EP1988744A1 - Verbindungselement für einen Tragehaken eines Hörgeräts - Google Patents

Verbindungselement für einen Tragehaken eines Hörgeräts Download PDF

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EP1988744A1
EP1988744A1 EP08103675A EP08103675A EP1988744A1 EP 1988744 A1 EP1988744 A1 EP 1988744A1 EP 08103675 A EP08103675 A EP 08103675A EP 08103675 A EP08103675 A EP 08103675A EP 1988744 A1 EP1988744 A1 EP 1988744A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
connecting element
powder
hearing aid
injection molding
metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08103675A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Fickweiler
Björn Freels
Holger Kral
Joseph Sauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sivantos Pte Ltd
Original Assignee
Siemens Medical Instruments Pte Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens Medical Instruments Pte Ltd filed Critical Siemens Medical Instruments Pte Ltd
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Deaf-aid sets, i.e. electro-acoustic or electro-mechanical hearing aids; Electric tinnitus maskers providing an auditory perception
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
    • H04R25/658—Manufacture of housing parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
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    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
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    • H04R2225/00—Details of deaf aids covered by H04R25/00, not provided for in any of its subgroups
    • H04R2225/021—Behind the ear [BTE] hearing aids
    • H04R2225/0213—Constructional details of earhooks, e.g. shape, material

Definitions

  • the invention relates to a connection element for connecting a carrying hook to a hearing device which has a housing, and to a method for producing a connection element for connecting a carrying hook to a hearing device having a housing.
  • Hearing aids that can be worn behind the ear are usually held on a carrying hook behind the ear of a hearing aid holder.
  • the carrying hook can also fulfill other tasks.
  • the carrying hook may have a sound channel, so that it serves as a sound tube connector.
  • the carrying hook can in this function be transmitted to the sound, which in a hearing device arranged in the hearing device is passed on via an adapted earpiece into the auditory canal of the hearing device wearer.
  • Such behind the ear to be worn hearing aid is for example from the CH 689 685 A5 known.
  • the hearing aid has a housing which consists of two halves.
  • a support frame for receiving electrical or electronic components can be provided within the housing.
  • connection can be achieved by a latching plug-in coupling or a screw connection.
  • fasteners are elaborately manufactured turned and milled parts, which usually have to be reworked after their production in further steps. In particular, it is necessary to bend the support hook in shape. Solutions are also known in which the connecting pieces are made of plastic. Also solutions in which a metal connector and a plastic support frame for the Components are integrated in an injection part are already known.
  • Object of the present invention is to propose a connecting element for a carrying hook of a hearing aid and a method for producing a connecting element, which is inexpensive to produce despite the high demands on its mechanical strength, accuracy and stability.
  • this object is achieved by a connecting element for connecting a carrying hook to a hearing device having a housing, wherein the connecting element for the carrying hook and the hearing device is designed as a powder injection molded part.
  • the connecting element may be formed as a ceramic injection molded part.
  • the connector may be formed as a metal part made in a metal injection molding process.
  • the object is achieved by a method for producing a connecting element for connecting a carrying hook to a hearing device having a housing, wherein the connecting element is produced in a powder injection molding process.
  • This method ensures that an efficient manufacturing process can be used for large quantities even technically demanding forms of the fastener to be produced.
  • a powder injection molding method a method for ceramic powder injection molding or a metal injection molding (MIM process) can be used. Both methods basically have the same method steps, which essentially the Material processing, shaping, delivery and sintering.
  • the ceramic or metal powder is sheathed with a suitable binder system.
  • a suitable binder system In principle, all sinterable powders with suitable particle sizes can be used as metal or ceramic powder.
  • oxide, nitride or silicate ceramics, metals or metal alloys and precious metals can be used.
  • binders suitable organic additives may be used.
  • a suitable polyolefin wax mixture can be used.
  • partially soluble systems can be used in which a part of the binder can be dissolved out in organic solvents.
  • binder systems resulting from the catalytic degradation of polyoxymethylene can be used.
  • the bonded powder is injected into the prepared tool and the fastener thus produced is removed from the mold. Subsequently, the connecting element is subjected to a debinding process, so that a very porous molded part is obtained. The required strength can then be achieved in the subsequent sintering or firing by compacting the material.
  • the connecting element can be produced as a ceramic injection-molded part.
  • This proves to be particularly favorable, since the ceramic injection molding is suitable for the production of mass-produced articles without a significant restriction in the design of the connecting element to be produced would be acceptable.
  • This can be resorted to a very large geometric freedom, which can be realized in conventional methods only by additional steps.
  • curved channels, fillets and small wall thicknesses can be realized in a simple manner.
  • various ceramic powders can be used as the starting material, in particular Zirconium dioxide (ZrO 2 ) can be used.
  • the ceramic powder used is plasticized with organic additives and injected under high pressure in a carbide tool into the desired shape. This creates the respectively required shape of the connecting element.
  • the connecting element can be produced as a metal part, wherein the metal part is produced in the so-called metal injection molding process (MIM).
  • MIM metal injection molding process
  • connection elements according to the invention are mechanically very stable and acoustically tight. They can be realized both as screwed as well as plug-in connection or as a combination of both.
  • both the connecting element and a provided support frame for supporting components made of the same material can be formed.
  • this is particularly advantageous when the connecting element and the carrier frame are formed in one piece for carrying components. Because then both elements can be used as a powder injection molded part in a process. This has the further advantage that the usual anti-rotation can be omitted, so space and components are saved.
  • the carrier frame attached to the connecting element can then be easily covered on the outside.
  • the manufacturing process according to the invention can be used in a simple manner to provide on the connecting element a holding element for holding a connecting hose to a receiver. This eliminates an additional gluing process.
  • the holding element can be realized for example in the form of holding nubs or teeth.
  • Fig. 1 shows by way of example a connecting element 10 in a three-dimensional representation for connecting a schematically illustrated carrying hook 22 with a likewise schematically illustrated hearing aid 24.
  • the connecting element 10 has a first connecting end 20 with which it is connectable to the carrying hook 22.
  • the connection can be configured for example as a screw or plug connection or as a combination of both.
  • holding nubs 12 may be provided so that there may be no adhesive process. It is also possible to attach teeth on the connecting element 10, which guarantee a safe and high-quality installation even without a high accuracy of fit.
  • an external thread can be provided, which is designed such that it cuts an internal thread in the wearing hook 22 to be attached thereto.
  • the connecting element 10 has a second connection end 14 with which it can be connected to a hearing device 24.
  • the hearing aid 24 is shown only schematically and has a 26, which may also be designed in several parts, in particular of two shells.
  • the second connection end 14 is inserted into the hearing device 24 and the hearing device 24 is fastened to the connection element 10.
  • the connecting element 10 is produced as a powder injection molded part, that is to say in a metal injection molding process (MIM process) or as a ceramic injection molded part, this process being associated with FIG Fig. 3 is described in more detail.
  • MIM process metal injection molding process
  • ceramic injection molded part this process being associated with FIG Fig. 3 is described in more detail.
  • the connecting element 10 due to the special manufacturing process, also be prepared as an integrated element 16.
  • the connecting element 10 together with a support frame 18 forms the integrated element 16.
  • the support frame 18 serves to support the components located in the hearing device 24.
  • the connection piece 10 is produced together with the support frame 18 from the same material and in one piece in the powder injection molding process, ie the MIM process or as a ceramic injection molded part.
  • the support frame 18 in the integrated element it is also possible to provide a housing part of the hearing device 24.
  • Fig. 3 schematically shows the sequence of the method according to the invention, which proceeds essentially in four steps.
  • the first process step consists in the material processing 28.
  • a ceramic or metal powder is homogenized for the subsequent injection molding process, wherein sinterable with suitable particle size powder particles of a suitable particle size are coated with a binding system.
  • Suitable starting powders are, for example, oxide, silicate and nitride ceramics, carbides, metals or metal alloys.
  • polyolefin wax mixtures or partially soluble systems in which part of the binder can be dissolved out in organic solvents can be used as binder.
  • polyalcohols or polyvinyl alcohols which in addition have the advantage that they are water-soluble.
  • the shaping 30 takes place in the next process step.
  • the homogenized material is injected into a tool, wherein the tool is tempered, preferably at a temperature-controlled temperature.
  • the injection-molded parts thus already substantially receive the shape of the desired connecting element 10.
  • Debinding of the connecting element 10 then takes place in the step debinding 32.
  • This can be done in different ways, depending on the binding system. Typical processes are, for example, a thermal, catalytic or so-called solvent removal.
  • sintering 34 is a thermal densification process with which the desired properties of the connecting element can be achieved.
  • the fastener blank may be subjected to a vibratory finishing process as necessary.
  • the stainless steel parts, along with abrasive bodies mostly made of ceramics, become water and a washing solution in a rubber-lined one Container given. Rotation or vibration of the container causes material abrasion on the surface and edges of the metal parts.
  • the surface finish results in a very smooth and, depending on the duration of the sanding process, a matt-glossy surface, which gives the products a sophisticated appearance.
  • the ceramic powder for example zirconium dioxide (ZrO 2 )
  • ZrO 2 zirconium dioxide
  • the resulting connecting element 10 is thermally debinded, manually plastered and sintered. Zirconia, especially because of its low coefficient of friction, can be used to make a thin walled fastener.
  • the production of a connecting element 10 is substantially simplified. Turning and milling processes as well as complex inlay work for the usual metal-plastic composite parts can be omitted. Furthermore, it is possible to dispense with the partly inaccurate bending process. This increases the quality of the products since an improvement in accuracy can be achieved.
  • the connecting element 10 thus produced retains its good mechanical properties due to the material. Thus, the high demands on the load capacity of the connection can be maintained. Moreover, it is possible to apply an external thread on the connecting element 10, which cuts an internal thread in the carrying hook, which is not possible with the plastic connecting elements used hitherto.
  • the production of an integrated element 16 has considerable advantages. Because the stability is increased while maintaining a simple separability of the hearing aid 24 from the connecting element 10, for example by a so-called push-on screw-off connection. In addition, an otherwise required rotation can be omitted, which in turn also gained space.

Abstract

Zum Anschließen eines Hörgerätes an einen Tragehaken wird ein Verbindungselement eingesetzt, das hohen Anforderungen im Hinblick auf seine Genauigkeit und seine Stabilität gerecht werden muss. Um dies zu gewährleisten wird das Verbindungselement als Pulverspritzgussteil ausgeführt, insbesondere als Keramikspritzgussteil oder als Metallteil, das in einem Metal-Injektion-Molding-Prozess hergestellt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine ein Verbindungselement zur Verbindung eines Tragehakens mit einem Hörgerät, das ein Gehäuse aufweist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements zur Verbindung eines Tragehakens mit einem Hörgerät, das ein Gehäuse aufweist.
  • Hörgeräte, die hinter dem Ohr getragen werden können werden üblicherweise an einem Tragehaken hinter dem Ohr eines Hörgerätehalters gehalten. Neben seiner Tragefunktion kann der Tragehaken auch weitere Aufgaben erfüllen. Insbesondere kann der Tragehaken einen Schallkanal aufweisen, so dass er als Schallschlauchverbindungsstück dient. So ausgestaltet kann der Tragehaken in dieser Funktion den Schall, der in einem im Hörgerät angeordneten Hörer über ein angepasstes Ohrstück in den Gehörgang des Hörgeräteträgers weitergeleitet werden. Ein derartiges hinter dem Ohr zu tragendes Hörgerät ist beispielsweise aus der CH 689 685 A5 bekannt. Dabei weist das Hörgerät ein Gehäuse auf, das aus zwei Hälften besteht. Weiterhin kann innerhalb des Gehäuses ein Trägerrahmen zur Aufnahme von elektrischen oder elektronischen Bauelementen vorgesehen werden.
  • Für den Einsatz des Hörgerätes ist es erforderlich, eine Verbindung zwischen dem Hörgerät und dem Tragehaken herzustellen. Wie aus der CH 689 685 A5 bekannt ist, kann diese Verbindung durch eine einrastende Steckkupplung oder eine Schraubverbindung erreicht werden. Bei diesen Verbindungselementen handelt es sich um aufwändig hergestellte Dreh- und Frästeile, die nach ihrer Herstellung zumeist noch in weiteren Arbeitsschritten nachbearbeitet werden müssen. Insbesondere ist es erforderlich, die Tragehaken in Form zu biegen. Bekannt sind auch Lösungen bei denen die Verbindungsstücke aus Kunststoff gefertigt werden. Auch Lösungen, bei denen ein Metallverbindungsstück und ein Kunststoffträgerrahmen für die Komponenten in einem Einspritzteil integriert werden sind bereits bekannt.
  • Nach heutigen Anforderungen ist es erforderlich, die Verbindung zwischen dem Schallschlauchverbindungsstück, dem so genannten Tragehaken, und dem Hörgerät so auszubilden, dass sie zum einen mechanisch stabil und zum anderen akustisch dicht sind.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verbindungselement für einen Tragehaken eines Hörgeräts sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselementes vorzuschlagen, das trotz der hohen Anforderungen an seine mechanische Festigkeit, Genauigkeit und Stabilität kostengünstig herstellbar ist.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verbindungselement zum Verbinden eines Tragehakens mit einem Hörgerät, das ein Gehäuse aufweist gelöst, wobei das Verbindungselement für den Tragehaken und das Hörgerät als Pulverspritzgussteil ausgebildet ist. Beispielsweise kann das Verbindungselement als Keramikspritzgussteil ausgebildet sein. In einer alternativen Lösung kann das Verbindungselement als ein in einem Metal-Injektion-Molding-Prozess hergestelltes Metallteil ausgebildet werden.
  • Im Hinblick auf das Verfahren wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselement zum Verbinden eines Tragehakens mit einem Hörgerät, das ein Gehäuse aufweist gelöst, wobei das Verbindungselement in einem Pulverspritzgießverfahren hergestellt wird. Dieses Verfahren gewährleistet, dass für große Stückzahlen auch technisch anspruchsvolle Formen des herzustellenden Verbindungselementes ein effizientes Fertigungsverfahren einsetzbar ist. Als Pulverspritzgießverfahren kann dabei ein Verfahren zum Keramikpulverspritzgießen oder ein Metal-Injection Molding (MIM-Prozess) eingesetzt werden. Beide Verfahren weisen grundsätzlich gleiche Verfahrensschritte auf, die im Wesentlichen die Materialaufbereitung, die Formgebung, die Entbindung und das Sinterung umfassen.
  • Dabei wird bei der Materialaufbereitung das Keramik- oder Metallpulver mit einem geeigneten Bindersystem ummantelt. Als Metall oder Keramikpulver können grundsätzlich alle sinterfähigen Pulver mit geeigneten Korngrößen verwendet werden. Beispielsweise lassen sich Oxid, Nitrid- oder Silikatkeramiken, Metalle oder Metalllegierungen sowie Edelmetalle einsetzen. Als Binder können geeignete organische Zusatzstoffe verwendet werden. Beispielsweise kann eine geeignete Polyolefin-Wachsmischung eingesetzt werden. Weiterhin können auch teillösliche Systeme verwendet werden, bei denen ein Teil des Binders in organischen Lösungsmitteln herausgelöst werden kann. Ebenso können Bindersysteme verwendet werden, die aus dem katalytischen Abbau von Polyoxymethylen resultieren.
  • Während der Formgebung wird das gebundene Pulver in das vorbereitete Werkzeug eingespritzt und das so hergestellte Verbindungselement entformt. Anschließend wird das Verbindungselement einem Entbinderungsprozess unterworfen, so dass ein sehr poröses Formteil erhalten wird. Die erforderliche Festigkeit kann dann im anschließenden Sintern bzw. Brennen durch verdichten des Materials erreicht werden.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung kann das Verbindungselement als Keramikspritzgussteil hergestellt werden. Dies erweist sich als besonders günstig, da der Keramikspritzguss zum Herstellen von Massenartikeln geeignet ist, ohne dass eine wesentliche Einschränkung im Design des herzustellenden Verbindungselements hinzunehmen wäre. Damit kann auf eine sehr große geometrische Freiheit zurück gegriffen werden, die sich bei üblichen Verfahren nur durch zusätzliche Arbeitsschritte verwirklichen lässt. Insbesondere können im Keramikspritzgussverfahren gekrümmte Kanäle, Verrundungen und geringe Wandstärken auf einfache Weise verwirklicht werden. Für das Keramikspritzgussverfahren können verschiedene Keramikpulver als Ausgangsmaterial verwendet werden insbesondere kann Zirkoniumdioxid (ZrO2) eingesetzt werden. Das eingesetzte Keramikpulver wird mit organischen Zusätzen plastifiziert und unter hohem Druck in einem Hartmetallwerkzeug in die gewünschte Form gespritzt. Damit entsteht die jeweils erforderliche Form des Verbindungselements.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann das Verbindungselement als Metallteil hergestellt werden, wobei das Metallteil in dem so genannten Metal-Injection-Molding-Prozess (MIM) hergestellt wird. Diese Technologie zur Herstellung von Metallteilen mit einer definierten Form gewährleistet eine für das Verbindungselement erforderliche Präzision und darüber hinaus sehr gute Eigenschaften in Bezug auf seine Stabilität und die Oberflächengüte. Als Ausgangsstoff dient ein Metall- oder ein Metalllegierungspulver. Die Herstellung des Verbindungselements erfolgt dann durch Anwenden der bereits beschriebenen Prozessschritte Materialaufbereitung, Formgebung, Entbindung und Sintern.
  • Mit den erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es somit, den Herstellungsprozess des Verbindungselementes wesentlich zu vereinfachen. Insbesondere können Dreh- oder Fräsprozesse sowie aufwändige Einlegearbeiten für Metall-Kunststoff-Verbundteile entfallen. Damit kann eine deutliche Reduzierung der Herstellungskosten und damit der Kosten für die Verbindungselemente erzielt werden. Die erfindungsgemäßen Verbindungselementen sind mechanisch sehr stabil und akustisch dicht. Sie können sowohl als Schraub- wie auch als Steckverbindung oder als eine Kombination von beidem verwirklicht werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können sowohl das Verbindungselement wie auch ein vorgesehener Trägerrahmen zum Tragen von Komponenten aus dem selben Material ausgebildet werden. Dies ist prozesstechnisch besonders dann von Vorteil, wenn das Verbindungselement und der Trägerrahmen zum Tragen von Komponenten einteilig ausgebildet werden. Denn dann lassen sich beide Elemente als ein Pulverspritzgussteil in einem Verfahren herstellen. Dies hat weiterhin den Vorteil, dass die sonst üblichen Verdrehsicherungen entfallen können, womit Platz und Bauteile eingespart werden.
  • Mit einem mehrteiligen Gehäuse kann dann der an das Verbindungselement angebrachte Trägerrahmen auf einfache Weise außen abgedeckt werden.
  • Der erfindungsgemäße Herstellungsprozess kann auf einfache Weise dazu benutzt werden, am Verbindungselement ein Halteelement zum Halten eines Verbindungsschlauchs zu einem Hörer vorzusehen. Damit kann ein zusätzlicher Klebeprozess entfallen. Das Halteelement kann beispielsweise in Form von Haltenoppen oder Verzahnungen verwirklicht werden.
  • Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Figuren sowie deren zugehörige Beschreibungsteile.
  • Es zeigen im Einzelnen:
    • Fig. 1: ein Beispiel für ein erfindungsgemäßes Verbindungselement
    • Fig. 2: ein Beispiel für ein erfindungsgemäßes Verbindungselement mit integriertem Trägerrahmen
    • Fig. 3: schematisch den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
  • Fig. 1 zeigt beispielhaft ein Verbindungselement 10 in einer dreidimensionalen Darstellung zum Verbinden eines schematisch dargestellten Tragehakens 22 mit einem ebenfalls schematisch dargestellten Hörgerät 24. Das Verbindungselement 10 weist ein erstes Verbindungsende 20 auf, mit dem es mit dem Tragehaken 22 verbindbar ist. Die Verbindung kann beispielsweise als Schraub- oder Steckverbindung oder als eine Kombination von beidem ausgestaltet werden. Zur Verwirklichung einer Steckverbindung können Halteelemente, insbesondere Haltenoppen 12 vorgesehen werden, so dass dort ein Klebeprozess entfallen kann. Ebenso ist es möglich, Verzahnungen am Verbindungselement 10 anzubringen, die auch ohne eine hohe Passgenauigkeit eine sichere und qualitativ hochwertige Montage garantieren. Weiterhin kann an dem ersten Verbindungsende 20 auch ein Außengewinde vorgesehen werden, das so ausgestaltet ist, dass es in den daran anzubringenden Tragehaken 22 ein Innengewinde einschneidet.
  • Das Verbindungselement 10 weist ein zweites Verbindungsende 14 auf, mit dem es mit einem Hörgerät 24 verbindbar ist. Das Hörgerät 24 ist lediglich schematisch dargestellt und weist ein 26 auf, das auch mehrteilig, insbesondere aus zwei Schalen ausgeführt sein kann. Das zweite Verbindungsende 14 wird in das Hörgerät 24 eingeführt und das Hörgerät 24 an dem Verbindungselement 10 befestigt.
  • Erfindungsgemäß wird das Verbindungselement 10 als Pulverspritzgussteil, also in einem Metal-Injection-Molding-Prozess (MIM-Prozess) oder als Keramikspritzgussteil hergestellt, wobei dieser Prozess im Zusammenhang mit Fig. 3 näher beschrieben ist.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt ist, kann das Verbindungselement 10, bedingt durch das besondere Herstellungsverfahren, auch als integriertes Element 16 hergestellt werden. Dabei bildet das Verbindungselement 10 zusammen mit einem Trägerrahmen 18 das integrierte Element 16. Der Trägerrahmen 18 dient dabei zur Lagerung der im Hörgerät 24 befindlichen Komponenten. Erfindungsgemäß wird als das Verbindungsstück 10 zusammen mit dem Trägerrahmen 18 aus dem selben Material und einteilig in dem Pulverspritzgussprozess, also dem MIM-Prozess oder als Keramikspritzgussteil hergestellt. Statt den Trägerrahmen 18 in dem integrierten Element 16 vorzusehen ist es auch möglich, ein Gehäuseteil des Hörgeräts 24 vorzusehen.
  • Fig. 3 zeigt schematisch den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens, das im Wesentlichen in vier Verfahrensschritten abläuft. Der erste Verfahrensschritt besteht in der Materialaufbereitung 28. Dabei wird ein Keramik oder Metallpulver für den späteren Spritzgussvorgang homogenisiert, wobei sinterfähige mit geeigneter Korngröße Pulverpartikel einer geeigneten Korngröße mit einem Bindesystem ummantelt werden. Als Ausgangspulver kommen beispielsweise Oxid-, Silikat- und Nitridkeramiken, Karbide, Metalle oder Metallegierungen in Betracht. Als Binder können beispielsweise Polyolefin-Wachsmischungen oder teillösliche Systeme verwendet werden, bei denen ein Teil des Binders in organischen Lösungsmitteln herausgelöst werden können. Auch Polyalkohole oder Polyvinylalkohole können verwendet werden, die zudem den Vorteil haben, dass sie wasserlöslich sind.
  • Im nächsten Prozessschritt erfolgt die Formgebung 30. Das homogenisierte Material wird in ein Werkzeug eingespritzt, wobei das Werkzeug temperiert, bevorzugt flüssigkeitstemperiert ist. Die so spritzgegossenen Teile erhalten damit bereits im Wesentlichen die Form des gewünschten Verbindungselementes 10.
  • Das Entbindern des Verbindungselementes 10 erfolgt dann im Schritt Entbinderung 32. Dies kann, je nach Bindesystem, auf unterschiedliche Weise erfolgen. Typische Vorgänge sind hierzu beispielsweise eine thermische, katalytische oder eine so genannte Lösungsmittelentbinderung.
  • Die nach der Durchführung dieses Schrittes sehr porösen Verbindungselemente 10 werden anschließend verfestigt. Dieses so genannte Sintern 34 ist ein thermischer Verdichtungsprozess, mit dem die gewünschten Eigenschaften des Verbindungselementes erreicht werden können. Im Anschluss daran kann der Verbindungselement-Rohling, so weit erforderlich, einem Gleitschleifprozess unterworfen werden. Die Edelstahl-Teile werden zusammen mit Schleifkörpern, die zumeist aus Keramik bestehen, Wasser und einer Waschlösung in einen mit Gummi ausgekleideten Behälter gegeben. Durch Drehung oder Vibration des Behälters wird ein Materialabrieb an der Oberfläche und an den Kanten der Metallteile bewirkt. Durch den Gleitschliff entsteht eine sehr glatte und je nach Dauer des Schleifvorgangs matt-glänzende Oberfläche, die den Produkten eine edle Optik verleiht.
  • Bei der Durchführung des Keramikspritzgussprozesses wird das Keramikpulver, beispielsweise Zirkoniumdioxid (ZrO2), mit organischen Zusätzen plastifiziert und in ein Hartmetallwerkzeug gespritzt. Über einen längeren Zeitraum wird das so entstandene Verbindungselement 10 thermisch entbindert, manuell verputzt und gesintert. Zirkoniumdioxid kann besonders wegen seines niedrigen Reibungskoeffizienten zur Herstellung eines Verbindungselementes mit dünnen Wandungen verwendet werden.
  • Durch die Anwendung des MIM-Prozesses oder des Keramikspritzgusses wird die Herstellung eines Verbindungselementes 10 wesentlich vereinfacht. Dreh- und Fräsprozesse sowie aufwändige Einlegearbeiten für die sonst üblichen Metall-Kunststoff-Verbundteile können entfallen. Weiterhin kann auf den zum teil ungenauen Biegeprozess verzichtet werden. Dies erhöht die Qualität der Produkte, da eine Verbesserung der Genauigkeit erreicht werden kann. Das so hergestellte Verbindungselement 10 behält aufgrund des Materials seine guten mechanischen Eigenschaften. Damit können die hohen Anforderungen an die Belastbarkeit der Verbindung eingehalten werden. Darüberhinaus ist es möglich, auf das Verbindungselement 10 ein Außengewinde aufzubringen, das in den Tragehaken ein Innengewinde einschneidet, was mit den bislang verwendeten Verbindungselementen aus Kunststoff nicht möglich ist. Auch die Herstellung eines integrierten Elementes 16 hat erhebliche Vorteile. Denn die Stabilität wird erhöht wobei gleichzeitig eine einfache Trennbarkeit des Hörgeräts 24 vom Verbindungselement 10, etwa durch eine so genannte Push-on-screw-off-Verbindung erhalten bleibt. Darüber hinaus kann eine sonst erforderliche Verdrehsicherung entfallen, wodurch wiederum zusätzlich Raum gewonnen wird.

Claims (12)

  1. Verbindungselement (10) zur Verbindung eines Tragehakens (22) mit einem Hörgerät (24), das ein Gehäuse aufweist (26),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbindungselement (10) für den Tragehaken (22) und das Hörgerät (24) als Pulverspritzgussteil ausgeführt ist.
  2. Verbindungselement (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) für den Tragehaken (22) und das Hörgerät (24) als ein in einem Keramikspritzgussverfahren hergestelltes Keramikteil ausgebildet ist.
  3. Verbindungselement (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) für den Tragehaken (22) und das Hörgerät (24) ein in einem Metal-Injection-Molding-Verfahren hergestelltes Metallteil ist.
  4. Verbindungselement (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) und ein Trägerrahmen (18) zum Tragen von Komponenten aus demselben Material ausgebildet ist.
  5. Verbindungselement (10) einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) und der Trägerrahmen (18) zum Tragen von Komponenten einteilig als integriertes Element (16) ausgebildet sind.
  6. Verbindungselement (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Hörgerät ein Gehäuse (26) aufweist, das mehrteilig ausgebildet ist und das Verbindungselement (10) und ein Gehäuseteil aus demselben Material ausgebildet sind.
  7. Verbindungselement (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) ein Halteelement zum Halten eines Verbindungsschlauchs zu einem Hörer, insbesondere Haltenoppen (12) Verzahnungen oder ein selbstschneidendes Gewinde aufweist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements (10) zum Verbinden eines Tragehakens (22) mit einem Hörgerät (24), das ein Gehäuse (26) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) für den Tragehaken (22) und das Hörgerät (24) mit einem Pulverspritzgussverfahren hergestellt wird.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements (10) nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) in einem Metal-Injektion-Molding-Prozess als Metallteil hergestellt wird.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements (10) nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (10) in einem Keramikspritzgussverfahren als Keramikteil hergestellt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangspulver ein sinterfähiges Metallpulver insbesondere Titan oder eine sinterfähige Metallpulverlegierung verwendet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangspulver ein Keramikpulver insbesondere Zirkoniumdioxid verwendet wird.
EP08103675A 2007-04-30 2008-04-23 Verbindungselement für einen Tragehaken eines Hörgeräts Withdrawn EP1988744A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
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