EP1961861A1 - Trocknungsanordnung - Google Patents

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Publication number
EP1961861A1
EP1961861A1 EP08150642A EP08150642A EP1961861A1 EP 1961861 A1 EP1961861 A1 EP 1961861A1 EP 08150642 A EP08150642 A EP 08150642A EP 08150642 A EP08150642 A EP 08150642A EP 1961861 A1 EP1961861 A1 EP 1961861A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
drying
group
fibrous web
cylinders
arrangement according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08150642A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Norbert Karner
Erich Rollenitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1961861A1 publication Critical patent/EP1961861A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices

Definitions

  • the invention relates to a drying arrangement of a machine for producing and / or finishing a paper, board, tissue or another fibrous web with a, following at least predominantly drying the underside of the fibrous web dryer group in which the fibrous web supported by an air-permeable dry belt , meandering alternately over heated drying cylinders and guide rollers is performed, the drying cylinders come into contact with the top of the fibrous web and the dry belt presses the fibrous web against the outer surface of the drying cylinder.
  • the predominant drying of the underside of the fibrous web is usually done in dryer groups with overhead, heated drying cylinders.
  • the running under the dry belt of the dryer group fibrous web can be easily performed in a demolition in the basement. The same applies to the removal of web remnants or dirt particles.
  • the object of the invention is therefore to reduce the curl of the fibrous web with secure web guide.
  • this object is achieved in that a plurality of drying cylinders at the beginning and a plurality of drying cylinders at the end of the dryer group are arranged one above the other, wherein the fibrous web is guided at the beginning and at the end of the dryer group with respect to the vertical in different directions.
  • the height of the arrangement is limited on the one hand, and on the other hand, the possibility of simply removing waste webs laterally is achieved.
  • the fibrous web remains within this drying group always in contact with the dry belt, which makes the web guide very stable even at low basis weights of the fibrous web and high machine speeds.
  • the drying cylinders on the non-looped by the fibrous web page a catcher for web scraps u.ä. can be assigned to minimize the effort of at least one group of drying cylinders, preferably at the beginning and / or at the end, a common collecting device can be assigned.
  • the reception facilities can be carried out as a simple, open to the drying cylinder sump, from which the web remains with a conveyor o.ä. be removed.
  • the guide rollers In order to ensure the guidance of the fibrous web on the dry belt between the drying cylinders, the guide rollers should be drawn between the drying cylinders and / or arranged suction devices between the drying cylinders. The negative pressure sucks the outer fibrous web to the air-permeable dry belt.
  • the dry belt should take over the fibrous web directly from an upstream dryer group, preferably from the dry belt of this dryer group.
  • the dry belt passes the fibrous web at the end of the drying group to a following drying group, preferably directly to the drying belt of this following drying group.
  • the drying belt in front of the first drying cylinders of the dryer group and / or between the group of drying cylinders at the beginning and the group of drying cylinders at the end of the drying group and / or after the last drying cylinders of the drying group on the the fibrous web remote from the suction devices is passed. Again, the negative pressure of the suction device ensures increased adhesion of the fibrous web to the dry belt.
  • the top of the fibrous web between the group of drying cylinders at the beginning and the group of drying cylinders at the end of the drying group is acted upon by a blow box with hot air or steam.
  • the blow box is preferably above the fibrous web, while this is supported on the dry belt.
  • the group of stacked drying cylinders at the beginning and / or end of the drying group should consist of only 2 or 3 drying cylinders.
  • the collecting means should be arranged between the groups of drying cylinders at the beginning and at the end and preferably formed by a common collecting means.
  • the fibrous web in the group of drying cylinders at the beginning of the drying group is guided upwards and at the end of the drying group down.
  • a catcher should be placed in front of the group of dryer cylinders at the beginning and a catcher after the group of dryer cylinders at the end of the dryer group.
  • the fibrous web 1 is guided for drying through a plurality of single-row drying groups, in which these meandering alternately over heated drying cylinder 5 and 6 suctioned guide rolls is performed.
  • these meandering alternately over heated drying cylinder 5 and 6 suctioned guide rolls is performed.
  • these meandering alternately over heated drying cylinder 5 and 6 suctioned guide rolls is performed.
  • the fibrous web 1 can be easily removed into the machine cellar.
  • the fibrous web 1 is always guided by the drying belt of the respective dryer group, which improves the web guide.
  • the fibrous web 1 is transferred to an endlessly circulating under the fibrous web 1 and also air-permeable drying belt 3 in the form of a dryer fabric of a dryer group according to the invention for reducing the curl of the fibrous web 1.
  • the acquisition of the fibrous web 1 is supported by a, embraced by the accepting dry belt 3 and evacuated guide roller.
  • This dryer group according to the invention consists of two groups 11,12 with two superposed and heated drying cylinders 5, for example.
  • the fibrous web 1 is guided in a meandering manner by the drying belt 2 over the drying cylinders 5 and an intermediate guide roller 6 of the respective group 11, 12. wherein the dry belt 3 presses the upper side of the fibrous web 1 against the lateral surface of the drying cylinder 5.
  • the guide rollers 6 between the drying cylinders 5 are carried out sucked. Furthermore, there is a suction device 7 between the drying cylinders 5, which sucks the fibrous web 1 during the run between drying cylinder 5 and guide roller 6 (and back) to the drying belt 3. This results in a very stable web guide.
  • drying cylinders 5 of both groups 11, 12 of the drying group are arranged one above the other, soiling and web residues can easily be guided on the non-looped side of the drying cylinder 5 into a collecting device 9 and removed from there with a conveyor belt. The cleaning of the lateral surface of the drying cylinder 3 is taken over by scrapers 8.
  • the free, upper side of the fibrous web 1 is applied to intensify the drying and to reduce the curl of a blow box 16 with hot air. During this admission, the fibrous web 1 is supported on the drying belt 3 running under it.
  • a suction device 15 located on the, the blow box 16 opposite side of the dry belt 3, a suction device 15, which sucks the fibrous web 1 to the drying belt 3. If this distance between the evacuated guide rollers 6 is too long, it can also be arranged in this one or more guide rollers with intermediate suction device 15.
  • a suction device 14 which sucks the fibrous web 1 to the drying belt 3.
  • a cutting device 10 for generating a transfer strip is located in the region of the wrap of the last drying cylinder 5 of the drying group according to the invention.
  • this drying group is at the same time the last drying group of the drying section of the paper machine.
  • This following drying group has only one, below the fibrous web 1 arranged, heated drying cylinder 5. From this single drying cylinder 5, the fibrous web 1 is continued after wrapping without support by a tape to a following unit.
  • the cutting device 10 is here at the end of the wrap of the drying cylinder 5 of the following drying group.
  • the fibrous web 1 is sucked by a further suction device 17 to the drying belt 3.
  • the fibrous web 1 in the first group 11 of drying cylinder 5 of the drying group according to the invention is guided downwards and in the second group 12 upwards.
  • this drying cylinder 5 is associated with an open towards this collecting device 9. However, since this is between the groups 11,12, here is sufficient a common collecting device 9, which, however, is divided by an intermediate wall.
  • this drying group is only between the groups of drying cylinders 5, a suction device 15 for stabilizing the web run.
  • the drying belt 3 transfers the fibrous web 1 to an over the fibrous web 1 running dry belt 4 a following drying group.
  • drying group as in FIG. 2 only formed by a drying cylinder 5, which is associated with a cutting device 10.

Landscapes

  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trocknungsanordnung einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) mit einer, auf eine zumindest überwiegende Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn (1) folgenden Trockengruppe, in der die Faserstoffbahn (1) von einem luftdurchlässigen Trockenband (3) gestützt, mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (5) und Leitwalzen (6) geführt wird, wobei die Trockenzylinder (5) mit der Oberseite der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommen und das Trockenband (3) die Faserstoffbahn (1) gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder (5) drückt. Dabei soll die Rollneigung der Faserstoffbahn (1) bei sicherer Bahnführung dadurch vermindert werden, dass mehrere Trockenzylinder (5) am Anfang und mehrere Trockenzylinder (5) am Ende der Trockengruppe übereinander angeordnet sind, wobei die Faserstoffbahn (1) am Anfang und am Ende der Trockengruppe bezüglich der Senkrechten in unterschiedliche Richtungen geführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Trocknungsanordnung einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn mit einer, auf eine zumindest überwiegende Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn folgenden Trockengruppe, in der die Faserstoffbahn von einem luftdurchlässigen Trockenband gestützt, mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder und Leitwalzen geführt wird, wobei die Trockenzylinder mit der Oberseite der Faserstoffbahn in Kontakt kommen und das Trockenband die Faserstoffbahn gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder drückt.
  • Die überwiegende Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn erfolgt meist in Trockengruppen mit oben liegenden, beheizten Trockenzylindern. Die dabei unter dem Trockenband der Trockengruppe laufende Faserstoffbahn kann so bei einem Abriss problemlos in den Keller geführt werden. Gleiches gilt auch für die Abfuhr von Bahnresten oder Schmutzteilen.
  • Vorteile ergeben sich wegen der einfachen Bahnführung auch beim Überführen der Faserstoffbahn beim Anlauf der Maschine.
  • Jedoch führt die einseitige Trocknung zu einer ausgeprägten Rollneigung der Faserstoffbahn. Um dem zu begegnen, werden häufig zweireihige Trockengruppen am Ende der Trockenpartie eingesetzt, in denen beide Seiten der Faserstoffbahn getrocknet werden.
  • Die zwei Zylinderreihen dieser Trockengruppen sind nicht nur mit einem erhöhten Aufwand verbunden, sie verkomplizieren auch die Bahnführung, was eine erhöhte Zahl von Abrissen wegen der fehlenden Unterstützung der Faserstoffbahn durch das Trockenband zur Folge hat.
  • Alternativ oder ergänzend durchgeführte Befeuchtungen der Faserstoffbahn zur Verminderung der Rollneigung vermindern auch die Trockenleistung der Anordnung.
  • Ebenso führt der Einsatz einer einreihigen Trockengruppe mit einer Reihe von Trockenzylindern, die mit der Oberseite der Faserstoffbahn in Kontakt kommen, nicht zum Ziel, da in diesem Fall das unter der Faserstoffbahn laufende Trocknungsband die Abfuhr von Bahnresten verhindert.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Rollneigung der Faserstoffbahn bei sicherer Bahnführung zu vermindern.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass mehrere Trockenzylinder am Anfang und mehrere Trockenzylinder am Ende der Trockengruppe übereinander angeordnet sind, wobei die Faserstoffbahn am Anfang und am Ende der Trockengruppe bezüglich der Senkrechten in unterschiedliche Richtungen geführt wird.
  • Durch die Unterteilung der Trockenzylinder der Trockengruppe in zwei Gruppen von übereinander angeordneten Trockenzylindern wird einerseits die Höhe der Anordnung begrenzt und andererseits die Möglichkeit geschaffen, Bahnreste einfach seitlich abzuführen.
  • Dabei bleibt die Faserstoffbahn innerhalb dieser Trockengruppe immer mit dem Trockenband in Kontakt, was die Bahnführung auch bei geringen Flächengewichten der Faserstoffbahn und hohen Maschinengeschwindigkeiten sehr stabil macht.
  • Auch die Einfachheit der Bahnführung bleibt durch die mäanderförmige Führung über Trockenzylinder und Leitwalzen erhalten.
  • Dabei sollte den Trockenzylindern auf der nicht von der Faserstoffbahn umschlungenen Seite eine Auffangeinrichtung für Bahnreste u.ä. zugeordnet werden, wobei zur Minimierung des Aufwandes zumindest einer Gruppe von Trockenzylindern, vorzugsweise der am Anfang und/oder am Ende auch eine gemeinsame Auffangeinrichtung zugeordnet werden kann. Die Auffangeinrichtungen können als einfache, zum Trockenzylinder offene Sammelbehälter ausgeführt werden, aus denen die Bahnreste mit einem Förderband o.ä. entfernt werden.
  • Um die Führung der Faserstoffbahn am Trockenband auch zwischen den Trockenzylindern sicherzustellen, sollten die Leitwalzen zwischen den Trockenzylindern besaugt und/oder zwischen den Trockenzylindern Saugvorrichtungen angeordnet sein. Der Unterdruck saugt dabei die außen liegende Faserstoffbahn an das luftdurchlässige Trockenband.
  • Im Interesse einer einfachen Bahnführung sollte das Trockenband die Faserstoffbahn direkt von einer vorgelagerten Trockengruppe, vorzugsweise vom Trockenband dieser Trockengruppe übernehmen.
  • Zur zumindest überwiegenden, vorzugsweise ausschließlichen Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn sollte in dieser Trockengruppe auch nur die Unterseite mit den beheizten Trockenzylindern in Kontakt kommen.
  • Es kann ebenso vorteilhaft sein, wenn das Trockenband die Faserstoffbahn am Ende der Trockengruppe an eine folgende Trockengruppe, vorzugsweise direkt an das Trockenband dieser folgenden Trockengruppe übergibt.
  • Auch bei der folgenden Trockengruppe ist es zur Gewährleistung einer sicheren Bahnführung und einer einfachen Abfuhr von Bahnresten vorteilhaft, wenn in dieser zumindest überwiegend, vorzugsweise ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn mit den beheizten Trockenzylindern dieser Trockengruppe in Kontakt kommt.
  • Zur Stabilisierung der Bahnführung ist es des Weiteren von Vorteil, wenn das Trockenband vor den ersten Trockenzylindern der Trockengruppe und/oder zwischen der Gruppe von Trockenzylindern am Anfang und der Gruppe von Trockenzylindern am Ende der Trockengruppe und/oder nach den letzten Trockenzylindern der Trockengruppe auf der, der Faserstoffbahn abgewandten Seite an Saugeinrichtungen vorbeigeführt wird. Auch dabei sorgt der Unterdruck der Saugeinrichtung für eine verstärkte Haftung der Faserstoffbahn am Trockenband.
  • Zur Intensivierung der Trocknung und zur weiteren Reduzierung der Rollneigung ist es vorteilhaft, wenn die Oberseite der Faserstoffbahn zwischen der Gruppe von Trockenzylindern am Anfang und der Gruppe von Trockenzylindern am Ende der Trockengruppe von einem Blaskasten mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird.
  • Dabei befindet sich der Blaskasten vorzugsweise über der Faserstoffbahn, während sich diese auf dem Trockenband abstützt.
  • Zur Verminderung der Rollneigung genügt oft bereits der Einsatz einer relativ kurzen Trockengruppe. Daher sollte die Gruppe von übereinander angeordneten Trockenzylindern am Anfang und/oder am Ende der Trockengruppe nur aus 2 oder 3 Trockenzylindern bestehen.
  • Lediglich bei einer zu befürchtenden, sehr ausgeprägten Rollneigung sollte die Gruppe von übereinander angeordneten Trockenzylindern am Anfang und/oder am Ende der Trockengruppe aus mindestens 3 Trockenzylindern bestehen.
  • Falls die Faserstoffbahn am Anfang der Trockengruppe, d.h. in der Gruppe von Trockenzylindern am Anfang der Trockengruppe nach unten und am Ende der Trockengruppe nach oben läuft, so sollten die Auffangeinrichtungen zwischen den Gruppen von Trockenzylindern am Anfang und am Ende angeordnet und vorzugsweise von einer gemeinsamen Auffangeinrichtung gebildet werden.
  • Es kann jedoch auch vorteilhaft sein, wenn die Faserstoffbahn in der Gruppe von Trockenzylindern am Anfang der Trockengruppe nach oben und am Ende der Trockengruppe nach unten geführt wird. In diesem Fall sollte eine Auffangeinrichtung vor der Gruppe von Trockenzylindern am Anfang und eine Auffangeinrichtung nach der Gruppe von Trockenzylindern am Ende der Trockengruppe angeordnet werden.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
    • Figur 1:
    einen schematischen Querschnitt durch eine Trockengruppe,
    Figur 2:
    durch eine andere Trockengruppe und
    Figur 3:
    durch eine weitere Trockengruppe.
  • In allen drei Fällen wird die Faserstoffbahn 1 zur Trocknung durch mehrere einreihige Trockengruppen geführt, in denen diese mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 5 und besaugte Leitwalzen 6 geführt wird. Dabei befinden sich die, in einer waagerechten Reihe nebeneinander angeordneten Trockenzylinder 5 unter der Faserstoffbahn 1.
  • Ein luftdurchlässiges und über der Faserstoffbahn 1 endlos umlaufendes Trockenband 2 in Form eines Trockensiebes drückt die Unterseite der Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 5.
  • Dies führt zur überwiegenden Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn 1 in diesen Trockengruppen und dadurch zu einer relativ starken Rollneigung der Faserstoffbahn 1.
  • Allerdings kann in diesen Trockengruppen bei einem Abriss die Faserstoffbahn 1 einfach in den Maschinenkeller abgeführt werden. Außerdem wird die Faserstoffbahn 1 immer vom Trockenband der jeweiligen Trockengruppe geführt, was die Bahnführung verbessert.
  • Nach diesen Trockengruppen wird die Faserstoffbahn 1 an ein unter der Faserstoffbahn 1 endlos umlaufendes und ebenfalls luftdurchlässiges Trockenband 3 in Form eines Trockensiebes einer erfindungsgemäßen Trockengruppe zur Verminderung der Rollneigung der Faserstoffbahn 1 übergeben.
  • Dabei wird die Übernahme der Faserstoffbahn 1 von einer, vom übernehmenden Trockenband 3 umschlungenen und besaugten Leitwalze unterstützt.
  • Diese erfindungsgemäße Trockengruppe besteht aus zwei Gruppen 11,12 mit beispielhaft je zwei übereinander angeordneten und beheizten Trockenzylindern 5. Auch hier wird die Faserstoffbahn 1 vom Trockenband 2 mäanderförmig abwechselnd über die Trockenzylinder 5 und eine dazwischen angeordnete Leitwalze 6 der jeweiligen Gruppe 11,12 geführt, wobei das Trockenband 3 die Oberseite der Faserstoffbahn 1 gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder 5 drückt.
  • Auf diese Weise kommt es nach der zumindest überwiegenden Trocknung der Unterseite nun zu einer intensiven Trocknung der Oberseite der Faserstoffbahn 1 und damit zu einer Verminderung der Rollneigung.
  • Die Leitwalzen 6 zwischen den Trockenzylindern 5 sind besaugt ausgeführt. Des Weiteren befindet sich zwischen den Trockenzylindern 5 je eine Saugvorrichtung 7, welche die Faserstoffbahn 1 während des Laufs zwischen Trockenzylinder 5 und Leitwalze 6 (und zurück) an das Trockenband 3 saugt.
    Dadurch ergibt sich eine sehr stabile Bahnführung.
  • Da die Trockenzylinder 5 beider Gruppen 11,12 der Trockengruppe übereinander angeordnet sind, können Verschmutzungen und Bahnreste einfach auf der nichtumschlungenen Seite der Trockenzylinder 5 in eine Auffangeinrichtung 9 geführt und von dort mit einem Förderband abgeführt werden. Die Reinigung der Mantelfläche der Trockenzylinder 3 wird von Schabern 8 übernommen.
  • Damit der abgeschabte Schmutz bzw. die Faserstoffbahn 1 nicht direkt wieder eingezogen wird, sollte eine Rutsche angebracht werden.
  • Bei den Ausführungen gemäß den Figuren 1 und 2 läuft die Faserstoffbahn 1 in der ersten Gruppe 11 von Trockenzylindern 5 nach oben und in der zweiten Gruppe 12 wieder nach unten.
  • Dementsprechend befindet sich je eine, zu den entsprechenden Trockenzylindern 5 hin offene Auffangeinrichtung 9 vor den ersten Trockenzylindern 5 und nach den letzten Trockenzylindern 5 dieser Trockengruppe.
  • Zwischen den beiden Gruppen 11,12 von Trockenzylindern 5 wird die freie, obere Seite der Faserstoffbahn 1 zur Intensivierung der Trocknung und zur Verminderung der Rollneigung von einem Blaskasten 16 mit Heißluft beaufschlagt. Während dieser Beaufschlagung stützt sich die Faserstoffbahn 1 am unter ihr laufenden Trockenband 3 ab.
  • Außerdem befindet sich auf der, dem Blaskasten 16 gegenüberliegenden Seite des Trockenbandes 3 eine Saugeinrichtung 15, welche die Faserstoffbahn 1 an das Trockenband 3 saugt. Falls diese Strecke zwischen den besaugten Leitwalzen 6 zu lang ist, so können in dieser auch ein oder mehrere Leitwalzen mit dazwischen liegender Saugeinrichtung 15 angeordnet werden.
  • Auch vor der ersten Gruppe 11 von Trockenzylindern 5 befindet sich auf der freien Seite des Trockenbandes 3 eine Saugeinrichtung 14, welche die Faserstoffbahn 1 an das Trockenband 3 saugt.
  • Bei der in Figur 1 gezeigten Anordnung befindet sich im Bereich der Umschlingung des letzten Trockenzylinders 5 der erfindungsgemäßen Trockengruppe eine Schneideinrichtung 10 zur Erzeugung eines Überführstreifens.
  • Dabei ist diese Trockengruppe auch gleichzeitig die letzte Trockengruppe der Trockenpartie der Papiermaschine.
  • Im Unterschied hierzu wird die Faserstoffbahn 1 gemäß Figur 2 vom Trockenband 3 an ein weiteres, über der Faserstoffbahn 1 laufendes Trockenband 4 einer in Bahnlaufrichtung 13 folgenden Trockengruppe übergeben.
  • Diese folgende Trockengruppe besitzt nur einen, unter der Faserstoffbahn 1 angeordneten, beheizten Trockenzylinder 5. Von diesem einzigen Trockenzylinder 5 wird die Faserstoffbahn 1 nach der Umschlingung ohne Stützung durch ein Band zu einer folgenden Einheit weitergeführt.
  • Dies ist wegen des hohen Trockengehaltes und der damit verbundenen hohen Festigkeit der Faserstoffbahn 1 meist ohne Nachteile hinsichtlich der Bahnführung möglich.
  • Die Schneideinrichtung 10 befindet sich hier am Ende der Umschlingung des Trockenzylinders 5 der folgenden Trockengruppe.
  • Außerdem wird hier zwischen dem letzten Trockenzylinder 5 der erfindungsgemäßen Trockengruppe und der Abgabe der Faserstoffbahn 1 an das Trockenband 4 der folgenden Trockengruppe die Faserstoffbahn 1 von einer weiteren Saugeinrichtung 17 an das Trockenband 3 gesaugt.
  • Bei der in Figur 3 dargestellten Ausführung wird die Faserstoffbahn 1 in der ersten Gruppe 11 von Trockenzylinder 5 der erfindungsgemäßen Trockengruppe nach unten und in der zweiten Gruppe 12 nach oben geführt.
  • Auch hier ist der nicht-umschlungene Seite dieser Trockenzylinder 5 eine zu diesen hin offene Auffangeinrichtung 9 zugeordnet. Da diese sich jedoch zwischen den Gruppen 11,12 befindet, genügt hier eine gemeinsame Auffangeinrichtung 9, welche allerdings durch eine Zwischenwand unterteilt ist.
  • Bei dieser Trockengruppe befindet sich nur zwischen den Gruppen von Trockenzylindern 5 eine Saugeinrichtung 15 zur Stabilisierung des Bahnlaufs.
  • Nach dieser Trockengruppe übergibt das Trockenband 3 die Faserstoffbahn 1 an ein über der Faserstoffbahn 1 laufendes Trockenband 4 einer folgenden Trockengruppe.
  • Auch hier wird die folgende Trockengruppe wie in Figur 2 nur von einem Trockenzylinder 5 gebildet, welchem eine Schneideinrichtung 10 zugeordnet ist.

Claims (16)

  1. Trocknungsanordnung einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) mit einer, auf eine zumindest überwiegende Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn (1) folgenden Trockengruppe, in der die Faserstoffbahn (1) von einem luftdurchlässigen Trockenband (3) gestützt, mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (5) und Leitwalzen (6) geführt wird, wobei die Trockenzylinder (5) mit der Oberseite der Faserstoffbahn (1) in Kontakt kommen und das Trockenband (3) die Faserstoffbahn (1) gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder (5) drückt, dadurch gekennzeichnet, dass
    mehrere Trockenzylinder (5) am Anfang und mehrere Trockenzylinder (5) am Ende der Trockengruppe übereinander angeordnet sind, wobei die Faserstoffbahn (1) am Anfang und am Ende der Trockengruppe bezüglich der Senkrechten in unterschiedliche Richtungen geführt wird.
  2. Trocknungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    den Trockenzylindern (5) auf der nicht von der Faserstoffbahn (1) umschlungenen Seite eine Auffangeinrichtung (9) für Bahnreste u. ä. zugeordnet ist.
  3. Trocknungsanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Leitwalzen (6) zwischen den Trockenzylindern (5) besaugt sind.
  4. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen den Trockenzylindern (5) Saugvorrichtungen (7) angeordnet sind.
  5. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trockenband (3) die Faserstoffbahn (1) von einer vorgelagerten Trockengruppe übernimmt, in der zumindest überwiegend, vorzugsweise ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit den beheizten Trockenzylindern (5) dieser Trockengruppe in Kontakt kommt.
  6. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trockenband (3) die Faserstoffbahn (1) an eine folgende Trockengruppe übergibt, in der zumindest überwiegend, vorzugsweise ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit den beheizten Trockenzylindern (5) dieser Trockengruppe in Kontakt kommt.
  7. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trockenband (3) vor den ersten Trockenzylindern (5) der Trockengruppe und/oder zwischen der Gruppe (11) von Trockenzylindern (5) am Anfang und der Gruppe (12) von Trockenzylindern (5) am Ende der Trockengruppe und/oder nach den letzten Trockenzylindern (5) der Trockengruppe auf der, der Faserstoffbahn (1) abgewandten Seite an Saugeinrichtungen (14,15,17) vorbeigeführt wird.
  8. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) zwischen der Gruppe (11) von Trockenzylindern (5) am Anfang und der Gruppe (12) von Trockenzylindern (5) am Ende der Trockengruppe von einem Blaskasten (16) mit Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird.
  9. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gruppe (11) von übereinander angeordneten Trockenzylindern (5) am Anfang der Trockengruppe aus 2 oder 3 Trockenzylindern (5) besteht.
  10. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gruppe (11) von übereinander angeordneten Trockenzylindern (5) am Anfang der Trockengruppe aus mindestens 3 Trockenzylindern (5) besteht.
  11. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gruppe (12) von übereinander angeordneten Trockenzylindern (5) am Ende der Trockengruppe aus 2 oder 3 Trockenzylindern (5) besteht.
  12. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gruppe (12) von übereinander angeordneten Trockenzylindern (5) am Ende der Trockengruppe aus mindestens 3 Trockenzylindern (5) besteht.
  13. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) am Anfang der Trockengruppe nach unten und am Ende der Trockengruppe nach oben geführt wird.
  14. Trocknungsanordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Auffangeinrichtungen (9) zwischen der Gruppe von Trockenzylindern (5) am Anfang (11) und der Gruppe am Ende (12) angeordnet sind und vorzugsweise von einer gemeinsamen Auffangeinrichtung (9) gebildet werden.
  15. Trocknungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) am Anfang der Trockengruppe nach oben und am Ende der Trockengruppe nach unten geführt wird.
  16. Trocknungsanordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auffangeinrichtung (9) vor der Gruppe von Trockenzylindern (5) am Anfang (11) und eine Auffangeinrichtung (9) nach der Gruppe (12) von Trockenzylindern (5) am Ende der Trockengruppe angeordnet ist.
EP08150642A 2007-02-21 2008-01-25 Trocknungsanordnung Withdrawn EP1961861A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200710008501 DE102007008501A1 (de) 2007-02-21 2007-02-21 Trocknungsanordnung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1961861A1 true EP1961861A1 (de) 2008-08-27

Family

ID=39477763

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08150642A Withdrawn EP1961861A1 (de) 2007-02-21 2008-01-25 Trocknungsanordnung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1961861A1 (de)
DE (1) DE102007008501A1 (de)

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