DE102007049951B9

DE102007049951B9 - Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils für selbsttragende Dachtafeln oder Wandplatten

Info

Publication number: DE102007049951B9
Application number: DE200710049951
Authority: DE
Inventors: Ingo Bergner; Markus Hesse; Jens Scarbath
Original assignee: Xella Baustoffe GmbH
Current assignee: Xella Baustoffe GmbH
Priority date: 2007-10-18
Filing date: 2007-10-18
Publication date: 2013-05-29
Anticipated expiration: 2027-10-19
Also published as: DE102007063668B4; DE102007063668A1; DE102007049951B4; DE102007049951A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils aus Porenbeton zur Erstellung einer selbsttragenden Dachtafel oder Wandplatte, aufweisend ein mineralisches, mit mindestens einem, mindestens ein Untergurtelement (10, 11), mindestens ein Obergurtelement (14) sowie mindestens ein Stegelement (12, 13) dazwischen aufweisenden Gitterträger (9) bewehrtes Plattenelement, auf dem schichtartig ein Wärmedämmelement angeordnet ist, wobei das Untergurtelement des Bewehrungsträgers im Plattenelement eingebettet ist und das Stegelement des Bewehrungsträgers das Plattenelement und das Wärmedämmelement durchgreift, nach der an sich bekannten Porenbetontechnologie, wobei eine wasserhaltige, gießfähige, hydrothermalverfestigende Calciumsilikathydratphasen bildende, auftreibbare Schlempe in eine einen Härteboden aufweisende, wannenartige Porenbetonform gegossen, auftreiben und zu einem Porenbetonkuchen ansteifen gelassen wird, anschließend der angesteifte Porenbetonkuchen in einem Autoklaven hydrothermal beaufschlagt wird, so dass er durch Calciumsilikathydratphasenbildung verfestigt wird und danach dem Autoklaven entnommen und abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils zur Erstellung einer selbsttragenden Dachtafel oder Wandplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Selbsttragende vorgefertigte Dachtafeln sind z. B. aus der EP 0 494 612 B1 bekannt. Sie sind unter anderem aus bewehrtem Leichtbeton ausgebildet. Die Bewehrung besteht aus in Richtung Dachgefälle verlaufenden, nebeneinander angeordneten, gegebenenfalls durch Querstäbe oder Gittermatten in Querrichtung verstrebten Trägern, z. B. T- oder I-Trägern oder Gitterträgern, z. B. aus Metall, wobei der Untergurt der Träger innerhalb der Dachtafel angeordnet ist und die Stege der Träger den Beton durchgreifen, so dass die Stege teilbereichsweise und der Obergurt vollständig außerhalb des Betons angeordnet sind. Am Obergurt sind Querträger befestigt, die die Dacheindeckung tragen.
Zur Wärmedämmung ist die Dachtafel mehrteilig ausgebildet, wobei auf der Betonplatte dachaußenseitig eine Isolierung aus z. B. Isoliermatten vorgesehen ist. Die Isolierung kann aber auch durch direktes Aufschäumen auf die Platte erzeugt sein.
Die Stegelemente der Bewehrung werden dabei von der Isolierung umschlossen, ragen aber gleichwohl noch überstehend ebenso wie die Obergurte und Querträger aus der Isolierung heraus.
Nachteilig ist, dass die Isolierung an der Baustelle erfolgt. Dies erfordert einen zusätzlichen Fachmann, ist kontrollbedürftig und zeitaufwändig.
Nachteilig ist zudem, dass die aus der Tafel herausragenden bzw. überstehenden Teile der Bewehrung, nämlich die Stege, die Obergurte und die Querträger, die Bauteile sperrig machen und deren Stapelbarkeit sowie insbesondere auch den Transport zur Baustelle beeinträchtigen.
Nachteilig ist ferner, dass das Isoliermaterial von Nagetieren zerstört werden kann, wobei die Isolierung zumindest verschlechtert wird.
Die EP 924175 A1 befasst sich mit großporigen Bau-Formteilen mit hoher statischer Festigkeit. Diese Formteile sind aus mehreren fest miteinander verbundenen Schichten aufgebaut. Diese Schichten bestehen aus Bindemittel, Füllstoffen, Wasser und Schaumbildner und können zusätzlich Additive und Verstärkungselemente aufweisen. In einzelnen Schichten oder Bereichen sind keine oder unterschiedliche Mengen an Verstärkungselementen angeordnet. Die Herstellung der Bau-Formteile erfolgt, indem Bindemittel, Füllstoff und Wasser sowie Schaumbildnerkonzentrat und Wasser getrennt gemischt werden, dann das Mischen untereinander und Homogenisieren erfolgt. Dann wir die Masse geformt und zum teilweisen Aushärten gebracht. Diese Herstellungsschritte werden für eine nächste Schicht wiederholt, wobei gekühlt werden kann. Schließlich wird entformt und konfektioniert.
Die JP-A-05228918 A beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils aus Porenbeton zur Herstellung einer selbsttragenden Dachtafel oder Wandplatte, die ein mineralisches mit einem Untergurtelement, einem Obergurtelement sowie einem Stegelement dazwischen aufweisenden Gitterträger bewehrtes Plattenelement aufweist, auf dem schichtartig ein Wärmedämmelement angeordnet ist. Das Untergurtelement ist im Plattenelement eingebettet und das Stegelement durchgreift das Plattenelement und das Wärmedämmelement. Nach der Porenbetontechnologie wird eine wasserhaltige, gießfähige hydrothermalverfestigende kalziumsilikat-hydradphasenbildende auftreibbare Schlempe in eine einen Härteboden ausweisende wannenartige Portenbetonform gegossen. Man lässt die Masse auftreiben und zu einem Porenbetonkuchen ansteifen. Anschließend wird der angesteifte Porenbetonkuchen in einem Autoklaven hydrothermal beaufschlagt, sodass er durch Kalzium-Silicat-Hydradphasenbildung verfestigt wird. Danach wird das verfestigte Produkt dem Autoklaven entnommen und abgekühlt.
Aufgabe der Erfindung ist, ein Herstellungsverfahren für ein vorgefertigtes bewehrtes Montagebauteil für eine selbsttragende Dachtafel zu schaffen, dessen Wärme dämmende Isolierung keinen zusätzlichen Aufwand an der Baustelle erfordert und das insbesondere gut stapelbar und durch Nagetiere nicht gefährdet ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den von diesem Anspruch abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.
Die Erfindung schafft ein Verfahren für ein im Herstellerwerk nach der Porenbetontechnologie einteilig in einem Herstellungszyklus bzw. in einem Arbeitsgang als Fertigbauteil erzeugtes, mit einem Bewehrungsträger bewehrtes Montagebauteil mit einer einteilig integrierten Wärmedämmschicht aus gleichartigem mineralischem Material, nämlich Porenbeton, wobei die als Wärmedämmschicht fungierende Porenbetonschicht eine erheblich geringere Wärmeleitung aufweist als die tragende, die Festigkeit des Bauteils im Wesentlichen gewährleistende Porenbetongrundschicht, in der sich der Untergurt des Bewehrungsträgers befindet.
Es reicht grundsätzlich aus, wenn das erfindungsgemäß hergestellte Montagebauteil zweischichtig ausgebildet wird. Gleichwohl liegt es im Rahmen der Erfindung, mehr als eine Isolierschicht bzw. Wärmedämmschicht aus Porenbeton herzustellen, wobei diese Schichten vorzugsweise unterschiedliche Wärmeleitfähigkeiten haben. Die weitere Schicht kann auch eine Porenbetonschicht sein, die eine höhere Rohdichte aufweist.
Die beiden Porenbetonschichten sind herstellungsbedingt an ihren Grenzflächen untrennbar miteinander „verwachsen”. Dies resultiert aus dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren, wonach die zweite Wärmedämmschicht auf die noch nicht autoklavierte, insbesondere auf die bereits angesteifte, insbesondere auch expandierte erste Schicht gegossen wird. Im Autoklavprozess, der sich bekanntlich an den Treibprozess anschließt und in dem die Erhärtung durch Calciumsilikathydratphasenbildung erfolgt, verwachsen die Calciumsilikathydratphasen im Grenzbereich der Schichten miteinander, woraus eine besonders innige Verbindung resultiert, die durch Witterungseinflüsse oder Wasser und Wasserdampfeinwirkung sowie mechanische Einwirkungen nicht beeinträchtigt wird.
Da das erfindungsgemäß hergestellte Montagebauteil vollständig mineralisch aufgebaut ist, ist es auch nagetiersicher, wärmedämmend und vor allem auch schalldämmend.
Die erfindungsgemäß hergestellten Montagebauteile können mit für Rohbau- und Fertigteilbauweise üblichen Abmessungen hergestellt werden. Es können aber auch Montagebauteile mit übermäßigen, bisher noch nicht möglichen Abmessungen hergestellt werden. Vorzugsweise werden folgende Abmessungen gewählt:
Höhe: 200 bis 500, insbesondere 250 bis 400 mm
Breite: 625 bis 2500, insbesondere 1500 bis 2250 mm
Länge: 1000 bis 9000, insbesondere 6000 bis 8000 mm
Vorzugsweise weist die Grundschicht eine Rohdichte zwischen 500 und 1000, insbesondere zwischen 700 und 800 kg/m³ auf.
Die Rohdichte der Wärmedämmschicht liegt vorzugsweise zwischen 60 und 200, insbesondere zwischen 80 und 120 kg/m³.
Die Wärmeleitfähigkeiten λ der beiden Schichten betragen zweckmäßigerweise wie folgt:
Wärmedämmschicht:
0,030 bis 0,050, insbesondere 0,035 bis 0,045 W/(mK)
Grundschicht:
0,12 bis 0,20, insbesondere 0,14 bis 0,18 W/(mK)
Die Druckfestigkeiten der beiden Schichten betragen zweckmäßigerweise:
Wärmedämmschicht: 0,1 bis 1,0, insbesondere 0,2 bis 0,4 N/mm²
Grundschicht: 5 bis 12, insbesondere 7,5 bis 10 N/mm²
Die Dicke der Schichten beträgt zum Beispiel:
Wärmedämmschicht: 50 bis 400, insbesondere 150 bis 300 mm
Grundschicht: 50 bis 200, insbesondere 70 bis 90 mm
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Montagebauteile quaderförmig hergestellt werden, wobei weder Bewehrungsteile noch Querträger irgendeine Oberfläche überragen. Andere Formen als Sonderelemente sind ebenfalls herstellbar.
Als Bewehrung können T-Träger und I-Träger verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch sogenannte Gitterträger verwendet, wie sie z. B. in der EP 0 494 612 B1 offenbart sind. Diese Gitterträger weisen zwei Untergurtträgerstränge auf, an die jeweils Stege unter einem Winkel von z. B. 45° zur Wärmedämmschicht hin abstehend angeordnet sind. Die Stege der Untergurtstränge sind firstartig gegeneinander geneigt angeordnet, wobei an den freien Enden der Stege ein Obergurtelement vorgesehen ist. Am Obergurtelement sind Querträgerelemente befestigt, deren Außenkonturen oder Außenflächen mit der Außenfläche des Montagebauteils fluchten, in die sie münden. Insofern sind alle Bewehrungsteile und insbesondere auch die Querträgerelemente innerhalb der Quaderform bzw. der Außenkontur des Montagebauteils angeordnet.
Die Querträgerelemente sind z. B. quer durch das Montagebauteil gehende Querkonterlatten oder sich in Längsrichtung des Montagebauteils erstreckende Längskonterlatten, auf die jeweils Querträgerlatten oder Längsträgerlatten einer Dacheindeckung befestigbar, z. B. nagelbar sind. Zwischen dem Montagebauteil und den Trägerlatten können weitere Schichten, z. B. Dachbahnen, angeordnet werden.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung im folgenden beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
1 schematisch einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäß hergestelltes Montagebauteil;
2 schematisch einen Teil-Querschnitt durch einen Bereich des Montagebauteils, in dem ein Gitterträger angeordnet ist;
3 schematisch einen Teil-Längsschnitt durch ein Montagebauteil im Bereich eines Gitterträgers;
4 schematisch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Montagebauteilen.
Gitterträger, die für die Zwecke der Erfindung verwendbar sind, sind in der Regel Sonderanfertigungen und zweckmäßigerweise mit einem Korrosionsschutzmittel beschichtet.
Ein erfindungsgemäß hergestelltes Montagebauteil 1 aus Porenbeton (1) ist im wesentlichen quaderförmig mit einer für die Dachinnenseite bestimmten Grundfläche 2, einer für die Dachaußenseite bestimmten Außenfläche 3 und zwei Seitenflächen 4, 5. An den Seitenflächen 4, 5 können Nut-Federelemente 6 vorgesehen sein.
Das Montagebauteil 1 weist eine dachinnenseitige Porenbetongrundschicht 7 mit einer relativ dichten und festen Porenbetonstruktur und zur Dachaußenseite hin eine Porenbetondämmschicht 8 mit einer deutlich geringeren Rohdichte und einer geringeren Festigkeit auf.
In Querrichtung parallel nebeneinander sind mehrere, im dargestellten Beispiel vier, sich in Längsrichtung des Montagebauteils erstreckende Gitterträger 9 vollständig in die Porenbetonschichten 7, 8 eingebettet, wobei die Gitterträger 9 zweckmäßigerweise identisch ausgebildet sind. Sie weisen jeweils zwei, die Grundschicht 7 durchsetzende parallel zueinander, in einer parallel zur Grundfläche 2 sich befindenden Ebene angeordnete Untergurtstränge 10, 11 auf, an denen jeweils Gitterträgerstege 12, 13 angeordnet sind, die konisch bzw. schräg aufeinander zu laufend geneigt angeordnet sind und kurz unterhalb der Außenfläche 3 enden.
Im freien Endbereich tragen die Stege 12, 13 ein Obergurtelement 14, das z. B. ein Strang aus einem Armierungsstahl sein kann. Zweckmäßigerweise ist das Obergurtelement 14 ein U-Profil 15, in dem eine Konterlattung 16 aus z. B. Holz lagert (2, 3). Die Stege 12, 13 können z. B. aus wellenförmig gebogenen Strängen bestehen (3), die jeweils in Bogenbereichen 17 am Obergurt- sowie Untergurtelement befestigt sind.
Vorteilhafterweise besteht der Gitterträger 9 hauptsächlich aus Bewehrungsstahlsträngen.
Zweckmäßigerweise sitzen an den Untergurtsträngen 10, 11 Abstandhalterelemente 18, die sich bis zur Grundfläche 2 erstrecken. Diese können aus Metall, Porenbeton, Beton oder Kunststoff bestehen.
Vorzugsweise ist in der Grundschicht 7 noch mindestens ein Querbewehrungselement 7a vorgesehen, das z. B. im Bereich der Untergurtelemente der Gitterträger 9 angeordnet ist und die Bewehrung in Querrichtung des Montagebauteils unterstützt bzw. gewährleistet. Das Querbewehrungselement kann z. B. aus mehreren auf Abstand nebeneinander angeordneten Armierungsstählen oder aus Gittermatten bestehen.
Die unten liegende Querbewehrung 7a kann ein kammartiges Element oder Lochblech (nicht dargestellt) sein, das Spreizungen der Gitterträger verhindert und einfach zum Beispiel durch Stecken montierbar ist.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren zur Herstellung von Montagebauteilen nach der an sich bekannten Porenbetontechnologie wird in 4 schematisch in Form eines Layouts einer Porenbetonanlage dargestellt.
In einer Gitterträgerbeladestation 22 werden Gitterträger 9 vorgehalten und z. B. vollautomatisch auf den Härteboden einer Porenbetonform gestellt, wobei die Abstandhalter 18 auf den Boden der Porenbetonform gesetzt werden. Die Porenbetonformen, die rechteckig wannenförmig ausgebildet sind, werden in einen Wärmetunnel 24 gefahren und vorgewärmt, z. B. auf Temperaturen zwischen 40 und 60°C. Die Formen durchlaufen den Wärmetunnel 24 bis zu einer Arbeitsstation 23, in der sie mit einer Gießeinrichtung 21 mit Porenbetonschlempe für die Grundschicht gefüllt werden. Die gefüllten Formen wandern wiederum in den Wärmetunnel 24 und verlassen den Wärmetunnel 24 an der Arbeitsstation 23 nach 1 bis 3 Stunden. In dieser Zeit ist das Porenbetonmaterial dieser ersten Schicht expandiert. In der Arbeitsstation 23 wird nun die zweite Porenbetonschlempe für die Wärmedämmschicht eingegossen und die Form wiederum in den Wärmetunnel 24 eingefahren. Nach etwa 5 bis 24 Stunden im Wärmetunnel 24, währenddessen das Expandieren bzw. Treiben der beiden Schichten des Porenbetonkuchens erfolgt, wird an einer Arbeitsstation 25 ausgeschalt und der sich noch auf dem Härteboden der Form befindende, eigensteife Porenbetonkuchen in einen Autoklaven 6 befördert. Nach etwa 8 bis 14 Stunden Härtezeit, während der eine hydrothermale Verfestigungsreaktion der beiden unterschiedlichen Porenbetonmassen und eine hydrothermale Verbindungsreaktion im Grenzbereich zwischen den Porenbetonmassen – jeweils durch Calciumsilikathydratbildung – erfolgt, werden die Härteböden mit dem erhärteten Porenbeton-Montagebauteil aus dem Autoklaven 6 gezogen und mit einem Fördersystem 29 an eine Lagerstelle 31 befördert. Auf dem Weg an die Lagerstelle 31 kann z. B. bei einer Arbeitsstelle 10 eine an sich bekannte Nachbearbeitung der Porenbeton-Montagebauteile erfolgen. Die Formen, die vom erhärteten Porenbetonblock befreit sind, werden über eine Formenrückfördereinrichtung 28 zurückgefördert.
Das erfindungsgemäß hergestellte Montagebauteil ist insbesondere auch verwendbar als Wandplatte, indem es an entsprechenden vertikalen Pfeilern oder horizontalen Balken befestigt wird. Dabei gewährleistet das Montagebauteil Wärme-, Feuchte- und Schallschutz.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Montagebauteils aus Porenbeton zur Erstellung einer selbsttragenden Dachtafel oder Wandplatte, aufweisend ein mineralisches, mit mindestens einem, mindestens ein Untergurtelement (10, 11), mindestens ein Obergurtelement (14) sowie mindestens ein Stegelement (12, 13) dazwischen aufweisenden Gitterträger (9) bewehrtes Plattenelement, auf dem schichtartig ein Wärmedämmelement angeordnet ist, wobei das Untergurtelement des Bewehrungsträgers im Plattenelement eingebettet ist und das Stegelement des Bewehrungsträgers das Plattenelement und das Wärmedämmelement durchgreift, nach der an sich bekannten Porenbetontechnologie, wobei eine wasserhaltige, gießfähige, hydrothermalverfestigende Calciumsilikathydratphasen bildende, auftreibbare Schlempe in eine einen Härteboden aufweisende, wannenartige Porenbetonform gegossen, auftreiben und zu einem Porenbetonkuchen ansteifen gelassen wird, anschließend der angesteifte Porenbetonkuchen in einem Autoklaven hydrothermal beaufschlagt wird, so dass er durch Calciumsilikathydratphasenbildung verfestigt wird und danach dem Autoklaven entnommen und abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Gitterträger (9) in die Porenbetonform eingebracht werden, b) die Porenbetonform und die Gitterträger (9) auf Temperaturen zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 45 und 55°C aufgewärmt wird, c) in die Porenbetonform eine erste Schlempe für eine das Plattenelement bildende Porenbetongrundschicht (7) gegossen wird, d) die Porenbetonform mit Schlempe, insbesondere in einer Zeitspanne zwischen 1 und 3 Stunden gewärmt wird, bis die Schlempe eine Temperatur z. B. zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 45 und 55°C aufweist und expandiert und angesteift ist, e) die zweite Schlempe für eine das Wärmedämmelement bildende Porenbetondämmschicht (8) auf die erwärmte, angesteifte und expandierte erste Schlempe gegossen wird, f) vorzugsweise unter Wärmezufuhr bei Temperaturen zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 45 und 55°C die zweite Schlempe auftreiben und ansteifen gelassen wird, woraus ein einteiliger Porenbetonkuchen resultiert, g) anschließend der Porenbetonkuchen auf dem Härteboden in einen Autoklaven eingebracht und insbesondere in einer Zeitspanne zwischen 8 und 14 Stunden hydrothermal beaufschlagt wird, wobei er zu einem Porenbetonmontagebauteil verfestigt, h) das verfestigte Montagebauteil dem Autoklaven entnommen und abgekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, die Abstandhalter (18) aufweisen, wobei die Abstandhalter auf den Härteboden der Porenbetonform aufgesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Montagebauteil (1) hergestellt wird, das eine Porenbetongrundschicht (7) mit einer Rohdichte zwischen 500 und 1000, insbesondere zwischen 700 und 800 kg/m³, und eine Porenbetondämmschicht (8) mit einer Rohdichte zwischen 60 und 200, insbesondere zwischen 80 und 120 kg/m³ durch hydrothermale Verfestigungsreaktionen einteilig kombiniert aufweist.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Porenbetonschicht auf die Porenbetondämmschicht (8) aufgebracht und hydrothermal kombiniert wird, die eine andere Rohdichte aufweist.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Porenbetonform derart gefüllt wird, dass keine Bestandteile des Bewehrungsträgers oder Bestandteile von mit dem Bewehrungsträger verbundenen Funktionsteilen aus der Außenkontur des Porenbetonkörpers des Montagebauteils herausragen.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile mit folgenden Abmessungen hergestellt werden: Höhe: 200 bis 500, insbesondere 250 bis 400 mm Breite: 625 bis 2500, insbesondere 1500 bis 2250 mm Länge: 1000 bis 9000, insbesondere 6000 bis 8000 mm
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile mit folgenden Wärmeleitfähigkeiten hergestellt werden: λ-Wärmedämmschicht: 0,030 bis 0,050, insbesondere 0,035 bis 0,045 W/(mK) λ-Grundschicht: 0,12 bis 0,20, insbesondere 0,14 bis 0,18 W/(mK)
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile mit folgenden Druckfestigkeiten hergestellt werden: Wärmedämmschicht: 0,1 bis 1,0, insbesondere 0,2 bis 0,4 N/mm² Grundschicht: 5 bis 12, insbesondere 7,5 bis 10 N/mm²
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Montagebauteile hergestellt werden mit folgenden Schichtdicken: Wärmedämmschicht: 50 bis 400, insbesondere 150 bis 300 mm Grundschicht: 50 bis 200, insbesondere 70 bis 90 mm
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine ebene, für die Dachinnenseite bestimmte Grundfläche (2), eine ebene, für die Dachaußenseite bestimmte Außenfläche (3) und zwei Seitenflächen (4, 5) ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an den Seitenflächen (4, 5) sich in Längsrichtung erstreckende Nut-Federelemente (6) ausgebildet werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Querrichtung parallel nebeneinander mehrere sich in Längsrichtung des Montagebauteils erstreckende Gitterträger (9) als Bewehrungsträger vollständig in den Porenbetonschichten (7, 8) eingebettet werden, wobei zweckmäßigerweise identisch ausgebildete Gitterträger (9) verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, die jeweils zwei die Grundschicht (7) durchsetzende, parallel zueinander angeordnete Untergurtstränge (10, 11) aufweisen, an denen jeweils Gitterträgerstege (12, 13) angeordnet sind, die konisch bzw. schräg aufeinander zulaufend geneigt angeordnet sind und kurz unterhalb der Außenfläche (3) enden.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, deren Stege (12, 13) in ihrem freien Endbereich ein Obergurtelement (14) tragen, das z. B. ein Strang aus einem Armierungsstahl sein kann.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, deren Obergurtelement (14) mit einem U-Profil (15) kombiniert oder als U-Profil (15) ausgebildet ist, in dem eine Konterlattung (16) aus z. B. Holz lagert.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, deren Stege (12, 13) aus wellenförmig gebogenen Strängen bestehen, die jeweils in Bogenbereichen (17) am Obergurt- sowie Untergurtelement befestigt sind.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, die hauptsächlich aus Bewehrungsstahlsträngen bestehen.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass Gitterträger (9) verwendet werden, bei denen an mindestens einem Untergurtelement mindestens ein Abstandhalterelement (18) angeordnet ist, das sich bis zur Grundfläche (2) erstreckt.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in die Grundschicht (7) mindestens ein Querbewehrungselement (7a) eingebracht und vorzugsweise im Bereich der Untergurtelemente der Gitterträger (9) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Querbewehrungselement (7a) mehrere auf Abstand nebeneinander angeordnete Armierungsstäbe und/oder Armierungsgittermatten verwendet werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Porenbetonanlage verwendet wird mit üblichen Anlageelementen zur Herstellung von Porenbeton, wie mindestens eine Mischeinrichtung, eine Gießeinrichtung, eine Transporteinrichtung, eine Einrichteeinrichtung für Porenbetonformen, einen Autoklaven, einen Lagerplatz, eine Dampferzeugereinrichtung, gekennzeichnet durch die folgende räumlich und funktionell enge Zusammenstellung folgender besonderer Anlageelemente: a) eine Gitterträgerbeladestation, in der Porenbetonformen mit Gitterträgern beladen werden und die Einrichtungen zum Händeln der Gitterträger aufweist, b) eine Wärmetunneleinrichtung (24) für das Aufwärmen von Porenbetonformen samt Inhalt, c) eine Gießeinrichtung (21) mit mindestens zwei Gießbehältern gefüllt mit Porenbetongießmassen unterschiedlicher Zusammensetzung, eingerichtet zum unabhängigen und nacheinander Gießen in eine einzelne Porenbetonform.