EP2004491B1 - Verfahren zum herstellen einer verpackung und verpackungsmaschine - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer verpackung und verpackungsmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP2004491B1
EP2004491B1 EP07724171A EP07724171A EP2004491B1 EP 2004491 B1 EP2004491 B1 EP 2004491B1 EP 07724171 A EP07724171 A EP 07724171A EP 07724171 A EP07724171 A EP 07724171A EP 2004491 B1 EP2004491 B1 EP 2004491B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
web
lid
station
produced
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP07724171A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2004491A1 (de
Inventor
Johann Natterer
Helmut Sparakowski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Original Assignee
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG filed Critical Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Publication of EP2004491A1 publication Critical patent/EP2004491A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2004491B1 publication Critical patent/EP2004491B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/04—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages
    • B65B61/06—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages by cutting

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a packaging and a packaging machine.
  • thermoformed packaging A known type of packaging is the sealing of the goods to be packaged in so-called thermoformed packaging. These packages are characterized by the fact that the goods airtight and, if desired, can be packaged in a modified atmosphere and at the same time the packaging can be designed cost and visually appealing.
  • bottom parts of a web of a film material usually a plastic film, are first used to form packaging bottom parts in the film material.
  • packaging parts are then filled with the goods to be packaged and then a film material sealed along a peripheral edge as a lid on the respective packaging lower parts.
  • the produced packages are singulated by cutting through the material of the packaging bottoms and the lid at the same time along the outer contour of the packaging to be produced.
  • DE 25 06 446 A1 discloses a thermoforming machine, in which the separation takes place in two steps, in the transport direction and perpendicular to the transport direction.
  • the packages produced have the disadvantage that their edge is formed by a horizontally extending flat edge portion, which is partially sharp-edged and for some applications does not meet the demands on the optical design of the packaging. If it is desired that the edge of the packaging base have an angled or bent shape, the packaging can not be made meaningfully according to this method since the cutting of the materials of the packaging base and lid must be on two spaced apart planes.
  • prefabricated containers are initially provided and filled. Subsequently, a lidding film is sealed onto the filled containers, which is cut after sealing.
  • the latter methods have the advantage that packaging can be produced in which the edge region of the container can be angled or bent, resulting in an improved appearance of the package.
  • the prefabricated containers must be exactly positioned individually prior to filling and sealing in order to allow reliable filling and sealing.
  • the containers are manufactured at a different location from the place of filling, combined into larger groups in stacks and transported to the place of filling. In these cases, the containers must be additionally unstacked before filling. This method is thus more expensive than the one described first.
  • the DE 101 54 722 A1 is a packaging machine disclosed in which initially formed from a film packaging trays and these are separated with a downstream arranged cutting station from the film. Subsequently, after filling the separated packaging troughs, a lidding foil is sealed and finally the lidding foil is cut to the desired shape. Since the lidding film is sealed onto separate, independent packaging trays, they must be precisely positioned before sealing. If lid film is to be sealed onto several packaging trays simultaneously in one step, then the packaging trays must be grouped in advance.
  • GB 850,089 shows a machine for packaging products with a conveyor for conveying a first strip of thermoplastic material through a deformation area, a loading area and a shrink area, with a forming device in the deformation area and with means for feeding a second strip of thermoplastic material.
  • EP 0 405 365 A1 shows a container packaging with a container and a lid part with which the container is sealed by sealing after it has been filled.
  • packages can be produced which have a visually appealing shape.
  • the packaging edges can be formed with angled or rounded edges. Furthermore, there is an advantage that over devices and methods in which lids are sealed on prefabricated packaging troughs or containers, a precise positioning and grouping of the container does not have to be done, since the position of the container is controlled over the entire processing path. As a result, the packaging can be produced inexpensively and in a small space.
  • the separation of the packaging takes place only at the end of the packaging process and a reliable transport during the packaging process is ensured.
  • the material of the lid closing the packaging is not cut, and sharp-edged packaging edges can be avoided.
  • the removal of the packaging from the sheet-like material can be done exactly and tightly on a predetermined individually shaped outer contour, whereby visually appealing and mechanically stable packaging can be produced.
  • the packaging machine has a forming station 1, a sealing station 2, a cross-cutting device 3 and a longitudinal cutting device 4, which are arranged in this order in a processing direction R on a machine frame 5.
  • a feed roller 6, from which a first web-shaped material 7 is unrolled.
  • a second feed roller 8 is provided, from which a second web-shaped material 9 is unrolled.
  • a discharge device 10 in the form of a roll, on which a remaining after the sealing station 2 Restfoliengitter 9 'of the second web-shaped material is rolled up.
  • a transport device 11 is further provided, with which the second web-shaped material 9 is actively transported into and out of the sealing station 2 in a main working cycle.
  • This transport device 11 can be realized for example by laterally arranged chains or grippers or by friction rollers.
  • a discharge device 12 in the form of a conveyor belt is provided on the packaging machine, are transported with the finished individualized packages.
  • the packaging machine to a feed device, not shown, which engages the first sheet-like material laterally and in the main working cycle cyclically transported in the machining direction.
  • the feed device can be realized, for example, by laterally arranged transport chains, lateral grippers or friction rollers.
  • the forming station 1 is formed as a deep-drawing station in which containers 13 are formed by deep-drawing in the first sheet-like material 7.
  • the forming station 1 can be designed such that in the direction perpendicular to the processing direction R a plurality of containers are formed side by side.
  • a filling station is provided, in which the containers 13 formed in the first web-shaped material 7 are filled.
  • the sealing station 2 is formed as a combined sealing and lid cutting station.
  • This combined sealing and lid cutting station is designed so that from the second web-shaped material 9 cover 14 are cut out and sealed onto a peripheral upper edge of the container 13.
  • the lid 14 are cut with a punch from the second sheet-like material 9 and sealed by supplying heat between a sealing shell and a seal base with the material of the container 13.
  • the first and the second sheet-like material 7, 9 are each formed by plastic films in the present embodiment.
  • the sealing station 2 is further formed in a known manner as a closed chamber in which the atmosphere in the containers 13 is replaced by a replacement gas prior to sealing, such as CO 2 as inert gas.
  • the cross cutter 3 is formed as a punch which divides the first sheet material 7 in a direction transverse to the machining direction between adjacent containers 13.
  • the cross-cutting device 3 works in this way, that the first web-shaped material is not cut over the entire web width, but is not severed at least in an edge region. This allows a controlled onward transport by the feed device.
  • the longitudinal cutting device 4 is formed in the illustrated embodiment as a knife assembly with which the first web-shaped material 7 is severed between adjacent containers 13 and the lateral edge of the first web-shaped material 7, so that behind the longitudinal cutting device 4 individualized packages consisting of the first web-shaped Material 7 are separated.
  • the first web-shaped material 7 is unrolled from the feed roller 6 and transported by the feed device into the forming station 1.
  • containers 13 are formed by deep drawing in the first sheet-like material 7.
  • the containers are thereby formed so that they have in their peripheral edge region a horizontal first edge portion 20, to which in the circumferential direction outside an angled or bent second edge portion 21 connects, which extends substantially vertically, as in the Fig. 2 to 4 is shown.
  • a corner of the container 13 is formed with a horizontal section 22 adjoining the second edge section 21 on the outside.
  • the containers 13 formed are transported along with the surrounding material of the first web-shaped material 7 in a main working cycle to the filling station, in which they are filled with the goods 15 to be packaged.
  • the filled containers 13 are transported along with the surrounding material of the first sheet material 7 in the main working cycle by the feed device in the sealing station 2.
  • the second web-shaped material 9 is actively transported by the transport device 11 in the main working cycle in the sealing station 2.
  • the sealing station 2 designed as a combined sealing and lid cutting device, lids 14 are cut out of the second web-shaped material 9 and these are sealed onto the containers 13. This process is based on the Fig. 2 to 4 described in more detail.
  • the lids 14 are cut out of the second web-shaped material 9 such that their outer contour runs within the outer contour of the container 13 defined by the second edge section 21 and the horizontal section 22.
  • the cover 14 are also sealed within the outer contour of the container 13 along a sealing seam 23 on the first edge portion 20.
  • Fig. 4 is schematically shown in detail a section through two adjacent containers on the lid 14 have been sealed.
  • the sealing seam 23 extends in each case within the defined by the angled or bent edge outer contour of the container 13 and the material of the lid 14 extends only so far that it ends in front of the outer contour of the container 13.
  • the material of the cover 14 does not protrude beyond the outer contour of the container 13 that defines the later packaging edge.
  • a rounded corner 14 'of the lid 14 which is located at the provided with the horizontal portion 22 corner of the container 13, after sealing from the first edge portion 20 of the horizontal portion 22 out and thus allows comfortable handling when opening the packaging.
  • the first web-shaped material 7 after the sealing station 2 still extends between adjacent containers 13, 13 that they are interconnected. This ensures that the filled and sealed containers 13 can be transported further after the sealing station 2 in the main working cycle of the packaging machine with the first web-shaped material 7.
  • a residual grid 9 'of the second sheet material 9 remaining after the cut-out of the lid 14 is wound on the output side of the sealing station 2 onto a removal roller 10, so that it can be disposed of or recycled.
  • the sealed containers 13 are transported further with the advance of the first web-shaped material 7 into the cross-cutting device 3, in which the first web-shaped material 7 is severed in the direction perpendicular to the processing direction R between the containers.
  • the operation of the cross cutter 3 is based on Fig. 5 described.
  • the cross-cutting device 3 consists of a cutting tool 31 and an abutment 30.
  • the cutting tool 31 can be moved in the vertical direction Z relative to the anvil 30, that there is located between first web-like material 7 between two containers 13, a strip 16 of the first sheet material 7 is cut out.
  • the cross-cutting device 3 is formed such that the cut as close as possible to the formed by the angled or bent second edge portion 21 outer contour of the container 13. It is important that when performing the cut, the material of the lid 14 is not severed, since it already ends within the outer contour of the container 13.
  • the cross-cutting device 3 is designed such that the first web-shaped material 7 is severed in the direction transverse to the machining direction between the containers, but at least a portion of the side edges of the first web-shaped material 7 is not severed to allow reliable onward transport.
  • a plurality of containers 13 are arranged side by side and one behind the other in the first web-shaped material 7 and sealed.
  • the in Fig. 2 illustrated rounded corners of the container 13 is formed.
  • the containers 13 which have not yet been cut in the longitudinal direction are transported further with the first sheet-like material 7 to the longitudinal cutting device 4. Since the first web-shaped material 7 was not completely severed in the cross-cutting device 3 in the transverse direction, but at least one continuous edge portion was left, a reliable further transport of the still connected to the first web-shaped material 7 container 13 can take place.
  • the first web-shaped material 7 is cut in the machining direction, ie in the longitudinal direction, along the outer contour of the container 13 between the rounded corners.
  • the section is again as close as possible to the outer contour of the container 13 forming angled or bent second edge portion 21 performed. Again, it is important that the material of the lid 14 is not severed, as it ends within the outer contour of the container 13.
  • the sealed containers 13 produced are completely separated from the first sheet-like material 7 and transported away as separated finished packages with the discharge device 12.
  • the in Fig. 2 and 3 produced packaging can be produced.
  • the generated packaging has a visually appealing downwardly angled or rounded edge 21, which has a U-shaped cross-section in the embodiment shown.
  • a corner of the packaging as in Fig. 2 represented with a horizontal edge portion 22 are provided, at which the lid 14 is withdrawn from the container 13 with a protruding corner 14 'for opening the package.
  • thermoforming machine With the packaging machine described, it is possible to produce visually appealing packages with angled or bent edges on a thermoforming machine, in which both the receiving container and the lid can be made within a short working distance and sealed together. Furthermore, the control of the containers is not abandoned during the entire process since they are carried along with the first sheet material until the last process step. It can thus be produced on a cost-saving thermoforming efficient packaging with shapes that could previously be produced only with more expensive and expensive procedures.
  • the active transport of the second web-like material 9 by means of the transport device 11 has the advantage that the feeding of the second web-like material over the containers 13 can be done exactly and the remaining skeleton can be reliably removed from the sealing device.
  • the Transport device 11 may be arranged, for example, before the sealing station, after the sealing station or so that it extends through the sealing station.
  • the cross-cutter and the slitter may be combined into a single cutting station in which the containers are e.g. be cut with a punch around along its outer contour of the first sheet material 7. It is important, however, that the material of the lid 14 does not have to be severed during cutting and angled or bent edges of the packaging are produced.
  • prefabricated lids can also be sealed onto the containers 13 formed in the first sheet-like material 7. These must not extend beyond the outer contour of the packaging to be produced and should not be severed during the separation of the packaging, so that attractive packaging with angled or bent edges can be produced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Closing Of Containers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und eine Verpackungsmaschine.
  • Für die Vermarktung von Waren wie z.B. Lebensmitteln werden diese häufig in Verpackungen verpackt, die eine hygienische und optisch ansprechende Darbietung erlauben.
  • Eine bekannte Art der Verpackung ist das Versiegeln der zu verpackenden Waren in sogenannten Tiefziehverpackungen. Diese Verpackungen zeichnen sich dadurch aus, dass die Waren luftdicht und, falls erwünscht, unter modifizierter Atmosphäre verpackt werden können und dabei gleichzeitig die Verpackungen kostengünstig und optisch ansprechend gestaltet werden können. Bei einem solchen Verfahren zum Herstellen einer Verpackung werden aus einer Bahn eines Folienmaterials, zumeist Kunststofffolie, zunächst mittels Tiefziehen Verpackungsunterteile in dem Folienmaterial geformt. Diese Verpackungsunterteile werden anschließend mit der zu verpackenden Ware befüllt und danach wird ein Folienmaterial entlang eines umlaufenden Randes als Deckel auf die jeweiligen Verpackungsunterteile aufgesiegelt. In einem anschließenden Vereinzelungsvorgang, der in einem einzelnen oder mehreren aufeinander folgenden Schritten erfolgt, werden die erzeugten Verpackungen dadurch vereinzelt, dass das Material der Verpackungsunterteile und der Deckel gleichzeitig entlang der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung durchtrennt wird. In der DE 25 06 446 A1 ist eine Tiefziehmaschine offenbart, bei der die Vereinzelung in zwei Schritten, in der Transportrichtung und senkrecht zu der Transportrichtung, erfolgt.
  • Nach einem solchen Verfahren lassen sich kostengünstig Verpackungen erzeugen. Die erzeugten Verpackungen weisen jedoch den Nachteil auf, dass deren Rand durch einen horizontal verlaufenden flachen Randabschnitt gebildet wird, der teilweise scharfkantig ist und für manche Anwendungen den Ansprüchen an die optische Gestaltung der Verpackung nicht gerecht wird. Falls gewünscht ist, dass der Rand des Verpackungsunterteils eine abgewinkelte oder umgebogene Form aufweist, kann die Verpackung nicht sinnvoll gemäß diesem Verfahren hergestellt werden, da das Schneiden der Materialien des Verpackungsunterteils und des Deckels auf zwei voneinander beabstandeten Ebenen erfolgen muss.
  • Bei einem anderen bekannten Verfahren werden zunächst vorgefertigte Behälter bereitgestellt und diese befüllt. Anschließend wird auf die befüllten Behälter eine Deckelfolie aufgesiegelt, die nach dem Aufsiegeln zugeschnitten wird. Die letzteren Verfahren weisen den Vorteil auf, dass Verpackungen erzeugt werden können, bei denen der Randbereich der Behälter abgewinkelt oder umgebogen gestaltet werden kann, was zu einer verbesserten Optik der Packung führt. Bei diesen Verfahren ist es jedoch nachteilig, dass die vorgefertigten Behälter vor dem Befüllen und Versiegeln einzeln exakt positioniert werden müssen, um ein zuverlässiges Befüllen und Versiegeln zu ermöglichen. Oftmals werden die Behälter an einem von dem Ort des Befüllens verschiedenen Ort hergestellt, zu größeren Verbünden in Stapeln zusammengefasst und zu dem Ort des Befüllens transportiert. In diesen Fällen müssen die Behälter vor dem Befüllen noch zusätzlich entstapelt werden. Dieses Verfahren ist somit aufwendiger als das zuerst beschriebene.
  • In der DE 101 54 722 A1 ist eine Verpackungsmaschine offenbart, bei der zunächst aus einer Folie Verpackungsmulden geformt werden und diese mit einer dahinter angeordneten Schneidstation aus der Folie ausgetrennt werden. Anschließend wird nach dem Befüllen auf die ausgetrennten Verpackungsmulden eine Deckelfolie aufgesiegelt und die Deckelfolie schließlich wird auf die gewünschte Form zurechtgeschnitten. Da die Deckelfolie auf separat vorliegende, voneinander unabhängige Verpackungsmulden aufgesiegelt wird, müssen diese vor dem Aufsiegeln exakt positioniert werden. Wenn in einem Schritt auf mehrere Verpackungsmulden gleichzeitig Deckelfolie aufgesiegelt werden soll, so müssen die Verpackungsmulden zuvor gruppiert werden.
  • GB 850,089 zeigt eine Maschine zum Verpacken von Produkten mit einem Förderer zum Fördern eines ersten Bandes thermoplastischen Materials durch einen Verformbereich, einen Beladebereich und einen Schrumpfbereich, mit einer Formvorrichtung in dem Verformbereich und mit Mitteln zum Zuführen eines zweiten Bands thermoplastischen Materials.
  • EP 0 405 365 A1 zeigt eine Behälterverpackung mit einem Behälter und einem Deckelteil mit dem der Behälter durch Siegelung fest verschlossen wird nachdem er befüllt wurde.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Verpackung sowie eine verbesserte Verpackungsmaschine bereitzustellen, die ermöglichen Verpackungen zu erzeugen, die sowohl höchste Ansprüche an die Optik erfüllen als auch auf eine kostengünstige Art hergestellt werden können.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Verpackungsmaschine gemäß Anspruch 12 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind jeweils in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine können Verpackungen erzeugt werden, die eine optisch ansprechend gestaltete Form aufweisen. Insbesondere können die Verpackungsränder mit abgewinkelten oder abgerundeten Kanten gebildet werden. Ferner besteht ein Vorteil darin, dass gegenüber Vorrichtungen und Verfahren, bei denen Deckel auf vorgefertigte Verpackungsmulden bzw. Behälter gesiegelt werden, ein exaktes Positionieren und Gruppieren der Behälter nicht erfolgen muss, da die Position der Behälter über die gesamte Bearbeitungsstrecke kontrolliert wird. Dadurch können die Verpackungen kostengünstig und auf kleinem Raum erzeugt werden.
  • Das Vereinzeln der Verpackungen erfolgt erst am Ende des Verpackungsprozesses und ein zuverlässiger Transport während des Verpackungsprozesses ist gewährleistet. Bei dem Vereinzeln der Verpackungen wird das Material des die Verpackung verschließenden Deckels nicht geschnitten und scharfkantige Verpackungsränder können vermieden werden. Das Austrennen der Verpackungen aus dem bahnförmigen Material kann exakt und knapp an einer vorgegebenen individuell geformten Außenkontur erfolgen, wodurch optisch ansprechende und mechanisch stabile Verpackungen hergestellt werden können.
  • Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen. Von den Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Verpa- ckungsmaschine;
    Fig. 2
    eine schematische perspektivische Darstel- lung einer nach dem erfindungsgemäßen Ver- fahren erzeugten Verpackung;
    Fig. 3
    eine schematische geschnittene Detailan- sicht einer Ecke der in Fig. 2 dargestell- ten Verpackung;
    Fig. 4
    eine schematische Schnittdarstellung des Randbereichs zweier benachbarter Verpackun- gen; und
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung der Schneide- station zum Vereinzeln der Verpackungen.
  • Nachfolgend wird mit Bezug auf die beigefügten Figuren eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
  • Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, weist die Verpackungsmaschine eine Formstation 1, eine Siegelstation 2, eine Querschneideeinrichtung 3 und eine Längsschneideeinrichtung 4 auf, die in dieser Reihenfolge in einer Bearbeitungsrichtung R an einem Maschinenrahmen 5 angeordnet sind. Eingangsseitig befindet sich an dem Maschinenrahmen R eine Zufuhrrolle 6, von der ein erstes bahnförmiges Material 7 abgerollt wird. Im Bereich der Siegelstation 2 ist eine zweite Zufuhrrolle 8 vorgesehen, von der ein zweites bahnförmiges Material 9 abgerollt wird. Hinter der Siegelstation 2 befindet sich eine Abfuhreinrichtung 10 in Form einer Rolle, auf der ein nach der Siegelstation 2 verbleibendes Restfoliengitter 9' des zweiten bahnförmigen Materials aufgerollt wird.
  • Im Bereich der Siegelstation 2 ist ferner eine Transportvorrichtung 11 vorgesehen, mit der das zweite bahnförmige Material 9 aktiv in einem Hauptarbeitstakt in die Siegelstation 2 hinein und aus dieser heraus transportiert wird. Diese Transportvorrichtung 11 kann z.B. durch seitlich angeordnete Ketten oder Greifer oder durch Friktionswalzen realisiert werden. Ausgangsseitig ist an der Verpackungsmaschine eine Abfuhreinrichtung 12 in Form eines Transportbandes vorgesehen, mit der fertige vereinzelte Verpackungen abtransportiert werden. Ferner weist die Verpackungsmaschine eine nicht dargestellte Vorschubeinrichtung auf, die das erste bahnförmige Material seitlich ergreift und in dem Hauptarbeitstakt taktweise in der Bearbeitungsrichtung weitertransportiert. Die Vorschubeinrichtung kann z.B. durch seitlich angeordnete Transportketten, seitliche Greifer oder Friktionswalzen realisiert werden.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist die Formstation 1 als eine Tiefziehstation ausgebildet, in der in dem ersten bahnförmigen Material 7 durch Tiefziehen Behälter 13 geformt werden. Dabei kann die Formstation 1 derart ausgebildet sein, dass in der Richtung senkrecht zu der Bearbeitungsrichtung R mehrere Behälter nebeneinander gebildet werden. In Transportrichtung R hinter der Formstation 1 ist eine nicht dargestellte Befüllstation vorgesehen, in der die in dem ersten bahnförmigen Material 7 geformten Behälter 13 befüllt werden.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist die Siegelstation 2 als eine kombinierte Siegel- und Deckelschneidestation ausgebildet. Diese kombinierte Siegel- und Deckelschneidestation ist dabei so ausgebildet, dass aus dem zweiten bahnförmigen Material 9 Deckel 14 ausgeschnitten und auf einen umlaufenden oberen Rand der Behälter 13 aufgesiegelt werden. Dabei werden die Deckel 14 mit einer Stanze aus dem zweiten bahnförmigen Material 9 ausgeschnitten und durch Wärmezufuhr zwischen einem Siegeloberteil und einem Siegelunterteil mit dem Material der Behälter 13 versiegelt. Das erste und das zweite bahnförmige Material 7, 9 werden in der vorliegenden Ausführungsform jeweils durch Kunststofffolien gebildet. Die Siegelstation 2 ist ferner in bekannter Weise als eine geschlossene Kammer ausgebildet, in der die Atmosphäre in den Behältern 13 vor dem Versiegeln durch ein Austauschgas ersetzt wird, wie z.B. CO2 als Schutzgas.
  • Die Querschneideeinrichtung 3 ist als eine Stanze ausgebildet, die das erste bahnförmige Material 7 in einer Richtung quer zu der Bearbeitungsrichtung zwischen benachbarten Behältern 13 unterteilt. Dabei arbeitet die Querschneideeinrichtung 3 derart, dass das erste bahnförmige Material nicht über die gesamte Bahnbreite geschnitten wird, sondern zumindest in einem Randbereich nicht durchtrennt wird. Dies ermöglicht einen kontrollierten Weitertransport durch die Vorschubeinrichtung.
  • Die Längsschneideeinrichtung 4 ist in der dargestellten Ausführungsform als eine Messeranordnung ausgebildet, mit der das erste bahnförmige Material 7 zwischen benachbarten Behältern 13 und am seitlichen Rand des ersten bahnförmigen Materials 7 durchtrennt wird, sodass hinter der Längsschneideeinrichtung 4 vereinzelte Verpackungen vorliegen, die aus dem ersten bahnförmigen Material 7 ausgetrennt sind.
  • Die Arbeitsweise der oben beschriebenen Verpackungsmaschine wird im Folgenden dargestellt.
  • Das erste bahnförmige Material 7 wird von der Zufuhrrolle 6 abgerollt und durch die Vorschubeinrichtung in die Formstation 1 transportiert. In der Formstation 1 werden durch Tiefziehen Behälter 13 in dem ersten bahnförmigen Material 7 gebildet. Die Behälter werden dabei so geformt, dass sie in ihrem umlaufenden Randbereich einen horizontalen ersten Randabschnitt 20 aufweisen, an den sich in Umfangsrichtung außen ein abgewinkelter bzw. umgebogener zweiter Randabschnitt 21 anschließt, der im Wesentlichen vertikal verläuft, wie in den Fig. 2 bis 4 dargestellt ist. Dabei wird in der dargestellten Form eine Ecke des Behälters 13 mit einem sich außen an den zweiten Randabschnitt 21 anschließenden horizontalen Abschnitt 22 geformt.
  • Die gebildeten Behälter 13 werden zusammen mit dem umgebenden Material des ersten bahnförmigen Materials 7 in einem Hauptarbeitstakt zu der Befüllstation weitertransportiert, in der sie mit der zu verpackenden Ware 15 befüllt werden.
  • Anschließend werden die befüllten Behälter 13 zusammen mit dem sie umgebenden Material des ersten bahnförmigen Materials 7 in dem Hauptarbeitstakt durch die Vorschubeinrichtung in die Siegelstation 2 weitertransportiert. Synchronisiert mit dem Vorschub der befüllten Behälter 13 wird das zweite bahnförmige Material 9 durch die Transportvorrichtung 11 in dem Hauptarbeitstakt aktiv in die Siegelstation 2 transportiert. In der als kombinierte Siegel- und Deckelschneidevorrichtung ausgebildeten Siegelstation 2 werden aus dem zweiten bahnförmigen Material 9 Deckel 14 ausgeschnitten und diese auf die Behälter 13 aufgesiegelt. Dieser Vorgang wird anhand der Fig. 2 bis 4 näher beschrieben.
  • Die Deckel 14 werden so aus dem zweiten bahnförmigen Material 9 ausgeschnitten, dass ihre Außenkontur innerhalb der durch den zweiten Randabschnitt 21 und den horizontalen Abschnitt 22 definierten Außenkontur der Behälter 13 verläuft. Die Deckel 14 werden ferner innerhalb der Außenkontur der Behälter 13 entlang einer Siegelnaht 23 auf den ersten Randabschnitt 20 aufgesiegelt. In Fig. 4 ist schematisch im Detail ein Schnitt durch zwei benachbarte Behälter dargestellt, auf die bereits Deckel 14 aufgesiegelt wurden. Wie in Fig. 4 zu erkennen ist, verläuft die Siegelnaht 23 jeweils innerhalb der durch den abgewinkelten bzw. umgebogenen Rand definierten Außenkontur der Behälter 13 und das Material der Deckel 14 erstreckt sich nur soweit, dass es vor der Außenkontur der Behälter 13 endet. Mit anderen Worten ragt das Material des Deckels 14 nach der Siegelstation 2 nicht über die den späteren Verpackungsrand definierende Außenkontur des Behälters 13 hinaus. Wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist, steht eine abgerundete Ecke 14' des Deckels 14, die sich an der mit dem horizontalen Abschnitt 22 versehenen Ecke des Behälters 13 befindet, nach dem Aufsiegeln von dem ersten Randabschnitt 20 aus über den horizontalen Abschnitt 22 hervor und ermöglicht somit eine komfortable Handhabung beim Öffnen der Verpackung.
  • Wie ebenfalls in Fig. 4 zu erkennen ist, erstreckt sich das erste bahnförmige Material 7 nach der Siegelstation 2 noch derart zwischen benachbarten Behältern 13, 13, dass diese miteinander verbunden sind. Dies gewährleistet, dass die befüllten und versiegelten Behälter 13 auch nach der Siegelstation 2 im Hauptarbeitstakt der Verpackungsmaschine mit dem ersten bahnförmigen Material 7 weitertransportiert werden können.
  • Ein nach dem Ausschneiden der Deckel 14 verbleibendes Restgitter 9' des zweiten bahnförmigen Materials 9 wird ausgangsseitig der Siegelstation 2 auf eine Abfuhrrolle 10 aufgewickelt, sodass es entsorgt bzw. einem Recycling zugeführt werden kann.
  • Nach der Siegelstation 2 werden die versiegelten Behälter 13 mit dem Vorschub des ersten bahnförmigen Materials 7 in die Querschneideeinrichtung 3 weitertransportiert, in der das erste bahnförmige Material 7 in der Richtung senkrecht zu der Bearbeitungsrichtung R zwischen den Behältern durchtrennt wird. Die Funktionsweise der Querschneideeinrichtung 3 wird anhand von Fig. 5 beschrieben.
  • Wie in Fig. 5 zu erkennen ist, besteht die Querschneideeinrichtung 3 aus einem Schneidwerkzeug 31 und einem Gegenlager 30. Das Schneidwerkzeug 31 kann in vertikaler Richtung Z so gegenüber dem Gegenlager 30 bewegt werden, dass bei dazwischen befindlichem ersten bahnförmigen Material 7 zwischen zwei Behältern 13 ein Streifen 16 des ersten bahnförmigen Materials 7 ausgeschnitten wird. Dabei ist die Querschneideeinrichtung 3 derart ausgebildet, dass der Schnitt möglichst knapp an der durch den abgewinkelten bzw. umgebogenen zweiten Randabschnitt 21 gebildeten Außenkontur des Behälters 13 erfolgt. Wichtig ist es dabei, dass bei dem Durchführen des Schnittes das Material des Deckels 14 nicht durchtrennt wird, da dieser bereits innerhalb der Außenkontur des Behälters 13 endet.
  • Die Querschneideeinrichtung 3 ist dabei derart ausgebildet, dass das erste bahnförmige Material 7 in der Richtung quer zur Bearbeitungsrichtung zwischen den Behältern durchtrennt wird, jedoch zumindest ein Bereich an den Seitenkanten des ersten bahnförmigen Materials 7 nicht durchtrennt wird, um einen zuverlässigen Weitertransport zu ermöglichen. Je nach Ausbildung der Formstation 1 und der Siegelstation 2 sind in dem ersten bahnförmigen Material 7 jeweils mehrere Behälter 13 neben- und hintereinander angeordnet und versiegelt. In der Querschneideeinrichtung 3 werden mit dem Durchtrennen des ersten bahnförmigen Materials 7 in der Querrichtung auch gleichzeitig die in Fig. 2 dargestellten abgerundeten Ecken der Behälter 13 gebildet.
  • Nach erfolgter Querschneidung und Ausbildung der gerundeten Ecken werden die in der Längsrichtung noch nicht geschnittenen Behälter 13 mit dem ersten bahnförmigen Material 7 zu der Längsschneideeinrichtung 4 weitertransportiert. Da das erste bahnförmige Material 7 in der Querschneideeinrichtung 3 nicht vollständig in Querrichtung durchtrennt wurde, sondern zumindest ein durchgehender Randabschnitt belassen wurde, kann ein zuverlässiger Weitertransport der noch mit dem ersten bahnförmigen Material 7 verbundenen Behälter 13 erfolgen.
  • In der Längsschneideeinrichtung 4 wird das erste bahnförmige Material 7 in der Bearbeitungsrichtung, also in der Längsrichtung, entlang der Außenkontur der Behälter 13 zwischen den abgerundeten Ecken geschnitten. Dabei wird der Schnitt wieder möglichst knapp an dem die Außenkontur des Behälters 13 bildenden abgewinkelten bzw. umgebogenen zweiten Randabschnitt 21 durchgeführt. Wiederum ist es wichtig, dass das Material des Deckels 14 nicht durchtrennt wird, da dieser innerhalb der Außenkontur des Behälters 13 endet.
  • Durch das in der Längsschneideeinrichtung 4 erfolgte Schneiden werden die erzeugten versiegelten Behälter 13 vollständig aus dem ersten bahnförmigen Material 7 ausgetrennt und als vereinzelte fertige Verpackungen mit der Abfuhreinrichtung 12 abtransportiert.
  • Mit der beschriebenen Verpackungsmaschine und dem beschriebenen Verfahren können die in Fig. 2 und 3 gezeigten Verpackungen hergestellt werden. Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, weist die erzeugte Verpackung einen optisch ansprechenden nach unten abgewinkelten bzw. abgerundeten Rand 21 auf, der in der gezeigten Ausführungsform einen U-förmigen Querschnitt hat. Falls gewünscht kann z.B. eine Ecke der Verpackung wie in Fig. 2 dargestellt mit einem horizontalen Randabschnitt 22 versehen werden, an dem der Deckel 14 mit einer überstehenden Ecke 14' zum Öffnen der Verpackung von dem Behälter 13 abgezogen wird.
  • Mit der beschriebenen Verpackungsmaschine ist es möglich, optisch ansprechende Verpackungen mit abgewinkelten bzw. umgebogenen Rändern auf einer Tiefziehmaschine herzustellen, bei der sowohl die aufnehmenden Behälter als auch die Deckel innerhalb einer kurzen Arbeitsstrecke gefertigt und miteinander versiegelt werden können. Ferner wird während des gesamten Verfahrens nicht die Kontrolle über die Behälter aufgegeben, da diese bis zu dem letzten Verfahrensschritt mit dem ersten bahnförmigen Material mitgeführt werden. Es können somit auf einer kostensparenden Tiefziehmaschine effizient Verpackungen mit Formgebungen hergestellt werden, die bislang nur mit aufwendigeren und teureren Verfahren erzeugt werden konnten.
  • Der aktive Transport des zweiten bahnförmigen Materials 9 mittels der Transportvorrichtung 11 hat den Vorteil, dass die Zuführung des zweiten bahnförmigen Materials über die Behältern 13 exakt erfolgen kann und das verbleibende Restgitter zuverlässig aus der Siegelvorrichtung abtransportiert werden kann. Die Transportvorrichtung 11 kann z.B. vor der Siegelstation, nach der Siegelstation oder so angeordnet sein, dass sie sich durch die Siegelstation hindurch erstreckt.
  • Abwandlungen der beschriebenen Ausführungsformen sind möglich. Z.B. können die Querschneideeinrichtung und die Längsschneideeinrichtung zu einer einzigen Schneidestation zusammengefasst werden, bei der die Behälter z.B. mit einer Stanze ringsum entlang ihrer Außenkontur aus dem ersten bahnförmigen Material 7 ausgeschnitten werden. Wichtig ist dabei allerdings, dass das Material der Deckel 14 bei dem Schneiden nicht durchtrennt werden muss und abgewinkelte bzw. umgebogene Ränder der Verpackungen erzeugt werden.
  • In einer weiteren Abwandlung können auch vorgefertigte Deckel auf die in dem ersten bahnförmigen Material 7 gebildeten Behälter 13 aufgesiegelt werden. Diese dürfen sich nicht über die Außenkontur der zu erzeugenden Verpackungen erstrecken und nicht bei der Vereinzelung der Verpackungen mit durchtrennt werden, damit ansprechende Verpackungen mit abgewinkelten bzw. umgebogenen Rändern erzeugt werden können.
  • Es können in einem Arbeitsgang jeweils mehrere Verpackungen nebeneinander und hintereinander in der Bearbeitungsrichtung R verarbeitet werden.

Claims (23)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Verpackung mit den Schritten:
    Formen eines Behälters (13) in einer Bahn eines ersten bahnförmigen Materials (7);
    anschließendes Aufsiegeln eines Deckels (14) auf den erzeugten Behälter innerhalb einer Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung; und
    daran anschließendes Austrennen des Behälters (13) aus dem ersten bahnförmigen Material (7) entlang der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung und außerhalb einer Außenkontur des aufgesiegelten Deckels (14).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rand (21) der zu erzeugenden Verpackung in einer abgewinkelten oder umgebogenen Form geformt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei dem das Formen des Behälters (13) durch Tiefziehen erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem bei dem Austrennen des Behälters (13) aus dem ersten bahnförmigen Material das Material des Deckels (14) nicht durchtrennt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Formen und das Austrennen des Behälters (13) derart erfolgen, dass die hergestellte Verpackung einen im Wesentlichen vertikal verlaufenden Rand (21) aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem ein Deckel (14) aufgesiegelt wird, dessen Außenkontur innerhalb der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung verläuft.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein bereits zugeschnittener Deckel (14) aufgesiegelt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Deckel (14) vor dem Aufsiegeln aus einer Bahn eines zweiten bahnförmigen Materials (9) ausgetrennt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem ein Austrennen des Deckels (14) aus dem zweiten bahnförmigen Material (9) und das Aufsiegeln des Deckels in einer Arbeitsstation erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei das Formen und Austrennen des Behälters (13) derart erfolgt, dass die hergestellte Verpackung einen im Wesentlichen U-förmigen Rand aufweist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem nach dem Formen des Behälters (13) und vor dem Aufsiegeln des Deckels (14) ein Befüllen des Behälters erfolgt.
  12. Verpackungsmaschine mit
    einer Formstation (1) zum Formen von Behältern (13) in einem ersten bahnförmigen Material (7),
    einer in Arbeitsrichtung dahinter angeordneten Siegelstation (2), die derart ausgebildet ist, dass Deckel (14) innerhalb einer Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung unverbunden mit Deckeln (14) benachbarter Behälter (13) auf die Behälter (13) aufgesiegelt werden,
    einer in Arbeitsrichtung hinter der Siegelstation (2) angeordneten Schneidestation (3, 4), die derart ausgebildet ist, dass die Behälter entlang der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung und außerhalb einer Außenkontur des aufgesiegelten Deckels (14), aus dem ersten bahnförmigen Material (7) ausgeschnitten werden.
  13. Verpackungsmaschine nach Anspruch 12, bei der die Siegelstation (2) mit einer Deckelschneidestation integriert ist, die derart ausgebildet ist, dass Deckel (14) aus einer Bahn eines zweiten bahnförmigen Materials (9) ausgeschnitten werden.
  14. Verpackungsmaschine nach Anspruch 13, bei der die Deckelschneidestation ein Schneidwerkzeug aufweist, das derart ausgebildet ist, dass die Deckel (14) innerhalb der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung geschnitten werden.
  15. Verpackungsmaschine nach Anspruch 13 oder 14, bei der die Deckelschneidestation derart ausgebildet ist, dass das Ausschneiden der Deckel (14) vor dem Aufsiegeln erfolgt.
  16. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 15, bei der die Formstation (1) eine Tiefziehstation ist.
  17. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 16, bei der die Siegelstation (2) eine verschließbare Kammer mit modifizierbarer Atmosphäre ist.
  18. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 17, bei der die Schneidestation (3) durch eine Stanze gebildet ist, die die Verpackungen in einem Schritt aus dem ersten bahnförmigen Material (7) austrennt.
  19. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 18, bei der die Schneidestation durch eine separate Längsschneideeinrichtung (3), die das erste bahnförmige Material (7) in der Transportrichtung (R) schneidet, und Querschneideeinrichtung (4), die das erste bahnförmige Material (7) quer zur Transportrichtung (R) schneidet, gebildet ist.
  20. Verpackungsmaschine nach Anspruch 19, bei der die Querschneideeinrichtung (3) vor der Längsschneideeinrichtung (4) angeordnet ist.
  21. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 13 bis 20, bei der ferner eine Transportvorrichtung (11) vorgesehen ist, die das zweite bahnförmige Material (9) aktiv durch die Siegelstation (2) bewegt.
  22. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 13 bis 21, bei der eine Abfuhreinrichtung (10) zum Aufnehmen eines verbleibenden Restgitters des zweiten bahnförmigen Materials (9) hinter der Siegelstation (2) vorgesehen ist.
  23. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 22, bei der die Formstation (1) derart ausgebildet ist, dass der Rand der zu erzeugenden Verpackung in einer abgewinkelten oder umgebogenen Form erzeugt wird.
EP07724171A 2006-04-12 2007-04-11 Verfahren zum herstellen einer verpackung und verpackungsmaschine Active EP2004491B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006017258A DE102006017258B4 (de) 2006-04-12 2006-04-12 Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und Verpackungsmaschine
PCT/EP2007/003230 WO2007118661A1 (de) 2006-04-12 2007-04-11 Verfahren zum herstellen einer verpackung und verpackungsmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2004491A1 EP2004491A1 (de) 2008-12-24
EP2004491B1 true EP2004491B1 (de) 2011-01-12

Family

ID=38222494

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07724171A Active EP2004491B1 (de) 2006-04-12 2007-04-11 Verfahren zum herstellen einer verpackung und verpackungsmaschine

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9227743B2 (de)
EP (1) EP2004491B1 (de)
AT (1) ATE495104T1 (de)
DE (2) DE102006017258B4 (de)
ES (1) ES2354953T3 (de)
WO (1) WO2007118661A1 (de)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2004100000A4 (en) * 2004-01-02 2004-02-12 Sands Innovations Pty Ltd Dispensing stirring implement
AU2008210267B2 (en) 2007-01-31 2014-06-12 Sands Innovations Pty Ltd A dispensing utensil and manufacturing method therefor
ITMO20080063A1 (it) * 2008-03-05 2009-09-06 Inovapak Srl Apparati e metodi per produrre contenitori
AU2008365185B2 (en) 2008-12-09 2016-05-05 Sands Innovations Pty Ltd A dispensing container
DE102009015343B4 (de) * 2009-03-27 2010-11-25 Multivac Sepp Haggenmüller Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und Verpackungsmaschine
DE102009020898B4 (de) 2009-05-13 2014-05-28 Multivac Sepp Haggenmüller Gmbh & Co. Kg Tiefziehverpackungsmaschine für mehrlagige Deckelfolie
USD636890S1 (en) 2009-09-17 2011-04-26 Sands Innovations Pty. Ltd. Dispensing utensil
US8511500B2 (en) 2010-06-07 2013-08-20 Sands Innovations Pty. Ltd. Dispensing container
DE202010010834U1 (de) 2010-07-29 2010-10-21 Multivac Sepp Haggenmüller Gmbh & Co. Kg Produktverpackung und Verpackungsmaschine zum Herstellen einer solchen Produktverpackung
US8485360B2 (en) 2011-03-04 2013-07-16 Sands Innovations Pty, Ltd. Fracturable container
EP2684803B1 (de) 2012-07-11 2014-09-10 Multivac Sepp Haggenmüller GmbH & Co. KG Verfahren zum Herstellen einer Verpackung
JP6067603B2 (ja) * 2014-02-18 2017-01-25 Ckd株式会社 ブリスター包装機
EP3028774A1 (de) * 2014-12-03 2016-06-08 MULTIVAC Sepp Haggenmüller SE & Co. KG Verpackungsanlage mit einer Tiefziehverpackungsmaschine
ES2664850T5 (es) 2015-04-30 2023-02-20 Multivac Haggenmueller Kg Máquina envasadora por embutición profunda con troqueladora de tiras

Family Cites Families (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB850089A (en) * 1956-10-02 1960-09-28 Herbert William Brock Improved apparatus for packaging articles
US3238691A (en) * 1963-03-06 1966-03-08 Nat Dairy Prod Corp Packaging material register control
US3584430A (en) * 1968-09-03 1971-06-15 Package Machinery Co Heat sealed thermoformed container and method of making same
US3971188A (en) * 1973-11-23 1976-07-27 Cawrse Richard S Apparatus and method for applying lids to containers
DE2506446A1 (de) * 1975-02-15 1976-08-26 Hassia Verpackung Gmbh Tiefziehmaschine
US4489537A (en) * 1979-04-09 1984-12-25 International Paper Company Container for storing food and process and apparatus for making that container
US4349999A (en) * 1979-07-09 1982-09-21 Mahaffy & Harder Engineering Co. Packaging techniques for semi-rigid packages
SE444301B (sv) * 1980-08-19 1986-04-07 Bjoerk Lars Behallare med lock
US4819409A (en) * 1984-10-23 1989-04-11 Mahaffy & Harder Engineering Co. Apparatus for forming an adhesive sealed package
DK153316C (da) * 1985-04-22 1988-11-14 Thy Plast V Preben Peschardt O Genlukkelig beholder
US5542234A (en) * 1988-09-01 1996-08-06 Sara Lee Corporation Improved method of providing resealable containers and matching lockable lids
US5737905A (en) * 1988-11-08 1998-04-14 Valle Spluga S.P.A. Method and apparatus for packaging products absorbing carbon-dioxide, in particular perishable food products
DE69006785T2 (de) 1989-06-27 1994-09-08 Sun A Chemical Ind Leicht zu öffnender Verpackungsbehälter.
CH687609A5 (de) * 1993-01-20 1997-01-15 Tetra Alfa Holdings Verfahren und Vorrichtung zum Fuellen und Verschliessen einer Packung.
US5402622A (en) * 1994-01-31 1995-04-04 W.R. Grace & Co.-Conn. Peelable barrier layer VSP package, and method for making same
US6170696B1 (en) * 1996-03-04 2001-01-09 The Glad Products Company Sealing container
US6070507A (en) * 1997-03-03 2000-06-06 Abbott Laboratories Method for punching a sealed package from first and second webs
US5983607A (en) * 1997-03-03 1999-11-16 Abbott Laboratories Heat sealer and method for using same
DE19817737A1 (de) * 1998-04-21 1999-11-04 Hassia Verpackung Ag Tiefgezogener Becher und Verfahren zu seiner Herstellung
FR2827258B1 (fr) * 2001-07-11 2003-10-31 Erca Formseal Procede et installation de thermoformage, remplissage et fermeture de recipients a contre-depouille
DE10154722A1 (de) * 2001-11-09 2003-05-22 Convenience Food Sys Wallau Verpackungsmaschine
US20050011898A1 (en) * 2002-06-18 2005-01-20 Van Handel Gerald J. Sealable portion cups and lids therefor
US6920737B2 (en) * 2003-08-21 2005-07-26 Illinois Tool Works Inc. Method and apparatus for controlling zipper registration in packaging equipment
DE102006020361A1 (de) 2006-02-09 2007-08-16 Cfs Germany Gmbh Verpackungsmaschine für die Herstellung einer Verpackung mit einem Rücksprung in dem Verpackungsmuldenrand
EP2052990B1 (de) * 2007-10-25 2011-06-22 NV Omniform SA Behälteranordnung
CH701451A2 (de) * 2009-07-09 2011-01-14 Soudronic Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Aufreissdeckeln.
US8875927B2 (en) * 2009-09-23 2014-11-04 Anchor Packaging, Inc. Container with self-venting features

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006017258A1 (de) 2007-10-25
ATE495104T1 (de) 2011-01-15
US9227743B2 (en) 2016-01-05
DE502007006242D1 (de) 2011-02-24
DE102006017258B4 (de) 2011-07-21
ES2354953T3 (es) 2011-03-21
WO2007118661A1 (de) 2007-10-25
EP2004491A1 (de) 2008-12-24
US20090025340A1 (en) 2009-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2007118661A1 (de) Verfahren zum herstellen einer verpackung und verpackungsmaschine
EP2233401B1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und Verpackungsmaschine
EP1984250B1 (de) Verpackungsmaschine für die herstellung einer verpackung mit einem rücksprung in dem verpackungsmuldenrand
EP2251264B1 (de) Verpackungsmaschine und Verfahren zum Verschließen von Behältern mit Deckeln
EP2484594B1 (de) Verpackungsmaschine zum Herstellen einer Mehrlagenpackung
EP2551203B1 (de) Verfahren zum Schneiden von Packungen
EP1598276B1 (de) Verpackungsmaschine und Verfahren zum Schneiden von Packungen
DE102011115142B4 (de) Verfahren zum Vereinzeln von Verpackungen
CH650984A5 (de) Verfahren zur herstellung einer verpackung, vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens und nach dem verfahren hergestellte verpackung.
EP2537766B1 (de) Komplettschnittstation und Verfahren zum Vereinzeln von Verpackungen
DE102008045025B4 (de) Einrichtung zur Herstellung von Faltpackungen
EP3319881B1 (de) Verpackungsmaschine mit reststreifenentsorgung
EP3278943A1 (de) Tiefziehmaschine mit rotationsschneidvorrichtung
EP2684803A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Verpackung
DE102019124008B4 (de) Technik zum Ausschneiden von in einer Folie erzeugten Verpackungen
EP1747880B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Beschichten von Verpackungen
EP0684896B1 (de) Vorrichtung zum austrennen von näpfe aufweisenden packungsstreifen aus einem folienstrang
DE102005055197B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackung
EP1697098A1 (de) Langsschneider mit vertikal verschiebbarem messer und gegenwalze
DE2545739A1 (de) Verfahren zur herstellung von verpackungen und maschine zur durchfuehrung des verfahrens
DE102010050734A1 (de) Wiederverschließbare Verpackung
DE1486954C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mit einem Träger aus steifem Material versehenen Tiefziehbehältern
EP4069590A1 (de) Tiefziehverpackungsmaschine, verfahren und verpackung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20081030

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20081230

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 502007006242

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20110224

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502007006242

Country of ref document: DE

Effective date: 20110224

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Effective date: 20110309

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: T3

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20110112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110512

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110413

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110512

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110412

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

BERE Be: lapsed

Owner name: MULTIVAC SEPP HAGGENMULLER G.M.B.H. & CO. KG

Effective date: 20110430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110430

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

26N No opposition filed

Effective date: 20111013

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110430

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110430

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110430

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502007006242

Country of ref document: DE

Effective date: 20111013

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110411

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 495104

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20120411

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120411

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110112

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502007006242

Country of ref document: DE

Representative=s name: GRUENECKER PATENT- UND RECHTSANWAELTE PARTG MB, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502007006242

Country of ref document: DE

Owner name: MULTIVAC SEPP HAGGENMUELLER SE & CO. KG, DE

Free format text: FORMER OWNER: MULTIVAC SEPP HAGGENMUELLER GMBH & CO. KG, 87787 WOLFERTSCHWENDEN, DE

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20220419

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20220429

Year of fee payment: 16

Ref country code: GB

Payment date: 20220425

Year of fee payment: 16

Ref country code: FR

Payment date: 20220420

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20220401

Year of fee payment: 16

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230404

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MM

Effective date: 20230501

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20230411

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230411

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230501

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230411

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230411

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20250417

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20250519

Year of fee payment: 19