EP2028004A2 - Druckmaschine für den Mehrfarbendruck mit einer vorgeordneten Beschichtungseinrichtung - Google Patents

Druckmaschine für den Mehrfarbendruck mit einer vorgeordneten Beschichtungseinrichtung Download PDF

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EP2028004A2
EP2028004A2 EP20080161773 EP08161773A EP2028004A2 EP 2028004 A2 EP2028004 A2 EP 2028004A2 EP 20080161773 EP20080161773 EP 20080161773 EP 08161773 A EP08161773 A EP 08161773A EP 2028004 A2 EP2028004 A2 EP 2028004A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
calendering
roll
cylinder
drive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20080161773
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Gebhardt
Matthias Holder
Thomas Walther
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland AG filed Critical Manroland AG
Publication of EP2028004A2 publication Critical patent/EP2028004A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/004—Electric or hydraulic features of drives
    • B41F13/0045—Electric driving devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/001—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with means for coating or laminating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F25/00—Devices for pressing sheets or webs against cylinders, e.g. for smoothing purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the invention relates to a printing machine for multicolor printing with an upstream coating device according to the preamble of claim 1.
  • a precoat as a coating on substrates in a printing machine, such as a sheet-fed rotary printing press, apply.
  • a precoat (coating) may be an opaque white, but also a varnish, for example an effect varnish, such as a pearlescent lacquer, which is dried after application and overprinted in the same printing process in the sheet-fed rotary printing press.
  • the precoat can be done partially, for example over a recessed coating plate, or over the entire surface.
  • Out EP 0 620 115 A1 is a device for inline coating of sheet-shaped substrates in offset printing known, which is arranged in a training in the conveying direction of the printing material in front of the first printing unit of an offset printing machine for multi-color printing.
  • this device preferably designed as a flexographic printing unit, basecoats, for example in the form of opaque white, can be applied to the printing substrate before multicolor printing.
  • a further embodiment of such a printing unit upstream of a printing unit finishing unit is in the US 2004/0079246 disclosed.
  • a cause of the uneven layer application is, for example, in the thread formation during the splitting processes between two rolls or cylinders.
  • the coating material preferably paint, varnish or precoating, formed during the separation of the coating film in the gap between two rotating surfaces or between applicator roll or cylinder and substrate threads that tear off after a certain time and indiscriminately on snap back the surfaces involved in the cleavage. Since moisture is simultaneously removed from the coating material in the gap between the application roller / cylinder and printing material by the displacement of the solvent or water, the viscosity increases very rapidly and the coating material can no longer flow away.
  • the roughness of the substrate prevents a complete flow of the local inhomogeneities with a relatively thin coating thickness.
  • the consequence of this is a relatively high surface roughness, which locally influences the formation of gloss, but also the ink acceptance.
  • a calendering apparatus for a printing press is disclosed. Explicitly described in this patent the equalization of a paper coating in a printing press.
  • the calender has a preferably releasably arranged high-gloss and polished plate. The calender can be heated directly or indirectly.
  • the invention is based on the object to improve a printing machine of the type mentioned in such a way that a substrate is provided during the printing run by the printing machine with a smooth, uniform coating before this substrate passes the nip of a downstream printing unit.
  • a calendering device is arranged downstream of this coating device in the conveying direction of the printing material as a device for surface treatment.
  • the calendering follows in the conveying direction, the first of the printing units for multi-color printing.
  • a drying device is arranged between the coating device and the calendering device so that the printing material provided with a coating is perceptibly dried or hardened and, in a relatively dry or hardened state, the subsequent calendering device passes in the press nip.
  • the calendering device with a roller or a cylinder, for example, an impression cylinder, is formed, which / which forms a bearing surface on which a substrate over the format width is guided surface resting. Furthermore, at least one calender roll, which presses onto the printing substrate surface with a defined relative force, is provided. From the aspect of the drive, this is at least one calender roll mechanically from the roller leading to the printing material or the cylinder leading to the printing material is decoupled and driven directly by a single drive. Due to the single drive, a defined relative speed can be achieved during the passage of the printing material through the press nip of the calendering device.
  • the speed of the calender roll can be tracked by means of position-controlled individual drive so that when the next printing material or subject arrives, the starting point of the calender roll returns to the printing roll or substrate or cylinder is synchronized (synchronous peripheral speeds).
  • the at least one calender roll can be driven during the passage through the press nip at a deviating, preferably reduced circumferential speed (in relation to the roll / cylinder leading to the printing substrate).
  • the at least one calender roll is accelerated by means of controllable individual drive in order to synchronize the calender roll with the roll carrying the printing material or the cylinder leading the printing material at its peripheral speed.
  • a smoothing of the coating on the printing material can be achieved in a first embodiment by a high radial pressure.
  • a high radial pressure for this purpose, preferably calender rolls are used with a high bending stiffness.
  • this can also be achieved by deviating peripheral speeds (relative speed) between the at least one calender roll and the associated roll or the associated cylinder.
  • peripheral speeds relative speed
  • the relative speed can be entered once by user input, for example, at the control station of the press.
  • the printer could, for example, with a glossmeter or a device for determining the Surface roughness Determine measured values that serve as the basis for specifying the relative velocity.
  • the relative speed can be adjusted from 0 to 10%.
  • a calender roll with a high radial pressure combined with a roller leading to the printing material or the peripheral cylinder leading to the printing material can be operated.
  • a suitable donor e.g. a gloss meter or an optical surface roughness device one or more characteristics for controlling the calender determined.
  • a control signal for the circumferential speed of the calender roll during the passage of the printing material through the press nip can be generated via a characteristic curve or a calculation algorithm stored in a control.
  • the radial pressure between the calender roll and the roller or cylinder leading to the printing material can also be adjusted via the characteristic values determined by the sensor.
  • a calender roll can be designed as a solid roll or as a roll on which a smoothing plate is clamped with a defined roughness.
  • a sleeve may be arranged in sleevetechnik.
  • a safety-relevant event occurs, for example in the event of failure of a single drive, there may be a collision in the calendering device, in particular in sheet guiding cylinders with sheet holding means.
  • the at least one calender roll can be swiveled over an error signal which triggers an error regime, for example, so that the contact of the calender roll with the printing material is temporarily suspended in the press nip.
  • the shutdown can be done pneumatically, electrically via a motor or a linear drive.
  • the at least one Calender roller mechanically, preferably by means of a clutch in the gear train of the main drive, are engaged.
  • the single drive is simultaneously switched torqueless by the machine control.
  • the sheet-fed printing machine for multi-color printing comprises a rotary printing press with a plurality of identical printing units A to C, in the present embodiment for the single-sided straight printing.
  • Each of the printing units A to C has in a known manner designed as a sheet guiding cylinder impression cylinder 1, a blanket cylinder 7, a plate / forme cylinder 6 with associated inking unit 4 and, if necessary, a dampening unit 5.
  • the sheet-fed printing machine according to Fig. 1 in addition to the counter-pressure cylinders 1, a plurality of transfer cylinders 2, which may be formed as needed, as one or more turning means for the purpose of realizing a two-sided perfecting.
  • These means 1, 2 for sheet transport wear in a known manner sheet holding means, such as grippers, suckers, etc.
  • the impression cylinder 1 and the transfer cylinder 2 based on a single-sized plate / forme cylinder 6, designed with double-sized diameter.
  • Fig. 1 is in the conveying direction 10, the first printing unit A upstream of a first coating device X.
  • This coating device X comprises a counter-pressure cylinder 1 designed as a sheet-guiding cylinder, to which the sheet material is fed, for example, from a feeder, and to a plate / forme cylinder 6 and a metering device 8.
  • the metering device 8 can be designed as a chamber doctor blade system with anilox roll or as a roll mill (two-roll or three-roll mill;
  • the plate / forme cylinder 6 can carry, for example, a flexographic printing form (spot coating) or a rubber blanket (full-surface coating).
  • the impression cylinder 1 of the coating unit X is a drying device 9 in the conveying direction 10 after the coating gap, formed by plate / forme cylinder 6 and impression cylinder 1, assigned in a, preferably variable distance. If required, a dryer section formed from, for example, transfer cylinders 2 with dryer devices 9 may additionally be arranged downstream of the coating unit X (not shown).
  • the coating device X especially the impression cylinder 1 is followed in the conveying direction 10 at least one transfer cylinder 2 and the additional dryer section and then follows a calendering 3.
  • This calendering 3 comprises a printing material, here a sheet material, leading impression cylinder 1 with at least one of the impression cylinder 1 associated , First calender roll 11.
  • a second calender roll 12 downstream and also associated with the impression cylinder 1.
  • At least one of the calender rolls 11, 12 preferably carries a clampable screed plate and forms with the adjacently associated, the sheet material leading impression cylinder 1 each have a press nip 16.
  • Each of the calender rolls 11, 12 is on / ab sensible and with a predetermined radial force during the passage of the sheet material formed by the press nip 16 and the press nips 16.
  • the on the sheet material leading counter pressure cylinder 1 seated calender rolls 11, 12 may be formed individually or both indirectly or directly heated.
  • the two calender rolls 11, 12 are mechanically separated from a main drive 18 with common gear train 17 of the printing press and are individually or in groups by a first and a second individual drive 13, 14, in particular one electric motor, with drive controller in conjunction with signals Angle encoder can be driven according to predetermined target position values.
  • the main drive 18 is formed by at least one, a drive in the gear train 17 feeding electric motor and coupled to a higher-level machine control 15 circuit and data technology.
  • the gear train 17 comprises at least all the sheet guiding cylinders 1, 2 and blanket cylinder 7.
  • the plate / forme cylinder 1 can be mechanically coupled to the gear train 17 or each with a single drive connected to the machine control 15.
  • each calender roll 11, 12 can be coupled to its own individual drive 13, 14.
  • both calender rolls 11, 12 can be coupled together with only one of the individual drives 13, 14, for example the first individual drive 13.
  • Each of the individual drives 13, 14 is further coupled circuitry and signal technology with a higher-level machine control 15, wherein each of the individual drives 13, 14 in a predeterminable manner with respect to the main drive 18 with gear train 17 can be driven.
  • the individual calender roll for example the calender roll 11, or the calender rolls 11, 12 by means of a single drive, for example, the single drive 13, or by means of the individual drives 13, 14 with a peripheral speed of the associated impression cylinder 1 deviating peripheral speeds (relative speed) can be driven.
  • the peripheral speeds can additionally differ between the two calender rolls 11, 12.
  • the calender rolls 11, 12 used have a defined, adjustable radial force, which acts on the sheet material guided on the impression cylinder 1.
  • At least one sensor is arranged, which detects or detects the degree of gloss and / or the surface roughness of the sheet material coated in the coating device X. From the determined values, control signals can be generated via characteristic curves, expert systems or other calculation algorithms. These control signals are to at least one of the individual drives 13, 14 of the calender roll 11 and the calender rolls 11, 12 can be supplied, such that the peripheral speed and / or the radial force of the calender rolls 11, 12 is or are adjustable to the sheet material.
  • the encoders are circuit and signal technology coupled to the higher-level machine control 15.
  • the at least one calender roll 11, alternatively both calender rolls 11, 12, individually or together with a deviating to the peripheral speed of the impression cylinder 1 of the calender 3 peripheral speed can be driven.
  • the circumferential speed of the respective calender roll 11, 12 can be tracked by means of position-controlled single drive 13, 14 such that when the next sheet material or subject arrives, the starting point of the calender roll 11, 12 returns to the press roll or substrate or cylinder is synchronized (synchronous peripheral speeds).
  • the respective calender roll 11, 12 assumes a peripheral speed deviating from the peripheral speed of the impression cylinder 1.
  • the embodiment is not limited to the present example. Rather, according to Fig. 1 the last printing unit C in the conveying direction 10 more printing units, turning devices, processing stations and a boom (not shown) follow. If necessary, in the conveying direction 10 last printing unit C for multi-color printing in Perfecting be a turning device for the substrate to be arranged downstream. This turning device is followed by a further coating device with a drying device, to which a second calendering device can be arranged downstream. The second calendering device is preferably designed identical to the first calendering device 3. This additional calendering device is followed by further printing units for the multi-color printing in perfecting. These additional units, such as turning device, coating device, drying device and printing units for the perfecting can be identical to those already described Units turning device, coating device X, drying device 9 and printing units A - C be formed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Druckmaschine für den Mehrfarbendruck mit einer vorgeordneten Beschichtungseinrichtung für Bedruckstoffe. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine Druckmaschine derart zu verbessern, dass ein Bedruckstoff während des Drucklaufs durch die Druckmaschine mit einer glatten, gleichmäßigen Beschichtung versehen ist bevor dieser Bedruckstoff den Druckspalt eines nachgeordneten Druckwerks passiert. Gelöst wird dies dadurch, indem der Beschichtungseinrichtung X in Förderrichtung 10 des Bedruckstoffes eine Trocknervorrichtung 9 nachgeordnet ist, der Trocknervorrichtung 9 eine Kalandriervorrichtung 3 nachgeordnet sowie der Kalandriervorrichtung 3 das Erste der Druckwerke A - C für den Mehrfarbendruck nachgeordnet ist, und dass die Kalandriervorrichtung 3 einen den Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder 1 und wenigstens eine, mit dem Gegendruckzylinder 1 einen Pressspalt 16 bildende erste Kalanderwalze 11 umfasst, dass die Kalanderwalze 11 mechanisch von einem Hauptantrieb 18 mit Räderzug 17 entkoppelt und schaltungs- und signaltechnisch mit einem Einzelantrieb 13 gekoppelt ist, wobei der Einzelantrieb 13 in vorgebbaren Weise gegenüber dem Hauptantrieb 18 mit Räderzug 17 antreibbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Druckmaschine für den Mehrfarbendruck mit einer vorgeordneten Beschichtungseinrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Es ist bekannt vor dem Mehrfarbendruck einen Vorstrich als Beschichtung auf Bedruckstoffe in einer Druckmaschine, beispielsweise einer Bogenrotationsdruckmaschine, aufzubringen. Ein Vorstrich (Beschichtung) kann ein Deckweiß, aber auch eine Lackierung, beispielsweise eine Effektlackierung, wie ein Perlglanzlack sein, der nach dem Auftrag getrocknet und in demselben Druckgang in der Bogenrotationsdruckmaschine überdruckt wird. Der Vorstrich kann partiell, zum Beispiel über eine ausgesparte Lackierplatte, oder vollflächig erfolgen.
  • Aus EP 0 620 115 A1 ist eine Einrichtung zum Inline-Beschichten von bogenförmigen Bedruckstoffen in Offsetdruckmaschinen bekannt, welche in einer Ausbildung in Förderrichtung des Bedruckstoffes vor dem ersten Druckwerk einer Offsetdruckmaschine für den Mehrfarbendruck angeordnet ist. Mittels dieser Einrichtung, vorzugsweise als Flexodruckwerk ausgeführt, können Basisbeschichtungen, beispielsweise in Form von Deckweiß, vor dem Mehrfarbendruck auf den Bedruckstoff aufgebracht werden.
  • Eine weitere Ausführung einer solchen den Druckwerken einer Druckmaschine vorgeschalteten Veredelungseinheit ist in der US 2004/0079246 offenbart.
  • Weiterhin ist aus DE 40 36 253 C1 bekannt, vor dem Aufbringen eines Schön- und Widerdrucks auf den bogenförmigen Bedruckstoff eine Unterlegfarbe aufzubringen. Hierzu ist in Förderrichtung des Bedruckstoffes vor den Druckwerken für den Schön- und Widerdruck ein Druck- oder Veredelungswerk angeordnet. In Förderrichtung des Bedruckstoffes ist eine Umstülpeinrichtung als zusätzliche Wendeeinrichtung zwischen dem vorgeordneten Druck- oder Veredelungswerk und den nachfolgenden Druckwerken für den Schön- und Widerdruck angeordnet.
  • Der Nachteil dieser Lackierungen liegt unter anderem darin, dass die Rauhigkeit der beschichteten Oberfläche, insbesondere Vorstrichoberfläche, relativ hoch ist. Eine hohe Rauhigkeit führt aber zu Glanzverlusten und auch durch die ungleichmäßige Verteilung / Verdichtung des Strichs wird das Wegschlagverhalten der nachträglich aufgebrachten Druckfarbe und bei Bedarf eines Lackes beeinflusst.
  • Eine Ursache des ungleichmäßigen Schichtauftrags liegt beispielsweise in der Fadenbildung bei den Spaltvorgängen zwischen zwei Walzen bzw. Zylindern. Ab einer bestimmten Viskoelastizität des Beschichtungsmaterials, vorzugsweise Farbe, Lack bzw. des Vorstrichs, bilden sich bei der Trennung des Beschichtungsfilms im Spalt zwischen zwei rotierenden Oberflächen bzw. zwischen Auftragswalze bzw. Zylinder und Bedruckstoff Fäden aus, die nach einer gewissen Zeit abreißen und wahllos auf die an der Spaltung beteiligten Oberflächen zurückschnellen. Da gleichzeitig auch im Spalt zwischen Auftragswalze/Zylinder und Bedruckstoff dem Beschichtungsmaterial durch das Wegschlagen des Lösemittels bzw. Wasser Feuchtigkeit entzogen wird, steigt die Viskosität sehr schnell an und das Beschichtungsmaterial kann nicht mehr verfließen. Aber auch bei lösemittelfreien Systemen, wie zum Beispiel UV - basierenden Systemen verhindert die Rauhigkeit des Bedruckstoffes bei gleichzeitig relativ dünn aufgetragener Schichtdicke ein vollkommenes Verfließen der lokalen Inhomogenitäten. Die Folge davon ist eine relativ hohe Oberflächenrauhigkeit, die Glanzbildung, aber auch die Farbannahme lokal beeinflusst.
  • In der EP 1 287 204 B1 ist eine Kalandervorrichtung für eine Druckmaschine offenbart. Explizit ist in dieser Patentschrift die Vergleichmäßigung eines Papierstrichs in einer Druckmaschine beschrieben. Der Kalander weist eine vorzugsweise lösbar angeordnete hochglänzende und polierte Platte auf. Der Kalander kann direkt oder indirekt beheizt werden.
  • Aus der DE 10 2004 050 725 A1 ist unter anderem bekannt, dass Zylinder einer Druckmaschine mit einen Einzelantrieb zu versehen und den Einzelantrieb abhängig von dem Signal eines Gebers zu steuern, der eine Messmarke auf dem Druckbogen erfasst.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine Druckmaschine eingangs genannter Art derart zu verbessern, dass ein Bedruckstoff während des Drucklaufs durch die Druckmaschine mit einer glatten, gleichmäßigen Beschichtung versehen ist bevor dieser Bedruckstoff den Druckspalt eines nachgeordneten Druckwerks passiert.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Ausgehend von einer Druckmaschine für den Mehrfarbendruck mit einer den Druckwerken vorgeordneten Beschichtungseinrichtung ist dieser Beschichtungseinrichtung in Förderrichtung des Bedruckstoffes eine Kalandriervorrichtung als Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung nachgeordnet. Der Kalandriervorrichtung folgt in Förderrichtung das Erste der Druckwerke für den Mehrfarbendruck. Bevorzugt ist zwischen der Beschichtungseinrichtung und der Kalandriervorrichtung eine Trocknervorrichtung angeordnet, so dass der mit einer Beschichtung versehene Bedruckstoff spürbar getrocknet oder gehärtet ist und in relativ trockenem oder gehärtetem Zustand die dann nachfolgende Kalandriervorrichtung im Pressspalt passiert.
  • In vorteilhafter Weise ist die Kalandriervorrichtung mit einer Walze oder einem Zylinder, beispielsweise ein Gegendruckzylinder, ausgebildet, welche/welcher eine Auflagefläche bildet, auf der ein Bedruckstoff über die Formatbreite flächig aufliegend geführt ist. Weiterhin ist zumindest eine Kalanderwalze, die auf die Bedruckstoffoberfläche mit einer definierten Relativkraft aufdrückt, vorgesehen. Unter dem Aspekt des Antriebes ist diese wenigstens eine Kalanderwalze mechanisch von der den Bedruckstoff führenden Walze bzw. dem den Bedruckstoff führenden Zylinder entkoppelt und durch einen Einzelantrieb direkt angetrieben. Durch den Einzelantrieb kann eine definierte Relativgeschwindigkeit während des Durchlaufs des Bedruckstoffes durch den Pressspalt der Kalandriervorrichtung erzielt werden. Befindet sich kein Bedruckstoff zwischen der Kalanderwalze und der oder dem den Bedruckstoff führenden Walze bzw. Zylinder kann die Geschwindigkeit der Kalanderwalze mittels lagegeregeltem Einzelantrieb so nachgeführt werden, dass bei Eintreffen des nächsten Bedruckstoffes bzw. Sujets der Anfangpunkt der Kalanderwalze wieder zur oder zum Bedruckstoff führenden Walze bzw. Zylinder synchronisiert wird (synchrone Umfangsgeschwindigkeiten).
  • Von Vorteil ist, dass die wenigstens eine Kalanderwalze während des Durchlaufs durch den Pressspalt mit abweichender, vorzugsweise verringerter Umfangsgeschwindigkeit (in Bezug zur / zum den Bedruckstoff führenden Walze / Zylinder) antreibbar ist. Nachdem der Bedruckstoff bzw. das Sujet den Pressspalt passiert hat wird die wenigstens eine Kalanderwalze mittels ansteuerbaren Einzelantrieb beschleunigt, um die Kalanderwalze mit der den Bedruckstoff führenden Walze oder dem den Bedruckstoff führenden Zylinder in deren Umfangsgeschwindigkeit zu synchronisieren.
  • Eine Glättung der Beschichtung auf dem Bedruckstoff, beispielsweise eines Papierstrichs oder eines Lackfilms, kann in einer ersten Ausführung durch eine hohe Radialpressung erzielt werden. Hierfür werden bevorzugt Kalanderwalzen mit einer hohen Biegesteifigkeit eingesetzt. In einer zweiten Ausführung kann dies auch durch abweichende Umfangsgeschwindigkeiten (Relativgeschwindigkeit) zwischen der wenigstens einen Kalanderwalze und der zugeordneten Walze bzw. dem zugeordneten Zylinder erzielt werden. Alternativ auch in Kombination beider Ausführungen.
  • Die Relativgeschwindigkeit kann einmal durch Benutzereingaben, zum Beispiel am Leitstand der Druckmaschine, eingegeben werden. Hierbei könnte der Drucker zum Beispiel mit einem Glanzmessgerät oder einem Gerät zur Bestimmung der Oberflächenrauhigkeit Messwerte ermitteln, die als Basis für die Vorgabe der Relativgeschwindigkeit dienen. Je nach Beschichtung, insbesondere Lacksorte oder Papierstrichsorte, und den Anforderungen des jeweiligen Druckauftrags kann die Relativgeschwindigkeit von 0-10% eingestellt werden. Alternativ kann eine Kalanderwalze mit hoher Radialpressung kombiniert mit einer zu der den Bedruckstoff führenden Walze bzw. dem den Bedruckstoff führenden Zylinder abweichenden Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden.
  • In einer bevorzugten Form wird nach dem Pressspalt, gebildet zwischen Kalanderwalze und der oder dem den Bedruckstoff führenden Walze bzw. Zylinder, durch einen geeigneten Geber, z.B. einem Glanzmessgerät oder einem optischen Oberflächenrauhigkeitsgerät ein oder mehrere Kennwerte zur Ansteuerung der Kalanderwalze ermittelt. Dadurch kann über eine Kennlinie oder einen in einer Steuerung abgelegten Berechnungsalgorithmus ein Steuersignal für die Umfangsgeschwindigkeit der Kalanderwalze während des Durchlaufs des Bedruckstoffes durch den Pressspalt generiert werden. Alternativ oder auch ergänzend kann über die von dem Geber ermittelten Kennwerte auch die radiale Pressung zwischen der Kalanderwalze und der oder dem den Bedruckstoff führenden Walze bzw. Zylinder eingestellt werden.
  • Eine Kalanderwalze kann dabei als Vollwalze oder als Walze ausgebildet sein, auf der eine Glättplatte mit einer definierten Rauhigkeit aufgespannt ist. Alternativ kann eine Hülse in Sleevetechnik angeordnet sein.
  • Falls ein sicherheitsrelevantes Ereignis eintritt, beispielsweise bei Ausfall eines Einzelantriebes, kann eine Kollision in der Kalandriervorrichtung, insbesondere bei Bogenführungszylindern mit Bogenhaltemitteln, bestehen. Für diesen Fall kann über ein Fehlersignal, das zum Beispiel ein Fehlerregime ausgelöst, ein Abschwenken der wenigstens einen Kalanderwalze erfolgen, so dass im Pressspalt der Kontakt der Kalanderwalze zum Bedruckstoff temporär aufgehoben ist. Die Abstellung kann pneumatisch, elektrisch über einen Motor oder einen Linearantrieb erfolgen. Alternativ kann bei einem derartigen Ereignis die wenigstens eine Kalanderwalze mechanisch, bevorzugt mittels einer Schaltkupplung in den Räderzug des Hauptantriebes, eingekuppelt werden. Der Einzelantrieb wird dabei gleichzeitig von der Maschinensteuerung momentenlos geschaltet.
  • Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Hierbei zeigen schematisch:
    • Fig. 1
    eine Druckmaschine mit einem Beschichtungswerk.
  • Die Bogen-Druckmaschine für den Mehrfarbendruck umfasst eine Rotationsdruckmaschine mit mehreren baugleichen Druckwerken A bis C, in vorliegender Ausführung für den einseitigen Schöndruck. In Förderrichtung 10 sind dies das erste Druckwerk A, das zweite Druckwerk B und das dritte Druckwerk C, wobei dem Druckwerk C bei Bedarf weitere Druckwerke nachgeordnet sein können.
  • Jedes der Druckwerke A bis C weist in bekannter Weise einen als Bogenführungszylinder ausgebildeten Gegendruckzylinder 1, einen Gummituchzylinder 7, einen Platten-/Formzylinder 6 mit zugeordnetem Farbwerk 4 und bei Bedarf ein Feuchtwerk 5 auf.
    Für den Bogentransport in Förderrichtung 10 umfasst die Bogen-Druckmaschine gemäß Fig. 1 neben den Gegendruckzylindern 1 mehrere Transferzylinder 2, welche bei Bedarf als eine oder mehrere Wendeeinrichtungen zwecks Realisierung eines zweiseitigen Schön- und Widerdrucks ausgebildet sein können. Diese Mittel 1, 2 für den Bogentransport tragen in bekannter Weise Bogenhaltemittel, beispielsweise Greifer, Sauger etc.. Im vorliegenden Fall sind die Gegendruckzylinder 1 sowie die Transferzylinder 2, bezogen auf einen einfachgroßen Platten-/Formzylinder 6, mit doppeltgroßem Durchmesser ausgeführt.
  • Gemäß Fig. 1 ist in Förderrichtung 10 dem ersten Druckwerk A eine erste Beschichtungseinrichtung X vorgeordnet. Diese Beschichtungseinrichtung X umfasst einen als Bogenführungszylinder ausgebildeten Gegendruckzylinder 1, dem das Bogenmaterial beispielsweise von einem Anleger zugeführt wird, sowie einen Platten-/Formzylinder 6 und eine Dosiereinrichtung 8. Die Dosiereinrichtung 8 kann als Kammerrakelsystem mit Rasterwalze oder als Walzenwerk (Zweiwalzen- oder Dreiwalzenwerk; Schöpfwalzenwerk) ausgebildet sein. Der Platten-/Formzylinder 6 kann beispielsweise eine Flexodruckform (Spotbeschichtung) oder ein Gummituch (vollflächige Beschichtung) tragen. Dem Gegendruckzylinder 1 des Beschichtungswerks X ist eine Trocknervorrichtung 9 in Förderrichtung 10 nach dem Beschichtungsspalt, gebildet durch Platten-/Formzylinder 6 und Gegendruckzylinder 1, in einem, vorzugsweise variablen Abstand zugeordnet. Bei Bedarf kann zusätzlich eine aus beispielsweise Transferzylindern 2 mit Trocknervorrichtungen 9 gebildete Trocknerstrecke dem Beschichtungswerk X nachgeordnet sein (nicht gezeigt).
  • Der Beschichtungseinrichtung X, speziell dem Gegendruckzylinder 1 folgt in Förderrichtung 10 wenigstens ein Transferzylinder 2 bzw. die zusätzliche Trocknerstrecke und danach folgt eine Kalandriervorrichtung 3. Diese Kalandriervorrichtung 3 umfasst einen den Bedruckstoff, hier ein Bogenmaterial, führenden Gegendruckzylinder 1 mit wenigstens einer dem Gegendruckzylinder 1 zugeordneten, ersten Kalanderwalze 11. In der vorliegenden Ausbildung ist zusätzlich der ersten Kalanderwalze 11 eine zweite Kalanderwalze 12 nachgeordnet und ebenfalls dem Gegendruckzylinder 1 zugeordnet. Wenigstens eine der Kalanderwalzen 11, 12 trägt vorzugsweise eine aufspannbare Glättplatte und bildet mit dem benachbart zugeordneten, das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder 1 je einen Pressspalt 16. Jede der Kalanderwalzen 11, 12 ist an-/abstellbar und mit einer vorbestimmten Radialkraft während des Durchlaufs des Bogenmaterials durch den Pressspalt 16 bzw. die Pressspalte 16 ausgebildet. Die auf dem das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder 1 aufsitzenden Kalanderwalzen 11, 12 können einzeln oder beide indirekt oder direkt beheizbar ausgebildet sein.
  • Die beiden Kalanderwalzen 11, 12 sind mechanisch von einem Hauptantrieb 18 mit gemeinsamen Räderzug 17 der Druckmaschine getrennt und sind einzeln oder gruppenweise durch je einen ersten und einen zweiten Einzelantrieb 13, 14, insbesondere je ein Elektromotor, mit Antriebsregler in Verbindung mit Signalen eines Winkellagegebers nach vorgebbaren Soll-Lagewerten antreibbar. Der Hauptantrieb 18 ist durch wenigstens einen, einen Eintrieb in den Räderzug 17 einspeisenden Elektromotor gebildet und mit einer übergeordneten Maschinensteuerung 15 schaltungs- und datentechnisch gekoppelt. Der Räderzug 17 umfasst zumindest sämtliche Bogenführungszylinder 1, 2 und Gummituchzylinder 7. Die Platten-/Formzylinder 1 können mechanisch mit dem Räderzug 17 oder mit je einem mit der Maschinensteuerung 15 verbundenen Einzelantrieb gekoppelt sein.
  • In einer Ausbildung kann jede Kalanderwalze 11, 12 mit einem eigenen Einzelantrieb 13, 14 gekoppelt sein. Alternativ können beide Kalanderwalzen 11, 12 gemeinsam mit lediglich einem der Einzelantriebe13, 14, beispielsweise dem ersten Einzelantrieb 13, gekoppelt sein. Jeder der Einzelantriebe 13, 14 ist weiterhin schaltungstechnisch und signaltechnisch mit einer übergeordneten Maschinensteuerung 15 gekoppelt, wobei jeder der Einzelantriebe 13, 14 in vorgebbarer Weise gegenüber dem Hauptantrieb 18 mit Räderzug 17 antreibbar ist.
  • Im Druckbetrieb ist die einzelne Kalanderwalze, beispielsweise die Kalanderwalze 11, oder sind die Kalanderwalzen 11, 12 mittels eines Einzelantriebes, beispielsweise des Einzelantriebes 13, oder mittels der Einzelantriebe 13, 14 mit einer zur Umfangsgeschwindigkeit des zugeordneten Gegendruckzylinders 1 abweichenden Umfangsgeschwindigkeiten (Relativgeschwindigkeit) antreibbar. Bei Einsatz zweier Kalanderwalzen 11, 12 können die Umfangsgeschwindigkeiten zusätzlich zwischen beiden Kalanderwalzen 11, 12 differieren. Weiterhin weisen die eingesetzten Kalanderwalzen 11, 12 eine definierte, einstellbare Radialkraft auf, welche auf das auf dem Gegendruckzylinder 1 geführte Bogenmaterial wirkt.
  • In Förderrichtung 10 nach einem der Pressspalte 16, vorzugsweise dem Letzten, ist wenigstens ein Geber angeordnet, der bzw. die den Glanzgrad und / oder die Oberflächenrauhigkeit des in der Beschichtungseinrichtung X beschichteten Bogenmaterials erfasst bzw. erfassen. Aus den ermittelten Werten sind über Kennlinien, Expertensystemen oder anders gearteten Berechnungsalgorithmen Steuersignale generierbar. Diese Steuersignale sind an wenigstens einen der Einzelantriebe 13, 14 der Kalanderwalze 11 bzw. die Kalanderwalzen 11, 12 zuführbar, derart, dass die Umfangsgeschwindigkeit und / oder die Radialkraft der Kalanderwalzen 11, 12 zum Bogenmaterial einstellbar ist bzw. sind. Die Geber sind schaltungs- und signaltechnisch mit der übergeordneten Maschinensteuerung 15 gekoppelt.
  • Im Druckbetrieb kann vorzugsweise die wenigstens eine Kalanderwalze 11, alternativ können beide Kalanderwalzen 11, 12, einzeln oder gemeinsam mit einer zur Umfangsgeschwindigkeit des Gegendruckzylinders 1 der Kalandriervorrichtung 3 abweichenden Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden. Befindet sich kein Bogenmaterial im Pressspalt 16 kann die Umfangsgeschwindigkeit der jeweiligen Kalanderwalze 11,1 2 mittels lagegeregeltem Einzelantrieb 13, 14 so nachgeführt werden, dass bei Eintreffen des nächsten Bogenmaterials bzw. Sujets der Anfangpunkt der Kalanderwalze 11, 12 wieder zur oder zum Bedruckstoff führenden Walze bzw. Zylinder synchronisiert wird (synchrone Umfangsgeschwindigkeiten). Während der Passage des Bogenmaterials im Pressspalt 16 nimmt die jeweilige Kalanderwalze 11, 12 eine zur Umfangsgeschwindigkeit des Gegendruckzylinders 1 abweichende Umfangsgeschwindigkeit ein.
  • Die Ausführung ist nicht auf das vorliegende Beispiel beschränkt. Vielmehr können gemäß Fig. 1 dem letzten Druckwerk C in Förderrichtung 10 weitere Druckwerke, Wendeeinrichtungen, Verarbeitungsstationen sowie ein Ausleger (nicht gezeigt) folgen.
    Bei Bedarf kann dem in Förderrichtung 10 letzten Druckwerk C für den Mehrfarbendruck im Schöndruck eine Wendeeinrichtung für den Bedruckstoff nachgeordnet sein. Dieser Wendeeinrichtung folgt eine weitere Beschichtungseinrichtung mit Trocknervorrichtung, welcher eine zweite Kalandriervorrichtung nachgeordnet sein kann. Die zweite Kalandriervorrichtung ist vorzugsweise baugleich zur ersten Kalandriervorrichtung 3 ausgeführt. Dieser weiteren Kalandriervorrichtung folgen weitere Druckwerke für den Mehrfarbendruck im Widerdruck. Diese zusätzlichen Einheiten, wie Wendeeinrichtung, Beschichtungseinrichtung, Trocknervorrichtung und Druckwerke für den Widerdruck können baugleich zu den bereits beschriebenen Einheiten Wendeeinrichtung, Beschichtungseinrichtung X, Trocknervorrichtung 9 und Druckwerke A - C ausgebildet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1 -
    Gegendruckzylinder
    2 -
    Transferzylinder
    3 -
    Kalandriervorrichtung
    4 -
    Farbwerk
    5 -
    Feuchtwerk
    6 -
    Platten-/Formzylinder
    7 -
    Gummituchzylinder
    8 -
    Dosiereinrichtung
    9 -
    Trocknervorrichtung
    10 -
    Förderrichtung
    11 -
    erste Kalanderwalze
    12 -
    zweite Kalanderwalze
    13 -
    erster Einzelantrieb
    14 -
    zweiter Einzelantrieb
    15 -
    Maschinensteuerung
    16 -
    Pressspalt
    17 -
    Räderzug
    18 -
    Hauptantrieb
    A -
    erstes Druckwerk
    B -
    zweites Druckwerk
    C -
    drittes Druckwerk
    X -
    erstes Beschichtungseinrichtung

Claims (6)

  1. Druckmaschine für den Mehrfarbendruck mit einer vorgeordneten Beschichtungseinrichtung für den Bedruckstoff,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Beschichtungseinrichtung (X) in Förderrichtung (10) des Bedruckstoffes eine Trocknervorrichtung (9) nachgeordnet ist, der Trocknervorrichtung (9) eine Kalandriervorrichtung (3) nachgeordnet sowie der Kalandriervorrichtung (3) das Erste der Druckwerke (A - C) für den Mehrfarbendruck nachgeordnet ist, und
    dass die Kalandriervorrichtung (3) eine den Bedruckstoff führende Walze oder einen den Bedruckstoff führenden Zylinder (1) und wenigstens eine, mit der Walze oder dem Zylinder (1) einen Pressspalt (16) bildende erste Kalanderwalze (11) umfasst,
    dass die Kalanderwalze (11) mechanisch von einem Hauptantrieb (18) mit Räderzug (17) entkoppelt und schaltungs- und signaltechnisch mit einem Einzelantrieb (13) gekoppelt ist, wobei der Einzelantrieb (13) in vorgebbaren Weise gegenüber dem Hauptantrieb (18) mit Räderzug (17) antreibbar ist.
  2. Druckmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kalandriervorrichtung (3) eine zweite, mit der Walze oder dem Zylinder (1) einen Pressspalt (16) bildende Kalanderwalze (12) umfasst, die Kalanderwalze (12) mechanisch von einem Hauptantrieb (18) mit Räderzug (17) entkoppelt und schaltungs- und signaltechnisch mit einem Einzelantrieb (13 oder 14) gekoppelt ist, wobei der Einzelantrieb (13 oder 14) in vorgebbaren Weise gegenüber dem Hauptantrieb (18) mit Räderzug (17) antreibbar ist.
  3. Druckmaschine nach Anspruch 1 oder 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Kalanderwalze (11) oder die erste und zweite Kalanderwalze (11, 12) mit einer zur Umfangsgeschwindigkeit der Walze oder des Zylinders (1) abweichenden Umfangsgeschwindigkeit mittels wenigstens einem Einzelantrieb (13, 14) antreibbar ist oder sind.
  4. Druckmaschine nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Kalanderwalze (11) zur Umfangsgeschwindigkeit der zweiten Kalanderwalze (12) differiert.
  5. Druckmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in Förderrichtung (10) nach einem Pressspalt (16) wenigstens ein Geber zur Erfassung des Glanzgrades und / oder der Oberflächenrauhigkeit des beschichteten Bedruckstoffes angeordnet ist, dass aus den ermittelten Werten über Kennlinien, Expertensystemen oder Berechnungsalgorithmen Steuersignale generierbar sind und dass die Steuersignale wenigstens an einen der Einzelantriebe (13, 14) und / oder an eine Stellvorrichtung wenigstens einer der Kalanderwalzen (11, 12) zuführbar ist, derart, dass die Umfangsgeschwindigkeit und / oder die Radialkraft der Kalanderwalzen (11, 12) einstellbar ist oder sind.
  6. Druckmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass dem letzten Druckwerk (C) für den einseitigen Mehrfarbendruck in Förderrichtung (10) eine Wendeeinrichtung für den Bedruckstoff nachgeordnet ist, der Wendeeinrichtung eine zweite Beschichtungseinrichtung (X) nachgeordnet ist, welcher eine Trocknervorrichtung (9) folgt, der Trocknervorrichtung (9) eine zweite Kalandriervorrichtung (3) nachgeordnet ist und der zweiten Kalandriervorrichtung (3) weitere Druckwerke für den Mehrfarbendruck im Widerdruck folgen.
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