3,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Montagebauteil (1) hergestellt wird, das eine Porenbetongrundschicht (7) mit einer Rohdichte zwischen 500 und 1000, insbesondere zwischen 700 und 800 kg/m3 eine Porenbetondämmschicht (8) mit einer Rohdichte zwischen 60 und 200, insbesondere zwischen 80 und 120 kg/m3 durch hydrothermale Verfestigungsreaktionen einteilig kombiniert aufweist.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis4,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Porenbetonschicht auf die Porenbetondämmschicht (8) aufgebracht und hydrothermal kombiniert wird, die eine andere Rohdichte aufweist.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Porenbetonform derart gefüllt wird, dass keine Bestandteile des Bewehrungsträgers oder Bestandteile von mit dem Bewehrungsträger verbundenen Funktionsteilen aus der Außenkontur des Porenbetonkörpers des Montagebauteils herausragen.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile mit folgenden Abmessungen hergestellt werden: Höhe: 200 bis 500, insbesondere 250 bis 400 mm Breite: 625 bis 2500, insbesondere 1500 bis 2250 mm Länge: 1000 bis 9000, insbesondere 6000 bis 8000 mm
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile mit folgenden Wärmeleitfähigkeiten hergestellt werden: λ-Wärmedämmschicht: 0,030 bis 0,050, insbesondere 0,035 bis 0, 045 W/(mK) λ-Grundschicht: 0,12 bis 0,20, insbesondere 0,14 bis 0,18 W/(mK)
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile mit folgenden Druckfestigkeiten hergestellt werden: Wärmedämmschicht: 0,1 bis 1,0, insbesondere 0,2 bis 0,4 N/mm2 Grundschicht: 5 bis 12, insbesondere 7,5 bis 10 N/mm2
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile hergestellt werden mit folgenden Schichtdicken: Wäz-medämmschicht: 50 bis 400, insbesondere 150 bis 300 mm Grundschicht: 50 bis 200, insbesondere 70 bis 90 mm
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine ebene, für die Dachinnenseite bestimmte Grundfläche (2), eine ebene, für die Dachaußenseite bestimmte Außenfläche (3) und zwei Seitenflächen (4, 5) ausgebildet werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an den Seitenflächen (4, 5) sich in Längsrichtung erstreckende Nut-Federelemente (6) ausgebildet werden.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Querrichtung parallel nebeneinander mehrere sich in Längsrichtung des Montagebautells erstreckende Gitterträger (9) als Bewehrungsträger vollständig in den Porenbetonschichten (7, 8) eingebettet werden, wobei zweckmäßigerweise identisch ausgebildete Gitterträger (9) verwendet werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gitterträger (9) verwendet werden, die jeweils zwei die Grundschicht (7) durchsetzende, parallel zueinander angeordnete Untergurtstränge (10, 11) aufweisen, an denen jeweils Gitterträgerstege (12, 13) angeordnet sind, die konisch bzw. schräg aufeinander zulaufend geneigt angeordnet sind und kurz unterhalb der Außenfläche (3) enden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gitterträger (9) verwendet werden, derenStege (12, 13) in ihrem freien Endbereich ein Obergurtelement (14) tragen, das z. B. ein Strang aus einem Armierungsstahl sein kann.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gitterträger (9) verwendet werden, deren Obergurtelement (14) mit einem U-Profil (15) kombiniert oder als U-Profil (15) ausgebildet ist, in dem eine Konterlattung (16) aus z. B. Holz lagert.
  17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gitterträger (9) verwendet werden, derenStege (12, 13) aus wellenförmig gebogenen Strängen bestehen, die jeweils in Bogenbereichen (17) am Obergurt- sowie Untergurtelement befestigt sind.
  18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gitterträger (9) verwendet werden, die hauptsächlich aus Bewehrungsstahlsträngen bestehen.
  19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Gitterträger (9) verwendet werden, bei denen an mindestens einem Untergurtelement mindestens ein Abstandhalterelement (18) angeordnet ist, das sich bis zur Grundfläche (2) erstreckt.
  20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in die Grundschicht (7) mindestens ein Querbewehrungselement (7a) eingebracht und vorzugsweise im Bereich der Untergurtelemente der Gitterträger (9) angeordnet wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Querbewehrungselement (7a) mehrere auf Abstand nebeneinander angeordnete Armierungsstäbe und/oder Armierungsgittermatten verwendet werden.
  22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21
    gekennzeichnet durch
    die Verwendung einer Porenbetonanlage mit üblichen Anlageelementen zur Herstellung von Porenbeton, wie mindestens eine Mischeinrichtung, eine Gießeinrichtung, eine Transporteinrichtung, eine Einrichteeinrichtung für Porenbetonformen, einen Autoklaven, einen Lagerplatz und eine Dampterzeugereinrichtung, wobei die Anlage die folgende räumlich und funktionell enge Zusammenstellung folgender besonderer Anlageelemente aufweist:
    a) eine Gitterträgerbeladestation, in der Porenbetonformen mit Gitterträgern beladen werden und die Einrichtungen zum Händeln der Gitterträger aufweist,
    b) eine Wärmetunneleinrichtung (24) für das Aufwärmen von Porenbetonformen samt Inhalt,
    c) eine Gießeinrichtung (21) mit mindestens zwei Gießbehältern gefüllt mit Porenbetongießmassen unterschiedlicher Zusammensetzung, eingerichtet zum unabhängigen und nacheinander Gießen in eine einzelne Porenbetonform.
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