EP1995754A1 - Elektrisches Installationsschaltgerät - Google Patents

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EP1995754A1
EP1995754A1 EP08006838A EP08006838A EP1995754A1 EP 1995754 A1 EP1995754 A1 EP 1995754A1 EP 08006838 A EP08006838 A EP 08006838A EP 08006838 A EP08006838 A EP 08006838A EP 1995754 A1 EP1995754 A1 EP 1995754A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lever
switching device
release
contact
service switching
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP08006838A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1995754B1 (de
Inventor
Ralf Dipl.-Ing. Weber
Erwin Dipl.-Ing. Muders
Klaus-Peter Dipl.-Ing. Eppe
Joachim Dipl.-Ing. Becker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ABB AG Germany
Original Assignee
ABB AG Germany
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102008006863A external-priority patent/DE102008006863A1/de
Application filed by ABB AG Germany filed Critical ABB AG Germany
Publication of EP1995754A1 publication Critical patent/EP1995754A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1995754B1 publication Critical patent/EP1995754B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H71/00—Details of the protective switches or relays covered by groups H01H73/00 - H01H83/00
    • H01H71/10—Operating or release mechanisms
    • H01H71/12—Automatic release mechanisms with or without manual release
    • H01H71/40—Combined electrothermal and electromagnetic mechanisms
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H71/00—Details of the protective switches or relays covered by groups H01H73/00 - H01H83/00
    • H01H71/10—Operating or release mechanisms
    • H01H71/50—Manual reset mechanisms which may be also used for manual release
    • H01H71/52—Manual reset mechanisms which may be also used for manual release actuated by lever
    • H01H71/526—Manual reset mechanisms which may be also used for manual release actuated by lever the lever forming a toggle linkage with a second lever, the free end of which is directly and releasably engageable with a contact structure

Definitions

  • the invention relates to an electrical service switching device, in particular a circuit breaker, according to the preamble of claim 1.
  • a generic service switching device usually has a contact point formed by a fixed and a movable contact piece, wherein the movable contact piece is held on a pivotally mounted contact lever.
  • a generic installation switching device comprises a magnetic release with magnet armature and a thermal release, as well as a releasable from the thermal and the magnetic release switch lock with a Verklinkungsstelle. This is formed by a release lever and a fixed rotatably mounted, a slot for guiding a bracket having latch lever.
  • the magnet armature can act on the opening of the contact point bearing on the movable contact piece contact lever and the switch lock can hold the contact lever permanently in the open position.
  • a generic installation switching device comprises a switch knob for manual operation of the switching mechanism, and an intermediate lever which is hinged at its one end to the contact lever and with its other end to the bracket, wherein the bracket is articulated with at least one leg on the switch knob.
  • the contact lever is acted upon in generic service switching devices by the force of a contact pressure spring, which is passed to the contact lever, that they in the closed position, the movable contact piece against the presses fixed contact piece, and pushes in the off position, the movable contact piece of the fixed contact piece.
  • the intermediate lever is the link between the rear derailleur and the contact lever.
  • the contact lever In the closed position, the contact lever is held by the interlock lever blocked by the derailleur. A first, displaceable pivot point of the contact lever is blocked by the latched derailleur in a first position, so that the contact pressure spring about the first pivot point can press the contact lever against the fixed contact piece.
  • the intermediate lever In the tripped or off position, the intermediate lever is released by the derailleur.
  • the derailleur is unlatched and releases the first pivot point of the contact lever, so that the contact pressure spring can press the contact lever to a second, fixed pivot point in the open position, in which the movable contact piece is removed from the fixed contact piece.
  • the switching mechanism In thermal or short-circuit current cut-off, the switching mechanism is unlatched by the thermal or the electromagnetic release through the intermediary of a release lever, so that it can go from the switched to the off state.
  • the movable contact lever In the case of electromagnetic rapid release, the movable contact lever is additionally directly pushed away by the magnet armature in order to quickly open the contact point, because the switching off via the unlatched rear derailleur is slower because of the mechanical inertia of the components involved than would be permitted with the quick release.
  • DE 10 2004 055 564 A1 shows an installation switching device with a rear derailleur, the items are successively used together with the contact lever in the housing.
  • the rear derailleur with the contact lever is no longer used as a prefabricated module, but it grows up, so to speak, within the housing.
  • the thermal release and the contact lever are, based on the magnetic release, on different sides, so that an extension slide between the thermal release and the rear derailleur must be used separately as an extension of the rear derailleur.
  • This construction should be suitable for fully automatic production, but it requires a high-precision supply and positioning of a large number of individual parts, which makes the production machine very complicated and expensive.
  • the contact lever forms a first prefabricated insertable into the housing of the service switching device, which is pivotally mounted after insertion into the housing at a rotationally fixedly connected to the housing axis of rotation, and the switch knob forms with the release lever, the latch lever, the intermediate lever and the bracket a second prefabricated insertable into the housing assembly after insertion at a separation point with the first assembly articulated is connected.
  • the second module is also referred to below as the articulated chain.
  • the separation point is formed by a coupling point between a free end of the intermediate lever with a free end of the contact lever.
  • the coupling point can be formed, for example, by an integrally formed on a free end of the contact lever bolt, which engages in a mounted at a free end of the intermediate lever recess.
  • the two assemblies can be manufactured independently and pre-tested. By separating the "contact closure lever" functionality into two assemblies, each assembly is in itself less complex than an assembly that would incorporate all the functionality into a single assembly. As a result, each of the two assemblies according to the invention is easier and more reliable to manufacture.
  • the assembly takes place in the housing at the separation point. During assembly, only two assemblies need to be inserted into the housing to maintain functionality. This can be done either simply by hand or by means of a production machine. The requirements on the production machines are manageable, since only two modules must be handled and positioned, and not a large number of individual parts.
  • the movement path of the contact lever in the open position is limited by abutment against a fixedly connected to the housing stop.
  • the stop absorbs the impact of the contact lever.
  • an installation switching device comprises a percussion lever pivotally mounted in a stationary axis, via which both the armature and the thermal release act on the release lever.
  • the hammer thus provides the coupling between the thermal or the magnetic release and the switch lock with the Verklinkungsstelle.
  • the thermal and magnetic triggers can therefore be formed as separate assemblies and used independently and after insertion of the contact lever and the link chain in the housing.
  • the hammer may be a double-arm lever, wherein in a very advantageous further embodiment, the armature and the thermal release act on a first arm of the hammer and pivot it on impact, so that the second arm of the hammer on an arm the release lever acts and this pivoted so that the Verklinkungsstelle between the release lever and the latch lever is unlatched.
  • the contacts are very thick and thus designed oversized, or the sinking of the contact lever is limited by the length of the elongated hole in which the contact lever is mounted on the second, fixed axis of rotation.
  • the latched state namely, when the contact lever is pressed by the first pivot point against the fixed contact piece, is the second, fixed axis of rotation in the interior of the slot.
  • the smaller the thickness of the contact pieces the further the end of the elongated hole approaches the second, stationary axis of rotation.
  • the second, stationary axis of rotation finally abuts against the edge of the elongated hole, a further pressing of the contact lever to the fixed contact piece is no longer possible, and the sinking is stopped.
  • the sinking of the contact lever towards the fixed contact piece is limited by a fixed stop.
  • a fixed stop This can be formed by a housing projection in a very advantageous embodiment of the invention. It can also be realized by a separate, but with the housing stationary and positive or even cohesively connected attachment.
  • the advantage of the invention limiting the Nachsinkens by a stationary stop is that no contact pressure is lost and an improved reproducibility of the limiting threshold from device to device can be achieved.
  • the function of the limitation of the Nachsinkens is inventively taken away from the slot and a separate component, the stop assigned. This can be optimized in its position and embodiment towards its only function, so that a total of an inventive installation switching device has improved properties.
  • the position of the stop in the device corresponds to the path of movement of the release lever that the contact lever does not hinder pivoting of the release lever when abutting against the stop.
  • An installation switching device here a circuit breaker, which is designated in its entirety by the reference numeral 10, has a housing which is composed of two housing half-shells, of which only the first housing half-shell 11 is partially shown.
  • This housing half shell 11 has like the supplementary, not shown, second housing half shell a front front wall 12 and two rear front walls, of which in the FIG. 1 only a rear front wall 13 can be seen, the front side walls, of which in the figure, only one front side wall 14th can be seen, are interconnected. Further belonging to the housing rear narrow side walls, and a mounting side and broad sides of the housing are in the illustration of FIG. 1 not to be seen.
  • each housing half-shell has a width which corresponds to one-half the standard module width.
  • the housing half shell has a corresponding dimension, which is selected so that it reaches the module width together with the lid.
  • the switch knob 19 has an opening which can be regarded as a virtual axis of rotation of the switch knob.
  • On the switching handle 18 diametrically opposite side are two fork-shaped projections 21,22, of which in the illustration of FIG. 1 only one projection 21 is visible. In the perspective view of FIG. 6d Both fork-shaped projections 21, 22 can be seen.
  • the two projections 21, 23 leave between a one-sided open receiving space 23 free.
  • Each of the two projections 21, 22 has at its end remote from the handle 18 an eye-shaped opening 24, 25.
  • the longitudinal center axis of the handle 18 extends through the center of the eye-shaped openings 24, 25th
  • the intermediate lever 33 has at its one end in two fork-shaped projections 34, 35 expiring U-profile, each of the two fork-shaped projections 34,35 each terminal has a detent opening 31,32.
  • the bar web 30 engages in an oblong hole 36 of a latch lever 37 arranged below the intermediate lever 33 and partially in the U-profile recess between the two terminal projections 34, 35 of the intermediate lever 33 and through it.
  • the U-shaped bracket 27 is guided with its hoop web 30 in the slot 36 of the ratchet lever 37, and at the same time the intermediate lever 33 is articulated with its latching openings 31 and 32 on the hoop web 30.
  • the switch knob 19, the intermediate lever 33 and the latch lever 37 thus form a coupled together by the bracket 27 assembly.
  • a pin 38, 39 are integrally formed on both sides, with which it is stationary and rotatably mounted in a two-shell housing in two housing halves or in a single-shell housing with cover in the housing shell and the lid.
  • the longitudinal direction of the intermediate lever 33, the pawl lever 37 and the legs 26, 29 of the bracket 27 are parallel to the broad side of the device housing.
  • a release lever 40 is rotatably mounted. This is designed approximately L-shaped, see Fig. 6 , Wherein its first arm 41 has at its free end a joint head with a loop-shaped opening 42, with which it is rotatably mounted on the stationary shaft 20. Its second arm 43 is formed approximately at right angles to the first arm 42. The first arm 41 has approximately in its center a latching surface 44.
  • the first arm 41 of the release lever 40 carries a locking lug 45.
  • the release lever 40 is inserted with its first arm 41 into the receiving space 23 between the two fork-shaped projections 21,22 of the control knob 19, so that the central axis its eye-shaped opening 42 coincides with the central axis of the opening of the switch knob 19.
  • the opening of the shift lever is seated on a bead 120 surrounding the eye-shaped opening 42, on which it is rotatably held.
  • the release lever 40 is pivotally supported on the axis 20, and the switch knob 19 is pivotally supported on the release lever 40.
  • the detent 45 holds a spring 46 fixed.
  • the release lever 40 is added by coupling the switch knob 19, the intermediate lever 33 and the pawl lever 37 formed on the bracket 27 assembly.
  • the latch lever 37 carries at its one free end a nose 49 which forms the Verklinkungsstelle of the switch lock together with the locking surface 44 on the release lever 40 in the Verklinkungswolf of the release lever 40.
  • the circuit breaker 10 is shown with latched rear derailleur.
  • the release lever 40 is clockwise in the view after FIG. 3 pivoted on the pawl lever 37 out.
  • the release lever 40, the switch knob 19, the intermediate lever 33 and the pawl lever 37 thus form a coherent, vorfertigbare unit, which is also referred to below as the articulated chain 50.
  • the articulated chain 50 can be prefabricated and pre-tested as a separate unit.
  • FIG. 4 it is now the FIG. 4 considered, in which the individual steps in the assembly of the link chain 50 are shown in the form of an exploded view.
  • the bracket 27 with a leg 29 through the slot 36 leads, so that the strap web 30 is slidably guided in the slot 36 and the pawl lever 37 between the two legs 26,29 of the Temple 27 runs.
  • the intermediate lever 33 is clipped with its terminal locking openings 31 on the hoop web 30 so that its terminal projections 34, 35 cover the latch lever 37 and include.
  • the bracket 27 is inserted with its terminal on the legs 26,29 integrally formed mecanical arrangementsn 28, 128 in the eye-shaped in openings 24,25 on the projections 21,22 of the switch knob 19.
  • the release lever into which the spring arrangement 46 was previously inserted is inserted into the receiving space 23 between the fork-shaped projections 21, 22 of the switch knob 19 and locked therein.
  • FIGS. 6a to 6d show more details of the spring assembly 46 and the assembly of the link chain 50.
  • the spring assembly 46 is a coil spring which is pushed in the region of the condyle of the free end of the first arm 41 of the trigger lever 40 on the outer peripheral surface of the joint head.
  • the condyle carries a roughly centered on its outer peripheral surface circumferential shoulder 51, which serves as a stop for the coil spring of the spring assembly 46. From the shoulder 51 extends toward the end face of the joint head indicative of a cup-shaped top surface 52, so that between the outer peripheral surface of the joint head and the top surface 52, a gap for receiving and guiding the spring assembly 46 is formed.
  • the front side of the top surface 52 extends in the manner of a bevel 53 from the stop edge of the paragraph 51 to the front side of the eye-shaped opening 42 and runs there in an undercut, so that a retaining pocket 54 is formed for the spring arm 47 of the spring assembly 46.
  • FIG. 6a shows, is thus pushed onto the spring assembly 46 on the outer peripheral surface of the eye-shaped opening 42, so that the protruding spring arm 48 is held in a further undercut on the first arm 41 of the release lever 40.
  • the second protruding spring arm 47 forms at a relaxed spring assembly 46 with the first protruding spring arm 48 is approximately a right angle.
  • the second protruding spring arm 47 is pivoted along the slope 53 in a clockwise direction until it locks in the retaining pocket 54.
  • the spring assembly 46 is now biased. As shown in FIG.
  • the link chain 50 is assembled, its individual parts are hinged to each other, and the trigger lever 40 is biased in its Verklinkungsraum by the spring assembly 46.
  • the intermediate lever 33 has at its end remote from the bracket 27 a recess 60. At this recess, it is connected by means of a cylindrical pin 61 hinged to the contact lever 62.
  • the contact lever 62 is designed as a double-arm lever and rotatably mounted in a slot 66 on a fixedly connected to the first housing half-shell 11 axis 63, so that a first part lever 64 from the stationary axis 63 in the direction of the front front wall 12 points out, and a second Part lever 65 points from the stationary axis 63 in the direction of the attachment side of the housing. At the free end of the first partial lever 64 this carries the positively connected with him pin 61. The pin 61 thus forms the coupling point between the link chain 50 and the contact lever 62nd
  • the first part lever 64 has a U-shaped contour with a receiving space 67 formed by the leg extending approximately parallel to the broad sides of the housing, which opens in the direction of the front side wall 14, and whose one leg has a recess, so that the receiving space 67 is accessible from the broad side of the removed housing half shell with the housing open.
  • the second part lever 65 carries at its free end the movable contact piece 68th
  • a contact pressure spring 69 which crashes with one end on the front side wall 14 of the housing, and with its second end in the receiving space 67 of the first partial lever 64, the contact lever 62 about the stationary axis 63 in a clockwise direction, so that the movable Contact piece 68 is pushed away from the fixed contact piece 70.
  • the movement path of the contact lever 62 is limited by a fixedly connected to the first housing half-shell stop 71, in other words, in the off position of the contact lever 62 abuts against the stationary stop 71.
  • the fixed stop 71 is formed by a bolt integrally connected to the housing half shell, which can be produced, for example, together with the housing half-shells in an injection molding process.
  • FIG. 3 Here the circuit breaker is shown in the closed position.
  • the switching handle 18 is in the closed position, the nose 49 on the pawl lever 37 is latched to the locking surface 44 on the trigger lever 40.
  • the intermediate lever is blocked and the pin 61 at the coupling point between the link chain 50 and the contact lever 62 now forms the axis of rotation for the contact lever 62.Um this axis 61 presses the contact pressure spring 69, the contact lever 62 counterclockwise, and thus provides the contact between the movable contact piece 68 and the fixed contact piece 70 safely.
  • the coil 72 of the magnetic release 73 and a strip 74 of bimetallic or a shape memory alloy as part of the thermal release 75.
  • the contact lever 62 and the formed of the movable and the fixed contact piece 68,70 contact point between the magnetic release 73 and the thermal release 75.
  • the magnetic release 73 and the thermal release 75 are relative to a through the contact lever 62 extending imaginary plane which is perpendicular to the first housing half shell 11, on different sides.
  • the magnetic release 73 or the thermal release 75 When triggered, the magnetic release 73 or the thermal release 75 to open the latch 49 formed by the nose 49 on the pawl lever 37 and the locking surface 44 on the release lever, so that the switch lock is unlatched and the contact lever 62 by the contact pressure spring 69 in the in the FIG. 1 Switching position shown can go over. For this it is necessary that the magnetic release and the thermal release are mechanically coupled to the release lever 40. In the embodiment of the present invention as shown in FIGS FIGS. 1 and 3 is shown, the mechanical coupling between the magnetic release 73 and the thermal release 75 with the release lever 40 via a stationary rotatably mounted hammer 77 occurs.
  • axis 76 designed as a double arm lever whip lever 77 is pivotally mounted.
  • a first partial arm 78 of the striking lever 77 points from the stationary axis 76 in the direction of the attachment side of the housing. It has an eye-shaped opening 79 in which a first leg of a transmission bracket 80 is movably held.
  • the second leg of the transfer bracket 80 is guided displaceably in a guide groove 81 of the housing.
  • the side walls 82 of the guide groove 81 are designed so deep, and the second leg of the transfer bracket 80 is accordingly Run so long that the strip 74 of the thermal release 75, when it bends when heated in the direction of arrow R, ie here counterclockwise, the side walls 82 of the guide groove 81 can run over and the transfer bracket 80 on the second leg in the direction of Drag arrow R along.
  • the transfer bracket 80 pivots the hammer 77 in a clockwise direction, and this acts with its second arm 83 on the release lever 40, that it pivots counter to the force of the spring assembly 46 and counterclockwise, so that the locking surface 44 itself removed from the nose 49 and thus the Verklinkungsstelle is unlatched.
  • the hammer 76 also has a nose 84 which projects in the direction of the second partial lever 65 of the contact lever 62. Now, if the striker pivots the hammer 77 in a clockwise direction in a magnetic release, then the nose 84 hits after the unlatching of Verklinkungsstelle on the contact lever 62 and proposes this in the in the FIG. 1 shown off position. In this case, the movable contact piece 68 is torn away from the fixed contact piece 70, wherein an arc is formed, which is deleted in a designated here in the figures by the reference numeral 85, only partially indicated arc quenching device.
  • the arc quenching device comprises in a known manner an arc splitter stack with a pre-chamber space which may be bounded by Vorsch-cover plates parallel to the housing broad sides, and to which the arc is passed by means of two arc guide rails.
  • the impact movement of the contact lever 62 is limited by the stationary stop 71.
  • the advantage of the restriction by the stationary stop 71 is that the force transmitted from the striker to the contact lever 62, from the housing is received and not from parts of the switch latch.
  • a second projection or a second nose 284 which points to the contact lever 62.
  • the second nose 284 serves to limit the Verschwenkungsweges of the hammer 77 when it is pivoted in a thermal or magnetic release in a clockwise direction.
  • a second stop 290 is stationary molded, see FIG. 1 ,
  • the percussion lever 77 lies in its longitudinal direction approximately in an imaginary plane which is perpendicular to the housing half shell 11 and extends through the contact point formed from the movable and the fixed contact piece 68,70. In this way, a very compact and space-saving mutual arrangement of subassemblies switch lock, magnetic release, thermal release, contact lever with contact point can be realized.
  • the switch lock, the contact lever 62 with the contact point, the thermal release 75 and the hammer 77, so almost all mechanically moving parts are arranged together in a first half-space of the housing, extending from an imaginary center plane perpendicular to the housing sides through the Center of the axis 20 of the switch knob 19 extends, extending to a narrow side of the housing.
  • the arc quenching device 85 and the magnetic release 73 is housed in the other half space of the housing, which extends from the imaginary center plane to the opposite narrow side of the housing.
  • FIG. 2 There, an assembly step is shown in which the contact lever 62 with the contact pressure spring 69 is already inserted into the housing, but not yet the link chain 50.
  • the assembly is done in such a way that the contact lever 62 hinged with its slot 66 to the stationary axis 63 becomes.
  • the contact pressure spring 69 is used. It is helpful that the first part lever 64 of the contact lever 62 has a recess on its one leg of the U-shaped contour. Thereby, the contact pressure spring 69 can be used in a simple way perpendicular to the housing broadside in the receiving space 67 of the first partial lever 64, in particular, this facilitates automatic assembly.
  • the contact pressure spring 69 is supported on a wedge-shaped projection 86 on the front side wall 14, wherein the inclination of the support surface 87 relative to the front side wall 14 is selected so that they approximately parallel to the web of the first partial lever 64 in the closed position of the contact lever 62 , on which the contact pressure spring 69 is supported on the contact lever side, and thus the contact pressure spring 69 in the closed position of the contact lever 62 extends substantially in a straight line between the front side wall 14 and the contact lever 62. This ensures good force transmission from the contact pressure spring 69 to the contact lever 62 and thus a high contact pressure force at the contact point.
  • the contact lever is pressed by the contact pressure spring 69 with its second arm part 65 against the stop 71.
  • the contact lever 62 is thus in a clearly defined and stable position. This is important because it facilitates the insertion of the link chain 50 following the next assembly step.
  • the articulated chain 50 is now used so that it is articulated and pivotally mounted once on the stationary axis 20, and further with the recess 60 of the intermediate lever 33 on the pin 61 of the contact lever 62.
  • the transfer bracket 80 is with its first leg in the opening 79 on the first arm 78 of the percussion lever 77 and with its second leg in the stationary with the housing connected guide groove 81 used.
  • the service switching device according to the invention is thus constructed very easy to install.
  • the articulated chain can be made of plastic parts, except for the spring assembly 46, which can be plugged together and clipped together in a simple manner. It eliminates the need to provide screw, solder, weld or rivet connections, as is still necessary in comparable devices according to the prior art.
  • FIG. 7 a variant of a service switching device according to the invention is shown in a schematic representation, in which the sinking of the contact lever 162 toward the fixed contact piece 170 in the event that the thickness of the fixed and / or movable contact piece 168, 170 is greatly reduced by burning through a fixedly connected to the housing half shell 111 stop 90 is limited.
  • the stopper 90 is formed as a housing projection, which protrudes into the interior of the housing at the corresponding location, and is produced in the manufacture of the housing halves by injection molding together with all other Gescouseanformungen in an injection molding process. It can also be realized by a separate, but with the housing stationary and positive or even cohesively connected attachment.
  • Reference numerals 162, 168, 170 designate the contact lever, the movable contact piece and the fixed contact piece with the contact point closed and with no reduction in thickness due to erosion.
  • the reference numerals 162a, 168a, 170a and in dashed lines designate the contact lever, the movable contact piece and the fixed contact piece with the contact point closed and with the reduction in thickness due to burnup. You can see that with heavy burnup the contact lever 162a is closer to the impact lever 177 when the contact point is closed than without burnup. By then existing greater distance of the contact lever 162a of the front side wall 114 of the housing, the contact pressure force of the contact pressure spring (in the FIG. 7 not shown).
  • the position of the stopper 90 relative to the hammer 177 is chosen so that even with concern of the contact lever 162a on the stop 90 nor a sufficiently large strike distance 92 between the contact lever 162a and the nose 184 on the pivotally mounted in its stationary axis 176 hammer 177 is present.
  • the impact distance 92 is so great that in the case of a thermal release, so if the transmission bracket pulls in the opening 179 on the hammer 177 in the direction of arrow P1, the hammer 177 can pivot in the clockwise direction in the direction of arrow P2 still far enough to act on the trigger lever 140 so that it can pivot counterclockwise in the direction of arrow P4, thereby opening the Verklinkungsstelle the switch latch.
  • the hammer 177 could also be designed to be split along an imaginary plane parallel to the sides of the housing.
  • This part carries the nose 184, and this acts in the case of magnetic release of the striker 173 of the magnetic release 73 in the direction of the arrow P5.
  • the nose 184 can then rest directly on the contact lever 162a, without having to maintain a striking distance.
  • For the mechanical coupling to the thermal release would take place via an outer part of the hammer, which has the required impact distance 92 and is mounted pivotably or displaceably relative to the inner part of the hammer.
  • a further variant, which is not shown by figures, is that the hammer 177 only the movement of the striker 173 of the magnetic release 73 on the contact lever 162 and on the release lever 140 transmits, whereas the transmission of the movement of the thermal release via a transmission bracket directly takes place on the trigger, so without the interposition of the hammer, in otherwise compared to the FIGS. 1 to 3 unchanged arrangement of the link chain and the contact lever.
  • the transfer bracket no longer acts as a drawbar, but as a pressure bar.
  • the thermal release is designed in this variant so that it bends in the direction of the contact point when heated. In the in the FIGS. 1 to 3 In the embodiment shown, the strip 74 of the thermal release 75 bends in the direction away from the contact point when heated.
  • FIG. 8 Yet another variant of the mechanical coupling of the thermal and the magnetic release 75, 73 to the release lever shows the FIG. 8 , There, the impact of the contact point is carried out directly by the striker 373 of the trigger 273 without detour via the hammer 277. The unlatching of the Verklinkungsstelle on the trigger lever 240 but takes place here with the interposition of the hammer 277. This provides a very quick and direct opening of the contact point in the event of a short circuit.
  • the hammer 277 has an opening 285 through which the striker 373 of the magnetic release 273 extends through.
  • a circumferential collar 374 is integrally formed in the region between the end face of the magnetic release 273 and the hammer 277.
  • the striker 373 then moves along with the hammer 277, until it hits the contact lever 262 and beats it in the direction of arrow P3 in the clockwise direction in the open position.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein elektrisches lnstallationsschaltgerät, insbesondere einen Leitungsschutzschalter, mit einem magnetischen Auslöser mit Magnetanker, einem thermischen Auslöser, einem festen und einem beweglichen Kontaktstück, einem von dem thermischen und magnetischen Auslöser auslösbaren Schaltschloss mit einer durch einen Auslösehebel und einen ortsfest drehbar gelagerten, ein Langloch zur Führung eines Bügels aufweisenden Klinkenhebel gebildeten Verklinkungsstelle, wobei der Magnetanker zur Öffnung der Kontaktstelle im Kurzschlussfall auf den das bewegliche Kontaktstück tragenden Kontakthebel einwirken kann und das Schaltschloss den Kontakthebel bleibend in Offenstellung halten kann, mit einem Schaltknebel zur manuellen Betätigung des Schaltschlosses, und mit einem Zwischenhebel, der an seinem einen Ende mit dem Kontakthebel und mit seinem anderen Ende an dem Bügel angelenkt ist, wobei der Bügel mit wenigstens einem Schenkel am Schaltknebel angelenkt ist. Der Kontakthebel bildet eine erste, vorgefertigt in das Gehäuse des lnstallationsschaltgerät einsetzbare Baugruppe, die nach dem Einsetzen in das Gehäuse an einer ortsfest mit dem Gehäuse verbundenen Drehachse verschwenkbar gelagert ist. Der Schaltknebel bildet mit dem Auslösehebel, dem Klinkenhebel, dem Zwischenhebel und dem Bügel eine zweite, vorgefertigt in das Gehäuse einsetzbare Baugruppe bildet, die nach dem Einsetzen an einer Trennstelle mit der ersten Baugruppe gelenkig verbunden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein elektrisches Installationsschaltgerät, insbesondere einen Leitungsschutzschalter, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein gattungsgemäßes Installationsschaltgerät hat üblicherweise eine von einem festen und einem beweglichen Kontaktstück gebildete Kontaktstelle, wobei das bewegliche Kontaktstück an einem schwenkbar gelagerten Kontakthebel gehalten ist. Ferner umfasst ein gattungsgemäßes Installationsschaltgerät einen magnetischen Auslöser mit Magnetanker und einen thermischen Auslöser, sowie ein von dem thermischen und dem magnetischen Auslöser auslösbares Schaltschloss mit einer Verklinkungsstelle. Diese ist durch einen Auslösehebel und einen ortsfest drehbar gelagerten, ein Langloch zur Führung eines Bügels aufweisenden Klinkenhebel gebildet. Im Kurzschlussfall kann der Magnetanker zur Öffnung der Kontaktstelle auf den das bewegliche Kontaktstück tragenden Kontakthebel einwirken und das Schaltschloss kann den Kontakthebel bleibend in Offenstellung halten. Weiter umfasst ein gattungsgemäßes Installationsschaltgerät einen Schaltknebel zur manuellen Betätigung des Schaltschlosses, und einen Zwischenhebel, der an seinem einen Ende mit dem Kontakthebel und mit seinem anderen Ende an dem Bügel angelenkt ist, wobei der Bügel mit wenigstens einem Schenkel am Schaltknebel angelenkt ist.
  • Der Kontakthebel ist bei gattungsgemäßen Installationsschaltgeräten durch die Kraft einer Kontaktdruckfeder beaufschlagt, welche so auf den Kontakthebel geleitet wird, dass sie in der Einschaltstellung das bewegliche Kontaktstück gegen das feste Kontaktstück drückt, und in der Ausschaltstellung das bewegliche Kontaktstück von dem festen Kontaktstück wegdrückt.
  • Der Zwischenhebel stellt dabei das Bindeglied dar zwischen dem Schaltwerk und dem Kontakthebel.
  • In der Einschaltstellung wird der Kontakthebel durch den von dem Schaltwerk blockierten Zwischenhebel gehalten. Ein erster, verschieblicher Drehpunkt des Kontakthebels wird von dem verklinkten Schaltwerk in einer ersten Stellung blockiert, so dass die Kontaktdruckfeder um den ersten Drehpunkt den Kontakthebel gegen das feste Kontaktstück drücken kann.
  • In der ausgelösten oder Ausschaltstellung ist der Zwischenhebel vom Schaltwerk freigegeben. Das Schaltwerk ist entklinkt und gibt den ersten Drehpunkt des Kontakthebels frei, so dass die Kontaktdruckfeder den Kontakthebel um einen zweiten, ortsfesten Drehpunkt in die geöffnete Stellung drücken kann, in der das bewegliche Kontaktstück von dem feststehenden Kontaktstück entfernt ist.
  • Bei thermischer oder Kurzschlussstrom-Ausschaltung wird das Schaltwerk durch den thermischen oder den elektromagnetischen Auslöser unter Vermittlung eines Auslösehebels entklinkt, so dass es von dem eingeschalteten in den ausgeschalteten Zustand übergehen kann. Bei elektromagnetischer Schnellauslösung wird zusätzlich durch den Magnetanker der bewegliche Kontakthebel direkt weggeschlagen, um die Kontaktstelle schnell zu öffnen, denn die Ausschaltung über das entklinkte Schaltwerk ist wegen der mechanischen Trägheit der beteiligten Komponenten langsamer, als es bei der Schnellauslösung erlaubt wäre.
  • Es sind gattungsgemäße Installationsschaltgeräte bekannt, bei denen das Schaltwerk mit dem Kontakthebel in einer vorgefertigten Baugruppe zwischen zwei Platinen montiert und bei der Montage des Gerätes als Ganzes in das Gerät eingesetzt werden kann. Zur Ankopplung des Schaltwerkes an den thermischen und/oder den magnetischen Auslöser ist nachträglich noch das Einsetzen eines Auslöseschiebers erforderlich. Ein Beispiel zeigt die EP 0144799 A1 . Durch Fertigungstoleranzen beim Zusammenbau der Platine kann es dabei zu Verschiebungen und Verkantungen zwischen den einzelnen Hebeln des Schaltwerks kommen. Wenn der Kontakthebel bei Kurzschlussauslösung von dem Schnellauslöser dann aufgeschlagen wird, so schlägt er gegen einen Anschlag innerhalb der Platinen, dadurch können sich die Platinenteile weiter gegeneinander verschieben und mit der Zeit kann das Spiel zwischen den verschiedenen Hebeln des Schaltwerks zu groß für eine präzise Funktion werden. Eine mangelnde Form- und Lagestabilität des Kontakthebels kann die Folge sein. Außerdem ist die Fertigung des Schaltwerks recht komplex und wegen der empfindlichen Toleranzen und der Nietverbindungen aufwändig zu fertigen.
  • DE 10 2004 055 564 A1 zeigt ein Installationsschaltgerät mit einem Schaltwerk, dessen Einzelteile nacheinander zusammen mit dem Kontakthebel in das Gehäuse eingesetzt werden. Das Schaltwerk mit dem Kontakthebel wird dabei nicht mehr als vorgefertigte Baugruppe eingesetzt, sondern es wächst sozusagen innerhalb des Gehäuses auf. Der thermische Auslöser und der Kontakthebel liegen, bezogen auf den magnetischen Auslöser, auf verschiedenen Seiten, so dass in Verlängerung des Schaltwerks auch hier ein Auslöseschieber zwischen dem Thermischen Auslöser und dem Schaltwerk separat einzusetzen ist.
  • Diese Konstruktion soll geeignet sein für eine vollautomatische Fertigung, sie erfordert jedoch eine hochgenaue Zufuhr und Positionierung einer großen Anzahl von Einzelteilen, was den Fertigungsautomaten sehr kompliziert und teuer macht.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Installationsschaltgerät zu schaffen, das mit wenig Aufwand sowohl manuell als auch vollautomatisch fertigbar ist und dabei eine hohe Form- und Lagestabilität des Kontaktes aufweist.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein gattungsgemäßes Installationsschaltgerät mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Erfindungsgemäß also bildet der Kontakthebel eine erste, vorgefertigt in das Gehäuse des Installationsschaltgerät einsetzbare Baugruppe, die nach dem Einsetzen in das Gehäuse an einer ortsfest mit dem Gehäuse verbundenen Drehachse verschwenkbar gelagert ist, und der Schaltknebel bildet mit dem Auslösehebel, dem Klinkenhebel, dem Zwischenhebel und dem Bügel eine zweite, vorgefertigt in das Gehäuse einsetzbare Baugruppe, die nach dem Einsetzen an einer Trennstelle mit der ersten Baugruppe gelenkig verbunden ist. Die zweite Baugruppe wird im folgenden auch als Gelenkkette bezeichnet.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Trennstelle durch eine Koppelstelle zwischen einem freien Ende des Zwischenhebels mit einem freien Ende des Kontakthebels gebildet. Die Koppelstelle kann dabei beispielsweise durch einen an einem freien Ende des Kontakthebels angeformten Bolzen gebildet sein, der in eine an einem freien Ende des Zwischenhebels angebrachte Ausnehmung eingreift.
  • Die beiden Baugruppen können unabhängig voneinander gefertigt und vorgeprüft werden. Durch die Trennung der Funktionalität "Schaltschloß mit Kontakthebel" in zwei Baugruppen ist jede Baugruppe für sich weniger komplex gestaltet als eine Baugruppe, die die gesamte Funktionalität in einer einzigen Baugruppe umfassen würde. Dadurch ist jede der beiden erfindungsgemäßen Baugruppen einfacher und zuverlässiger zu fertigen. Das Zusammenfügen geschieht im Gehäuse an der Trennstelle. Bei der Montage müssen nur zwei Baugruppen in das Gehäuse eingesetzt werden, um die Funktionalität zu erhalten. Dies kann sowohl einfach von Hand oder mittels eines Fertigungsautomaten geschehen. Die Anforderungen an den Fertigungsautomaten sind dabei überschaubar, da nur zwei Baugruppen gehandhabt und positioniert werden müssen, und nicht eine Vielzahl von einzelnen Teilen.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Bewegungsbahn des Kontakthebels in der Offenstellung durch Anliegen an einen mit dem Gehäuse ortsfest verbundenen Anschlag begrenzt. Beim Aufschlagen des Kontakthebels durch den Magnetauslöser im Falle eines Kurzschlusses nimmt der Anschlag den Kraftstoß des Kontakthebels auf. Damit wird das Schaltwerk selbst nicht durch den Kraftstoß des Kontakthebels belastet, und es kann nicht zu Verzerrungen oder Verschiebungen zwischen den einzelnen das Schaltwerk aufbauenden Hebeln kommen, so dass ein spielarmer und dauerhaft präziser Aufbau gegeben ist.
  • In einer weiteren sehr vorteilhaften Ausführungsform umfasst ein erfindungsgemäßes Installationsschaltgerät einen in einer ortsfesten Achse schwenkbar gelagerten Schlaghebel, über den sowohl der Magnetanker als auch der thermischer Auslöser auf den Auslösehebel wirken. Der Schlaghebel stellt somit die Kopplung her zwischen dem thermischen beziehungsweise dem magnetischen Auslöser und dem Schaltschloss mit der Verklinkungsstelle. Der thermische und der magnetische Auslöser können daher als getrennte Baugruppen ausgebildet werden und unabhängig voneinander und nach dem Einsetzen des Kontakthebels und der Gelenkkette in das Gehäuse eingesetzt werden.
  • In einer sehr vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann der Schlaghebel ein Doppelarmhebel sein, wobei in einer sehr vorteilhaften weiteren Ausführungsform der Magnetanker und der thermische Auslöser auf einen ersten Arm des Schlaghebels wirken und diesen bei Einwirkung verschwenken, so dass der zweite Arm des Schlaghebels auf einen Arm des Auslösehebels wirkt und diesen so verschwenkt, dass die Verklinkungsstelle zwischen dem Auslösehebel und dem Klinkenhebel entklinkt wird.
  • Bei nahezu jeder kontaktöffnenden Schalthandlung, sei es unter Nennstrombelastung oder sei es im Kurzschlußfall, tritt an der Kontaktstelle für eine kurze Zeit ein Lichtbogen auf, welcher einen lokalen, geringen Abbrand an dem beweglichen und dem festen Kontaktstück zur Folge hat. Im Laufe der Lebenszeit eines gattungsgemäßen Installationsschaltgerätes verringert sich dadurch die Dicke der Kontakte. Der Dickenschwund wird dadurch kompensiert, dass der Kontakthebel nachsinkt, so dass auch bei verringerter Dicke der Kontaktstücke ein flächiger, guter Kontakt zwischen den Kontaktstücken vorhanden ist. Je näher sich jedoch der Kontakthebel beim Nachsinken auf das feste Kontaktstück zu bewegt, desto geringer ist die Kontaktdruckkraft, die die Kontaktdruckfeder auf den Kontakthebel aufzubringen vermag. Ohne ausreichende Kontaktdruckkraft besteht die Gefahr, dass der Übergangswiderstand bei geschlossener Kontaktstelle zu groß wird, so dass eine unzulässig hohe Erwärmung an der Kontaktstelle oder sogar eine Serie von kleinen Überschlägen stattfindet. Um das zu verhindern, wird der Kontakthebel an einem weiteren Nachsinken gehindert, wenn eine gewisse Dicke der Kontaktstücke unterschritten ist.
  • Bei bekannten Installationsschaltgeräten sind entweder die Kontaktstücke sehr dick und damit überdimensioniert ausgeführt, oder das Nachsinken des Kontakthebels ist durch die Länge des Langloches, in welchem der Kontakthebel an der zweiten, ortsfesten Drehachse gelagert ist, begrenzt. Im verklinkten Zustand nämlich, wenn der Kontakthebel um den ersten Drehpunkt gegen das feste Kontaktstück hin gedrückt wird, befindet sich die zweite, ortsfeste Drehachse im Innenbereich des Langloches. Je geringer die Dicke der Kontaktstücke wird, desto weiter rückt das Ende des Langloches an die zweite, ortsfeste Drehachse heran. Wenn die zweite, ortsfeste Drehachse schließlich an dem Rand des Langloches anliegt, ist ein weiteres Andrücken des Kontakthebels an das feste Kontaktstück nicht mehr möglich, und das Nachsinken ist gestoppt. Allerdings wird durch das Anliegen der zweiten, ortsfesten Drehachse an den Rand des Langloches bereits Kontaktdruck weggenommen, so dass in dem gerade noch zulässigen Bereich des Nachsinkens die Kontaktdruckkraft bereits vermindert ist. Zum zweiten kann aufgrund der Fertigungstoleranzen bei der Ausstanzung des Langloches der Begrenzungspunkt für das Nachsinken bei einzelnen Geräten voneinander abweichen.
  • Um dies zu verbessern ist bei einem erfindungsgemäßen Installationsschaltgerät in einer weiteren sehr vorteilhaften Ausführungsform das Nachsinken des Kontakthebels hin zu dem festen Kontaktstück durch einen ortsfesten Anschlag begrenzt. Dieser kann in einer sehr vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung durch einen Gehäusevorsprung gebildet sein. Er kann auch durch ein separates, aber mit dem Gehäuse ortsfest und formschlüssig oder sogar stoffschlüssig verbundenes Anbauteil realisiert sein. Der Vorteil bei der erfindungsgemäßen Begrenzung des Nachsinkens durch einen ortsfesten Anschlag besteht darin, dass keine Kontaktdruckkraft verloren geht und eine verbesserte Reproduzierbarkeit der Begrenzungsschwelle von Gerät zu Gerät erreichbar ist. Die Funktion der Begrenzung des Nachsinkens wird erfindungsgemäß von dem Langloch weggenommen und einem separaten Bauteil, dem Anschlag, zugeordnet. Dieser kann dadurch in seiner Lage und Ausführungsform hin auf seine einzige Funktion hin optimiert werden, so dass insgesamt ein erfindungsgemäßes Installationsschaltgerät verbesserte Eigenschaften aufweist.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung korrespondiert die Lage des Anschlags im Gerät so mit der Bewegungsbahn des Auslösehebels, dass der Kontakthebel beim Anliegen an den Anschlag ein Verschwenken des Auslösehebels nicht behindert.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der Erfindung und weitere Vorteile sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Anhand der Zeichnungen, in denen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist, sollen die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der Erfindung näher erläutert und beschrieben werden.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Einblick in ein erfindungsgemäßes Installationsschaltgerät, bei geöffneter Kontaktstelle;
    Figur 2
    den Einblick gemäß Figur 1, in einem Stadium der Fertigung, in dem die Gelenkkette noch nicht eingesetzt ist;
    Figur 3
    einen Einblick in ein erfindungsgemäßes Installationsschaltgerät, bei geschlossener Kontaktstelle;
    Figur 4
    eine Sprengbilddarstellung der Gelenkkette;
    Figur 5
    die zusammengesetzte Gelenkkette gemäß Figur 4;
    Figur 6a-d
    einzelne Montageschritte beim Einsetzen des Auslösehebels in den Schaltknebel;
    Figur 7
    eine schematische Darstellung der Begrenzung des Nachsinkens des Kontakthebels durch eine ortsfesten Anschlag, sowie
    Figur 8
    eine schematische Darstellung des Zusammenwirkens des Schlagstiftes mit dem Schlaghebel und dessen direkten Einwirkens auf den Kontakthebel.
  • Es sei nun zunächst Bezug genommen auf die Figuren 1 und 4.
  • Ein Installationsschaltgerät, hier ein Leitungsschutzschalter, der in seiner Gesamtheit mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet ist, besitzt ein Gehäuse, welches aus zwei Gehäusehalbschalen zusammengesetzt ist, von denen nur die erste Gehäusehalbschale 11 teilweise dargestellt ist. Diese Gehäusehalbschale 11 besitzt wie die ergänzende, nicht dargestellte, zweite Gehäusehalbschale eine vordere Frontwand 12 sowie zwei hintere Frontwände, von denen in der Figur 1 nur eine hintere Frontwand 13 zu sehen ist, die über vordere Seitenwände, von denen in der Figur ein nur eine vordere Seitenwand 14 zu sehen ist, miteinander verbunden sind. Weiterhin zum Gehäuse gehörende hintere Schmalseitenwände, sowie eine Befestigungsseite und Breitseiten des Gehäuses sind in der Darstellung der Figur 1 nicht zu sehen.
  • Es besteht natürlich auch die Möglichkeit, lediglich eine Gehäusehalbschale zu verwenden, die mittels eines Deckels verschlossen ist. In dem Falle, wenn zwei Gehäusehalbschalen vorgesehen sind, besitzt jede Gehäusehalbschale einer Breite, die einer halben Norm - Modulbreite entspricht. In dem Falle, wenn eine einzige Gehäusehalbschale mittels eines Deckels verschlossen wird, besitzt die Gehäusehalbschale in entsprechender Weise eine Abmessung, die so gewählt ist, dass sie zusammen mit dem Deckel die Modulbreite erreicht.
  • In der vorderen Frontwand 12 befindet sich eine Öffnung 17, durch die hindurch der Schaltgriff 18 eines Schaltknebels 19 herausragt. Der Schaltknebel 19 weist eine Öffnung auf, die als virtuelle Drehachse des Schaltknebels betrachtet werden kann. Auf der dem Schaltgriff 18 diametral gegenüber liegenden Seite befinden sich zwei gabelförmig angeformte Vorsprünge 21,22, von denen in der Darstellung der Figur 1 nur ein Vorsprung 21 sichtbar ist. In der perspektivischen Darstellung der Figur 6d sind beide gabelförmig angeformten Vorsprünge 21, 22 zu erkennen. Die beiden Vorsprünge 21, 23 lassen zwischen sich einen einseitig offenen Aufnahmeraum 23 frei. Jeder der beiden Vorsprünge 21, 22 hat an seinem dem Schaltgriff 18 abgewandten Ende eine augenförmige Öffnung 24, 25. Die Längsmittelachse des Schaltgriffes 18 verläuft durch den Mittelpunkt der augenförmigen Öffnungen 24, 25.
  • In die augenförmige Öffnung 24 in greift ein Schenkel 26 eines U-förmigen Bügels 27 mit seinem angeformten Führungsfortsatz 28 ein, wie im einzelnen in der Figur 4 dargestellt. Der zweite Schenkel 29 des Bügels 27 greift mit seinem Führungsfortsatz 128 in die augenförmige Öffnung 25 des zweiten Vorsprungs 22 des Schaltknebels 19 ein.
  • Der die beiden U-Schenkel 26,29 verbindende Bügelsteg 30 des Bügels 27 greift in zwei Rastöffnungen 31, 32 eines Zwischenhebels 33 ein. Der Zwischenhebel 33 besitzt dazu an seinem einen Ende ein in zwei gabelförmig angeordnete Vorsprünge 34, 35 auslaufendes U-Profil, wobei jeder der beiden gabelförmig angeordneten Vorsprünge 34,35 endständig je eine Rastöffnung 31,32 aufweist.
  • Gleichzeitig greift der Bügelsteg 30 in ein Langloch 36 eines unterhalb des Zwischenhebels 33 angeordneten und teilweise in der U-Profil - Ausnehmung zwischen den beiden endständigen Vorsprüngen 34,35 des Zwischenhebels 33 verlaufenden Klinkenhebels 37 ein und durch dieses hindurch. Somit ist der U-förmige Bügel 27 mit seinem Bügelsteg 30 in dem Langloch 36 des Klinkenhebels 37 geführt, und gleichzeitig ist der Zwischenhebel 33 mit seinen Rastöffnungen 31 und 32 an dem Bügelsteg 30 angelenkt. Der Schaltknebel 19, der Zwischenhebel 33 und der Klinkenhebel 37 bilden somit eine durch den Bügel 27 miteinander verkoppelte Baueinheit.
  • An den Klinkenhebel 37 sind beidseitig je ein Zapfen 38, 39 angeformt, mit denen er bei einem zweischaligen Gehäuse in beiden Gehäusehalbschalen beziehungsweise bei einem einschaligen Gehäuse mit Deckel in der Gehäuseschale und dem Deckel ortsfest und drehbar gelagert ist.
  • Die Längserstreckungsrichtung des Zwischenhebels 33, des Klinkenhebels 37 und der Schenkel 26, 29 des Bügels 27 verlaufen parallel zur Breitseite des Gerätegehäuses.
  • Um eine ortsfeste Achse 20 ist ein Auslösehebel 40 drehbar gelagert. Dieser ist in etwa L-förmig gestaltet, siehe Fig. 6, wobei sein erster Arm 41 an seinem freien Ende einen Gelenkkopf mit einer ösenförmigen Öffnung 42 aufweist, mit der er auf der ortsfesten Achse 20 drehbar gelagert ist. Sein zweiter Arm 43 ist ungefähr im rechten Winkel an den ersten Arm 42 angeformt. Der erste Arm 41 weist etwa in seiner Mitte eine Rastfläche 44 auf.
  • An der ringförmigen Stirnseite der ösenförmigen Öffnung 42 trägt der erste Arm 41 des Auslösehebels 40 eine Rastnase 45. Der Auslösehebel 40 ist mit seinem ersten Arm 41 in den Aufnahmeraum 23 zwischen den beiden gabelförmigen Vorsprüngen 21,22 des Schaltknebels 19 eingeführt, so das die Mittelachse seiner ösenförmigen Öffnung 42 mit der Mittelachse der Öffnung des Schaltknebels 19 zusammenfällt. Dabei sitzt die Öffnung des Schalthebels auf einer die ösenförmige Öffnung 42 umgebenden Wulst 120, auf der sie drehbar gehalten ist. Der Auslösehebel 40 ist auf der Achse 20 verschwenkbar gehalten, und der Schaltknebel 19 ist auf dem Auslösehebel 40 verschwenkbar gehalten.
  • Die Rastnase 45 hält eine Feder 46 fest.
  • Auf diese Weise ist der Auslösehebel 40 der durch Verkopplung des Schaltknebels 19, des Zwischenhebels 33 und des Klinkenhebels 37 über den Bügel 27 gebildeten Baueinheit hinzugefügt.
  • Der Klinkenhebel 37 trägt an seinem einen freien Ende eine Nase 49, die zusammen mit der Rastfläche 44 an dem Auslösehebel 40 in der Verklinkungsstellung des Auslösehebels 40 die Verklinkungsstelle des Schaltschlosses bildet. In der Figur 3 ist der Leitungsschutzschalter 10 mit verklinktem Schaltwerk gezeigt. In der Verklinkungsstellung ist der Auslösehebel 40 im Uhrzeigersinn in der Ansicht nach Figur 3 auf den Klinkenhebel 37 hin verschwenkt.
  • Über eine vorgespannte Federanordnung 46 mit zwei vorstehenden Armen 47,48, von denen der Arm 47 an dem Schaltknebel 19 und der Arm 48 an dem Auslösehebel 40 angreifen, wird der Auslösehebel 40 in Richtung auf seine Verklinkungsstellung hin, also in der Darstellung gemäß der Figur 3 im Uhrzeigersinn, beaufschlagt und ohne Einwirkung einer Gegenkraft in der Verklinkungsstellung festgehalten.
  • Der Auslösehebel 40, der Schaltknebel 19, der Zwischenhebel 33 und der Klinkenhebel 37 bilden somit eine zusammenhängende, vorfertigbare Einheit, die im folgenden auch als Gelenkkette 50 bezeichnet wird. Die Gelenkkette 50 kann als separate Baueinheit vorgefertigt und vorgetestet werden.
  • Es sei nun die Figur 4 betrachtet, in der die einzelnen Schritte beim Zusammenbau der Gelenkkette 50 in Form einer Explosionszeichnung dargestellt sind. Im ersten Schritt, den gekennzeichnet durch den Pfeil P1, wird der Bügel 27 mit einem Schenkel 29 durch das Langloch 36 die führt, so dass der Bügelsteg 30 in dem Langloch 36 verschieblich geführt ist und der Klinkenhebel 37 zwischen den beiden Schenkeln 26,29 des Bügels 27 verläuft. Im zweiten Schritt, gekennzeichnet durch den Pfeil P2, wird der Zwischenhebel 33 mit seinen endständigen Rastöffnungen 31 auf den Bügelsteg 30 aufgeklipst, so das seine endständigen Vorsprünge 34 , 35 den Klinkenhebel 37 überdecken und umfassen. Im dritten Schritt, gekennzeichnet durch den Pfeil P3, wird der Bügel 27 mit seinen endständig an den Schenkeln 26,29 angeformten Führungsabsätzen 28, 128 in die augenförmige in Öffnungen 24,25 an den Vorsprüngen 21,22 des Schaltknebels 19 eingesetzt. Im vierten Schritt schließlich, gekennzeichnet durch den Pfeil P4, wird der Auslösehebel in den zuvor die Federanordnung 46 eingesetzt wurde, in den Aufnahmeraum 23 zwischen den gabelförmig angebrachten Vorsprüngen 21, 22 des Schaltknebels 19 eingeführt und darin verrastet.
  • Die Figuren 6a bis 6d zeigen weitere Einzelheiten der Federanordnung 46 und des Zusammenbaues der Gelenkkette 50. Die Federanordnung 46 ist dabei eine Spiralfeder, welche im Bereich des Gelenkkopfes des freien Endes des ersten Arms 41 des Auslösehebels 40 auf die Außenumfangsfläche des Gelenkkopfes aufgeschoben wird. Der Gelenkkopf trägt einen etwa mittig auf seiner Außenumfangsfläche umlaufenden Absatz 51, welcher als Anschlag für die Spiralfeder der Federanordnung 46 dient. Von dem Absatz 51 erstreckt sich zur Stirnseite des Gelenkskopfes hinweisend eine schalenförmig ausgebildete Deckfläche 52, so dass zwischen der Außenumfangsfläche des Gelenkkopfes und der Deckfläche 52 ein Spalt zur Aufnahme und Führung der Federanordnung 46 gebildet ist. Die Stirnseite der Deckfläche 52 verläuft in Art einer Schräge 53 von der Anschlagskante des Absatzes 51 bis zur Stirnseite der ösenförmigen Öffnung 42 und läuft dort in einer Hinterschneidung aus, so dass eine Haltetasche 54 für den Federarm 47 der Federanordnung 46 gebildet ist.
  • Wie die Figur 6a zeigt, wird also an die Federanordnung 46 auf die Außenumfangsfläche der ösenförmigen Öffnung 42 aufgeschoben, so dass der vorstehende Federarm 48 in einer weiteren Hinterschneidung an dem ersten Arm 41 des Auslösehebels 40 gehalten ist. Der zweite vorstehende Federarm 47 bildet bei entspannter Federanordnung 46 mit dem ersten vorstehenden Federarm 48 in etwa einen rechten Winkel. Zum Vorspannen der Federanordnung 46 wird der zweite vorstehende Federarm 47 entlang der Schräge 53 im Uhrzeigersinn verschwenkt, bis er in der Haltetasche 54 verrastet. Die Federanordnung 46 ist nun vorgespannt. Gemäß der Darstellung in Figur 6c wird nun der Auslösehebels 40 mit der vorgespannten Federanordnung 46, von der der zweite Federarm 47 nun radial herausragt, in den Aufnahmeraum 23 zwischen den beiden Vorsprüngen 21, 22 des Schaltknebels 19 hineingeschoben. Gleichzeitig stützt sich der zweite vorstehende Federarm 47 an dem zwischen den beiden Vorsprüngen 21, 22 verlaufenden Mittelsteg 55 des Schaltknebels 19 ab.
  • Somit ist die Gelenkkette 50 zusammengesetzt, ihre einzelnen Teile sind gelenkig aneinander gekoppelt, und der Auslösehebel 40 ist in seiner Verklinkungsrichtung durch die Federanordnung 46 vorgespannt.
  • Es sei nun wieder die Figur 1 betrachtet. Der Zwischenhebel 33 besitzt an seinem dem Bügel 27 abgewandten Ende eine Ausnehmung 60. An dieser Ausnehmung ist er mittels eines zylinderförmigen Stiftes 61 gelenkig mit dem Kontakthebel 62 verbunden.
  • Der Kontakthebel 62 ist als Doppelarmhebel ausgeführt und in einem Langloch 66 an einer mit der ersten Gehäusehalbschale 11 ortsfest verbundenen Achse 63 drehbar gelagert, so dass ein erster Teilhebel 64 von der ortsfesten Achse 63 in Richtung auf die vordere Frontwand 12 hin weist, und ein zweiter Teilhebel 65 von der ortsfesten Achse 63 in Richtung auf die Befestigungsseite des Gehäuses hin weist. Am freien Ende des ersten Teilhebels 64 trägt dieser den formschlüssig mit ihm verbundenen Stift 61. Der Stift 61 bildet somit die Koppelstelle zwischen der Gelenkkette 50 und dem Kontakthebel 62.
  • Der erste Teilhebel 64 besitzt eine U-förmige Kontur mit einem durch die etwa parallel zu den Breitseiten des Gehäuses verlaufenden Schenkel gebildeten Aufnahmeraum 67, der sich in Richtung auf die vordere Seitenwand 14 öffnet, und dessen einer Schenkel eine Ausnehmung aufweist, so dass der Aufnahmeraum 67 bei geöffnetem Gehäuse von der Breitseite der entfernten Gehäusehalbschale her zugänglich ist.
  • Der zweite Teilhebel 65 trägt an seinem freien Ende das bewegliche Kontaktstück 68.
  • In der in der Figur 1 dargestellten Ausschaltstellung drückt eine Kontaktdruckfeder 69, die sich mit einem Ende an der vorderen Seitenwand 14 des Gehäuses, und mit ihrem zweiten Ende in dem Aufnahmeraum 67 des ersten Teilhebels 64 abstürzt, den Kontakthebel 62 um die ortsfeste Achse 63 im Uhrzeigersinn, so dass das bewegliche Kontaktstück 68 von dem festen Kontaktstück 70 weggedrückt wird. Dabei ist die Bewegungsbahn des Kontakthebels 62 durch einen ortsfest mit der ersten Gehäusehalbschale verbundenen Anschlag 71 begrenzt ,mit anderen Worten, in der Ausschaltstellung liegt der Kontakthebel 62 an dem ortsfesten Anschlag 71 an. Der ortsfeste Anschlag 71 ist durch einen mit der Gehäusehalbschale einstückig verbundenen Bolzen, welcher beispielsweise zusammen mit den Gehäusehalbschalen in einem Spritzgußvorgang hergestellt werden kann, ausgeführt.
  • Es sei nun die Figur 3 betrachtet. Hier ist der Leitungsschutzschalter in der Einschaltstellung gezeigt. Der Schaltgriff 18 befindet sich in der Einschaltstellung, die Nase 49 am Klinkenhebel 37 ist mit der Rastfläche 44 an dem Auslösehebels 40 verklinkt. Dadurch ist der Zwischenhebel blockiert und der Stift 61 an der Koppelstelle zwischen der Gelenkkette 50 und dem Kontakthebel 62 bildet nun die Drehachse für den Kontakthebel 62.Um diese Achse 61 drückt die Kontaktdruckfeder 69 den Kontakthebel 62 entgegen dem Uhrzeigersinn, und stellt damit den Kontakt zwischen dem beweglichen Kontaktstück 68 und dem festen Kontaktstück 70 sicher.
  • Es ist weiterhin die Spule 72 des Magnetauslösers 73 zu erkennen und ein Streifen 74 aus Thermobimetall oder einer Formgedächtnislegierung als Teil des thermischen Auslösers 75. In der Anordnung wie sie in den Figuren 1 und 3 gezeigt ist, befindet sich der Kontakthebel 62 und die aus dem beweglichen und dem festen Kontaktstück 68,70 gebildete Kontaktstelle zwischen dem Magnetauslöser 73 und dem thermischen Auslöser 75. Mit anderen Worten, der Magnetauslöser 73 und der thermische Auslöser 75 liegen bezüglich einer durch den Kontakthebel 62 verlaufenden, gedachten Ebene, die senkrecht auf der ersten Gehäusehalbschale 11 steht, auf unterschiedlichen Seiten.
  • Im Auslösefall sollen der Magnetauslöser 73 oder der thermische Auslöser 75 die durch die Nase 49 am Klinkenhebel 37 und die Rastfläche 44 am Auslösehebel 40 gebildete Verklinkungsstelle öffnen, so dass das Schaltschloss dadurch entklinkt wird und der Kontakthebel 62 durch die Kontaktdruckfeder 69 in die in der Figur 1 dargestellte Ausschaltposition übergehen kann. Dazu ist es notwendig, dass der Magnetauslöser und der thermische Auslöser mechanisch mit dem Auslösehebel 40 gekoppelt sind. In der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wie sie in den Figuren 1 und 3 dargestellt ist, erfolgt die mechanische Kopplung zwischen dem Magnetauslöser 73 beziehungsweise dem thermischen Auslöser 75 mit dem Auslösehebel 40 über einen ortsfest drehbar gelagerten Schlaghebel 77.
  • Dazu ist an einer weiteren ortsfest mit der Gehäusehalbschale 11 verbundenen Achse 76 ein als Doppelarmhebel ausgeführter Schlaghebel 77 schwenkbar gelagert.
  • Ein erster Teilarm 78 des Schlaghebels 77 weist von der ortsfesten Achse 76 in Richtung auf die Befestigungsseite des Gehäuses hin. Er weist eine augenförmige Öffnung 79 auf, in der ein erster Schenkel eines Übertragungsbügels 80 beweglich gehalten ist.
  • Der zweite Schenkel des Übertragungsbügels 80 ist in einer Führungsnut 81 des Gehäuses verschieblich geführt. Die Seitenwände 82 der Führungsnut 81 sind dabei so tief ausgeführt, und der zweite Schenkel des Übertragungsbügels 80 ist entsprechend so lang ausgeführt, das der Streifen 74 des thermischen Auslösers 75, wenn er sich bei Erwärmung in Pfeilrichtung R, also hier entgegen dem Uhrzeigersinn, verbiegt, die Seitenwände 82 der Führungsnut 81 überfahren kann und dabei den Übertragungsbügel 80 an dessen zweitem Schenkel in Richtung des Pfeils R mitzieht.
  • Durch den Zug verschwenkt der Übertragungsbügel 80 den Schlaghebel 77 im Uhrzeigersinn, und dieser wirkt dadurch mit seinem zweiten Teilarm 83 so auf den Auslösehebel 40 ein, dass dieser sich entgegen der Kraft der Federanordnung 46 und entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt, so dass die Rastfläche 44 sich von der Nase 49 entfernt und damit die Verklinkungsstelle entklinkt wird.
  • Entsprechendes geschieht bei der magnetischen Auslösung. Im Falle eines Kurzschlussstromes tritt an einer Öffnung an der dem Schlaghebel 77 zugewandten Stirnseite des Magnetauslösers 73 ein von dem Anker des Magnetauslösers angetriebener Schlagstift aus und trifft auf den ersten Teilarm 78 des Schlaghebels 77. Da er von rechts nach links zuschlägt, verschwenkt auch er den Schlaghebel 76 im Uhrzeigersinn, so dass dadurch die Verklinkungsstelle entklinkt wird.
  • Der Schlaghebel 76 weist weiterhin eine Nase 84 auf, die in Richtung des zweiten Teilhebels 65 des Kontakthebels 62 vorsteht. Wenn nun der Schlagstift bei einer magnetischen Auslösung den Schlaghebel 77 im Uhrzeigersinn verschwenkt, so trifft die Nase 84 nach der Entklinkung der Verklinkungsstelle auf den Kontakthebel 62 und schlägt diesen in die in der Figur 1 gezeigte Ausschaltstellung. Dabei wird das bewegliche Kontaktstück 68 von dem festen Kontaktstück 70 weggerissen, wobei ein Lichtbogen entsteht, der in einer hier in den Figuren mit der Bezugsziffer 85 bezeichneten, nur abschnittsweise angedeuteten Lichtbogenlöscheinrichtung gelöscht wird. Die Lichtbogenlöscheinrichtung umfasst in bekannter Weise ein Lichtbogenlöschblechpaket mit einem Vorkammerraum, der durch Vorkammer-Abdeckplatten parallel zu den Gehäusebreitseiten begrenzt sein kann, und zu der der Lichtbogen mittels zweier Lichtbogenleitschienen hin geleitet wird.
  • Die Aufschlagbewegung des Kontakthebels 62 wird dabei durch den ortsfesten Anschlag 71 begrenzt.
  • Der Vorteil der Begrenzung durch den ortsfesten Anschlag 71 liegt darin, dass der Kraftstoß, der von dem Schlagstift auf den Kontakthebel 62 übertragen wird, vom Gehäuse aufgenommen wird und nicht von Teilen des Schaltschlosses. Dadurch werden übermäßige mechanische Belastungen der Schaltschlossteile vermieden, so dass Belastungsbedingte Verzerrungen und Verschiebungen der Schaltschlossteile ebenfalls unterbleiben und die gegenseitige Anordnung und Lage der einzelnen Teile des Schaltschlosses innerhalb der für eine zuverlässige Funktion erforderlichen engen Toleranzgrenzen erhalten bleibt. Insbesondere ist dadurch gewährleistet, dass die Kontaktöffnungsstrecke definiert und genau eingestellt werden kann und sich nicht im Laufe der Zeit durch mechanische Verzerrungen verändert.
  • An dem Schlaghebel 77 befindet sich in der Nähe der ortsfesten Achse 76 ein zweiter Vorsprung oder eine zweite Nase 284, welche auf den Kontakthebel 62 hinweist. Die zweite Nase 284 dient zur Begrenzung des Verschwenkungsweges des Schlaghebels 77, wenn dieser bei einer thermischen oder magnetischen Auslösung im Uhrzeigersinn verschwenkt wird. An der Innenseite der Gehäusebreitseite ist dazu ein zweiter Anschlag 290 ortsfest angeformt, siehe Figur 1.
  • Der Schlaghebel 77 liegt in seiner Längserstreckungsrichtung ungefähr in einer gedachten Ebene, die senkrecht auf der Gehäusehalbschale 11 steht und durch die aus dem beweglichen und dem festen Kontaktstück 68,70 gebildete Kontaktstelle verläuft. Auf diese Art ist eine sehr kompakte und Platz sparende gegenseitige Anordnung der Teilbaugruppen Schaltschloss, magnetischer Auslöser, thermischer Auslöser, Kontakthebel mit Kontaktstelle realisierbar.
  • Das Schaltschloss, der Kontakthebel 62 mit der Kontaktstelle, der thermische Auslöser 75 und der Schlaghebel 77, also nahezu alle mechanisch beweglichen Teile, sind zusammen in einem ersten Halbraum des Gehäuses angeordnet, der sich von einer gedachten Mittelebene, die senkrecht zu den Gehäusebreitseiten durch den Mittelpunkt der Achse 20 des Schaltknebels 19 verläuft, hin zu einer Schmalseite des Gehäuses erstreckt. In dem anderen Halbraum des Gehäuses, der sich von der gedachten Mittelebene zu der gegenüberliegenden Schmalseite des Gehäuses erstreckt, ist die Lichtbogenlöscheinrichtung 85 und der magnetische Auslöser 73 untergebracht.
  • In der Einschaltstellung, siehe Figur 3, in bildenden der Übertragungsbügel 80 und der erste Teilarm 78 des Schlaghebels 77 einen Winkel von ungefähr 90°. Der zweite Arm 43 des Auslösehebels 40 bildet mit dem zweiten Teilarm 83 des Schlaghebels 77 ebenfalls einen Winkel von ungefähr 90°. Weiterhin sind der erste Teilarm 78 und der zweite Teilarm 83 des Schlaghebels 77 ungefähr gleich lang. Die so gestaltete Hebelanordnung gewährleistet eine sehr effektive Kraftübertragung von dem Streifen 74 des thermischen Auslösers 75 über den Übertragungsbügel 80 und den Schlaghebel 77 auf den Auslösehebel 40, denn wegen des herrschenden Hebelverhältnisses von 1:1 und der rechten Winkel wird die Zugkraft von dem Übertragungsbügel 80 unvermindert auf den Auslösehebel 40 übertragen.
  • Es werde nun die Figur 2 betrachtet. Dort ist ein Montageschritt dargestellt, bei dem der Kontakthebel 62 mit der Kontaktdruckfeder 69 bereits in das Gehäuse eingesetzt ist, aber noch nicht die Gelenkkette 50. Die Montage geschieht in der Art, dass der Kontakthebel 62 mit seinem Langloch 66 an die ortsfeste Achse 63 angelenkt wird. Dann wird die Kontaktdruckfeder 69 eingesetzt. Dabei ist es hilfreich, dass der erste Teilhebel 64 des Kontakthebels 62 an seinem einen Schenkel der U-förmigen Kontur eine Ausnehmung aufweist. Dadurch kann die Kontaktdruckfeder 69 auf einfache Art senkrecht zur Gehäusebreitseite in den Aufnahmeraum 67 des ersten Teilhebels 64 eingesetzt werden, insbesondere erleichtert dies die automatische Montage. Gehäuseseitig stützt sich die Kontaktdruckfeder 69 an einem keilförmigen Vorsprung 86 an der vorderen Seitenwand 14 ab, wobei die Neigung der Stützfläche 87 gegenüber der vorderen Seitenwand 14 so gewählt ist, dass sie in der Einschaltstellung des Kontakthebels 62 annähernd parallel zu dem Steg des ersten Teilhebels 64, an dem sich die Kontaktdruckfeder 69 kontakthebelseitig abstützt, verläuft und somit die Kontaktdruckfeder 69 in der Einschaltstellung des Kontakthebels 62 weitgehend geradlinig zwischen der vorderen Seitenwand 14 und dem Kontakthebel 62 verläuft. Dadurch ist eine gute Kraftübertragung von der Kontaktdruckfeder 69 auf den Kontakthebel 62 und somit eine hohe Kontaktdruckkraft an der Kontaktstelle gewährleistet.
  • Bei dem in der Figur 2 dargestellten Montageschritt wird der Kontakthebel durch die Kontaktdruckfeder 69 mit seinem zweiten Teilarm 65 gegen den Anschlag 71 gedrückt. Der Kontakthebel 62 befindet sich somit in einer eindeutig festgelegten und stabilen Position. Dies ist wichtig, da es das als nächster Montageschritt folgende Einsetzen der Gelenkkette 50 erleichtert. Die Gelenkkette 50 wird nun so eingesetzt dass sie einmal auf der ortsfesten Achse 20, und weiterhin mit der Ausnehmung 60 des Zwischenhebels 33 an dem Stift 61 des Kontakthebels 62 gelenkig und verschwenkbar gelagert ist.
  • Durch die eindeutig festgelegte Position des Kontakthebels 62 wird das Einsetzen, insbesondere bei einer automatisierten Montage, sehr erleichtert.
  • Nach dem Einsetzen der Gelenkkette 50 wird schließlich noch der Schlaghebel 77 auf der ortsfesten Achse 76 aufgesetzt, und der Übertragungsbügel 80 wird mit seinem ersten Schenkel in die Öffnung 79 am ersten Teilarm 78 des Schlaghebels 77 und mit seinem zweiten Schenkel in die ortsfest mit dem Gehäuse verbundene Führungsnut 81 eingesetzt.
  • Insgesamt ist das erfindungsgemäße Installationsschaltgerät damit sehr montagefreundlich konstruiert. Dadurch, dass insbesondere beim Aufschlagen der Kontaktstelle im Kurzschlussfall große Kraftstöße von dem Kontakthebel auf die Gelenkkette vermieden werden, kann die Gelenkkette, bis auf die Federanordnung 46, aus Kunststoffteilen gefertigt werden, die auf einfache Art und Weise zusammengesteckt und miteinander verklipst werden können. Es entfällt die Notwendigkeit, Schraub -, Löt -, Schweiß - oder Nietverbindungen vorzusehen, wie es bei vergleichbaren Geräten gemäß dem Stand der Technik immer noch nötig ist.
  • Des werde nun die Figur 7 betrachtet. Hier ist eine Variante eines erfindungsgemäßen Installationsschaltgerätes in schematischer Darstellung gezeigt, bei der das Nachsinken des Kontakthebels 162 hin zu dem festen Kontaktstück 170 in dem Fall, dass durch Abbrand die Dicke des festen und/oder beweglichen Kontaktstückes 168, 170 stark verringert ist, durch einen ortsfest mit der Gehäusehalbschale 111 verbundenen Anschlag 90 begrenzt ist. Der Anschlag 90 ist als Gehäusevorsprung, der in den Innenraum des Gehäuses an der entsprechenden Stelle hineinragt, ausgebildet und wird bei der Herstellung der Gehäusehalbschalen im Spritzgießverfahren zusammen mit allen anderen Gehäuseanformungen in einem Spritzgußvorgang hergestellt. Er kann auch durch ein separates, aber mit dem Gehäuse ortsfest und formschlüssig oder sogar stoffschlüssig verbundenes Anbauteil realisiert sein.
  • Mit den Bezugsziffern 162, 168, 170 sind der Kontakthebel, das bewegliche Kontaktstück und das feste Kontaktstück bei geschlossener Kontaktstelle und ohne durch Abbrand bedingte Dickenverringerung bezeichnet. Mit dem Bezugsziffern 162a, 168a, 170a und in strichlierter Darstellung sind der Kontakthebel, das bewegliche Kontaktstück und das feste Kontaktstück bei geschlossener Kontaktstelle und bei durch Abbrand bedingte Dickenverringerung bezeichnet. Man sieht, dass bei starkem Abbrand der Kontakthebel 162a bei geschlossener Kontaktstelle sich näher an dem Schlaghebel 177 befindet als ohne Abbrand. Durch den dann bestehenden größeren Abstand des Kontakthebels 162a von der vorderen Seitenwand 114 des Gehäuses nimmt die Kontaktdruckkraft der Kontaktdruckfeder (in der Figur 7 nicht dargestellt) ab. Durch den Anschlag 90 ist dieses Nachsinken des Kontakthebels 162a begrenzt auf solche Werte, bei denen eine ausreichend hohe Kontaktdruckkraft durch die Kontaktdruckfeder noch immer gewährleistet ist. Bei noch größerem Abbrand kann die Kontaktstelle nicht mehr geschlossen werden, das Schaltgerät muss ausgetauscht werden. Es kann daher nicht vorkommen, dass ein Schaltgerät im Einsatz ist, dessen Kontaktstelle zwar geschlossen, aber mit unzureichend großer Kontaktdruckkraft versehen ist. Denn in diesem Fall würde sich ein erhöhter Übergangswiderstand an der Kontaktstelle einstellen, mit der damit einhergehenden Gefahr der unzulässig hohen Erwärmung des Schaltgerätes.
  • Bis zum Anliegen an dem Anschlag wirkt die Kontaktdruckfeder ungehindert auf den Kontakthebel. Der Vorteil bei der erfindungsgemäßen Begrenzung des Nachsinkens durch einen ortsfesten Anschlag besteht darin, dass keine Kontaktdruckkraft verloren geht und eine verbesserte Reproduzierbarkeit der Begrenzungsschwelle von Gerät zu Gerät erreichbar ist.
  • Die Lage des Anschlags 90 relativ zu dem Schlaghebel 177 ist dabei so gewählt, dass auch bei Anliegen des Kontakthebels 162a an dem Anschlag 90 noch ein ausreichend großer Schlagabstand 92 zwischen dem Kontakthebel 162a und der Nase 184 an dem in seiner ortsfesten Achse 176 verschwenkbar gelagerten Schlaghebel 177 vorhanden ist. Der Schlagabstand 92 ist dabei so groß, dass im Falle einer thermischen Auslösung, wenn also der Übertragungsbügel in der Öffnung 179 an dem Schlaghebel 177 in Richtung des Pfeils P1 zieht, sich der Schlaghebel 177 im Uhrzeigersinn in Richtung des Pfeils P2 noch weit genug verschwenken kann, um auf den Auslösehebel 140 so einzuwirken, dass er diesen in Richtung des Pfeils P4 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenken kann, um damit die Verklinkungsstelle des Schaltschlosses zu öffnen.
  • In einer Variante könnte der Schlaghebel 177 auch entlang einer gedachten Ebene parallel zu den Gehäusebreitseiten geteilt ausgeführt sein. Der innere Teil, der der ersten Gehäusehalbschale 111 zugewandt ist, entspricht dann dem in der Figur 7 dargestellten Teil mit der Bezugsziffer 177. Dieser trägt die Nase 184, und auf diesen wirkt im Falle der magnetischen Auslösung der Schlagstift 173 des Magnetauslösers 73 in Richtung des Pfeils P5. Bei dieser Variante kann die Nase 184 dann direkt an dem Kontakthebel 162a anliegen, ohne einen Schlagabstand einhalten zu müssen. Denn die mechanische Ankopplung an den thermischen Auslöser würde über einen äußeren Teil des Schlaghebels erfolgen, der den erforderlichen Schlagabstand 92 aufweist und relativ zu dem inneren Teil des Schlaghebels verschwenkbar oder verschiebbar gelagert ist. Denn der Schlagabstand ist ja nur erforderlich, um im Falle der thermischen Auslösung ein durch den Übertragungsbügel, der in der Öffnung 179 angreift, bewirktes Verschwenken des Schlaghebels zu erlauben. Sowohl der äußere als auch der innere Teil des Schlaghebels wirken dabei mit ihren zweiten Teilarm auf den Auslösehebel 140, um die Verklinkungsstelle des Schaltschlosses bei einer Auslösung zu öffnen.
  • Der Vorteil dieser Variante mit einem geteilten Schlaghebel liegt darin, dass im Falle einer magnetischen Auslösung das Aufschlagen der Kontaktstelle schneller erfolgt, denn der Schlaghebel 177 muss nicht mehr zuerst den Schlagabstand 92 überwinden, um auf den Kontakthebel 162 beziehungsweise 162a zu treffen.
  • Eine weitere Variante, die allerdings nicht durch Figuren dargestellt ist, besteht darin, dass der Schlaghebel 177 nur die Bewegung des Schlagstiftes 173 des Magnetauslösers 73 auf den Kontakthebel 162 beziehungsweise auf den Auslösehebel 140überträgt, wohingegen die Übertragung der Bewegung des thermischen Auslösers über einen Übertragungsbügel direkt auf den Auslösehebel erfolgt, also ohne Zwischenschaltung des Schlaghebels, bei ansonsten gegenüber den Figuren 1 bis 3 unveränderter Anordnung der Gelenkkette und des Kontakthebels. Bei dieser Variante wirkt der Übertragungsbügel nicht mehr als Zugbügel, sondern als Druckbügel. Der thermische Auslöser ist bei dieser Variante so auszulegen, dass er sich bei Erwärmung in Richtung auf die Kontaktstelle hin biegt. Bei der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform verbiegt sich der Streifen 74 des thermischen Auslösers 75 bei Erwärmung ja in Richtung von der Kontaktstelle weg.
  • Eine noch weitere Variante der mechanischen Ankopplung des thermischen und des magnetischen Auslösers 75, 73 an den Auslösehebel zeigt die Figur 8. Dort erfolgt das Aufschlagen der Kontaktstelle direkt durch den Schlagstift 373 des Auslösers 273 ohne Umweg über den Schlaghebel 277. Das Entklinken der Verklinkungsstelle über den Auslösehebel 240 erfolgt aber auch hier unter Zwischenschaltung des Schlaghebels 277. Dadurch ist eine sehr schnelle und direkte Öffnung der Kontaktstelle im Kurzschlussfall gegeben.
  • Der Schlaghebel 277 hat eine Durchbrechung 285, durch die der Schlagstift 373 des Magnetauslösers 273 hindurch reicht. An dem Schlagstift 373 ist in dem Bereich zwischen der Stirnseite des Magnetauslösers 273 und dem Schlaghebel 277 ein umlaufender Kragen 374 angeformt. Wenn nun die Falle eines Kurzschlussstromes der Schlagstift 373, angetrieben von dem Anker des Magnetauslösers 273, auf den Schlaghebel 277 hin in Richtung des Pfeils P1 beschleunigt wird, so trifft er zunächst mit dem Kragen 374 auf den ersten Teilarm 278 des Schlaghebels 277, wodurch dieser um seine ortsfeste Achse 276 in Richtung des Pfeils P4 im Uhrzeigersinn verschwenkt wird und mit seinem zweiten Teilarm 283 den Auslösehebel 240 in Richtung des Pfeils P5 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt, so dass die Verklinkungsstelle des Schaltschlosses entklinkt wird.
  • Der Schlagstift 373 bewegt sich dann unter Mitnahme des Schlaghebels 277 weiter, bis er auf den Kontakthebel 262 trifft und diesen in Richtung des Pfeils P3 im Uhrzeigersinn in die Öffnungstellung schlägt.
  • Im Falle der thermischen Auslösung wird die Bewegung des Streifens des thermischen Auslösers über einen Übertragungsbügel 280 in Zugrichtung des Pfeils P2 auf den Schlaghebel 277 übertragen und ebenfalls in eine Verschwenkung desselben im Uhrzeigersinn umgesetzt. Der Schlaghebels 277 trägt in diesem Fall keine dem Kontakthebel 262 zugewandte Nase, da diese, wie bei den vorher beschriebenen anderen Ausführungsformen ja nur dazu dient, mit dem Schlaghebel. auch den Kontakthebel aufzuschlagen.
    • Bezugszeichenliste
  • 10 Leitungsschutzschalter 61 Stift
    11,111,211 erste Gehäusehalbschale 62,162,162a,262 Kontakthebel
    12 vordere Frontwand 63 Achse
    13 Hintere Frontwand 64 Erste Teilhebel
    14, 114 vordere Seitenwand 65 Zweiter Teilhebel
    17 Öffnung 66 Langloch
    18 Schaltgriff 67 Aufnahmeraum
    19 Schaltknebel 68,168,168a Bewegliches Kontaktstück
    20 Ortsfeste Achse 69 Kontaktdruckfeder
    21 Vorsprung 70,170,170a Festes Kontaktstück
    22 Vorsprung 71 Anschlag
    23 Aufnahmeraum 72 Spule
    24 Augenförmige Öffnung 73,173,273 Magnetauslöser
    25 Augenförmige Öffnung 74 Streifen
    26 Schenkel 75 Thermischer Auslöser
    27 Bügel 76,176 Ortsfeste Achse
    28, 128 Führungsfortsatz 77,177,277 Schlaghebel
    29 Schenkel 78,278 Erster Teilarm
    30 Bügelsteg 79,179 Öffnung
    31 Rastöffnung 80,280 Übertragungsbügel
    32 Rastöffnung 81 Führungsnut
    33 Zwischenhebel 82 Seitenwände
    34 Vorsprung 83,283 Zweiter Teilarm
    35 Vorsprung 84,184, 284 Nase
    36 Langloch 85 Lichtbogenlöschanordnung
    37 Klinkenhebel 86 Keilförmiger Vorsprung
    38 Zapfen 87 Stützfläche
    39 Zapfen 90 Anschlag
    40,140,240 Auslösehebel 92 Schlagabstand
    41 Erster Arm 173,373 Schlagstift
    42 Ösenförmige Öffnung 120 Wulst
    43 Zweiter Arm 121 Ausnehmung zur Aufnah-
    44 Rastfläche 284 Zweite Nase
    45 Rastnase 285 Durchbrechung
    46 Federanordnung 290 Zweiter Anschlag
    47 Federarm 374 Kragen
    48 Federarm
    49 Nase am Klinkenhebel
    50 Gelenkkette
    51 Absatz
    52 Deckfläche
    53 Schräge
    54 Haltetasche
    55 Mittelsteg
    60 Ausnehmung

Claims (22)

  1. Elektrisches Installationsschaltgerät, insbesondere Leitungsschutzschalter, mit einem magnetischen Auslöser mit Magnetanker, einem thermischen Auslöser, einem festen und einem beweglichen Kontaktstück, einem von dem thermischen und magnetischen Auslöser auslösbaren Schaltschloss mit einer durch einen Auslösehebel und einen ortsfest drehbar gelagerten, ein Langloch zur Führung eines Bügels aufweisenden Klinkenhebel gebildeten Verklinkungsstelle, wobei der Magnetanker zur Öffnung der Kontaktstelle im Kurzschlussfall auf den das bewegliche Kontaktstück tragenden Kontakthebel einwirken kann und das Schaltschloss den Kontakthebel bleibend in Offenstellung halten kann, mit einem Schaltknebel zur manuellen Betätigung des Schaltschlosses, und mit einem Zwischenhebel, der an seinem einen Ende mit dem Kontakthebel und mit seinem anderen Ende an dem Bügel angelenkt ist, wobei der Bügel mit wenigstens einem Schenkel am Schaltknebel angelenkt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontakthebel eine erste, vorgefertigt in das Gehäuse des Installationsschaltgerät einsetzbare Baugruppe bildet, die nach dem Einsetzen in das Gehäuse an einer ortsfest mit dem Gehäuse verbundenen Drehachse verschwenkbar gelagert ist, und dass der Schaltknebel mit dem Auslösehebel, dem Klinkenhebel, dem Zwischenhebel und dem Bügel eine zweite, vorgefertigt in das Gehäuse einsetzbare Baugruppe bildet, die nach dem Einsetzen an einer Trennstelle mit der ersten Baugruppe gelenkig verbunden ist.
  2. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 1, wobei die Bewegungsbahn des Kontakthebels in der Offenstellung durch Anliegen an einen mit dem Gehäuse ortsfest verbundenen Anschlag begrenzbar ist.
  3. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Trennstelle durch eine Koppelstelle zwischen einem freien Ende des Zwischenhebels mit einem freien Ende des Kontakthebels gebildet ist.
  4. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 3, wobei der Bügel in etwa eine U-Form aufweist, mit einem die beiden U-Schenkel verbindenden Bügelsteg und an den freien Enden der U-Schenkel angeformten Führungsfortsätzen.
  5. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 4, wobei der Bügelsteg in dem Langloch des Klinkenhebels verschieblich geführt ist.
  6. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 5, wobei der Schaltknebel diametral gegenüber dem Schaltgriff zwei gabelförmig angeformte Vorsprünge aufweist, die einen einseitig offenen Aufnahmeraum zwischen sich freilassen, wobei in jedem der beiden Vorsprünge einer der Führungsfortsätze des Bügels verschwenkbar gehalten ist.
  7. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 6, wobei der Zwischenhebel an seinem der Trennstelle gegenüberliegenden Ende ein in zwei gabelförmig angeordnete Vorsprünge auslaufendes U - Profil aufweist, und wobei jeder der beiden gabelförmigen angeordneten Vorsprünge endständige Rastöffnungen aufweist.
  8. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 7, wobei der Zwischenhebel mit den Rastöffnungen an den Bügelsteg angelenkt ist und mit seinen gabelförmigen Vorsprüngen den Klinkenhebel umgreift.
  9. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 8, wobei ein erster Arm des Auslösehebels in der Drehachse des Schaltknebels mit diesem gelenkig verrastet und von den beiden gabelförmigen Vorsprüngen des Schaltknebels umfasst ist.
  10. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 9, wobei an den Klinkenhebel beidseitig je ein als Zapfen ausgebildeter Fortsatz angeformt ist, mit denen er in beiden Gehäusehalbschalen gelagert ist.
  11. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 1, mit einem in einer ortsfesten Achse schwenkbar gelagerten Schlaghebel, über den sowohl der Magnetanker als auch der thermischer Auslöser auf den Auslösehebel wirken.
  12. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 11, wobei der Schlaghebel ein Doppelarmhebel ist.
  13. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 12, wobei der Magnetanker und der thermische Auslöser auf einen ersten Arm des Schlaghebels wirken und diesen bei Einwirkung verschwenken, so dass der zweite Arm des Schlaghebels auf einen Arm des Auslösehebels wirkt und diesen so verschwenkt, dass die Verklinkungsstelle zwischen dem Auslösehebel und dem Klinkenhebel entklinkt wird.
  14. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 11, wobei der Schlaghebel (77, 177) entlang einer gedachten Ebene parallel zu den Gehäusebreitseiten geteilt ausgeführt ist, so dass der Magnetauslöser (73) bei einer magnetischen Auslösung auf einen ersten, inneren Teil des Schlaghebels (177) wirkt, und der thermische Auslöser bei einer thermischen Auslösung auf einen zweiten, äußeren Teil des Schlaghebels (177) wirkt.
  15. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 11, wobei der Verschwenkungsweg des Schlaghebels (77, 177) durch einen zweiten, ortsfesten Anschlag (290) begrenzbar ist.
  16. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 13, wobei der thermische Auslöser mittels eines Zugbügels mit dem Schlaghebel verbunden ist, und wobei in der Schließstellung des Kontakthebels ein zweiter Arm des Auslösehebels in etwa parallel zu dem Zugbügel verläuft und der Schlaghebel mit dem Zugbügel und dem zweiten Arm des Auslösehebels in etwa jeweils einen rechten Winkel einnimmt.
  17. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 16, wobei der Magnetanker zum schnellen Aufschlagen der Kontaktstelle den Schlaghebel gegen den Kontakthebel schlägt.
  18. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 16, wobei der Magnetanker bei Auslösung zuerst den Schlaghebel gegen den Auslösehebel verschwenkt und danach gegen den Kontakthebel zur Öffnung der Kontaktstelle schlägt.
  19. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 12, wobei der Magnetanker auf einen ersten Arm des Schlaghebels wirkt und diesen bei Einwirkung verschwenkt, so dass der zweite Arm des Schlaghebels auf einem Arm des Auslösehebels wirkt und diesen so verschwenkt, dass die Verklinkungsstelle zwischen dem Auslösehebel und dem Klinkenhebel entklinkt wird, und wobei der thermische Auslöser über einen Druckbügel direkt auf den Auslösehebel zur Entklinkung der Verklinkungsstelle oder über einen Druckbügel auf den zweiten Arm des Schlaghebels zu dessen Verschwenkung einwirkt.
  20. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 1, wobei ein bei Abnutzung des beweglichen Kontaktstückes auftretendes Nachsinken des Kontakthebels hin zu dem festen Kontaktstück durch einen ortsfesten Anschlag begrenzt ist.
  21. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 18, wobei der ortsfeste Anschlag durch einen Gehäusevorsprung gebildet ist.
  22. Elektrisches Installationsschaltgerät nach Anspruch 19, wobei der Kontakthebel bei einem Nachsinken durch den ortsfesten Anschlag in einer solchen Lage gehalten ist, dass die Verschwenkung des Auslösehebels im Auslösefall durch den Kontakthebel nicht behindert ist.
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