EP1911929A1

EP1911929A1 - Verfahren zur Bestimmung der Veränderung der Lage von Tübbingringen

Info

Publication number: EP1911929A1
Application number: EP07117857A
Authority: EP
Inventors: Helge Grafinger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-10-11
Filing date: 2007-10-04
Publication date: 2008-04-16
Also published as: AT504280A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der Veränderung der Lage von Tübbingringen (7) in einem Tunnelquerschnittes während des Tunnelvortriebs mit einer Tunnelbohrmaschine (2), unter Verwendung einer optischen Messeinrichtung. Um die Verformung der Tübbingringe (7) kontinuierlich überwachen zu können, wird eine berührungslose Erfassung zumindest einer Sehnenlänge (s₁; S₂) zumindest eines Tübbingringes (7) zu einem ersten Zeitpunkt mittels einer Scannerabtastung durchgeführt. Weiters wird nach Zurückziehen des Schildes (4) der Tunnelbohrmaschine (2) eine weitere berührungslose Erfassung dieser Sehnenlänge (s₁; s₂) des Tübbingringes (7) durchgeführt und die ermittelten Sehnenlängen (s₁; s₂) miteinander verglichen. Die Verformung des Tübbingringes (7) wird aus der Differenz der ermittelten Sehnenlängen (s₁; s₂) berechnet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der Veränderung der Lage von Tübbingringen in einem Tunnelquerschnitt während des Tunnelvortriebs, unter Verwendung einer optischen Messeinrichtung, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Tunnelbohrmaschinen, wie sie bei der Auffahrung unterirdischer Hohlräume in wasserführendem Gebirge mit einschaligem Tübbingausbau eingesetzt werden, bestehen in der Regel aus einem vorderen Teil, dem eigentlichen Vortriebsschild, einem Tübbingversetzgerät für die Errichtung der Tübbingringe, einen Leitstand mit Steuerrechner und einem Nachläufer. Der Einbau der Tübbingringe erfolgt dabei im Schutz des Vortriebsschildes unmittelbar vor dem Hub der Maschine. Im Zug des Hubes verlässt der Schild einen zwischen Tübbingring und Gebirge ausgebildeten Spalt. Der Spalt wird anschließend hinterfüllt. Aufgrund des sich auf den Tübbingring auswirkenden Gebirgsdruckes ist eine messtechnische Überwachung der Tübbingschale erforderlich, um eine dauerhafte Schädigung des Ausbaues zu vermeiden. Verschiedene Messmethoden wurden bisher eingesetzt, jedoch weisen alle verschiedene Eigenschaften auf, die nur zu einer eingeschränkten Akzeptanz geführt haben:

zu lange Messdauer (teilweise größer als 5 Minuten)
manuelle Durchführung
Montage von geeigneten Zielmarken erforderlich (Montage, Beschädigungsgefahr)

Aus der DE 42 37 689 C2 ist ein Verfahren zum Ermitteln des radialen Abstandes zwischen der Innenfläche des rückwärtigen Teils eines Vortriebsschildes und der Außenfläche einer Tübbingauskleidung bekannt. Die Vermessung des Ringspaltes, also des Abstandes zwischen dem Schild und dem Tübbing, hat insbesondere den Zweck, die Dichtung zu kontrollieren. Es wird dabei nicht die Geometrie zwischen den einzelnen Tübbingen, sondern zwischen Tübbing und Schild gemessen. Zur Messung des Ringspaltes werden mindestens drei fix installierte Entfernungsmesser eingesetzt und zwar für jeden zu messenden Radialwert einen. Der Ringspalt wird nur zu einem einzigen Zeitpunkt ermittelt, es erfolgt somit eine Momentaufnahme ohne spätere Wiederholung. Eine Wiederholungsmessung zu einem späteren Zeitpunkt nach Einbau des nächsten Tübbingringes wäre mit dem bekannten Verfahren auch nicht möglich, da die Sensoren stationär montiert sind, nur einen fixen Messstrahl aufweisen und der für die Berechnung erforderliche Teil des Schildes durch den Tübbing verdeckt ist und daher nicht mehr messbar ist.
Weiters ist aus der DE 101 03 711 A1 ein Verfahren zur Vermessung des Abstandes zwischen der Schildaußenfläche und dem Gebirge bekannt, um das Volumen bestimmen zu können. Auch hier handelt es sich um eine Bestandsaufnahme zu einem einzigen Zeitpunkt.
Die DE 44 45 464 A1 beschreibt eine Abtastvorrichtung zur Vermessung des freien, passierbaren Raumes über Verkehrswegen. Die Abtastvorrichtung erzeugt mit Hilfe eines Lasers, sowie einer rotierenden Ablenkeinrichtung einen in einer Ebene quer zur Fahrtrichtung verlaufenden rotierenden Sendestrahl. Infolgedessen tastet der Sendestrahl die Wand des Tunnels mit einer schraubenlinienförmigen flächendeckenden Abtastlinie ab. Das von der Wand des Tunnels zurückgeworfene Licht wird von der Ablenkeinrichtung empfangen und einem Detektor zugeführt. Durch Messung der Phasenverschiebung der Modulationsphase des Sendestrahles gegenüber der Modulationsphase eines Empfangsstrahles ist die Entfernung der Wand des Tunnels von der Ablenkeinrichtung bestimmbar. Wesentlich ist, dass mit Hilfe eines Lasers, der über eine rotierende Ablenkeinrichtung zur Tunnelwand gesendet wird, und einer dazugehörigen Sende- und Empfangseinheit, die Entfernung und gleichzeitig der Winkel der Rotationsvorrichtung gemessen werden. Zur Bestimmung der Veränderung der Lage von Tübbing-Ringen während des Tunnelvortriebes ist diese Vorrichtung nicht geeignet.
Die DE 42 25 270 A1 beschreibt ein Verfahren zur Lagebestimmung eines Positionskörpers relativ zu einem Bezugskörper. Dabei sind auf den zu positionierenden Objektmarken in einer genau definierten Anordnung angebracht, die durch eine Abbildungsvorrichtung mit Projektionsfläche am Bezugsobjekt erfasst werden. Aus geometrischen Zusammenhängen zwischen den Marken am Objekt und der Abbildung dieser Marken auf der Projektionsfläche kann die Relativposition berechnet werden. Es handelt sich dabei um eine reine Lösung projektiver, geometrischer Zusammenhänge ohne direkte Entfernungsmessung.
Die EP 0 791 725 A1 beschreibt ein Verfahren, welches dem Zweck dient, den Einbau einzelner Tübbing-Elemente positionsgenau zu automatisieren. Dies wird dadurch realisiert, dass mit einem Detektor die Eckpunkte eines oder zweier benachbarter Tübbinge erkannt werden und die Positionierung des Tübbings auf diese Eckpunkte gesteuert wird. Es wird dabei nur eine punktuelle Messung - und keine flächige Messung - durchgeführt.
Aus der DE 42 37 689 A1 ist ein Verfahren zum Ermitteln des Abstandes zwischen der Innenfläche eines Vortriebsschildes und der Außenfläche einer Tübbing-Auskleidung bekannt. Um den lichten Raum zwischen der Tübbing-Außenkante und der Schildinnenkante zu vermessen, sind dabei mindestens drei Entfernungssensoren vorgesehen, die in einem festen Winkel bezüglich der Schildachse eingebaut sind und die die Entfernungen zur Schildinnenkante, bzw. zur Tübbing-Innenkante messen. Mit Hilfe von Winkelfunktionen und der Kenntnis der Tübbing-Stärke kann die Stärke des Spaltes gemessen werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, mit welchem mit geringem Aufwand eine messtechnische Überwachung der Tübbingschale ermöglicht wird.
Erfindungsgemäß wird dies erreicht durch folgende Schritte

Bereitstellen zumindest einer Scannereinrichtung als Messeinrichtung, vorzugsweise eines Laserscanners, zum berührungslosen Abtasten zumindest einer definierten Messzone am Innenmantel benachbarter Tübbingringe;
Berührungsloses dreidimensionales Abtasten der Messzone und Ermittlung zumindest einer Sehnenlänge zumindest einer Tübbingringsehne zumindest eines Tübbingringes zu einem ersten Zeitpunkt;
Berührungsloses dreidimensionales Abtasten der Messzone und Ermittlung der Sehnenlänge dieser Tübbingringsehne zu einem zweiten Zeitpunkt;
Ermittlung der Veränderung aus der Differenz der zu den beiden Zeitpunkten erfassten Sehnenlängen.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die Erfassung der Sehnenlänge unmittelbar vor jedem Hub nach Einbau des Tübbingringe erfolgt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, bei jedem Scanvorgang mehrere Tübbingringe gleichzeitig zu erfassen. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Berechnung der Sehnenlängen durch eine automatische Erkennung der jeweiligen Messzonen auf der inneren Mantelfläche der Tübbingringsegmente beideits einer Trennfuge zwischen einem First-Tübbingsegment und einem Ulm-Tübbingsegment erfolgt. Auf die Montage von geeigneten Zielmarken kann verzichtet werden, wenn idente Flächen für die Folgemessungen anhand der den Tübbingsegmenten eigenen Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit identifiziert werden.
Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Vorrichtung vorgesehen, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass durch die dreidimensionale berührungslose Abtastung dreidimensionale Koordinaten der Messzone und/oder die Reflexionsintensität der Oberfläche der Messzone erfasst werden, und wobei die Scaneinrichtung entgegen der Vortriebsrichtung auf zumindest eine definierte Messfläche auf der Innenseite der Tübbingringe gerichtet ist, wobei vorzugsweise die Scaneinrichtung über einen Steuerrechner am Leitstand der Tunnelbohrmaschine gesteuert wird.
Bisherige Messverfahren arbeiten mit zu installierenden Zieleinrichtungen auf den Tübbingringen und geometrischer Einmessung mittels eines Vermessungsinstrumentes oder durch direkte Längenmessung mittels Maßband oder Laserentfernungsmesser, welche an entsprechend gekennzeichneten Punkten manuell angehalten werden.
Das vorliegende Verfahren arbeitet mit einem Laserscanner, welcher von einer fixen Position aus die Tübbingflächen in einem dichten Raster dreidimensional berührungslos erfasst. Die dabei gewonnenen Messdaten sind einerseits dreidimensionale Koordinaten, andererseits die Reflexionsintensität der Oberfläche, wodurch zusätzlich eine Bildinformation vorliegt.
Anhand der Bildinformation werden unter Anwendung von Methoden der digitalen Bildverarbeitung die Begrenzungslinien (Fugen) zwischen den einzelnen Tübbingsegmenten erkannt. Die erkannten Begrenzungslinien dienen in weiterer Folge für die Berechnung der exakten 3D-Positon von verschiedenen signifikanten Punkten auf den Tübbingflächen, zwischen denen dann Strecken berechnet werden können. Messungen verschiedener Aufnahmezeitpunkte können somit durch die Erkennung der Kanten und daraus abgeleiteten signifikanten Punkten eindeutig, d.h. bezüglich physikalisch identer Punkte an den Tübbingflächen verglichen werden. Der Vergleich dieser Messergebnisse liefert dadurch die gewünschten Veränderungen der Tübbingsehne und der Tübbinglage.
Durch die vollflächige automatische Messung mittels berührungslosen und bildhaften Sensoren kann eine digitale und automatische Auswertung der Messdaten erfolgen.
Falls Sichtbehinderungen zwischen der Scaneinrichtung und den zu messenden Tübbingringen vorliegen, kann eine zweite Scaneinrichtung im Bereich des Nachläufers der Tunnelbohrmaschine vorgesehen sein, wobei die zweite Scaneinrichtung in Vortriebsrichtung auf zumindest eine definierte Messzone an der inneren Mantelfläche der Tübbingringe gerichtet ist. Eine zweite Scaneinrichtung ist auch vorteilhaft, um generell das Verhalten der Sehnenänderungen in einem längeren räumlichen und zeitlichen Abstand zu erfassen.
Zur Durchführung des Verfahrens wird ein 3D-Laserscanner verwendet, d.h., der Laserstrahl wird über zwei Rotationsachsen abgelenkt. Der Laserscanner ist hierbei auf einer Tunnelvortriebsmaschine fix montiert. Die Messung selbst wird bei Stillstand der Maschine durchgeführt. Das Ergebnis der Messung beinhaltet sowohl Informationen über die Geometrie der Tübbing-Elemente, als auch über die Oberflächenbeschaffenheit. Die Messergebnisse können auch zur Erkennung der Fugen zwischen den einzelnen Tübbing-Elementen herangezogen werden. Mit Hilfe der erkannten Fugen können die Sehnenlängen der einzelnen Tübbinge berechnet werden. Aufgrund von Wiederholungsmessungen kann weiters die Änderung der Sehnenlänge ermittelt werden.
Dadurch, dass keine Marken auf dem zu erfassenden Objekt aufgebracht werden müssen, kann der Aufwand für die Erfassung der Objektgeometrie und deren Veränderung wesentlich verringert werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen schematisch:

Fig. 1: eine Vortriebsmaschine mit einer erfindungsgemäßen ersten Scaneinrichtung in einer Aufrissdarstellung;
Fig. 2: den Tunnel in einem Querschnitt;
Fig.3: ein Diagramm, welches die erfasste ringbezogene Verformung zeigt; und
Fig. 4: ein Diagramm mit einer erfassten zeitbezogenen Verformung.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch einen Tunnel 1 mit einer Tunnelbohrmaschine 2. Die Tunnelbohrmaschine 2 weist an ihrer Front ein Schneidrad 3 und ein Schild 4 auf, in welchem eine Scaneinrichtung 5 angeordnet ist. Mit Bezugszeichen 6 ist der Arbeitsbereich eines Tübbingversetzgerätes 14 für die Errichtung der Tübbingringe 7 bezeichnet, welche mit n0, n-1, n-2, n-3, n-4, n-5, ... durchnumeriert sind. Dem Arbeitsbereich 6 des Tübbingerversetzgerätes 14 folgt der Leitstand 8 mit dem Steuerrechner 9. Daran anschließend weist die Tunnelbohrmaschine 2 einen Nachläufer 10 auf.
Jeder Tübbingring 7 besteht aus mehreren Tübbingsegmenten, von welchen in Fig. 2 das First-Tübbingsegment 7a und zwei Ulm-Tübbingsegmente 7b eingezeichnet sind. Zwischen dem First-Tübbingsegment 7a und den Ulm-Tübbingsegmenten 7b sind Trennfugen 11 ausgebildet. Weitere Trennfugen 12 befinden sich zwischen den Ulm-Tübbingsegmenten 7b und dem in Fig. 2 nicht dargestellten Sohl-Tübbingsegmenten 7c. Die Trennfugen 11, 12 zwischen den Segmenten benachbarter Tübbingringe 7 können - wie in Fig. 1 dargestellt - in Richtung der Tunnelachse fluchtend oder versetzt zueinander ausgebildet sein.
Die 3D-Saneinrichtung 5 ist in einem nicht weiter ersichtlichen Schutzgehäuse angeordnet, welches im Bereich der vorderen Plattform der Tunnelbohrmaschine 2 in der Höhe der Trennfugen 11 zwischen First- und Ulm-Tübbingen 7a, 7b montiert ist. Der Steuerrechner 9 im Leitstand 8 kann mit einem Touchscreen zur Bedienung und zur graphischen Ergebnisdarstellung ausgestattet sein. Der Stromanschluss des 3D-Scanners 5 erfolgt im Leitstand 8. Zwischen der Scanvorrichtung 5 und dem im Leitstand 8 angeordneten Steuerrechner 9 sind Steuer- und Stromleitungen ausgebildet.
Die Messung erfolgt zu einem festen Zeitpunkt innerhalb des Arbeitszyklus beispielsweise vor jedem Hub und nach Einbau des Tübbingringes 7. Andere Messzeitpunkte sind grundsätzlich möglich und können manuell gestartet werden. Mit jeder Messung werden mehrere Ringe beispielsweise n0 bis n-3 erfasst, wobei n0 der zuletzt eingesetzte Tübbingring 7 ist. Sollten die Ringe n-2 und n-3 durch Sichtbehinderungen und sonstige Störungen schwer erfassbar sein, so bietet sich die optionale Installation einer zweiten Scanvorrichtung an einer geeigneten Stelle im Bereich des Nachläufers 10 an. An dieser Stelle könnte gegebenenfalls auch generell das Verhalten der Sehnenänderungen in einem längeren räumlichen und zeitlichen Abstand erfasst werden. Nach Abschluss der Messung kann unmittelbar der Start des nächstes Hubes der Tunnelbohrmaschine 2 erfolgen.
Die Ringnummer des aktuellen Ringes n0 wird einmal bei Systemstart eingegeben und bei jedem Messdurchgang automatisch um eins erhöht. Manuell gestartete Messungen erfordern auch die manuelle Eingabe der jeweiligen Ringnummer.
Die Berechnung der Sehnenlängen s1, s2, ... etc. erfolgt durch eine automatische Erkennung der jeweiligen Messzonen 13 auf der Tübbingoberfläche ober- und unterhalb der Trennfuge 11 getrennt für jeden Ring 7 und nach folgender Berechnung der 3D-Koordination des Schwerpunktes jeder Zone. Die Ergebnisdaten werden für eine langfristige und nachhaltige Verwendbarkeit strukturiert gespeichert.
In Fig. 2 sind schematisch die Sehnenlängen s1 zwischen zwei Ulm-Tübbingsegmenten 7b und die Sehnenlänge s2 für die First-Tübbingssehne eingezeichnet.
Zu jedem Zeitpunkt kann am Steuerrechner 9 der aktuelle Status der Verformung jedes einzelnen Tübbingringes 7 dargestellt werden. Dies erfolgt durch eine einfache Zeit-Verformungsgrafik und auch durch eine stationsbezogene Darstellung der jeweiligen Maximalverformungen.
Das Ergebnis der Messung kann beispielsweise die ringbezogene oder die zeitbezogene Verformung der Tübbingringe 7 sein.
In Fig. 3 ist die ringbezogene Verformung V über den Ringnummern n für eine 0-Messung T1, sowie für Folgemessungen T2, T3 und T4 dargestellt.
Fig. 4 zeigt die Verformung V in Millimeter über der Zeit T für die Tübbingringe n₁ bis n₇ aufgetragen.
Über die mit dem Schild 4 mitfahrende als Laserscanner ausgebildete Scaneinrichtung 5 werden die Messzonen 13 der Tübbingringe 7 in einem dichten Raster dreidimensional berührungslos erfasst. Die dabei gewonnenen Messdaten sind einerseits dreidimensionale Koordinaten, andererseits die Reflexionsintensität der Oberfläche, wodurch zusätzlich eine Bildinformation vorliegt.
Anhand der Bildinformation werden unter Anwendung von Methoden der digitalen Bildverarbeitung die Trennfugen 11 zwischen den einzelnen Tübbingsegmenten 7a, 7b erkannt. Die Begrenzungslinien dienen in weiterer Folge für die Berechnung der exakten 3D-Position von verschiedenen signifikanten Punkten auf den Tübbingflächen, zwischen denen dann Strecken berechnet werden können. Messungen verschiedener Aufnahmezeitpunkte können somit durch die Erkennung der Kanten und daraus abgeleiteten signifikanten Punkten eindeutig verglichen werden. Der Vergleich dieser Messergebnisse liefert dadurch die gewünschten Veränderungen der Tübbingsehne und Tübbinglage.
Um die Verformung der Tübbingringe 7 kontinuierlich überwachen zu können, wird somit eine berührungslose Erfassung zumindest einer Sehnenlänge S₁; S₂ zumindest eines Tübbingringes 7 zu einem ersten Zeitpunkt mittels einer Scannerabtastung durchgeführt. Weiters wird nach Zurückziehen des Schildes 4 der Tunnelbohrmaschine 2 eine weitere berührungslose Erfassung dieser Sehnenlänge s₁; s₂ des Tübbingringes 7 durchgeführt und die ermittelten Sehnenlängen s₁; s₂ miteinander verglichen. Die Verformung des Tübbingringes 7 wird aus der Differenz der ermittelten Sehnenlängen s₁; s₂ berechnet.

Claims

Verfahren zur Bestimmung der Veränderung der Lage von Tübbingringen (7) in einem Tunnelquerschnitt während des Tunnelvortriebs mit einer Tunnelbohrmaschine (2), unter Verwendung einer optischen Messeinrichtung, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- Bereitstellen zumindest einer Scannereinrichtung (5) als optische Messeinrichtung, vorzugsweise eines Laserscanners, zum berührungslosen Abtasten zumindest einer definierten Messzone (13) am Innenmantel benachbarter Tübbingringe (7);

- Berührungsloses dreidimensionales Abtasten der Messzone (13) und Ermittlung einer Sehnenlänge (s₁; s₂) zumindest einer Tübbingringsehne zumindest eines Tübbingringes (7) zu einem ersten Zeitpunkt;

- Berührungslose dreidimensionales Abtasten der Messzone (13) und Ermittlung der Sehnenlänge (s₁; s₂) dieser Tübbingringsehne zu einem zweiten Zeitpunkt;

- Ermittlung der Veränderung aus der Differenz der zu den beiden Zeitpunkten erfassten Sehnenlängen (s₁; s₂).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Sehnenlänge (s₁; s₂) unmittelbar vor jedem Hub nach Einbau des Tübbingringes (7) erfolgt, wobei vorzugsweise ein erstes Abtasten der Messzone (13) vor und ein zweites Abtasten der Messzone (13) nach Zurückziehen des Schildes (4) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit jeder berührungslosen Scannerabtastung mehrere Tübbingringe (7) erfasst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Messzonen (13) auf der inneren Mantelfläche der Tübbingringsegmente (7a, 7b) beidseits einer Trennfuge (11) zwischen einem First-Tübbingsegment (7a) und einem Ulm-Tübbingsegment (7b) definiert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messzonen (13) automatisch erkannt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass idente Flächen für die Folgemessungen anhand der den Tübbingsegmenten (7a, 7b) eigenen Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit identifiziert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass durch die dreidimensionale berührungslose Abtastung dreidimensionale Koordinaten der Messzone (13) und/oder die Reflexionsintensität der Oberfläche der Messzone (13) erfasst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass unter Anwendung von Methoden digitaler Bildverarbeitung die Begrenzungslinien und/oder Trennfugen (11) zwischen den einzelnen Tübbingringsegmenten (7a, 7b) ermittelt werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der Begrenzungslinien die exakte dreidimensionale Position von verschiedenen signifikanten Punkten auf den Tübbingflächen innerhalb der Messzone (13) ermittelt werden, wobei zumindest zwischen zwei eine Tübbingsehne definierenden Punkte die Sehnenlänge (s₁; s₂) berechnet wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Bestimmung der Veränderung der Lage von Tübbingringen (7) in einem Tunnelquerschnitt während des Tunnelvortriebs mit einer Tunnelbohrmaschine (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Scaneinrichtung (5), vorzugsweise eine Laserscanner zum berührungslosen dreidimensionalen Abtasten einer definierten Messzone (13) im Bereich eines Schildes (4) der Tunnelbohrmaschine (2) in der Höhe einer Trennfuge (11) zwischen First- und Ulm-Tübbingsegmenten (7a, 7b) angeordnet ist, wobei die Scaneinrichtung entgegen der Vortriebsrichtung auf zumindest eine definierte Messzone (13) auf der inneren Mantelfläche der Tübbingringe (7) gerichtet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Scaneinrichtung (5) über einen Steuerrechner (9) am Leitstand (8) der Tunnelbohrmaschine (2) gesteuert wird.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Scaneinrichtung im Bereich eines Nachläufers (10) der Tunnelbohrmaschine (2) angeordnet ist, wobei die zweite Scaneinrichtung in Vortriebsrichtung auf zumindest eine definierte Messzone (13) an der inneren Mantelfläche der Tübbingringe (7) gerichtet ist.