EP2045444B1 - Laufschaufel, Verfahren zur Herstellung einer Laufschaufel, sowie Verdichter mit einer solchen Laufschaufel - Google Patents

Laufschaufel, Verfahren zur Herstellung einer Laufschaufel, sowie Verdichter mit einer solchen Laufschaufel Download PDF

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EP2045444B1
EP2045444B1 EP08165091.3A EP08165091A EP2045444B1 EP 2045444 B1 EP2045444 B1 EP 2045444B1 EP 08165091 A EP08165091 A EP 08165091A EP 2045444 B1 EP2045444 B1 EP 2045444B1
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rotor
relief groove
blade root
axis
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Definitions

  • the present invention relates to the field of turbomachinery. It relates to a rotor of a turbomachine according to the preamble of claim 1, a method for producing a rotor, and a compressor with such a rotor.
  • the buckets of a compressor are part of an axial compressor system that moves and compresses large quantities of air needed for the proper and safe operation of a gas turbine system.
  • the blades are on the outer circumference of the rotor of the Compressor mounted and are exposed to a variety of mechanical loads, which are particularly based on the type of blade attachment.
  • a rotor blade 13 or 27 is respectively arranged, which comprises an airfoil 14 and with a downwardly adjoining the airfoil 14 T-shaped blade root 15 and 25 (see Fig. 6 ) abuts the side surfaces of the adjacent intermediate pieces 12, 18 and engages with circumferentially protruding projections 16, 16 'and 26, 26' under the adjacent intermediate pieces 12, 18.
  • the intermediate pieces 12, 18 and the blades 13 and 27 are arranged obliquely to the rotor axis A2 standing, so that the blade axis (A1 in Fig. 5 ) with the rotor axis A2 an angle of for example 25 ° includes (see Fig. 5 ).
  • the T-shaped blade roots 25 of the compressor blades 27 have been forged (forged) by upset forging so as to obtain a strength-determining grain structure as shown in FIG Fig. 6 is indicated by the dashed lines.
  • the idea was not to forge the blade roots, but to make them by milling (grain structure in Fig. 4 ).
  • the forging radius 29 is approximately in the range between 0.5 and 1.0 mm (FIG. Fig. 6 ). Due to the notch factor, milled blade feet at the transitions require a radius that is about 1.5 to 2 times greater than the forging radius 29.
  • bulging 31 causes bulges 31 on the shaft above the projections 26, 26 '(in FIG Fig. 6 this is indicated by the dotted lines), which are in the range of 0.3 to 0.5 mm.
  • bulging 31 causes bulges 31 on the shaft above the projections 26, 26 '(in FIG Fig. 6 this is indicated by the dotted lines), which are in the range of 0.3 to 0.5 mm.
  • the publication JP-2005 220825 discloses a blade (for a steam turbine) having a foot with a T-shaped cross-sectional profile.
  • the blade is inserted with the foot in a circumferential groove in the rotor so that the projections of the foot protrude in the axial direction.
  • the geometry orientation of the foot relative to the airfoil is thus different than in the rotor of the present invention.
  • T-shaped blade root of the blade is milled that to reduce the mechanical stresses on the transitions of the blade root to the projections in each case an extending in the axial direction undercut is provided, and that the undercut follows in the direction of the blade axis an elliptical curve.
  • the inventive compressor has a rotor which is equipped with blades according to the invention.
  • the undercut can be a standard undercut to ISO standard.
  • the undercut is then an undercut type E or F according to DIN standard 509.
  • the spacers each have a chamfer at their adjoining the blade root side surfaces
  • the undercut has a deviating from a standard undercut to ISO standard, increased height, which the bevel exploits.
  • the height of the undercut can correspond approximately to the height of the bevel.
  • the undercut has a radius that is 1.5-2 times the radius of a comparable upset formed blade root.
  • the radius is 1.5 mm with a compression radius of 0.8, or 1.75 mm with a compression radius of 1.0.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that for milling the undercuts a deviating from the spherical shape milling tool is used.
  • undercut which is preferably realized taking into account the lateral bevels formed on the intermediate pieces.
  • undercuts are first undercuts according to ISO standard in question, which are listed under the DIN standard 509 as undercuts form E and F.
  • the undercut of type E only cuts into one of the two adjoining surfaces that are perpendicular to each other, while the undercut of type F cuts into both surfaces.
  • Both undercut types have special outlet areas (32, 33 in Fig. 3 ), which serve the additional stress relief in the radius.
  • the blades with forged blade root can be replaced by the cheaper blades with milled blade root without losses in the Lifetime must be accepted.
  • the adjacent intermediate pieces 12, 18 need not be changed or additionally processed.
  • the contact surface between the blade root (15 in Fig. 3 ) and the adjacent intermediate pieces 12 and 18 is limited by the chamfers 17 and 19 on the side surfaces of the intermediate pieces 12, 18, but also determined, so that the type of undercut 21 within the region of the chamfers 17, 19 has no influence on the contact surface ( Fig. 3 ). Accordingly, the blades are always held in the same way between the intermediate pieces 12, 18, regardless of whether the blade root is forged ( Fig. 6 ) or milled ( Fig. 4 ). It also follows that the natural frequencies (resonances) of the blades do not change, so that there is complete interchangeability between the differently manufactured blades.
  • a standard undercut type F cuts - as already mentioned above - in both adjacent vertical surfaces in the corners of the projections 16, 16 'of the blade root 15 ( Fig. 4a ). This is the only way to achieve the increased radius for the desired equal or longer life over forged blade roots.
  • a standard F-cut can only be produced by means of a milling process if the undercut is simultaneously moved in the direction of the blade axis A1 along an elliptical processing path (23 in FIG Fig. 5 ).
  • the undercut can only be milled with a great deal of effort, since this is what the in Fig. 4a shown small milling tool 28 with a spherical milling head (head diameter (2 x radius R2): 2-3 mm, shank diameter: 1.5-2 mm) must be used.
  • modified undercut 21 used, which is characterized by an increased height h in the direction of the longitudinal axis of the blade.
  • the height h of the undercut 21 may correspond to the entire length of the chamfer 17, 19 on the side surfaces of the intermediate pieces 12, 18.
  • the increase in the height h compared to the standard undercut 30 makes it possible, according to Fig. 4 to use a larger milling tool 22 with a radius R1> R2 (R1 is eg 1.75 mm), which significantly reduces costs and processing times (dashed hatch in Fig. 4 indicates that the blade root 15 is milled and not forged).

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Turbomaschinen. Sie betrifft einen Rotor einer Turbomaschine gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors, sowie einen Verdichter mit einem solchen Rotor.
    • STAND DER TECHNIK
  • Die Laufschaufeln eines Verdichters sind Teil eines axialen Verdichtersystems, das grosse Mengen von Luft bewegt und komprimiert, die zum ordnungsgemässen und sicheren Betrieb eines Gasturbinensystems benötigt werden. Die Laufschaufeln sind auf dem Aussenumfang des Rotors des Verdichters montiert und sind einer Vielzahl von mechanischen Belastungen ausgesetzt, die sich insbesondere auch nach der Art der Schaufelbefestigung richten.
  • Um die für das System katastrophale Ablösung einer Laufschaufel vom Rotor sicher zu vermeiden, sind in der Vergangenheit unterschiedliche Systeme zur Befestigung der Laufschaufeln am Rotor entwickelt und vorgeschlagen worden. Eines dieser Systeme, auf welches sich die vorliegende Erfindung bezieht, ist das Befestigungssystem mit einem T-förmigen Schaufelfuss und Zwischenstücken, wie es in den Fig. 1 und 2 bzw. in Fig. 6 im Ausschnitt vereinfacht wiedergegeben ist, und dass seit langem beispielsweise aus der Druckschrift DE-PS-318 662 bekannt ist.
  • Bei diesem System sind in einer um die Rotorachse (A2 in Fig. 5) des Rotors 10 umlaufenden Nut 11 in Umfangsrichtung hintereinander Zwischenstücke 12, 18 eingesetzt und mittels an Hinterschneidungen 24 anliegenden Halteflächen 20 in der Nut 11 gehalten. Zwischen zwei benachbarten Zwischenstücken 12, 18 ist jeweils eine Laufschaufel 13 bzw. 27 angeordnet, die ein Schaufelblatt 14 umfasst und mit einem nach unten an das Schaufelblatt 14 anschliessenden T-förmigen Schaufelfuss 15 bzw. 25 (siehe Fig. 6) an die Seitenflächen der angrenzenden Zwischenstücke 12, 18 anstösst und mit in Umfangsrichtung herausstehenden Vorsprüngen 16, 16' bzw. 26, 26' unter die benachbarten Zwischenstücke 12, 18 greift. Die Zwischenstücke 12, 18 und die Laufschaufeln 13 bzw. 27 sind dabei schräg zur Rotorachse A2 stehend angeordnet, so dass die Schaufelachse (A1 in Fig. 5) mit der Rotorachse A2 einen Winkel von beispielsweise 25° einschliesst (siehe Fig. 5).
  • Bisher sind die T-förmigen Schaufelfüsse 25 der Verdichter-Laufschaufeln 27 durch Stauchschmieden geformt (geschmiedet) worden und haben so eine die Festigkeit bestimmende Kornstruktur erhalten, wie sie in Fig. 6 durch die gestrichelten Linien angedeutet ist. Neuerdings wird - bedingt durch neue Anforderungen hinsichtlich Kosten, Werkzeug und Logistik - zunehmend dazu übergegangen, die Schaufelfüsse nicht mehr zu schmieden, sondern durch Fräsen herzustellen (Kornstruktur in Fig. 4). Um bei den gefrästen Schaufelfüssen an den kritischen Übergängen zu den Vorsprüngen 16, 16' bzw. 26, 26' dieselbe oder eine bessere Festigkeit zu erreichen, wie bei den geschmiedeten Schaufelfüssen, muss an den Übergängen ein grösserer Radius vorgesehen werden. Bei den geschmiedeten Schaufelfüssen 25 liegt der Schmiederadius 29 etwa im Bereich zwischen 0,5 und 1,0 mm (Fig. 6). Aufgrund des Kerbfaktors benötigen gefräste Schaufelfüsse an den Übergängen einen Radius, der etwa 1,5-bis 2-mal grösser ist, als der Schmiederadius 29.
  • Das bisherige Schmiedeverfahren für die Schaufelfüsse 25 hatte weitere Konsequenzen: Durch das Stauchschmieden kommt es zu Ausbauchungen 31 am Schaft oberhalb der Vorsprünge 26, 26' (in Fig. 6 ist dies durch die punktierten Linien angedeutet), die im Bereich von 0,3 bis 0,5 mm liegen. Damit bei den montierten Laufschaufeln die geschmiedeten Schaufelfüsse 25 trotz der seitlichen Ausbauchungen 31 dennoch sicher und unverrückbar an den benachbarten Zwischenstücken 12, 18 anliegen, sind diese an den Seitenflächen im unteren Teil mit einer langen Abschrägung 17, 19 versehen, die Platz für die Ausbauchungen 31 schafft (siehe auch Fig. 3).
  • Obgleich bereits ein von der Schaufelgrösse abhängender, 0,3 bis 0,5 mm breiter Spalt zwischen den angrenzenden Zwischenstücken 12, 18 und dem T-förmigen Schaufelfuss 25 besteht, würde eine Vergrösserung des Radius in den Ecken der Vorsprünge 26, 26' um den Faktor 1,5 bis 2 - wie sie für gefräste Schaufelfüsse notwendig ist - eine unerwünschte und gefährliche Kollision genau an der Stelle hervorrufen, wo eigentlich der Abbau mechanischer Spannungen das Ziel sein sollte.
  • Es ist andererseits möglich, mechanische Spannungen in Bereichen von Maschinenteilen, in denen einerseits das Risiko von Rissen gross ist, andererseits der Raum für das Anbringen grösserer Radien jedoch beschränkt ist, dadurch abzubauen, dass dort geeignet dimensionierte und platzierte Freistiche nach ISO-Standard vorgesehen werden.
  • Die Druckschrift JP-2005 220825 offenbart eine Laufschaufel (für eine Dampfturbine), die einen Fuss mit T-förmigem Querschnittsprofil aufweist. Die Schaufel ist mit dem Fuss so in eine Umfangsnut im Rotor eingeschoben, dass die Vorsprünge des Fusses in axialer Richtung abstehen. Die Geometrie (Orientierung des Fusses relativ zum Schaufelblatt) ist damit eine andere als bei dem Rotor der vorliegenden Erfindung.
  • Die Druckschrift DE 10 2005 048883 A1 zitiert einen Stand der Technik, bei dem der T-förmige Fuss der Laufschaufel mit den seitlich abstehenden Vorsprüngen in axialer Richtung orientiert ist. Es gilt daher Dasselbe wie bei der vorherigen Druckschrift.
  • Die Druckschrift DE 437 049 C geht in der Offenbarung nicht über die bereits weiter oben diskutierte DE-318 662 hinaus.
  • Die Druckschrift EP 1 698 758 A2 offenbart einfache Stauchschaufeln, wie sie gemäss der vorliegenden Erfindung gerade nicht zum Einsatz kommen sollen.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Rotor der eingangs genannten Art so auszubilden, dass er günstiger herstellbar ist und gleichwohl die für geschmiedete Schaufelfüsse übliche Lebensdauer erreicht, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben.
  • Die Aufgabe wird durch die Gesamtheit der Merkmale der Ansprüche 1 und 7 gelöst. Wesentlich für die Erfindung ist, dass der T-förmige Schaufelfuss der Laufschaufel gefräst ist, dass zur Verringerung der mechanischen Spannungen an den Übergängen des Schaufelfusses zu den Vorsprüngen jeweils ein in axialer Richtung verlaufender Freistich vorgesehen ist, und dass der Freistich in Richtung der Schaufelachse einem elliptischen Kurvenverlauf folgt.
  • Der erfindungsgemässe Verdichter weist einen Rotor auf, welcher mit Laufschaufeln gemäss der Erfindung bestückt ist.
  • Grundsätzlich kann der Freistich ein Standard-Freistich nach ISO-Norm sein. Insbesondere ist der Freistich dann ein Freistich vom Typ E oder F gemäss DIN-Norm 509.
  • Besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Reduzierung der mechanischen Spannungen ist es, wenn die Zwischenstücke an ihren an den Schaufelfuss angrenzenden Seitenflächen jeweils eine Abschrägung aufweisen, und der Freistich ein von einem Standard-Freistich nach ISO-Norm abweichende, vergrösserte Höhe aufweist, welche die Abschrägung ausnutzt. Insbesondere kann dabei die Höhe des Freistichs in etwa der Höhe der Abschrägung entsprechen.
  • Vorzugsweise weist der Freistich einen Radius auf, der dem 1,5-2-fachen des Radius eines vergleichbaren durch Stauchschmieden geformten Schaufelfusses entspricht. Insbesondere ist der Radius 1,5 mm bei einem Stauchradius von 0,8, bzw. 1,75 mm bei einem Stauchradius von 1,0.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Fräsen der Freistiche ein von der Kugelform abweichendes Fräswerkzeug verwendet wird.
    • KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen
    • Fig. 1
    in Umfangsrichtung gesehen die der Erfindung zugrunde liegende Befestigungsart der Laufschaufeln mit T-förmigem Schaufelfuss zwischen zwei Zwischenstücken:
    Fig. 2
    die Befestigungsart der Fig. 1 in perspektivischer Darstellung;
    Fig. 3
    die Ausgestaltung des Schaufelfusses gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    Fig. 4
    die Bearbeitung des Freistichs am Schaufelfuss mit einem grösseren Fräswerkzeug gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    Fig. 4a
    die Bearbeitung des Freistichs am Schaufelfuss mit einem kleineren Fräswerkzeug mit Kugelkopf;
    Fig. 5
    einen Schaufelfuss gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Darstellung mit einem eingezeichneten elliptischen Bearbeitungspfad; und
    Fig. 6
    den in herkömmlicher Weise durch Stauchschmieden hergestellten T-förmigen Schaufelfuss.
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Wesentlich für die vorliegende Erfindung ist, dass der für den gefrästen Schaufelfuss benötigte vergrösserte Radius durch einen Freistich erzeugt wird, der vorzugsweise unter Berücksichtigung der an den Zwischenstücken ausgebildeten seitlichen Abschrägungen verwirklicht wird. Als Freistiche kommen zunächst Freistiche nach ISO-Standard in Frage, die unter der DIN-Norm 509 als Freistiche der Form E und F aufgeführt sind. Der Freistich vom Typ E schneidet dabei nur in eine der beiden angrenzenden, zueinander senkrechten Flächen, während der Freistich vom Typ F in beide Flächen schneidet. Beide Freistich-Typen haben spezielle Auslaufbereiche (32, 33 in Fig. 3), die dem zusätzlichen Spannungsabbau im Radius dienen.
  • Mit derartigen Freistichen wird erreicht, dass bei unveränderter Gesamtanordnung und Befestigungsart der Laufschaufeln ohne Probleme die Laufschaufeln mit geschmiedetem Schaufelfuss durch die kostengünstigeren Laufschaufeln mit gefrästem Schaufelfuss ersetzt werden können, ohne dass Einbussen in der Lebensdauer hingenommen werden müssen. Insbesondere müssen die angrenzenden Zwischenstücke 12, 18 nicht geändert oder zusätzlich bearbeitet werden. Die Kontaktfläche zwischen dem Schaufelfuss (15 in Fig. 3) und den benachbarten Zwischenstücken 12 und 18 wird durch die Abschrägungen 17 und 19 an den Seitenflächen der Zwischenstücke 12, 18 begrenzt, aber auch bestimmt, so dass die Art des Freistichs 21 innerhalb des Bereichs der Abschrägungen 17, 19 keinen Einfluss auf die Kontaktfläche hat (Fig. 3). Entsprechend sind die Laufschaufeln immer in derselben Weise zwischen den Zwischenstücken 12, 18 gehalten, egal, ob der Schaufelfuss geschmiedet (Fig. 6) oder gefräst (Fig. 4) ist. Daraus folgt auch, dass sich die natürlichen Frequenzen (Resonanzen) der Schaufeln nicht ändern, so dass eine vollständige Austauschbarkeit zwischen den unterschiedlich hergestellten Schaufeln besteht.
  • Ein Standard-Freistich vom Typ F schneidet - wie bereits oben erwähnt - in beide angrenzenden senkrechten Flächen in den Ecken der Vorsprünge 16, 16' des Schaufelfusses 15 ein (Fig. 4a). Dies ist der einzige Weg, um den vergrösserten Radius für die gewünschte gleiche oder längere Lebensdauer gegenüber geschmiedeten Schaufelfüssen zu erzielen. Ein solcher Standard-F-Freistich kann jedoch nur mittels eines Fräsprozesses erzeugt werden, wenn der Freistich gleichzeitig in Richtung der Schaufelachse A1 entlang einem elliptischen Bearbeitungspfad (23 in Fig. 5) erfolgen soll. Der Freistich ist jedoch nur mit sehr viel Aufwand zu fräsen, da hierfür das in Fig. 4a dargestellte kleine Fräswerkzeug 28 mit einem kugelförmigen Fräskopf (Kopfdurchmesser (2 x Radius R2): 2-3 mm; Schaft-Durchmesser: 1,5-2 mm) benutzt werden muss.
  • Es wird daher beim Schaufelfuss 15 vorzugsweise der in Fig. 3, 4 und 5 gezeigte modifizierte Freistich 21 eingesetzt, der sich durch eine vergrösserte Höhe h in Richtung der Längsachse der Schaufel auszeichnet. Insbesondere kann die Höhe h des Freistichs 21 der gesamten Länge der Abschrägung 17, 19 an den Seitenflächen der Zwischenstücke 12, 18 entsprechen. Die Vergrösserung der Höhe h gegenüber dem Standard-Freistich 30 ermöglicht es, gemäss Fig. 4 ein grösseres Fräswerkzeug 22 mit einem Radius R1 > R2 einzusetzen (R1 ist z.B. 1,75 mm), wodurch die Kosten und die Bearbeitungszeiten deutlich reduziert werden (die gestrichelte Schraffur in Fig. 4 deutet an, dass der Schaufelfuss 15 gefräst und nicht geschmiedet ist).
  • Die beschriebene Vergrösserung der Höhe h des Freistichs ist nicht nur erlaubt (weil durch die lange Abschrägung 17, 19 ohnehin kein Kontakt zwischen Schaufelfuss 15 und den Zwischenstücken 12, 18 besteht), sondern auch erwünscht, weil die Spannungen in der Kerbe dadurch automatisch verringert werden.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 10
    Rotor
    11
    Nut
    12,18
    Zwischenstück
    13,27
    Laufschaufel
    14
    Schaufelblatt
    15,25
    Schaufelfuss
    16,16'
    Vorsprung
    17,19
    Abschrägung
    20
    Haltefläche
    21,30
    Freistich
    22,28
    Fräswerkzeug
    23
    elliptischer Bearbeitungspfad
    24
    Hinterschneidung
    26,26'
    Vorsprung
    29
    Schmiederadius
    31
    Ausbauchung
    32,33
    Auslaufbereich
    A1
    Schaufelachse
    A2
    Rotorachse
    h
    Höhe (Freistich)
    R1,R2
    Radius (Freistich)

Claims (9)

  1. Rotor (10) einer Turbomaschine, insbesondere eines Verdichters einer Gasturbine, umfassend eine auf dem Aussenumfang des Rotors (10) angeordnete , um eine Rotorachse (A2) umlaufende Nut (11), und wenigstens eine Laufschaufel (13), welche Laufschaufel (13) ein Schaufelblatt (14) und einen am unteren Ende des Schaufelblatts (14) anschliessenden, sich entlang einer schräg zur Rotorachse (A2) liegenden Schaufelachse (A1) erstreckenden Schaufelfuss (15) umfasst, mit welchem die Laufschaufel (13) in der Nut (11) zwischen zwei in Umfangsrichtung aufeinander folgenden Zwischenstücken (12, 18) gehalten wird, die ihrerseits in der Nut (11) gehalten werden, wobei der Schaufelfuss (15) aufgrund von sich in Umfangsrichtung erstreckenden Vorsprüngen (16, 16') im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist und mit den Vorsprüngen (16, 16') unter die angrenzenden Zwischenstücke (12, 18) greift, und die Zwischenstücke (12, 18) in Richtung der Schaufelachse (A1) mit Halteflächen (20) in Hinterschneidungen (24) in der Nut (11) eingreifen, dadurch gekennzeichnet, dass der T-förmige Schaufelfuss (15) gefräst ist, dass zur Verringerung der mechanischen Spannungen an den Übergängen des Schaufelfusses (15) zu den Vorsprüngen (16, 16') jeweils ein in Richtung der Schaufelachse (A1) verlaufender Freistich (21, 30) vorgesehen ist, und dass der Freistich (21, 30) in Richtung der Schaufelachse (A1) einem elliptischen Kurvenverlauf (23) folgt.
  2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Freistich (30) ein Standard-Freistich nach ISO-Norm ist.
  3. Rotor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Freistich (30) ein Freistich vom Typ E oder F gemäss DIN-Norm 509 ist.
  4. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenstücke (12, 18) an ihren an den Schaufelfuss (15) angrenzenden Seitenflächen jeweils eine Abschrägung (17, 19) aufweisen, und dass der Freistich (21) ein von einem Standard-Freistich nach ISO-Norm abweichende, vergrösserte Höhe (h) aufweist.
  5. Rotor nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (h) des Freistichs (21) in etwa der Höhe der Abschrägung (17, 19) entspricht.
  6. Rotor nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Freistich (21) einen Radius (R1) aufweist, der dem 1,5-2-fachen des Radius eines vergleichbaren durch Stauchschmieden geformten Schaufelfusses entspricht.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Rotors nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung der wenigstens einen Laufschaufel (13) in einem ersten Schritt die T-Form des Schaufelfusses (15) durch einen Fräsprozess erzeugt wird, dass in einem zweiten Schritt die Freistiche (21, 30) in den Schaufelfuss (15) gefräst werden, und dass die Freistiche (21, 30) in Richtung der Schaufelachse (A1) entlang eines elliptischen Bearbeitungspfades (23) gefräst werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum Fräsen der Freistiche (21) ein von der Kugelform abweichendes Fräswerkzeug (22) verwendet wird.
  9. Verdichter, insbesondere für eine Gasturbine, dadurch gekennzeichnet, dass er einen Rotor (10) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6 aufweist.
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