EP1945553B1 - Verfahren und vorrichtung zur überwachung eines hubsystems - Google Patents

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EP1945553B1
EP1945553B1 EP06818255A EP06818255A EP1945553B1 EP 1945553 B1 EP1945553 B1 EP 1945553B1 EP 06818255 A EP06818255 A EP 06818255A EP 06818255 A EP06818255 A EP 06818255A EP 1945553 B1 EP1945553 B1 EP 1945553B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
lifting
phase
bearing means
lowering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP06818255A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1945553A1 (de
Inventor
Gerhard Finkbeiner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Walter Finkbeiner GmbH
Original Assignee
Walter Finkbeiner GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Walter Finkbeiner GmbH filed Critical Walter Finkbeiner GmbH
Publication of EP1945553A1 publication Critical patent/EP1945553A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1945553B1 publication Critical patent/EP1945553B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F3/00—Devices, e.g. jacks, adapted for uninterrupted lifting of loads
    • B66F3/46—Combinations of several jacks with means for interrelating lifting or lowering movements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F7/00—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts
    • B66F7/10—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported directly by jacks
    • B66F7/16—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported directly by jacks by one or more hydraulic or pneumatic jacks
    • B66F7/20—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported directly by jacks by one or more hydraulic or pneumatic jacks by several jacks with means for maintaining the platforms horizontal during movement

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for monitoring a lifting system for lifting loads, in particular vehicles.
  • a lifting system which comprises at least two lifting devices, which consist of a base frame and a lifting unit.
  • the lifting unit has a lifting cylinder to move a load receiving means for lifting and lowering the load up and down.
  • the lifting devices are connected to supply lines, so that a common control is enabled.
  • the lifting movement of the load-receiving means is provided in predetermined grid increments.
  • the respective achievement of the grid steps is queried by a displacement sensor.
  • the lifting jacks comprise pressure sensors, by means of which a contact with the lifting load is to be detected during an upward movement of the lifting cylinder of the respective lifting jaw. In this case, a signal is output by the pressure sensor during the upward movement upon contact of the load, as soon as a significant increase in pressure in the pressure sensor was initiated by the contact with the lifting load in the lifting cylinder.
  • the invention has the object of developing such a lifting system for monitoring the lifting and lowering process and to increase the safety standard.
  • the lifting operation is monitored by the first contacting a lifting device on the lifting load to full load suspension.
  • the further lifting process involved in the monitoring after a load detection phase with a reference value recorded for each operation. This grants a high safety standard.
  • a starting phase the load-receiving means of the lifting devices are driven individually.
  • a pressure sensor which is provided on each lifting device, a minimum load or a pressure point is set. This will ensure that the load handlers gently contact or grasp the load and that all load handlers have assumed the same condition before initiating a load detection phase following the start phase.
  • the load detection phase runs through a preselectable travel distance.
  • a load request is performed and the load then determined is stored as a reference value for the further lifting movements of the lifting operation. This procedure ensures at the same time that the same conditions are met on all load handling devices in order to continue the lifting operation under full load.
  • the minimum load or the pressure point for indicating a signal is preferably adjusted as a function of the total weight of the load and / or the distribution of the lifting load and preferably adjusted continuously. This can create a secure and flexible system that is adaptable to different situations. For example, a different number of lifting devices can be provided in the lifting system for lifting and lowering the load, so that the respective minimum load is dependent on the number of lifting devices. Furthermore, different heavy loads can be raised, which also require an adjustment, so that the lifting devices continue the further lifting of a safe common intermediate positions.
  • Passing through a first starting phase of the lifting device to the load with a minimum load is particularly important for unsprung, rigid vehicles such as trams, locomotives or the like of particular importance, since the load-carrying means on Attacking the frame of the vehicles and thus for a safe lifting of the lifting load a same starting situation is required.
  • the preset minimum force of each lifting device is set smaller than the respective, acting on the load bearing lifting load. This ensures that a signal is already output when contacting the load-receiving means to a load, so that a gentle concern of the load-receiving means is detected on the load. At this time, a visual inspection can additionally be carried out again since, when the minimum load is reached, the starting phase ends and the individual lifting devices are stopped.
  • the load detection phase is traversed without a detection of load values.
  • This method step has the advantage that in the event of possible voltage spikes during the complete load picking up, no counterattacks are output which lead to a standstill or to the storage of a wrong reference value. This also avoids the detection of pressure peaks or different pressures. Only after passing through the trajectory of the load detection phase, the load is uniform on all load handling means, so that a subsequent detection of a reference value corresponds to the actual conditions, which is used for monitoring the further lifting operation.
  • the lifting devices of a lifting system are preferably synchronously driven until a minimum load is reached in a first starting phase. This can be achieved a shortening of the time for the lifting operation. Alternatively it can be provided that the Hubvorrichtunden be driven individually in a starting phase. In particular, for loads that require a visual inspection when engaging the load-carrying means to the load, such a single control is beneficial.
  • the preselectable travel distance is preferably adjustable and has less than 200 mm. This can ensure that after Passing through the travel, the load is completely lifted off the ground or the support surface and acts on the lifting devices.
  • the determined load values are preferably stored as reference values for monitoring the further lifting and lowering operation.
  • a dynamic load detection is possible, which always adapts to the current situation.
  • continuous monitoring of the load values actually present at the individual lifting devices can be provided with the stored load values for the respective lifting devices, so that monitoring of the lifting system is provided at any further arbitrary point in time of the lifting and lowering operation or a stationary, elevated operating position.
  • the travel speed can preferably be increased in order to ensure an equal load bearing on all lifting devices and to avoid imbalances of the load.
  • the other lifting devices can be braked in the travel speed in order to achieve the synchronization. The same applies to the lowering process.
  • the lifting operation is continued during the lifting phase with the load values determined at the end of the load recognition phase.
  • continuous monitoring can take place during the entire lifting phase, so that monitoring of the lifting system is provided both during a lifting and lowering movement. If a fast load value is outside the tolerance range, the lifting or lowering movement is stopped.
  • the load values detected by each lifting unit are compared with the detected reference values during the lifting operation in a control of the lifting system.
  • the load situations of individual lifting devices in the entire lifting system can be compared.
  • a dangerous situation may be present.
  • Such a dangerous situation is preferably output by the control as an error message in the form of an optical and / or acoustic signal and can preferably simultaneously also stop the lifting movement of the lifting devices present in the lifting system.
  • the lowering movement is stopped as soon as a load is detected by the pressure sensor, which is smaller than the stored reference value. As a result, it can be ensured that objects positioned below the load are not crushed, or that thereby the ejection of the load from the lifting devices is prevented.
  • Such monitoring is particularly advantageous when the load rests directly on objects positioned under the load and the downward movement of the load-receiving means of the lifting movements is not impaired.
  • the synchronization is monitored during the lowering movement. In such a case, however, a danger would not be recognized.
  • the additional monitoring of the load also monitors such a dangerous situation. Immediately after detecting such a dangerous situation, the driving movement of the lifting devices is stopped.
  • This error message can preferably trigger a simultaneous stopping of all lifting devices in the lifting system.
  • a transition between the load detection phase and the further lifting and lowering movements are controlled in a flowing manner.
  • the start phase may preferably be preceded by the load detection phase and the further stroke movement.
  • the lifting movement can also be initiated immediately with the load detection phase.
  • the launch phase is not only, but especially, beneficial in rail vehicles and other vehicles that have low travel and no or low compliance tires.
  • the loads determined by the pressure sensors are preferably detected by the controller and output in a display. Through these detected loads, the individual loads and thus the entire static load can be determined, so that both a query of the prevailing pressures of each lifting device is made possible as well as the output of the lifting load. This allows additional control for the operator.
  • a lifting system which comprises at least two lifting devices, each lifting device comprises a pressure sensor comprising in a lifting unit for lifting and lowering a load-receiving means acting on a load.
  • the detected signals are forwarded to a controller.
  • an evaluation of the acting load conditions on the lifting devices of the lifting system can be made possible. Due to the design of the lifting units, each with a pressure sensor, the individual lifting devices are self-sufficient and independently used and can be connected depending on the size and shape of the load to a lifting system, which allows monitoring and in particular securing a lifting operation.
  • FIG. 1 a lifting system 11 is shown, which is suitable for mobile use.
  • the lifting system 11 consists of a plurality of individual lifting devices 12, which are movable independently of one another and can be positioned relative to the load 14.
  • Such lifting systems 11 are used in particular for lifting vehicles such as passenger cars, commercial vehicles, trucks, buses, tanks, rail vehicles or the like.
  • the lifting device 12 comprises a base frame 16, a lifting unit 17 and a load receiving means 18 driven by the lifting unit 17. This load receiving means 18 engages an underside of the load 14 for lifting and lowering the load.
  • the lifting device 12 is driven by a lifting cylinder of the lifting unit 17.
  • a controller 19 monitors and controls the lifting unit 17.
  • the individual lifting devices 12 are connected to each other via supply lines 21. These supply lines 21 are energy supply lines. In addition, control and / or information lines can be provided.
  • one of the controls 19 of the lifting devices 12 is actuated and this control 19 is then responsible for the other controls 19 of the lifting devices 12.
  • the individual controls 19 of the lifting devices 12 are controlled by a separate control unit ,
  • FIG. 2 schematically a lifting unit 17 is shown.
  • a hydraulic unit 22 is provided with a pressure sensor 24 which detects when lifting and lowering the load receiving means 18, the load acting thereon and forwards a signal to the controller 19.
  • the pressure sensor 24 may be formed as a replaceable cartridge which is inserted into the lifting cylinder 23. Alternatively, the pressure sensor 23 can sit in a flange of the hydraulic unit or in a pressure line.
  • the monitoring and securing of the lifting system 11 allows the load receiving means 18 to initiate the load detection phase only after reaching a predetermined load point or minimum load and then continue the lifting operation.
  • a defined load transfer and a monitored lifting and / or lowering process are described below:
  • the lifting devices 12 of the lifting system 11 are positioned in a rest position to the load 14.
  • the load-receiving means 18 are formed as a wheel gripper and are each positioned to engage below the wheel to the vehicle. After connecting the lifting devices 12 by supply lines 21 and the configuration to a lifting system 11 takes place depending on the weight of the vehicle via the controller, the setting of a minimum load, which is less than the proportion of each lifting device 12 to be included load. Then the lifting process is started. In such a starting phase, a first lifting of the load-receiving means 18 takes place. The load acting on the load-receiving means 18 during the starting phase is detected by the pressure sensor 24.
  • the first start phase is terminated when all lifting devices 12 are subjected to the minimum load and shut down.
  • a load detection phase is initiated, in which the load receiving means 18 are lifted by the lifting unit 17 a predetermined distance, for example 50 mm. After this travel it is assumed that each load handling device 18 has taken over the full, proportionate load.
  • the load detected by each pressure sensor on the respective lifting device 12 is stored as a reference value for the further lifting and / or lowering operation.
  • a match of the detected signals with the proportionate load can be checked, which was calculated and entered into the controller. If all lifting devices 12 output a signal which is greater than the minimum load and is preferably within a tolerance range of all detected reference values, the further lifting movement of the lifting devices is released in the lifting system.
  • each load handler 18 While traversing the path of each load handler 18, it may be interrogated and checked to ensure that the vehicle is lifted off in a horizontal plane without inclination. If load handling means 18 engage at different heights due to the geometry of the load, this is taken into account by a position sensing system, such as a rope length sensor.
  • the loads determined on each lifting device 12 can be stored as a reference value, which serve for monitoring the further lifting and lowering operation.
  • the load detection phase which can also be initiated immediately without a preceding start phase, it is provided that after a first stop of the lifting movement, the load detection phase ends and a reference value is stored by the respective load acting on the lifting devices. This reference value is then taken as the basis for the further lifting and / or lowering operation.
  • the lowering movement of the lifting devices is usually monitored by a synchronization control. If the load-receiving means 18 runs onto an object, this is detected by synchronization control and outputs a signal for stopping all lifting devices 12 in the lifting system 11. However, if the load 14 runs on an object without a load-receiving means 18 of one of the lifting devices 12 is blocked, the synchronization control does not recognize this dangerous situation.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung eines Hubsystems zum Heben von Lasten, insbesondere Fahrzeugen.
  • Aus der EP 1 285 878 A1 ist ein Hubsystem bekannt geworden, das zumindest zwei Hubvorrichtungen umfasst, die aus einem Grundgestell und einer Hubeinheit bestehen. Die Hubeinheit weist einen Hubzylinder auf, um ein Lastaufnahmemittel zum Heben und Senken der Last auf und ab zu bewegen. Die Hubvorrichtungen sind mit Versorgungsleitungen verbunden, so dass eine gemeinsame Ansteuerung ermöglicht ist.
  • Aus der DE 103 49 424 A1 ist eine elektrohydraulische Hebeanlage bekannt geworden, welche zum Heben und Absenken von Lasten vorgesehen ist. Um einen Gleichlauf der einzelnen Hubböcke zu erzielen, ist die Hubbewegung der Lastaufnahmemittel in vorgegebenen Rasterschritten vorgesehen. Das jeweilige Erreichen der Rasterschritte wird durch einen Wegsensor abgefragt. Des Weiteren umfassen die Hubböcke Drucksensoren, durch welche bei einer Aufwärtsbewegung des Hubzylinders des jeweiligen Hubbocks ein Kontakt mit der Hublast erfasst werden soll. Dabei wird von dem Drucksensor ein Signal während der Aufwärtsbewegung bei Kontaktieren der Last ausgegeben, sobald durch den Kontakt mit der Hublast in dem Hubzylinder ein signifikanter Druckanstieg in dem Drucksensor initiiert wurde. Anschließend erfolgt ein weiteres Anheben bis zur Sollhöhe in den jeweiligen Rasterschritten. Des Weiteren soll durch den Drucksensor ermöglicht sein, eine unzulässige Situation während der Hebephase festzustellen, so dass ein Alarmsignal ausgelöst wird. Diese elektrohydraulische Hebeanlage weist den Nachteil auf, dass weder die Drucksensoren auf eine bestimmte Hublast einstellbar sind, noch, dass während dem ersten Kontakt der Lastaufnahme mit der Hublast bis zum signifikanten Druckanstieg eine Überwachung gegeben ist, wobei dabei eine erhebliche Hubstrecke erfolgt sein kann. Gerade im Übergang von einer Startphase zur Hubphase ist das Gefährdungspotential für Unfälle besonders hoch.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches Hubsystem zur Überwachung des Hebe- und Senkvorganges weiterzubilden und den Sicherheitsstandard zu erhöhen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 15 erzielt. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen zur Überwachung sind in den weiteren, auf den Anspruch 1 rückbezogenen Ansprüchen angegeben.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird der Hebevorgang von dem ersten Kontaktieren eines Lastaufnahmemittels an der Hublast bis zur vollen Lastaufnahme überwacht. Darüber hinaus wird der weitere Hebevorgang nach einer Lasterkennungsphase mit einem für jeden Arbeitsvorgang erfassten Referenzwert in die Überwachung einbezogen. Dadurch wird ein hoher Sicherheitsstandard gewährt.
  • In einer Startphase werden die Lastaufnahmemittel der Hubvorrichtungen einzeln angetrieben. An einem Drucksensor, der an jeder Hubvorrichtung vorgesehen ist, wird eine Mindestlast beziehungsweise ein Druckpunkt eingestellt. Dadurch wird sichergestellt, dass ein sanftes Kontaktieren beziehungsweise Untergreifen der Lastaufnahmemittel an der Last erfolgt ist und dass alle Lastaufnahmemittel den gleichen Zustand eingenommen haben, bevor eine Lasterkennungsphase, die sich an die Startphase anschließt, eingeleitet wird. Die Lasterkennungsphase durchläuft eine vorwählbare Verfahrstrecke. Am Ende der Lasterkennungsphase wird eine Lastabfrage durchgeführt und die dann ermittelte Last als Referenzwert für die weiteren Hubbewegungen des Hebevorganges abgespeichert. Durch diese Vorgehensweise wird gleichzeitig sichergestellt, dass an allen Lastaufnahmemitteln gleiche Bedingungen gegeben sind, um den Hebevorgang unter voller Last fortzusetzen.
  • Die Mindestlast beziehungsweise der Druckpunkt zur Angabe eines Signals wird bevorzugt in Abhängigkeit des Gesamtgewichtes der Last und/oder der Verteilung der Hublast angepasst und vorzugweise stufenlos eingestellt. Dadurch kann ein sicheres und flexibles System geschaffen werden, das auf unterschiedliche Situationen anpassbar ist. Beispielsweise können zum Heben und Senken der Last eine unterschiedliche Anzahl von Hubvorrichtungen im Hubsystem vorgesehen sein, so dass die jeweilige Mindestlast in Abhängigkeit der Anzahl der Hubvorrichtungen steht. Des Weiteren können unterschiedlich schwere Lasten angehoben werden, die ebenfalls eine Anpassung bedürfen, damit die Hubvorrichtungen den weiteren Hebevorgang von einer sicheren gemeinsamen Zwischenpositionen aus fortführen.
  • Das Durchlaufen einer ersten Startphase der Hubvorrichtung bis zur Belastung mit einer Mindestlast ist besonders bei ungefederten, steifen Fahrzeugen wie beispielsweise Straßenbahnen, Lokomotiven oder dergleichen von besonderer Bedeutung, da die Lastaufnahmemittel am Rahmen der Fahrzeuge angreifen und somit für ein sicheres Heben der Hublast eine gleiche Ausgangsituation erforderlich ist.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die voreingestellte Mindestkraft jeder Hubvorrichtung kleiner als die jeweilige, auf die Lastaufnahme wirkende Hublast eingestellt wird. Dadurch wird sichergestellt, dass bereits bei einem Kontaktieren der Lastaufnahmemittel an einer Last ein Signal ausgegeben wird, so dass ein sanftes Anliegen der Lastaufnahmemittel an der Last erfasst wird. Zu diesem Zeitpunkt kann ergänzend nochmals eine Sichtkontrolle durchgeführt werden, da bei Erreichen der Mindestlast die Startphase beendet und die einzelnen Hubvorrichtungen stillgesetzt werden.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Lasterkennungsphase ohne eine Erfassung von Lastwerten durchfahren wird. Dieser Verfahrensschritt weist den Vorteil auf, dass bei eventuell auftretenden Spannungsspitzen während der vollständigen Lastaufnahme keine Fehterstgnate ausgegeben werden, die zum Stillstand oder zur Abspeicherung eines falschen Referenzwertes führen. Dadurch wird auch die Erfassung von Druckspitzen oder unterschiedlichen Drücken vermieden. Erst nach Durchlaufen der Verfahrstrecke der Lasterkennungsphase liegt die Last auf allen Lastaufnahmemitteln gleichmäßig auf, so dass eine anschließende Erfassung eines Referenzwertes den tatsächlichen Verhältnissen entspricht, die für die Überwachung des weiteren Hebevorganges herangezogen wird.
  • Die Hubvorrichtungen eines Hubsystems werden bis zum Erreichen einer Mindestlast in einer ersten Startphase bevorzugt synchron angetrieben. Dadurch kann eine Verkürzung der Zeitdauer für den Hebevorgang erzielt werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Hubvorrichtunden in einer Startphase einzeln angetrieben werden. Insbesondere bei Lasten, die eine Sichtkontrolle beim Angreifen des Lastaufnahmemittels an der Last erfordern, ist eine solche Einzelansteuerung von Vorteil.
  • Die vorwählbare Verfahrstrecke ist bevorzugt einstellbar und weist weniger als 200 mm auf. Dadurch kann sichergestellt werden, dass nach Durchlaufen des Verfahrweges die Last vollständig vom Boden oder der Auflagefläche abgehoben ist und auf die Hubvorrichtungen wirkt.
  • Bevorzugt werden in der Lasterkennungsphase die ermittelten Lastwerte als Referenzwerte zur Überwachung des weiteren Hebe- und Senkvorganges abgespeichert. Somit ist eine dynamische Lasterkennung möglich, die sich immer auf die aktuelle Situation anpasst. Dadurch kann eine ständige Überwachung der tatsächlich vorliegenden Lastwerte an den einzelnen Hubvorrichtungen mit den abgespeicherten Lastwerten für die jeweiligen Hubvorrichtungen gegeben sein, so dass zu jedem weiteren beliebigen Zeitpunkt des Hebe- und Senkevorgangs oder einer ruhenden angehobenen Gebrauchslage eine Überwachung des Hubsystems gegeben ist. Sobald an einer Hubvorrichtung die Last geringer wird, kann bevorzugt die Verfahrgeschwindigkeit erhöht werden, um eine gleiche Lastaufnahme an allen Hubvorrichtungen sicherzustellen und Schieflagen der Last zu vermeiden. Alternativ können vorzugsweise auch die weiteren Hubvorrichtungen in der Verfahrgeschwindigkeit eingebremst werden, um den Gleichlauf zu erzielen. Analoges gilt für den Senkvorgang.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei übereinstimmenden oder innerhalb eines Toleranzbereiches liegenden Lastwerten während der Hebephase mit den am Ende der Lasterkennungsphase ermittelten Lastwerten der Hebevorgang fortgesetzt wird. Dadurch kann eine ständige Überwachung während der gesamten Hebephase erfolgen, so dass sowohl während einer Hebe- als auch Senkbewegung eine Überwachung des Hubsystems gegeben ist. Sofern ein schneller Lastwert außerhalb des Toleranzbereiches liegt, erfolgt eine Stillsetzung der Hebe- oder Senkbewegung.
  • Nach einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass die von jeder Hubeinheit erfassten Lastwerte während des Hebevorganges in einer Steuerung des Hubsystems mit den erfassten Referenzwerten verglichen werden. Dadurch können die Lastsituationen einzelner Hubvorrichtungen im gesamten Hubsystem miteinander verglichen werden. Beim Heben und Senken einer Last ist eine gleichbleibende Last für einen sicheren Betrieb erforderlich. Sobald ein erfasster Lastwert von den erfassten Referenzwerten abweicht beziehungsweise außerhalb eines Toleranzbereiches der erfassten Referenzwerte liegt, kann eine Gefahrensituation vorliegen. Eine solche Gefahrensituation wird durch die Steuerung bevorzugt als Fehlermeldung in Form eines optischen und/oder akustischen Signals ausgegeben und kann vorzugsweise gleichzeitig auch ein Stillsetzen der Hubbewegung der im Hubsystem vorhandenen Hubvorrichtungen ansteuern.
  • Beim Hebevorgang zur Überführung der Hublast in eine Hubendstellung ist bevorzugt vorgesehen, dass der Hebevorgang dann stillgesetzt wird, sobald von einem Drucksensor der Hubvorrichtung eine Last erfasst wird, die höher als der abgespeicherte Referenzwert ist. Dadurch kann verhindert werden, dass während dem Anheben Beschädigungen aufgrund von Hindernissen gegeben sind, die sich im Arbeitsraum oberhalb der anzuhebenden Last befinden und zu Beschädigungen führen.
  • Des Weiteren ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Senkbewegung stillgesetzt wird, sobald von dem Drucksensor eine Last erfasst wird, die kleiner als der abgespeicherte Referenzwert ist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass unterhalb der Last positionierte Gegenstände nicht zerdrückt werden oder dass dadurch ein Abwerfen der Last von den Hubvorrichtungen verhindert ist.
  • Eine solche Überwachung ist besonders dann von Vorteil, wenn die Last unmittelbar auf unter der Last positionierte Gegenstände aufliegt und die Abwärtsbewegung der Lastaufnahmemittel der Hubbewegungen nicht beeinträchtigt ist. Üblicherweise wird der Gleichlauf während der Senkbewegung überwacht. In einem solchen Fall würde jedoch eine Gefahr nicht erkannt werden. Durch die zusätzliche Überwachung der Last wird auch eine solche Gefahrensituation überwacht. Unmittelbar nach Erkennen einer solchen Gefahrensituation wird die Fahrbewegung der Hubvorrichtungen gestoppt.
  • Sobald eine Abweichung, also eine Differenz, insbesondere außerhalb eines Toleranzbereiches, von dem Referenzwert zur aktuellen Last durch den Drucksensor an einer Hubvorrichtung erfasst und durch eine Steuerung ermittelt wird, erfolgt eine Fehlermeldung. Diese Fehlermeldung kann bevorzugt ein gleichzeitiges Stillsetzen aller Hubvorrichtungen im Hubsystem ansteuern.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass ein Übergang zwischen der Lasterkennungsphase und den weiteren Hebe- und Senkbewegungen fließend angesteuert werden. Dadurch kann eine durchgängige Hebebewegung ermöglicht sein. Die Startphase kann der Lasterkennungsphase und der weiteren Hubbewegung bevorzugt vorangeschalten sein. Ebenso kann die Hubbewegung auch unmittelbar mit der Lasterkennungsphase eingeleitet werden. Die Startphase ist nicht nur, aber insbesondere, in Schienenfahrzeugen und anderen Fahrzeugen, die einen geringen Federweg und nicht oder gering nachgiebige Reifen aufweisen, von Vorteil.
  • Die von den Drucksensoren ermittelten Lasten werden bevorzugt von der Steuerung erfasst und in einer Anzeige ausgegeben. Durch diese erfassten Lasten können die Einzellasten und somit die gesamte statische Last ermittelt werden, so dass sowohl eine Abfrage der herrschenden Drücke von jeder Hubvorrichtung ermöglicht wird als auch die Ausgabe der Hublast. Dadurch kann eine zusätzliche Kontrolle für das Bedienpersonal ermöglicht werden.
  • Insbesondere zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß ein Hubsystem vorgesehen, das zumindest zwei Hubvorrichtungen umfasst, wobei jede Hubvorrichtung einen Drucksensor umfasst, der in einer Hubeinheit zum Heben und Senken ein an einer Last angreifendes Last-aufnahmemittel umfasst. Die erfassten Signale werden an eine Steuerung weitergeleitet. Dadurch kann eine Auswertung der wirkenden Lastverhältnisse auf die Hubvorrichtungen des Hubsystems ermöglicht sein. Durch die Ausgestaltung der Hubeinheiten mit jeweils einem Drucksensor sind die einzelnen Hubvorrichtungen autark und unabhängig voneinander einsetzbar und können in Abhängigkeit der Größe und der Form der Last zu einem Hubsystem verbunden werden, welches die Überwachung und insbesondere Sicherung eines Hebevorganges ermöglicht.
  • Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemä- ßen Hubsystems zum Heben einer Last und
    Figur 2
    eine schematische Teilansicht einer Hubeinheit der Hubvorrichtung zur Überwachung des Hubsystems.
  • In Figur 1 ist ein Hubsystem 11 dargestellt, das zum mobilen Einsatz geeignet ist. Das Hubsystem 11 besteht aus mehreren einzelnen Hubvorrichtungen 12, die unabhängig voneinander verfahrbar und zur Last 14 positionierbar sind. Solche Hubsysteme 11 werden insbesondere zum Heben von Fahrzeugen wie Personenkraftwagen, Nutzfahrzeugen, Lastkraftwagen, Bussen, Panzern, Schienenfahrzeugen oder dergleichen eingesetzt. Die Hubvorrichtung 12 umfasst ein Grundgestell 16, eine Hubeinheit 17 sowie ein von der Hubeinheit 17 angetriebenes Lastaufnahmemittel 18. Dieses Lastaufnahmemittel 18 greift an einer Unterseite der Last 14 zum Heben und Senken der Last an. Die Hubvorrichtung 12 wird von einem Hubzylinder der Hubeinheit 17 angetrieben. Eine Steuerung 19 überwacht und steuert die Hubeinheit 17. Die einzelnen Hubvorrichtungen 12 sind über Versorgungsleitungen 21 miteinander verbunden. Bei diesen Versorgungsleitungen 21 handelt es sich um Energieversorgungsleitungen. Zusätzlich können Steuer- und/oder Informationsleitungen vorgesehen sein.
  • Beim Heben und Senken der Last 14 wird eine der Steuerungen 19 der Hubvorrichtungen 12 betätigt und diese Steuerung 19 ist dann federführend für die weiteren Steuerungen 19 der Hubvorrichtungen 12. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Einzelsteuerungen 19 der Hubvorrichtungen 12 von einer separaten Steuerungseinheit angesteuert werden.
  • In Figur 2 ist schematisch eine Hubeinheit 17 dargestellt. In der Hubeinheit 17 ist eine Hydraulikeinheit 22 mit einem Drucksensor 24 vorgesehen, der beim Heben und Senken des Lastaufnahmemittels 18 die darauf wirkende Last erfasst und ein Signal an die Steuerung 19 weiterleitet. Der Drucksensor 24 kann als austauschbare Patrone ausgebildet sein, die in den Hubzylinder 23 eingesetzt ist. Alternativ kann der Drucksensor 23 in einem Flansch des Hydraulikaggregates oder in einer Druckleitung sitzen.
  • Die erfindungsgemäße Überwachung und Sicherung des Hubsystems 11 ermöglicht, dass die Lastaufnahmemittel 18 erst nach Erreichen eines vorbestimmten Lastpunktes oder Mindestlast die Lasterkennungsphase einleiten und anschließend den Hebevorgang fortsetzen. Eine definierte Lastübernahme sowie ein überwachter Hebe- und/oder Senkvorgang wird nachfolgend beschrieben:
  • Zunächst werden die Hubvorrichtungen 12 des Hubsystems 11 in einer Ruhelage zur Last 14 positioniert. Im Ausführungsbeispiel sind die Lastaufnahmemittel 18 als Radgreifer ausgebildet und werden jeweils zum Angreifen unterhalb des Rades zum Fahrzeug positioniert. Nach dem Verbinden der Hubvorrichtungen 12 durch Versorgungsleitungen 21 und der Konfiguration zu einem Hubsystem 11 erfolgt in Abhängigkeit des Gewichtes des Fahrzeuges über die Steuerung die Einstellung einer Mindestlast, die geringer als die von jeder Hubvorrichtung 12 anteilig aufzunehmende Last ist. Anschließend wird der Hebevorgang gestartet. In einer solchen Startphase erfolgt ein erstes Anheben der Lastaufnahmemittel 18. Die während der Startphase auf die Lastaufnahmemittel 18 wirkende Last wird durch den Drucksensor 24 erfasst. Nachdem die vorgegebene Mindestlast auf das Lastaufnahmemittel 18 wirkt und vom Drucksensor 24 erfasst wird, erfolgt ein Signal an die Steuerung 19. Gleichzeitig kann ein Stillsitzen der Hubbewegung derjenigen Hubvorrichtung 12 erfolgen, welche das Signal der vorhandenen Mindestlast ausgegeben hat. Die erste Startphase ist dann beendet, wenn alle Hubvorrichtungen 12 mit der Mindestlast beaufschlagt und stillgesetzt sind.
  • Nachdem sämtliche das Hubsystem 11 bildende Hubvorrichtungen 12 die erste Startphase beendet haben, wird eine Lasterkennungsphase eingeleitet, bei der die Lastaufnahmemittel 18 über die Hubeinheit 17 einen vorbestimmten Weg, beispielsweise 50 mm, angehoben werden. Nach diesem Verfahrweg wird angenommen, dass jedes Lastaufnahmemittel 18 die volle, anteilige Last übernommen hat. Die von jedem Drucksensor an der jeweiligen Hubvorrichtung 12 erfasste Last wird als Referenzwert für den weiteren Hebe- und/oder Senkvorgang abgespeichert. Zusätzlich kann eine Übereinstimmung der erfassten Signale mit der anteiligen Last überprüft werden, die rechnerisch ermittelt und in die Steuerung eingegeben wurde. Sofern alle Hubvorrichtungen 12 ein Signal ausgeben, welches größer als die Mindestlast ist und vorzugsweise innerhalb eines Toleranzbereiches von allen erfassten Referenzwerten liegt, wird die weitere Hubbewegung der Hubvorrichtungen im Hubsystem freigegeben. Zusätzlich kann während dem Durchlaufen der Wegstrecke jedes Lastaufnahmemittels 18 abgefragt und überprüft werden, um sicherzustellen, dass das Fahrzeug ohne Neigung in einer horizontalen Ebene ausgerichtet abgehoben wird. Sofern die Lastaufnahmemittel 18 in unterschiedlichen Höhen aufgrund der Geometrie der Last daran angreifen, wird dies durch ein Wegerfassungssystem, wie beispielsweise einem Seillängengeber, berücksichtigt.
  • In oder am Ende der Lasterkennungsphase beziehungsweise zu Beginn des weiteren Hebevorgangs können die an jeder Hubvorrichtung 12 ermittelten Lasten als Referenzwert abgespeichert werden, die dem weiteren Hebe- und Senkvorgang zur Überwachung dienen. Alternativ zu der Lasterkennungsphase, die auch unmittelbar ohne eine vorangegangene Startphase eingeleitet werden kann, ist vorgesehen, dass nach einem ersten Stop der Hebebewegung die Lasterkennungsphase endet und ein Referenzwert von der auf die Hubvorrichtungen jeweils einwirkenden Last abgespeichert wird. Dieser Referenzwert wird dann dem weiteren Hebe- und/oder Senkvorgang zugrundegelegt.
  • Sobald von einem Drucksensor 24 während des Hebevorganges ein Signal erfasst wird, das oberhalb oder unterhalb des Referenzwertes oder eines Toleranzbereiches zum Referenzwert liegt, erfolgt ein unmittelbares Stillsetzen des Hebevorgangs und die Ausgabe einer Fehlermeldung. Dadurch kann beim Heben oder Senken der über oder unter der Last befindliche Raum überwacht werden.
  • Dies ist insbesondere bei der Verwendung von Hubsystemen für Fahrzeuge von besonderem Vorteil, da unterhalb der Fahrzeuge sich der Arbeitsraum befindet und Ersatzteile, Werkstattwägen und weitere Betriebsmittel oder Arbeitsmittel zur Wartung und/oder Reparatur der Fahrzeuge im Arbeitsbereich positioniert werden. Sollte der Arbeitsbereich nicht vollständig frei sein, würde dies zu Beschädigungen der Arbeitsmittel oder des Fahrzeugs führen oder sogar ein Kippen des Fahrzeugs von dem Hebesystem zur Folge haben. Die Senkbewegung der Hubvorrichtungen wird üblicherweise durch eine Gleichlaufsteuerung überwacht. Sofern das Lastaufnahmemittel 18 auf einen Gegenstand aufläuft wird dies durch Gleichlaufsteuerung erkannt und gibt ein Signal zum Stillsetzen aller Hubvorrichtungen 12 in dem Hubsystem 11 aus. Sofern jedoch die Last 14 auf einen Gegenstand aufläuft ohne dass ein Lastaufnahmemittel 18 einer der Hubvorrichtungen 12 blockiert wird, erkennt die Gleichlaufsteuerung diese Gefahrensituation nicht. Durch die Überwachung der auf das Lastaufnahmemittel 18 wirkenden Last mittels eines Drucksensors 24 wird jedoch erkannt, dass eine Reduzierung der Last vorliegt. Sofern der tatsächlich erfasste Lastwert außerhalb eines Toleranzbereiches des abgespeicherten Referenzwertes liegt, erfolgt ein Stillsetzen des Hubsystems 11, um weitere Beschädigungen zu vermeiden.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Überwachung eines Hubsystems (11) zum Heben von Lasten, insbesondere Fahrzeugen, mit zumindest zwei Hubvorrichtungen (12), die aus einem Grundgestell (16), einer Hubeinheit (17) und aus einem Lastaufnahmemittel (18) bestehen und mit Versorgungsleitungen (21), durch welche die Hubvorrichtungen (12) miteinander verbunden sind, bei dem während dem Heben und/oder Senken der Last (14) mit einem Drucksensor (24) der Hubeinheit (17) die auf das Lastaufnahmemittel (18) wirkende anteilige Last (14) erfasst und in einer Steuerung ausgewertet wird, dadurch gekennzeichnet,
    - dass zum Heben einer Last (14) die Hubbewegung der Lastaufnahmemittel (18) durch eine Startphase eingeleitet wird,
    - dass die Hubvorrichtungen (12) in der Startphase einzeln angetrieben werden,
    - dass das Lastaufnahmemittel (18) jeder Hubvorrichtung (12) solange angehoben wird, bis eine voreingestellte Mindestlast vom Drucksensor (24) beim Angreifen an der Hubmast erfasst und das jeweilige Lastaufnahmemittel (18) beim Erreichen der Mindestlast stillgesetzt wird,
    - dass in einer an die Startphase sich anschließenden Lasterkennungsphase des Hebevorgangs die Hubbewegung der Lastaufnahmemittel (18) gemeinsam fortgesetzt und um eine vorwählbare Verfahrstrecke angehoben werden und
    - dass nach dem Durchlaufen der vorgewählten Verfahrstrecke eine Lastabfrage an jeder Hubvorrichtung (12) durchgeführt und die ermittelte Last an jeder Hubvorrichtung (12) jeweils als Referenzwert für die weiteren Hubbewegungen des Hebevorganges abgespeichert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtungen (12) in der Startphase synchron angetrieben werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf jede Hubvorrichtung (12) wirkende Mindestlast in Abhängigkeit der Hublast und/oder der Verteilung der Hublast vorzugsweise stufenlos eingestellt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die voreingestellte Mindestkraft jeder Hubvorrichtung (12) kleiner als der jeweils auf das Lastaufnahmemittel (18) wirkende Anteil der Hublast eingestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasterkennungsphase ohne eine Erfassung von Lastwerten durchfahren wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrstrecke auf einen Hubweg von weniger als 200 mm eingestellt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die am Ende der Lasterkennungsphase ermittelten Lastwerte als Referenzwerte zur Überwachung des nachfolgenden Hebe- und Senkvorganges abgespeichert werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei übereinstimmenden oder innerhalb eines Toleranzbereiches liegenden Lastwerten am Ende der Lasterkennungsphase der Hebevorgang gestartet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von jeder Hubeinheit (17) während des Hebevorganges erfassten Lastwerte in zumindest einer Steuerung (19) des Hubsystems (11) mit den ermittelten Referenzwerten verglichen werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hebevorgang beim Heben der Hublast stillgesetzt wird, sobald von einem Drucksensor (24) eine Last erfasst wird, die vom jeweiligen abgespeicherten Referenzwert der Hubvorrichtung (12) abweicht.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Senkvorgang beim Senken der Hublast stillgesetzt wird, sobald von einem Drucksensor (24) eine Last erfasst wird, die vom jeweiligen abgespeicherten Referenzwert der Hubvorrichtung (12) abweicht.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass durch die zumindest eine Steuerung eine Fehlermeldung ausgegeben wird und insbesondere die das Signal verursachende Hubvorrichtung (12) angezeigt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein fließender Übergang der Hubbewegungen zwischen der Lasterkennungsphase und der weiteren Hebe- und Senkphase angesteuert wird.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die von den Drucksensoren (24) ermittelten Signale die auf die jeweilige Hubvorrichtung (12) wirkende Last oder auf das Hubsystem (11) wirkende statische Hublast (14) ermittelt und in einer Anzeige von zumindest einer Steuerung (19) ausgegeben wird.
  15. Hubsystem mit zumindest zwei Hubvorrichtungen (12) zum Heben von Lasten (14), insbesondere Fahrzeugen, wobei die Hubvorrichtung (12) aus einem Grundgestell (16), einer Hubeinheit (17), die ein Lastaufnahmemittel (18) mittels eines von einer Steuerung (19) angetriebenen Hubzylinders (23) auf und ab bewegt, besteht und mit zumindest einer Versorgungsleitung (21), welche die zumindest zwei Hubvorrichtungen (12) miteinander verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überwachung der Hubvorrichtungen (12) mit zumindest einer Steuerung (19) nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 eine auf das Lastaufnahmemittel (18) wirkende Last durch einen in der Hubeinheit (17) angeordneten Drucksensor (24) erfassbar ist.
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