EP1937771A1 - Composition a base de resines thermoplastiques de pvc plastifiees pour la realisation de peaux composites pour parties d'habitacle de vehicule - Google Patents

Composition a base de resines thermoplastiques de pvc plastifiees pour la realisation de peaux composites pour parties d'habitacle de vehicule

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Publication number
EP1937771A1
EP1937771A1 EP06841984A EP06841984A EP1937771A1 EP 1937771 A1 EP1937771 A1 EP 1937771A1 EP 06841984 A EP06841984 A EP 06841984A EP 06841984 A EP06841984 A EP 06841984A EP 1937771 A1 EP1937771 A1 EP 1937771A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
composition according
pvc
layer
plasticizers
resins
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06841984A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Ludovic Hardouin-Duparc
Jérémy DAUCHIN
Jean-François VAUTRIN
Anne Chabrol
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Kem One SAS
Original Assignee
Arkema France SA
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L27/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L27/02—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L27/04—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing chlorine atoms
    • C08L27/06—Homopolymers or copolymers of vinyl chloride
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/0008—Organic ingredients according to more than one of the "one dot" groups of C08K5/01 - C08K5/59
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/04—Polymer mixtures characterised by other features containing interpenetrating networks
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L67/00—Compositions of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L67/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds

Definitions

  • the present invention relates to compositions based on plasticized polyvinyl chloride (PVC) thermoplastic resins, allowing the production of a layer of "skins" composites or multilayers; these skins or composite structures comprise an outer coating or coating and an inner layer according to the invention; these composite skins are used for passenger compartment parts of motor vehicles, such as in particular instrument panels equipped with visible airbags (with separate flaps) or integrated airbags (also known as airbags invisible to the driver and passengers), central consoles and door trim (or door panels).
  • PVC plasticized polyvinyl chloride
  • the invention also relates to the process for manufacturing these composite skins by molding.
  • Prior art :
  • dashboards It is known in the technical field of manufacture of the dashboard of a motor vehicle, to use the skins thereof conventionally made in particular by the hot-powder powder flow molding technique, either by rotational molding or by "slush -moulding "or slugging.
  • These dashboards generally include an external "skin” imitation leather that gives the appearance (especially the color, the pattern, the appearance to the touch); typically the main materials used are thermoplastic resins of polyvinyl chloride (PVC), thermoplastic polyurethanes (TPU), thermoplastic polyolefins (TPO), and polyurethanes (PU).
  • a foam-based material usually made of polyurethane or expanded PVC, is used as a sub-layer to provide flexibility properties and sound and thermal insulation.
  • a “skin” composite (multilayer) can be made to provide particular properties of appearance, in particular: decoration, color, touch or resistance to aging, or abrasion.
  • IMC In Mold Coating
  • a key problem that arises is the migration of the plasticizers contained in the PVC layer through the coating, resulting in their exudation which gives a greasy feel to the outer surface of the coating. skin and an unsightly appearance, especially for dashboards of motor vehicles; another problem encountered may be the incompatibility between the various additives, such as plasticizers in particular, used in the PVC layer and in the coating.
  • Another problem encountered is the migration of amines from the polyurethane into the PVC layer. To limit the migration in the polyurethanes, the crosslinking can be increased but then the properties are reduced at low temperatures.
  • plasticizers used are chosen from esters formed from higher (typically C.sub.1-C.sub.13) alcohols and from organic acids such as in particular aromatic acids such as trimellitic acid to give trimellitates (for example octyl-TMO trimellitate), phthalic acid to give phthalates (for example dibutyl phthalate-DBP, dioctyl phthalate-DOP, diundecyl phthalate-DUP, ditridecyl phthalate-DTDP) or benzoic acid (benzoates); other acids such as in particular adipic acid (dioctyl adipate-DOA, diisodecyl adipate-DIDA, ditridecyl adipate (DTDA), oleic acid (butyl oleate), sebacic acid (dioctyl sebacate), DOS, diisodecyl sebacate-DIDS), azelic acid (dioc
  • the multilayer skins thus obtained comply with the specifications of motor vehicle manufacturers, in particular the requirements for the opening of integrated airbag or not, that is to say the opening in a period of time very short without projection of particles for temperatures conventionally between -40 0 C and + 80 0 C.
  • the invention provides a solution to these problems by optimizing the choice of the plasticizer or the mixture of several plasticizers used in the composition based on thermoplastic resins of polyvinyl chloride (PVC), constituting the intermediate layer of a composite skin, also comprising an outer coating (coating) in direct contact with one of the faces of said plasticized PVC-based layer; this optimization, by eliminating the migration of plasticizers between the PVC layer and the outer coating, improves their compatibility and allows the production of parts or parts of passenger compartment of motor vehicles, of appearance and having mechanical properties in accordance with the specifications builders.
  • PVC polyvinyl chloride
  • the invention relates to a composition based on plasticized polyvinyl chloride (PVC) thermoplastic resins, for producing a layer of a skin or composite structure, this layer being provided on its outer face with a coating, characterized in that what she understands, expressed in percent by weight:
  • PVC plasticized polyvinyl chloride
  • plasticisers from 30 to 50% of one or more types of plasticisers, of which at least one is of polymeric nature or is a heavy monomeric plasticizer,
  • additives such as pigments or fillers, stabilizers, antioxidants, processing additives and lubricants.
  • the content of polymeric plasticizer or heavy monomer is greater than 10% by weight relative to the total amount of plasticizers.
  • the weight ratio of the plasticizers and the resin is at least 60/100.
  • the polymeric plasticizer (s) is (are) chosen (s) in particular from polyphthalates and polyadipates.
  • other plasticizers are added in the composition, chosen from the group of azelates, trimellitates, sebacates, adipates, phthalates, citratec, benzoates, tahees, glutarates, fumarates, maleates, oleates, palmitates and acetates.
  • the monomer (s) monomer (s) heavy (s) has (have) a molecular weight by weight of at least 350.
  • heavy monomeric plasticizers are particularly used ditridecyl adipate (DTDA) and diisodecyl sebacate (DIDS).
  • DTDA ditridecyl adipate
  • DIDS diisodecyl sebacate
  • composition according to the invention also relates to mixtures of polymeric plasticizer (s) and heavy monomeric plasticizer (s), as described above, in very large proportions.
  • the thermoplastic resin is polyvinyl chloride (PVC) obtained by a suspension or micro-suspension process, but emulsion or bulk PVC can also be used.
  • the thermoplastic resin comprises a mixture of polyvinyl chloride (PVC) and a compatible polymer chosen from copolymers or terpolymers vinyl chloride and vinyl acetate (VC / VA) or vinyl chloride and acrylic derivative (VC / DA), thermoplastic polyurethanes (TPU), thermoplastic polyetheresters, ethylene / vinyl monomer (EVA) copolymers, ethylene / vinyl monomer / carbonyl terpolymers, melt processable acrylic elastomers, block copolymers polyamide and polyether blocks or polyetherblockamides, chlorinated or chlorosulphonated polyethylenes, ethylene / alkyl (meth) acrylate polymers or functionalized or unmethylated (meth) acrylic acid, MBS core-shell polymers, SBM block ter
  • VC / VA copolymer Lacovyl® from Arkema
  • an example of VC / DA copolymer is Vinnolit® from Vinnolit
  • an example of TPU is Goodrich's Estane®
  • an example of thermoplastic polyetherester is DuPont's Hytrel®
  • an example of polyetherblockamide is Pebax® from Arkema
  • an example of EVA is Evatane® from Arkema
  • an example of ethylene / vinyl monomer / carbonyl terpolymer is Elvaloy® from DuPont
  • examples of ethylene / alkyl (meth) acrylate or acidic polymers (Meth) acrylic functionalized or otherwise are Lotryl®, Lotader® and Orevac® from Arkema
  • an example of chlorinated or chlorosulfonated polyethylenes is DuPont's Tyrin®
  • an example of a processable acrylic elastomer in the molten state is Al
  • the additives added to the composition are chosen from pigments or fillers, lubricants, UV stabilizers, thermal stabilizers, processing additives and antioxidants, at levels of between and 10% by weight of the composition.
  • the subject of the invention is also the use of the composition according to the invention, for obtaining a layer of skin or composite structure, for the passenger compartment parts of motor vehicles, in particular instrument panels equipped with airbags, the outer surface of said layer being coated with a coating selected from compositions based on epoxy resin, polyurethane resin, PVC or acrylic resins.
  • the subject of the invention is also a process for preparing a composite skin for a passenger compartment of a motor vehicle, according to the invention, characterized in that in a first step the coating is deposited in a mold, and that in a second step the layer obtained from the composition according to the invention is produced by "slush-molding".
  • the composite skin is successively composed from the outside (apparent surface in the passenger compartment) inwards:
  • a PVC layer having a total thickness of between 0.5 and 2 mm, preferably between 0.9 and 1.2 mm,
  • An inner layer (support) foam having a thickness between 0.5 and 10 mm, preferably between 0.9 and 6 mm.
  • the coating can be made from polyurethane compositions, water-based or solvent, but can also be based on plasticized PVC resins; it is applied by any known technique, in particular by spraying (Airmix or Airless).
  • the reaction and condensation products of a dicarboxylic acid in particular phthalic, adipic, sebasic acid, etc.
  • a diol ethylene glycol, propylene glycol, butane diol, hexane diol
  • the chain propagation can be stopped by the use of carboxylic acids or monofunctional alcohols.
  • polymeric plasticizers which are preferably chosen from polyphthalates and polyadipates, are characterized by a viscosity ranging from 100 to 8000 mPa.s at 25 ° C. (measured according to the ASTM D 445 method).
  • composition of the PVC layer must adhere perfectly to the coating and the foam layer.
  • compositions are prepared with Kwert 70 PVC resins and with various monomeric (or monomeric) plasticizers such as trioctyl trimellate (TOTM), diundecyl phthalate (DUP), ditridecyl adipate (DTDA) and diisodecyl. sebacate (DIDS), and / or polymeric plasticisers such as polyadipates.
  • TOTM trioctyl trimellate
  • DUP diundecyl phthalate
  • DTDA ditridecyl adipate
  • DIDS diisodecyl. sebacate
  • polymeric plasticisers such as polyadipates.
  • the viscosities of these polymeric plasticizers are between 100 and 8000 mPa.s at 25 ° C (measured according to the ASTM D 445 method).
  • HSE epoxidized soybean oil
  • UV stabilizers UV stabilizers
  • thermal stabilizers thermal stabilizers and antioxidants.
  • Examples A and B correspond to traditional formulas of the state of the art, not in accordance with the invention.
  • Example C shows the advantage of introducing a polymeric plasticizer mixed with a conventional monomeric plasticizer, without however being in accordance with the invention.
  • Examples E and F show the interest of polymeric plasticisers used in admixture with heavy monomeric plasticizers.
  • Example D shows the interest of polymeric plasticisers.
  • Sample dashboard skins from these compositions were prepared by the "slush molding” process and subjected to various tests explained below.
  • the migration of the plasticisers is evaluated according to a visual method of quantification: after the production of a skin, appears on the surface more or less quickly and in more or less important quantities a fatty film (the more the migration is important, the more there is of signs -).
  • the brittleness test consists of a cold shock measurement according to ASTM D 746-04. The sample is immersed in a bath of alcohol and ice for 2 minutes, then the impact of a hammer takes place.
  • the gelification test is carried out according to an internal method for determining the gel times, by using a thermostatted oven (type Metastat or Werner & Mathis) and by comparing the formulas with each other.
  • the “ribbons” of powder are passed through an oven (fixed temperature: 240 ° C. or 220 ° C.) and are placed on a moving plate: a time gradient is obtained along the plate and it is possible to locate the gel start time at this temperature.
  • the + sign means that the sample is better than the control.
  • the sign - means that the sample is not as good as the witness
  • This gelling test reflects the ease of implementation of the powders obtained from the compositions, in the processors that produce the composite skins.
  • compositions according to the invention is carried out on conventional installations with the introduction of additives either in the upper (hot) tank or in the lower (cold) tank, with final production of powders.
  • compositions with different Kwert PVC resins ranging from 66 to 80 were prepared according to the following formulas, in Table 2 below:

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Abstract

La présente invention se rapporte à une composition à base de résines thermoplastiques de polychlorure de vinyle (PVC) plastifiées, pour la réalisation d'une couche d'une peau ou structure composite, cette couche étant pourvue sur sa face externe d'un revêtement, caractérisée en ce qu'elle comprend, exprimé en pour cent en poids: - de 40 à 60 % d'une ou plusieurs résines de PVC de Kwert compris entre 50 et 80, - de 30 à 50 % d'un ou plusieurs types de plastifiants, dont au moins un est de nature polymérique, ou est un plastifiant monomérique lourd, - de 1 à 20 % d'additifs, tels que des pigments ou charges, des stabilisants, des anti-oxydants, des additifs de mise en oeuvre et des lubrifiants. L'invention a aussi pour objet le procédé de fabrication de ces peaux composites par moulage et leur utilisation pour les parties d'habitacle des véhicules automobiles, tels qu'en particulier les planches de bord équipées d'airbags.

Description

COMPOSITION A BASE DE RESINES THERMOPLASTIQUES DE PVC PLASTIFIEES POUR LA REALISATION DE PEAUX COMPOSITES POUR PARTIES D'HABITACLE DE VEHICULE.
La présente invention se rapporte aux compositions à base de résines thermoplastiques de polychlorure de vinyle (PVC) plastifiées, permettant la réalisation d'une couche de "peaux" composites ou multicouches; ces peaux ou structures composites comprennent un revêtement ou couchage extérieur et une couche intérieure selon l'invention ; ces peaux composites sont utilisées pour les parties d'habitacle des véhicules automobiles, tels qu'en particulier les planches de bord équipées d'airbags apparents (à volets séparés) ou intégrés (appelés aussi airbags invisibles par le conducteur et les passagers), les consoles centrales et les habillages de porte(ou panneaux de porte).
L'invention a aussi pour objet le procédé de fabrication de ces peaux composites par moulage. Art antérieur :
II est connu dans le domaine technique de fabrication des tableaux de bord de véhicule automobile, d'utiliser les peaux de ceux-ci réalisées classiquement notamment par la technique de moulage par écoulement de poudre sur moule chaud, soit par rotomoulage, soit par « slush-moulding » ou embouage. Ces tableaux de bord comprennent en général une "peau" externe imitation cuir qui donne l'aspect extérieur (en particulier la couleur, le motif, l'aspect au toucher) ; classiquement les principaux matériaux utilisés sont les résines thermoplastiques de polychlorure de vinyle (PVC), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyoléfines thermoplastiques(TPO), et les polyuréthanes (PU). Un matériau à base de mousse, en général en polyuréthane ou en PVC expansé, est utilisé en sous-couche pour apporter des propriétés de souplesse et d'isolation phonique et thermique.
La peau externe est soumise aux agressions extérieures : rayures, rayonnement UV, température, solvants, etc. Dans certains cas, une "peau" composite (multicouches) peut être réalisée pour apporter des propriétés particulières d'aspect, en particulier: décoration, couleur, toucher ou de résistance au vieillissement, ou à l'abrasion.
Il existe plusieurs technologies pour réaliser des peaux composites : a) le "double slush-moulding", permettant la superposition de deux couches en résine thermoplastique de polychlorure de vinyle (PVC) de nature différente, pour réaliser une peau composite; ce procédé est décrit en particulier dans le document WO 02/094610 au nom de la demanderesse, qui décrit l'obtention d'une peau composite comprenant une couche ductile et une couche fragile, pour partie d'habitacle pour airbag intégré. b) l'application d'au moins une couche de revêtement: - sur la peau finie,
- sur la surface d'un moule, dans une pré-étape de fabrication d'une peau. Il existe en particulier deux procédés, dont l'un appelé « in mold painting » ou « in mold pigmentation » ( IMP) (peinture dans le moule), tel que décrit dans le document EP 0912 312 de la demanderesse ; ce procédé comprend les étapes suivantes : i) dépose sur la surface d'un moule d'une composition A comprenant au moins un plastifiant et éventuellement un ou plusieurs agents modifiants, tels que des pigments de coloration, des paillettes décoratives ou une résine thermoplastique du type PVC, ii) dépose ensuite d'une composition B comprenant une résine thermoplastique telle que du PVC, iii) chauffage du moule.
Le deuxième procédé, appelé « In Mold Coating »( IMC) (enduction dans le moule), est décrit dans son principe dans le document WO 2004/060627, ainsi que dans US 6 656 596 ; ce dernier document concerne l'obtention d'un panneau pour intérieur d'automobile, ayant une structure multicouches obtenue par dépose dans un moule successivement d'un revêtement ou enduction comprenant une dispersion aqueuse ou dans un solvant d'un polyuréthane, d'un colorant et d'un agent de réticulation, et d'une couche contenant du polychlorure de vinyle (PVC) et au moins un plastifiant par le procédé « slush-moulding ». Dans le cas de l'utilisation du revêtement en polyuréthane, un problème essentiel qui se pose est celui de la migration des plastifiants contenus dans la couche de PVC à travers le revêtement, entraînant leur exsudation qui donne un toucher gras à la surface extérieure de la peau et un aspect inesthétique, en particulier pour les planches de bord de véhicules automobiles; un autre problème rencontré peut être l'incompatibilité entre les divers additifs, tels qu'en particulier les plastifiants, utilisés dans la couche de PVC et dans le revêtement. Un autre problème rencontré est la migration des aminés du polyuréthane dans la couche de PVC. Pour limiter la migration dans les polyuréthanes, on peut augmenter la réticulation mais alors on diminue les propriétés aux basses températures. Les plastifiants usuels utilisés sont choisis parmi les esters formés à partir d'alcools supérieurs (typiquement en Cs à C13) et d'acides organiques tels que notamment des acides aromatiques comme l'acide trimellitique pour donner des trimellitates (par exemple le trimellitαte d'octyle- TMO), l'acide phtalique pour donner des phtalates (par exemple le dibutyl phtalate-DBP, le dioctyl phtalate-DOP, le diundécyl phtalate-DUP, le ditridecyl phtalate-DTDP) ou l'acide benzoïque (benzoates); d'autres acides tels que notamment l'acide adipique (le dioctyl adipate-DOA, le diisodécyl adipate-DIDA, le ditridecyl adipate (DTDA), l'acide oléique (le butyl oleate), l'acide sébacique (le dioctyl sebaçate-DOS, le di isodécyl sébaçate-DIDS), l'acide azelique (le dioctyl azelate-DOZ), l'acide citrique (citrates), l'acide phosphorique (phosphates), sont également utilisés.
De plus, les peaux multicouches ainsi obtenues respectent le cahier des charges des constructeurs de véhicules automobiles, en particulier les exigences en matière d'ouverture d'airbag intégré ou non, c'est-à-dire l'ouverture en un laps de temps très court sans projection de particules pour des températures classiquement comprises entre -40 0C et + 80 0C.
L'invention apporte une solution à ces problèmes par l'optimisation du choix du plastifiant ou du mélange de plusieurs plastifiants utilisés dans la composition à base de résines thermoplastiques de polychlorure de vinyle (PVC), constituant la couche intermédiaire d'une peau composite, comprenant aussi un revêtement extérieur (enduction) en contact direct avec l'une des faces de ladite couche à base de PVC plastifié; cette optimisation, en supprimant la migration des plastifiants entre la couche de PVC et le revêtement extérieur, améliore leur compatibilité et permet la production de pièces ou parties d'habitacle de véhicules automobiles, d'aspect et ayant des propriétés mécaniques conformes aux cahiers des charges des constructeurs.
L'invention concerne une composition à base de résines thermoplastiques de polychlorure de vinyle (PVC) plastifiées, pour la réalisation d'une couche d'une peau ou structure composite, cette couche étant pourvue sur sa face externe d'un revêtement, caractérisée en ce qu'elle comprend, exprimé en pour cent en poids:
- de 40 à 60 % d'une ou plusieurs résines de PVC de Kwert compris entre 50 et 80,
- de 30 à 50 % d'un ou plusieurs types de plastifiants, dont au moins un est de nature polymérique ou est un plastifiant monomérique lourd,
- de 1 à 20 % d'additifs, tels que des pigments ou charges, des stabilisants, des anti- oxydants, des additifs de mise en oeuvre et des lubrifiants.
Selon un mode de réalisation, la teneur en plastifiant polymérique ou monomérique lourd est supérieure à 10% en poids par rapport à la quantité totale des plastifiants.
Selon un mode de réalisation, le rapport en poids des plastifiants et de la résine est d'au moins 60/100.
Selon un mode de réalisation, le ou les plastifiant(s) polymérique(s) est(sont) choisi(s) en particulier parmi les polyphtalates et les polyadipates. Selon un mode de réalisation, d'autres plastifiants sont ajoutés dans la composition, choisis parmi le groupe des azélates, trimellitates, sébaçates, adipates, phtalates, citratec, benzoates, ta Ha tes, glutarates, fumarates, maléates, oléates, palmitates et acétates. Selon un mode de réalisation avantageux, le ou les plastifiant(s) monomérique(s) lourd (s) a (ont) une masse moléculaire en poids d'au moins 350.
Parmi les plastifiants monomériques lourds sont particulièrement utilisés le ditridécyl adipate (DTDA) et le diisodécyl sébaçate (DIDS).
La composition selon l'invention concerne également des mélanges de plastifiant(s) polymérique(s) et de plastifiant(s) monomérique(s) lourd, tels que décrits ci- dessus, dans des proportions très larges.
Selon un mode de réalisation, la résine thermoplastique est du polychlorure de vinyle (PVC) obtenu par un procédé en suspension ou en micro-suspension, mais du PVC fabriqué en émulsion ou en masse peut aussi être utilisé. Selon un mode de réalisation, la résine thermoplastique comprend un mélange de polychlorure de vinyle (PVC) et d'un polymère compatible choisi parmi les copolymères ou terpolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheresters thermoplastiques, les copolymères éthylène/monomère vinylique (EVA), les terpolymères éthylène/ monomère vinylique/carbonyle, les élastomères acryliques processables à l'état fondu, les copolymères à blocs polyamide et à blocs polyéther ou polyétherblockamides, les polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés, les polymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle ou acide (méth)acrylique fonctionnalisés ou non, les polymères core-shell type MBS, les terpolymères bloc SBM, le PVDF et les résines polyamides en poudre .
Un exemple de copolymère VC/VA est Lacovyl® de Arkema, un exemple de copolymère VC/DA est Vinnolit® de Vinnolit, un exemple de TPU est Estane® de Goodrich, un exemple de polyétherester thermoplastique est Hytrel® de DuPont, un exemple de polyétherblockamide est Pebax® de Arkema, un exemple d' EVA est Evatane® d 'Arkema, un exemple de terpolymère éthylène/ monomère vinylique/carbonyle est Elvaloy® de DuPont, des exemples de polymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle ou acide (méth)acrylique fonctionnalisés ou non sont Lotryl®, Lotader® et Orevac® de Arkema, un exemple de polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés est Tyrin® de DuPont, un exemple d'élastomère acrylique processable à l'état fondu est Alcryn® de Apa, un exemple de résines polyamides en poudre est Orgasol® de Arkema. Ces polymères compatibles avec le PVC, dits « alliés », présentent de bonnes propriétés à froid, et sont susceptibles de conférer une fragilité appropriée aux couches ainsi obtenues.
Selon un mode de réalisation préférentiel, les additifs ajoutés dans la composition sont choisis parmi les pigments ou charges, les lubrifiants, les stabilisants UV, les stabilisants thermiques, les additifs de mise en oeuvre et les anti-oxydants, à des taux compris entre 3 et 10 % en poids par rapport à la composition.
L'invention a aussi pour objet l'utilisation de la composition selon l'invention, pour l'obtention d'une couche de peau ou structure composite, pour les parties d'habitacle de véhicules automobiles, notamment les planches de bord équipées d'airbags, la surface externe de ladite couche étant enduite d'un revêtement choisi parmi les compositions à base de résine époxy, de résine polyuréthane, de PVC ou de résines acryliques.
L'invention a aussi pour objet un procédé de préparation d'une peau composite pour partie d'habitacle de véhicule automobile, conforme à l'invention, caractérisé en ce que dans une première étape le revêtement est déposé dans un moule, et que dans une deuxième étape la couche obtenue à partir de la composition selon l'invention, est réalisée par "slush-moulding".
Les dispositifs utilisés pour mettre en ce uvre un tel procédé de "slush-moulding" sont bien connus de l'homme du métier et utilisent en particulier les systèmes de chauffage à air, huile ou sable.
Selon un mode de réalisation préféré, la peau composite se compose successivement de l'extérieur (surface apparente dans l'habitacle) vers l'intérieur:
- d'un revêtement ayant une épaisseur comprise entre 10 et 500 microns, préférentiellement entre 50 et 150 microns,
- d'une couche en PVC ayant une épaisseur totale comprise entre 0,5 et 2 mm, préférentiellement entre 0,9 et 1 ,2 mm,
- d'une couche interne(support) en mousse ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 10 mm, préférentiellement entre 0,9 et 6 mm. Le revêtement peut être réalisé à partir de compositions de polyuréthane, à base aqueuse ou solvant, mais peut aussi être à base de résines PVC plastifiées; il est appliqué par toute technique connue, en particulier par pulvérisation (Airmix ou Airless).
S'agissant des plastifiants polymériques utilisés, on entend par là les produits de réaction et de condensation d'un diacide carboxylique (en particulier acide phtalique, adipique, sébaçique...) avec un diol (éthylène glycol, propylène glycol, butane diol, hexane diol...) ou d'un mélange de différents diacides carboxyliques avec un ou plusieurs diols Lorsque ces molécules ont réagi, la propagation de chaîne peut être stoppée par l'utilisation d'acides carboxyliques ou d'alcools monofonctionnels.
Ces plastifiants polymériques qui sont de préférence choisis parmi les polyphtalates et les polyadipates, se caractérisent par une viscosité comprise dans une gamme allant de 100 à 8000 mPa.s à 25°C (mesurée selon méthode ASTM D 445).
La composition de la couche en PVC doit parfaitement adhérer au revêtement et à la couche de mousse. 1 ) EXEMPLES DE RÉALISATION DE COMPOSITIONS SELON L'INVENTION :
On prépare les compositions suivantes A d F avec des résines de PVC de Kwert 70 et avec différents plastifiants monomères (ou monomériques) tels que le trioctyl trimélittate (TOTM), le diundécyl phtalate (DUP), le ditridécyl adipate(DTDA) et le diisodécyl sébaçate (DIDS), et/ou des plastifiants polymériques tels que des polyadipates .
Les viscosités de ces plastifiants polymériques sont comprises entre 100 et 8000 mPa.s à 25°C (mesurées selon la méthode ASTM D 445).
D'autres additifs sont introduits, tels qu'un lubrifiant comme l'huile de soja époxydée (HSE), ainsi que des stabilisants UV, des stabilisants thermiques et des antioxydants.
Les exemples A et B correspondent à des formules traditionnelles de l'état de la technique, non conformes à l'invention.
L'exemple C montre l'intérêt d'introduire un plastifiant polymérique en mélange avec un plastifiant monomérique classique, sans toutefois être conforme à l'invention.
Les exemples E et F montrent l'intérêt des plastifiants polymériques utilisés en mélange avec des plastifiants monomériques lourds. L'exemple D montre l'intérêt des plastifiants polymériques.
On prépare des échantillons de peaux de tableaux de bord à partir de ces compositions par le procédé de "slush moulding" (avec chauffage des moules par circuit d'huile) et on les soumet à différents essais expliqués ci-après.
La migration des plastifiants est évaluée selon une méthode visuelle de quantification : après la production d'une peau , apparaît en surface plus ou moins rapidement et dans des quantités plus ou moins importantes un film gras (plus la migration est importante, plus il y a de signes -).
Le test de fragilité consiste en une mesure du choc à froid, selon la norme ASTM D 746-04. L'échantillon est plongé dans un bain d'alcool et de glace pendant 2 minutes, puis l'impact d'un marteau a lieu. Le test de gélificαtion est réalisé selon une méthode interne de détermination des temps de gélification, par utilisation d'une étuve thermostatée (type Métrastat ou Werner & Mathis) et par comparaison des formules entre elles.
Les "rubans" de poudre ( épaisseur 1 mm) sont passés dans un four (température fixée : 2400C ou 2200C) et sont placés sur un plateau mobile : on obtient un gradient de temps le long de la plaque et on peut repérer le temps de début de gélification à cette température.
On peut ainsi comparer plusieurs produits en même temps. Le signe + signifie que l'échantillon est meilleur que le témoin. Le signe - signifie que l'échantillon est moins bon que le témoin
Ce test de gélification traduit la facilité de mise en ce uvre des poudres obtenues à partir des compositions, chez les transformateurs qui produisent les peaux composites.
La préparation des compositions selon l'invention se fait sur des installations classiques avec introduction des additifs soit en cuve haute (chaude), soit en cuve basse (froide), avec obtention finale de poudres.
Les propriétés des différentes compositions réalisées sont rassemblées dans le tableau 1 ci-dessous :
TABLEAU 1
On constate que les formulations D et F sont les meilleurs en résistance à la migration. 2) EXEMPLES DE COMPOSITIONS A BASE DE RÉSINE PVC DE DIFFÉRENTS KWERT :
Des compositions avec différentes résines PVC de Kwert allant de 66 à 80 ont été préparées selon les formules suivantes, dans la tableau 2 ci-dessous :
TABLEAU 2
On ne constate pas d'influence sensible sur la migration.

Claims

REVENDICATIONS
1. Composition à base de résines thermoplastiques de polychlorure de vinyle (PVC) plastifiées, pour la réalisation d'une couche d'une peau ou structure composite, cette couche étant pourvue sur sa face externe d'un revêtement, caractérisée en ce qu'elle comprend, exprimé en pour cent en poids :
- de 40 à 60 % d'une ou plusieurs résines de PVC de Kwert compris entre 50 et 80,
- de 30 à 50 % d'un ou plusieurs types de plastifiants, dont au moins un est de nature polymérique, ou est un plastifiant monomérique lourd, - de 1 à 20 % d'additifs, tels que des pigments ou charges, des stabilisants, des antioxydants, des additifs de mise en oeuvre et des lubrifiants.
2. Composition selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la teneur en plastifiant polymérique et/ou monomérique lourd, est supérieure à 10% en poids par rapport à la quantité totale des plastifiants.
3. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le rapport en poids des plastifiants et de la résine est d'au moins 60/100.
4. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le ou les plastifiant(s) polymérique(s) est(sont) choisi(s) en particulier parmi les polyphtalates et les polyadipates.
5. Composition selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que d'autres plastifiants sont ajoutés, choisis parmi le groupe des azélates, trimellitates, sébaçates, adipates, phtalates, citrates, benzoates, tallates, glutarates, fumarates, maléates, oléates, palmitates et acétates.
6. Composition selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que le ou les plastifiant(s) monomérique(s) lourd(s) a(ont) une masse moléculaire en poids d'au moins 350.
7. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la résine thermoplastique est du polychlorure de vinyle (PVC) obtenu par un procédé en suspension ou en masse.
8. Composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la résine thermoplastique comprend un mélange de polychlorure de vinyle (PVC) et d'un polymère compatible choisi parmi les copolymères ou terpolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle (VC/VA) ou chlorure de vinyle et dérivé acrylique (VC/DA), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheresters thermoplastiques, les copolymères éthylène/monomère vinylique (EVA), les terpolymères éthylène/ monomère vinylique/carbonyle, les élastomères acryliques processables à l'état fondu, les copolymères à blocs polyamide et à blocs polyéther ou polyétherblockamides, les polyéthylènes chlorés ou chlorosulfonés, les polymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle ou acide (méth)acrylique fonctionnalisés ou non , les polymères core-shell type MBS, les terpolymères bloc SBM, le PVDF et les résines polyamides en poudre .
9. Composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les additifs ajoutés sont choisis parmi les pigments ou charges, les lubrifiants, les stabilisants UV, les stabilisants thermiques, les additifs de mise en ce uvre et les antioxydants, à des taux compris entre 3 et 10 % en poids par rapport à la composition.
10. Utilisation de la composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour l'obtention d'une couche de peau ou structure composite, pour les parties d'habitacle de véhicules automobiles, notamment les planches de bord équipées d'airbags, la surface externe de ladite couche étant enduite d'un revêtement choisi parmi les compositions à base de résine époxy, de résine polyuréthane, de PVC ou de résines acryliques.
1 1. Procédé de préparation d'une peau composite pour partie d'habitacle de véhicule automobile, selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans une première étape le revêtement est déposé dans un moule, et que dans une deuxième étape la couche obtenue à partir de la composition selon l'une des revendications 1 à 9, est réalisée par "slush-moulding".
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