EP1894691A1 - Risskaschierung bei Bambusrohren - Google Patents

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EP1894691A1
EP1894691A1 EP07115447A EP07115447A EP1894691A1 EP 1894691 A1 EP1894691 A1 EP 1894691A1 EP 07115447 A EP07115447 A EP 07115447A EP 07115447 A EP07115447 A EP 07115447A EP 1894691 A1 EP1894691 A1 EP 1894691A1
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EP
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bamboo
segments
tube
bamboo tube
drying
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Alexander Schmidmeier
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27J—MECHANICAL WORKING OF CANE, CORK, OR SIMILAR MATERIALS
    • B27J1/00—Mechanical working of cane or the like

Definitions

  • the invention relates to a method for treating bamboo tubes in order to at least visually avoid cracks by either a radial view is prevented by appropriate design of the crack or kerf or overlap of the gap with a cover strip, so that the opacity even with changing Gap width is still maintained. Even an actual crack avoidance by assembling from z. B. half shells is possible.
  • bamboo Due to its high elasticity and stability, especially in Asia, bamboo is used in a variety of ways as a constructive element, from the construction of tower-high scaffolding to the use as a material for seating and crockery.
  • bamboo tube Since the bamboo tube has a closed, circular cross-section, and is divided longitudinally at irregular intervals of bulkhead transverse walls, the methods known from the treatment of logs processed solid wood methods of crack prevention (layered gluing the solid wood planes in an angular fiber direction to each other) not Crack prevention can be used. Because on the one hand, bamboo is not biologically a species of wood, but a giant grass and also there are almost opposite behaviors in physical terms:
  • the support cells which give the bamboo its strength, while inwardly follow the Leitzellen and storage cells for the water to be absorbed with the built-up builders.
  • the two substances behave absolutely unequally, especially since the physical behavior of the bamboo due to the Hollow construction with the existing in the axial direction transverse walls is again completely different.
  • the moisture content of bamboo canes is not only generally higher in the cut than in wood, but also varies much more depending on the location, current climate and, viewed in the cross-sectional direction of the bamboo tube as well as in the axial longitudinal direction, of the size.
  • Another difficulty affecting the tensions in the bamboo are the irregular interspaces of the inner transverse walls, which are also expressed in a reinforced bead surrounding the outside of the bamboo.
  • One way to reduce the tendency of bamboo pipes to crack is to lower the bottom 50 to 200 cm of the grown bamboo cane and to harvest only the top of the tube, as the height of the bamboo cane decreases greatly with increasing height.
  • the active drying of the bamboo is carried out in several stages:
  • the bamboo is preferably dried outdoors from the initial moisture content (50 to 100%) to the so-called fiber saturation limit.
  • This is bamboo between 14 and 21 wt.% Water, in contrast to wood, where this value is 23 to 35%.
  • bamboo already begins to shrink in this first drying phase in contrast to wood, which begins to shrink only after falling below the fiber saturation value. Unless otherwise stated, all percentages are by weight.
  • This first phase is carried out by upright storage in the semi-shade outdoors for 2 to 10 weeks, especially from 3 to 4 weeks.
  • the moisture content is reduced to a value of about 17% within a range of 13% to 25%. This value corresponds to the moisture balance, as it sets with sufficiently long storage due to the ambient humidity in the tropics.
  • the bamboo In the second stage, ideally starting from the fiber saturation content of moisture, it is dried down to 7% to 10% final moisture.
  • this second drying phase of the bamboo is preferably the bound in the outer water from water, which is why these outer layers want to contract, but this is not possible due to the differently behaving inner tube areas.
  • the pipe diameter is bent, so that the circumference increases and possibly at one point of the pipe circumference, a longitudinal gap is formed or increases.
  • the air temperature is between 30 ° and 60 ° C and the relative humidity is 75% to 33%, whereby the initial moisture of the bamboo in this second phase may not exceed 24%.
  • drying is regularly checked during chamber drying with a moisture meter, which happens every 2 hours during the second drying phase, and every 2 days in the previous first phase outdoors.
  • the bamboo tube regularly sprayed with water to prevent cracking there especially.
  • the residence time in the climatic chamber is 2 to 4 days, wherein compared to the last phase in the drying chamber again a reduction in diameter of the bamboo tube takes place by 5 to 12%, due to the higher relative humidity in the climatic chamber compared to the last phase in the drying chamber.
  • This is used deliberately, as it has been found that this under-drying in the drying chamber increases the subsequent crack resistance of the processed bamboo cane, since they later have a lower swell. This could be related to the sustainable collapse of individual capillaries.
  • the gap is at least as such no longer visible, or actually no longer present, if an actual, mechanical closure takes place instead of only an optical shutter.
  • the transverse walls of the bamboo before the drying down of the moisture content of the bamboo tubes, in which yes build up the tensions open, so pierced or pierced, but preferably not completely removed, but introduced an opening only in the center of the transverse wall, which is one size from twenty to thirty percent of the outer diameter of the bamboo cane possesses.
  • One method is to make the longitudinal gap optically not appear, because you can not see through the longitudinal gap in normal, radial view of the tube into the interior of the tube.
  • This is achieved by the longitudinal gap is produced by a section which is not radially, but so much obliquely guided to the radial direction, namely inclined by at least thirty degrees thereto, that when viewed radially to a part of the one sectional surface of the gap is seen but can not be seen inside the tube.
  • Another method is that the separation of the bamboo tube in the longitudinal direction takes place at least two separate locations of the circumference and thereby the bamboo tube in at least two separate segments, for example, two half-shells, is separated.
  • the advantage is that due to the division into at least two different segments a better release of the stresses in the individual segments is possible, as in a separated only at one point, otherwise whole tube, and thus the remaining residual stresses are correspondingly lower.
  • Another advantage is that by separating into several segments work on the inner surfaces of these segments can be easily performed, for example, the removal of the transverse walls or their remaining remains can be done very easily completely and also a Schichtabtragung the bamboo from the inside, So the innermost layers, can be done in a simple manner.
  • transverse walls is preferably moved so that the transverse walls are only opened before drying, so in the center of a hole is introduced with a fifth to a quarter of the outer diameter of the tube in the transverse walls, and the rest of the transverse walls only after the splitting of the tube is removed in segments.
  • Disadvantage of this method is that the segments, in particular the two half-shells, deform under different circumstances under different circumstances, and then no longer match seamlessly, for example, because their free edges occupy a different distance from each other. At least, however, reduces the bending radius of the individual segments, so that juxtaposed cut surfaces wedge-shaped upwardly widening Fugue would result, which can be closed by adhesive, but then visually visible.
  • the separation of the bamboo tube into segments does not take place by means of a saw, but by means of a splitting tool, as a knife, so that no material is machined.
  • This has, inter alia, the advantage that the splitting follows the fiber path of the bamboo, so that fibers are not interrupted, even if the resulting gap thereby does not necessarily run rectilinearly along a surface line of the tubular tube, but possibly at an angle thereto. Since the outer surfaces of the bamboo tubes at the joint after assembly may no longer be aligned miteinender, a leveling of the joints is made on the outer circumference, so that no paragraph remains at the joint. In this case, in particular, a material removal over the entire outer circumference can take place, ie the removal of a continuous layer around the entire outer circumference.
  • Fig. 1 shows a bamboo tube 1 in cross section, in which the transverse wall 5 is largely removed and the bamboo tube 1 was cut along a surface line, whereby a longitudinal gap 2 was formed.
  • FIG. 2 shows the bamboo tube according to FIG. 1 after the drying process, whereby the bamboo tube 1 has contracted slightly along its circumference and as a result the longitudinal gap 2 has become significantly wider. It can u. U. the outer diameter of the bamboo tube 1 compared to the state before drying even slightly larger.
  • the side walls 14 of the longitudinal gap 2 are still standing substantially radially to the longitudinal axis 15 of the bamboo tube, whereby a circumferentially open tube would arise, in which one can still see from radially outside, which would be undesirable.
  • Fig. 3 shows a solution in which the longitudinal gap 2 in the bamboo tube 1 de facto not closed at all, but only optically insofar as not noticeable as a longitudinal gap than through this longitudinal gap 2 in normal view of the bamboo tube 1, namely radially from the outside, no longer inside the bamboo tube 1 can be seen:
  • the longitudinal gap 2 is generated by an obliquely guided to the radial direction 19 section, so that the resulting cut surfaces 18a, 18b are also inclined to the radial direction.
  • the inclination is chosen to be sufficiently strong, so that in relation to the thickness of the bamboo tube, the cut edges 18a, b overlap in the circumferential direction, no view into the interior of the tube is possible when viewed radially.
  • inclinations of approximately 45 ° to the radial direction 19 are sufficient for this purpose.
  • FIGS. 4 show a procedure for how to avoid the formation of cracks:
  • the bamboo tube 1 as shown in Fig. 4a in the longitudinal direction in a plurality in this case, two segments 1 a, b separated by cutting by means of a knife along the fiber direction.
  • the middle of the cross section must be taken or in a long bamboo can be at one end exactly in the middle of the cross-section set section by following the fiber flow at the other end lead to an uneven and not half division.
  • the transverse walls 5 are also at least partially removed, for example, by piercing them in the middle, thereby removing at least about a quarter of the area of the transverse walls 5, respectively.
  • the segments 1a, b produced in this way are subsequently dried, as explained in more detail by way of example in the description, and the residues of the transverse walls 5 are completely removed, in particular at the end of the drying process.
  • the segments 1 a, b bend usually something on, so change z. B. their original semicircular shape to a circle segment with less than 180 °.
  • the z. B. two segments 1a, b one and the same original same bamboo tube 1 often in different ways, so that the two segments thereafter have a different diameter, that is, a different width.
  • the thus deformed segments 1a, b now have much less internal stresses than the previously entire bamboo tube 1, so that when joining, for example bonding, the segments 1a, b to a re-closed new bamboo tube 1 ', as shown in Fig. 4d , the risk of subsequent re-breaking is only very low.
  • the cut edges 18a, b which no longer extend radially after drying, must be processed. From the cut surfaces material is removed, preferably by means of a knife, planer or a grinder, the outer edge of the cut surface 18a, b as possible not processed or impaired, but the material removal from there wedge-shaped towards the inner surface of the segment 1a, b increases, so that the resulting new cut surfaces 18'a and 18'b against each other, as shown in Fig. 4d, touching the outer edge and an inwardly open wedge-shaped adhesive joint 6 result, which can be closed by adhesive, such as epoxy resin.
  • adhesive such as epoxy resin
  • the segments placed opposite one another in the cross section because of the bending of the segments to a too lenticular, deviating from the circular form may - preferably before fixing, for example bonding, the segments against each other - the area of the largest radius of this lens or ellipse shape of the Cross section are flattened by grinding or scraping, as indicated in Fig. 4d.
  • FIG. 5 shows a bamboo tube 1 "reconstructed in this way, which was created from a total of four segments 1 a-d, which were initially divided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Bambusrohren, um Risse zumindest optisch zu vermeiden, indem entweder ein radialer Durchblick verhindert wird durch entsprechende Gestaltung des Risses bzw. der Schnittfuge oder eine Überdeckung des Spaltes mit einem Abdeckstreifen, so dass die Blickdichtigkeit auch bei sich ändernder Spaltbreite noch gewahrt bleibt. Auch eine tatsächliche Rissvermeidung durch Zusammensetzen aus z. B. Halbschalen ist möglich. Um die Spannung bei den zu trocknenden Bambusrohren zu beseitigen, wird das Bambusrohr, insbesondere nach Auftreten der Spannungen in Längsrichtung über die gesamte Länge an mindestens einer Umfangsstelle, aufgetrennt, und der entstandene Längsspalt optisch verschlossen.

Description

    I. Anwendungsgebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Bambusrohren, um Risse zumindest optisch zu vermeiden, indem entweder ein radialer Durchblick verhindert wird durch entsprechende Gestaltung des Risses bzw. der Schnittfuge oder eine Überdeckung des Spaltes mit einem Abdeckstreifen, so dass die Blickdichtigkeit auch bei sich ändernder Spaltbreite noch gewahrt bleibt. Auch eine tatsächliche Rissvermeidung durch Zusammensetzen aus z. B. Halbschalen ist möglich.
    • II. Technischer Hintergrund
  • Bambus wird aufgrund seiner hohen Elastizität und Stabilität, vor allem in Asien, in vielfältigster Weise als konstruktives Element eingesetzt, vom Erstellen kirchturmhoher Baugerüste bis zur Verwendung als Material für Sitzmöbel und Geschirr.
  • Auch in Europa wird Bambus, vor allem für die Herstellung von Sitzmöbeln, Bettgestellen und ähnlichem eingesetzt.
  • Dabei besteht grundsätzlich das Problem, dass der Feuchtegehalt, wie ihn das Bambusrohr während des Wachstums besitzt, nämlich etwa 55-110 Gewichts%, nach dem Abschneiden des Rohres und der Beendigung der kapillaren Wasserzuführung aus dem Wurzelwerk auf die Luftfeuchtigkeit der Umgebung absinkt. Während im asiatischen Raum aufgrund der meist sehr hohen Luftfeuchtigkeit dieser Unterschied nur vereinzelt zur Rissbildung des Bambusrohres führt, reißen solche Rohre beim Transport nach Europa oder Nordamerika und vor allem beim Einsatz in zentralbeheizten oder klimatisierten Räumen fast regelmäßig, aufgrund der dann bestehenden sehr hohen Feuchtedifferenz.
  • Zwar wird durch Rissbildung auch die Stabilität des Bambusrohres beeinträchtigt, jedoch ist dies nicht der ausschlaggebende Nachteil, sondern die verschlechterte optische Wirkung, wenn das Bambusrohr als Konstruktionsmaterial für relativ hochwertige Möbel verwendet wurde.
  • Da das Bambusrohr einen geschlossenen, runden Querschnitt besitzt, und in Längsrichtung in unregelmäßigen Abständen von schottartigen Querwänden abgeteilt wird, können die aus der Behandlung von zu Brettern verarbeitetem Massivholz bekannten Methoden der Rissvermeidung (schichtweises Verleimen der Massivholz-Ebenen in winkliger Faserrichtung zueinander) nicht zur Rissvermeidung eingesetzt werden. Denn einerseits ist Bambus rein biologisch gesehen nicht eine Holzart, sondern ein Riesengras und auch davon abgesehen bestehen fast gegenläufige Verhaltensweisen in physikalischer Hinsicht:
  • Während Holz die Leitzellen zum Flüssigkeitstransport vor allem in den Außenbereichen direkt unter der Rinde hat und daher ein Baumstamm im Außenbereich den höchsten und im Kernbereich den niedrigsten Feuchtegehalt aufweist, ist es bei Bambus genau umgekehrt:
  • Im äußeren Drittel des Rohres befinden sich die Stützzellen, die dem Bambus seine Festigkeit geben, während nach innen die Leitzellen und Speicherzellen für das aufzunehmende Wasser mit den enthaltenen Aufbaustoffen folgen. Demzufolge verhalten sich die beiden Stoffe absolut ungleich, zumal noch hinzukommt, dass das physikalische Verhalten des Bambus aufgrund der Hohlkonstruktion mit den in axialer Richtung vorhandenen Querwänden nochmals völlig anders ist.
  • Zusätzlich ist der Feuchtegehalt von Bambusrohren beim Schnitt nicht nur grundsätzlich höher als bei Holz, sondern schwankt auch sehr viel stärker in Abhängigkeit vom Standort, momentanem Klima und, betrachtet in Querschnittsrichtung des Bambusrohres als auch in axialer Längsrichtung, von der Größe.
    • III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
  • Es ist daher eine Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem Bambusrohre, die auch ein und/oder mehrere Querwände aufweisen, so behandelt werden können, dass Risse des Bambusrohres nach dessen Verarbeitung vermieden werden oder zumindest nicht sichtbar sind.
    • b) Lösung der Aufgabe
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 und 14 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die beschriebenen Verfahren sollen eine Herabsetzung der auftretenden mechanischen Spannungen bewirken.
  • Diese Spannungen sind einerseits durch die geschlossene, runde Querschnittskontur des Bambus bedingt, wodurch selbst bei prozentual gleichmäßigem Schwund des Bambus in der äußeren Schicht Zugspannungen gegenüber der inneren Schicht auftreten müssen. Dies wird noch verstärkt durch die innere Struktur des Bambus, die im äußeren Drittel mehr Stützzellen und im inneren Drittel mehr röhrenartige Wasser-Transportzellen sowie Speicherzellen aufweist.
  • Eine weitere Schwierigkeit der Beeinflussung der Spannungen im Bambus sind die in unregelmäßigen Abständen vorhandenen inneren Querwände, die sich auch in einem auf der Außenseite des Bambus umlaufenden, verstärkten Wulst äußern.
  • Die mechanische Behandlung muss jedoch durch spezielle, abgestufte Trocknungsvorgänge unterstützt werden, um ein auch in europäischen Klimaverhältnissen nicht reißendes Bambusprodukt zu erhalten:
    • Vorbehandlung:
  • Eine Möglichkeit, die Rissneigung bei Bambusrohren zu mindern, besteht darin, einerseits die unteren 50 bis 200 cm des gewachsenen Bambusrohres stehen zu lassen und nur den oberen Bereich des Rohres zu ernten, da mit zunehmender Höhe der Ausgangs-Feuchtegehalt des Bambusrohres stark abnimmt.
  • Durch das einige Wochen vor dem Ernten erfolgende, weitestgehende Entfernen der Äste und Zweige des Bambus wird zusätzlich der Wassertransport durch das Bambusrohr verringert und damit der Ausgangs-Feuchtegehalt bei der Ernte.
    • Vortrocknung:
  • Unterstützend wird das geschnittene Rohr nach dem Ernten noch aufrecht stehend gelagert, am besten direkt im Bambushain, und dabei werden die noch vorhandenen Äste belassen, wodurch eine Art Vortrocknung durch Feuchtigkeitsabgabe über die Blätter und Verdunsten über die Schnittflächen stattfindet, unterstützt durch das Absinken der Feuchtigkeit im Bambusrohr durch die Schwerkraft.
    • Aktive Trocknung:
  • Die aktive Trocknung des Bambus wird in mehreren Stufen vollzogen:
    • 1. Stufe:
  • In der ersten Stufe wird der Bambus vorzugsweise im Freien vom Ausgangs-Feuchtigkeitsgehalt (50 bis 100%) bis auf die so genannte Fasersättigungsgrenze heruntergetrocknet. Diese liegt bei Bambus zwischen 14 und 21 Gew.% Wasser im Gegensatz zu Holz, bei dem dieser Wert 23 bis 35% beträgt. Auch beginnt Bambus bereits in dieser ersten Trocknungsphase zu schrumpfen im Gegensatz zu Holz, welches erst nach Unterschreiten des Fasersättigungswertes zu schrumpfen beginnt. Sofern nichts anderes angegeben, verstehen sich alle Prozentangaben als Gewichtsprozente.
  • Diese erste Phase wird durch aufrecht stehende Lagerung im Halbschatten im Freien für 2 bis 10 Wochen, insbesondere von 3 bis 4 Wochen, durchgeführt. Dabei verringert sich der Feuchtegehalt auf einen Wert von etwa 17% innerhalb einer Bandbreite von 13% bis 25%. Dieser Wert entspricht dem Feuchtegleichgewicht, wie es sich bei ausreichend langer Lagerung aufgrund der Umgebungsluftfeuchtigkeit in den Tropen einstellt.
  • Dabei schrumpft der Bambus im Durchmesser um 4 bis 14%, so dass es vorteilhaft ist, bereits vor dieser ersten Trocknungsphase die Querwände zu öffnen. Dies kann durch Stossen oder einen im Durchmesser verstellbaren Bohrkopf geschehen.
  • Dies ist notwendig, da in dieser ersten Trocknungsphase vor allem das freie Wasser aus den vermehrt am Innenumfang liegenden Wasserleitungen abgegeben wird und bei geöffneten Querwänden besser nach außen austreten kann.
  • Falls es in dieser ersten Stufe zu Rissen kommt, entstehen diese hauptsächlich von innen her, da durch Verdunsten des freien Wassers in den Kapillaren der Innenwand-nahen Bereiche des Rohres die stärkste Schrumpfung und Spannungsbildung auftritt. Mit den oben genannten Maßnahmen sind in dieser Trocknungsphase Rissbildungen jedoch weitgehend vermeidbar.
    • 2. Stufe (Trocknungskammmer/Klimaraum):
  • In der zweiten Stufe wird, im Idealfall genau ausgehend vom Fasersättigungsgehalt an Feuchtigkeit, auf 7% bis 10% Endfeuchtigkeit herabgetrocknet. In dieser zweiten Trocknungsphase gibt der Bambus vorzugsweise das in den Außenbereichen gebundene Wasser ab, weswegen sich diese äußeren Schichten zusammenziehen wollen, was jedoch aufgrund der sich anders verhaltenden inneren Rohrbereiche nicht möglich ist. Dadurch wird - ähnlich wie bei einem Bimetall - der Rohrdurchmesser aufgebogen, so dass sich der Umfang vergrößert und ggf. an einer Stelle des Rohrumfanges ein Längsspalt entsteht bzw. sich vergrößert.
    • 2.a, Trocknungskammer
  • Während der Kammertrocknung beträgt die Lufttemperatur zwischen 30° und 60° C und die relative Luftfeuchte 75% bis 33%, wobei die Ausgangsfeuchtigkeit des Bambus in dieser zweiten Phase nicht mehr als 24% betragen darf.
  • Weiterhin wird während der Kammertrocknung regelmäßig mit einem Feuchtemessgerät die Trocknung überprüft, was während der zweiten Trocknungsphase alle 2 Stunden, bei der vorherigen ersten Phase im Freien alle 2 Tage geschieht.
  • Die Trocknung in der Trocknungskammer wird mit kühler Luft und hoher Luftfeuchtigkeit begonnen, wobei im Verlauf des Trocknungsvorganges die Temperatur erhöht und die Luftfeuchtigkeit im Trocknungsofen erniedrigt wird. Vorzugsweise wird in mehreren Kammerphasen getrocknet. Typisch für 3m lange Bambusrohre mit der üblichen 5-jährigen Wuchsdauer, entnommen aus dem mittleren Stammbereich und mit chemischer Vorbehandlung sind folgende Werte:
    1. 1. Stufe = 30° Celsius/ 75% relative Luftfeuchtigkeit
    2. 2. Stufe = 38° Celsius/ 60% relative Luftfeuchtigkeit
    3. 3. Stufe = 49° Celsius/ 45% relative Luftfeuchtigkeit
    4. 4. Stufe = 60° Celsius/ 35% relative Luftfeuchtigkeit.
  • Dabei wird vorzugsweise während der 1. Phase die Außenseite, vor allem im Knotenbereich, des Bambusrohres regelmäßig mit Wasser bespritzt, um speziell dort Rissbildung zu verhindern. Die Gesamtzeit der Kammertrocknung (z. B. der oben dargestellten 1.- 4. Phase) beträgt dabei 3-7 Tage, wobei sich die Gesamtzeit sowie die Einzelzeiten der einzelnen Phasen je nach Wandstärke des zu trocknenden Rohres etwa wie folgt unterscheiden:
    Wandstärke 1. Phase(x) 2. Phase(x) 3. Phase(x) 4. Phase(x)
    10 mm 20 22 24 22
    12 mm 20 22 33 27
    14 mm 20 22 43 31
    16 mm 22 26 49 35
    18 mm 22 26 55 42
    20 mm 22 26 62 50
    (x) = Verweildauer in Stunden
    • Klimaraum:
  • Nach etwa 3- bis 7-tätiger Verweildauer in der Trocknungskammer wird eine Konditionierung an die Klimaverhältnisse des Exportlandes durchgeführt, also eine Akklimatisierung bei etwa 40 bis 50° Luftfeuchtigkeit und 20 bis 25°C Temperatur für europäische Länder.
  • Die Verweildauer in dem Klimaraum beträgt 2 bis 4 Tage, wobei gegenüber der letzten Phase in der Trocknungskammer wiederum eine Durchmesserverringerung des Bambusrohres um 5 bis 12% stattfindet, aufgrund der höheren relativen Luftfeuchtigkeit im Klimaraum gegenüber der letzten Phase in der Trocknungskammer. Dies wird gezielt eingesetzt, da sich herausgestellt hat, dass dieses Untertrocknen in der Trocknungskammer die spätere Rissfestigkeit des verarbeiteten Bambusrohres erhöht, da sie später eine niedrigere Schwellneigung aufweisen. Dies könnte mit dem nachhaltigen Kollabieren einzelner Kapillare zusammenhängen.
    • Die mechanische Bearbeitung geschieht ergänzend wie folgt:
  • Beim Trocknen ganzer Bambusrohre treten Spannungen in Umfangsrichtung des Rohres auf, die dazu führen können, dass das Rohr am Umfang aufreißt.
  • Durch das Auftrennen des Bambusrohres in Längsrichtung über die gesamte Länge können solche Spannungen abgebaut werden, indem sich der Rohrquerschnitt dann entsprechend den vorhandenen Spannungen in Umfangsrichtung verformen kann, also der nach dem Auftrennen C-förmige Querschnitt sich aufweitet oder in einigen wenigen Fällen auch zusammenzieht unter Überlappung der freien Enden des Umfanges.
  • Durch das anschließende optische Verschließen ist der Spalt zumindest als solcher nicht mehr sichtbar, oder tatsächlich nicht mehr vorhanden, wenn anstelle eines nur optischen Verschlusses ein tatsächliches, mechanisches Verschließen erfolgt. Dabei werden die Querwände des Bambusrohres bereits vor dem Heruntertrocknen des Feuchtigkeitsgehaltes der Bambusrohre, bei dem sich ja die Spannungen aufbauen, geöffnet, also durchstoßen oder durchbohrt, vorzugsweise jedoch noch nicht vollständig entfernt, sondern eine Öffnung nur im Zentrum der Querwand eingebracht, die eine Größe von zwanzig bis dreißig Prozent der Außendurchmessers des Bambusrohres besitzt.
  • Eine Methode besteht darin, den Längsspalt optisch nicht aufscheinen zu lassen, indem man durch den Längsspalt bei normaler, radialer Betrachtung des Rohres nicht ins innere des Rohres sehen kann. Dies wird erreicht, indem der Längsspalt durch einen Schnitt erzeugt wird, der nicht radial, sondern so stark schräg zur radialen Richtung geführt wird, nämlich um mindestens dreißig Grad schräg gestellt hierzu, dass bei radialer Betrachtung zur ein Teil der einen Schnittfläche des Spaltes gesehen wird, jedoch nicht ins Innere des Rohres hineingesehen werden kann.
  • Ein weiteres Verfahren besteht darin, dass das Auftrennen des Bambusrohres in Längsrichtung an mindestens zwei voneinander getrennten Stellen des Umfanges erfolgt und dadurch das Bambusrohr in mindestens zwei separate Segmente, beispielsweise zwei Halbschalen, aufgetrennt wird.
  • Aufgrund der im Material vorhandenen Restspannungen werden sich beide Segmente, z. B. beide Halbschalen, hinsichtlich ihrer Querschnittskontur etwas verändern, in der Regel aufgehen, also ihren Krümmungsradius etwas vergrößern.
  • Anschließend werden - nach einer Wartezeit abhängig vom Zustand des Bambus von einigen Stunden bis zu einigen Tage - die Segmente bzw. Halbschalen des selben Rohres wieder zusammengefügt, insbesondere mittels verkleben, ggf. auch mittels zusätzlicher mechanischer Befestigungen wie Dübeln, Nageln, Schrauben.
  • Der Vorteil liegt darin, dass aufgrund der Aufteilung in mindestens zwei verschiedene Segmente ein besseres Lösen der Spannungen in den einzelnen Segmenten möglich ist, als bei einem nur an einer Stelle aufgetrennten, ansonsten ganzen Rohr, und damit die danach verbleibenden Restspannungen entsprechend geringer sind.
  • Dementsprechend ist die Wahrscheinlichkeit, dass ein solchermaßen in Segmente aufgetrenntes, und nach dem Entspannen der Segmente zusammengefügtes Rohr in der Zukunft sehr viel seltener erneut so starke Spannungen bekommt, dass es reißen wird.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch das Auftrennen in mehrere Segmente Arbeiten an den Innenflächen dieser Segmente leicht durchgeführt werden können, beispielsweise das Entfernen der Querwände oder deren noch vorhandener Reste sehr leicht vollständig geschehen kann und auch eine Schichtabtragung des Bambus von der Innenseite her, also der innersten Schichten, auf einfache Art und Weise erfolgen kann.
  • Letzteres verringert erfahrungsgemäß die spätere Rissneigung ebenso wie das vollständige Entfernen der Querwände und ergibt darüber hinaus eine Gewichtsreduzierung ohne nennenswerten Stabilitätsverlust.
  • Zusätzlich können auch der feine innen liegende Bambusstaub und allfälliger Schimmel leicht entfernt werden.
  • Hinsichtlich der Querwände wird vorzugsweise so verfahren, dass vor dem Trocknen die Querwände nur geöffnet werden, also im Zentrum ein Loch mit einem Fünftel bis einem Viertel des Außendurchmessers des Rohres in den Querwänden eingebracht wird, und der Rest der Querwände erst nach dem Aufspalten des Rohres in Segmente entfernt wird.
  • Nachteil dieser Methode ist, dass sich die Segmente, insbesondere die zwei Halbschalen, beim Entspannen unter Umständen unterschiedlich stark verformen, und danach nicht mehr fugenlos zusammenpassen, beispielsweise weil ihre freien Kanten einen unterschiedlichen Abstand zueinander einnehmen. Zumindest jedoch verringert sich der Biegeradius der einzelnen Segmente, so dass gegeneinander gelegten Schnittflächen eine nach außen keilförmig aufklaffende Fuge ergeben würden, die man zwar durch Klebstoff verschließen kann, die dann aber optisch sichtbar sind.
  • Um dies zu vermeiden, werden die Schnittflächen bzw. Spaltflächen der einzelnen Segmente vor dem Verbinden, insbesondere Verkleben, mechanisch so vorbehandelt, dass anschließend keine nach außen sich öffnende Keilfuge, sondern ein planes Aneinanderliegen der bearbeiteten Schnittflächen bzw. Spaltflächen oder gar eine sich nach innen öffnende Keilfuge entsteht, die Außenkanten der Schnittflächen jedoch dicht aneinander liegen. Auch dort abstehende Fasern des Bambus werden beim Zusammenkleben entweder in dort verfügbare feinste Hohlräume eingepresst oder im Nutinnenraum verklebt.
  • Das Auftrennen des Bambusrohres in Segmente erfolgt dabei nicht mittels einer Säge, sondern mittels eines Spaltwerkzeuges, als eines Messers, so dass kein Material zerspant wird. Dies hat unter anderem den Vorteil, dass das Aufspalten dem Faserverlauf des Bambus folgt, also Fasern nicht unterbrochen werden, auch wenn der entstehende Spalt dadurch nicht unbedingt geradlinig entlang einer Mantellinie des tubusförmigen Rohres verläuft, sondern unter Umständen schräg hierzu. Da auch die Außenflächen der Bambusrohre an der Fügestelle nach dem Zusammenfügen unter Umständen nicht mehr miteinender fluchten, wird eine Egalisierung der Fügestellen am Außenumfang vorgenommen, so dass an der Fügestelle kein Absatz verbleibt. Dabei kann insbesondere auch ein Materialabtrag über den gesamten Außenumfang erfolgen, also die Abtragung einer durchgehenden Schicht um den ganzen Außenumfang herum.
    • c) Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    einen aufgeschnittenen Bambusquerschnitt vor der Trocknung,
    Fig. 2:
    einen Bambusquerschnitt nach der Trocknung,
    Fig. 3:
    ein weiteres Detail im Querschnitt,
    Fig. 4:
    den Ablauf bei der Segmentzerlegung, und
    Fig. 5:
    eine mehrfache Segmentzerlegung.
  • Fig. 1 zeigt ein Bambusrohr 1 im Querschnitt, bei dem die Querwand 5 weitestgehend entfernt ist und das Bambusrohr 1 entlang einer Mantellinie aufgeschnitten wurde, wodurch ein Längsspalt 2 entstand.
  • Dabei sind aufgrund des Schneidevorganges, der mit einer Kreissäge oder ähnlichem vollzogen wurde, die Seitenwände des Längsspaltes 2 parallel zueinander und im Wesentlichen radial verlaufend.
  • Fig. 2 zeigt das Bambusrohr gemäß Fig. 1 nach dem Trocknungsvorgang, wodurch sich das Bambusrohr 1 längs seines Umfanges etwas zusammengezogen hat und dadurch der Längsspalt 2 deutlich breiter wurde. Dabei kann u. U. der Außendurchmesser des Bambusrohres 1 gegenüber dem Zustand vor der Trocknung sogar etwas größer werden.
  • Die Seitenwände 14 des Längsspaltes 2 stehen dabei nach wie vor im Wesentlichen radial zur Längsachse 15 des Bambusrohres, wodurch ein umfänglich offenes Rohr entstehen würde, in das man von radial außen auch noch hineinsehen kann, was unerwünscht wäre.
  • Fig. 3 zeigt eine Lösung, bei der der Längsspalt 2 im Bambusrohr 1 de facto überhaupt nicht geschlossen ist, sondern nur optisch insofern nicht als Längsspalt auffällt, als durch diesen Längsspalt 2 bei normaler Betrachtung des Bambusrohres 1, nämlich radial von außen, nicht mehr ins Innere des Bambusrohres 1 hineingesehen werden kann:
  • Zu diesem Zweck wird der Längsspalt 2 erzeugt durch einen schräg zur radialen Richtung 19 geführten Schnitt, so dass die dadurch entstehenden Schnittflächen 18a, 18b ebenfalls schräg zur radialen Richtung stehen.
  • Wenn dabei die Schrägstellung ausreichend stark gewählt wird, so dass in Relation zur Dicke des Bambusrohres sich die Schnittkanten 18a,b in Umfangsrichtung überlappen, ist bei radialer Betrachtung kein Durchblick ins Innere des Rohres möglich. In der Regel sind hierfür Schrägstellungen von ca. 45° zur radialen Richtung 19 ausreichend.
  • Die Figuren 4 zeigen dagegen eine Vorgehensweise, wie die Rissbildung vermieden werden kann:
  • Dabei wird das Bambusrohr 1 wie in Fig. 4a dargestellt in Längsrichtung in mehrere, in diesem Fall zwei, Segmente 1 a,b aufgetrennt durch Schneiden mittels eines Messers entlang der Faserrichtung. Dabei muss nicht exakt die Mitte des Querschnitts getroffen werden bzw. bei einem langen Bambusrohr kann ein am einen Ende genau in der Mitte des Querschnitts angesetzter Schnitt durch Folgen des Faserverlaufes am anderen Ende zu einer ungleichmäßigen und nicht hälftigen Aufteilung führen.
  • Vorzugsweise werden vor dem Aufteilen in Segmente auch die Querwände 5 wenigstens teilweise entfernt, indem sie beispielsweise in der Mitte durchstoßen werden und dadurch zumindest etwa ein Viertel der Fläche der Querwände 5 jeweils entfernt wird. Die so hergestellten Segmente 1a,b werden anschließend getrocknet, wie in der Beschreibung beispielhaft näher erläutert und dabei, insbesondere am Ende des Trocknungsvorganges, werden auch die Reste der Querwände 5 vollständig entfernt.
  • Bei der nachfolgenden aktiven oder auch nur passiven Trocknung durch Wartezeit von einigen Stunden bis zu mehreren Tagen biegen sich die Segmente 1 a,b in der Regel etwas auf, verändern also z. B. ihre ursprüngliche Halbkreisform zu einem Kreissegment mit weniger als 180°.
  • Zusätzlich verändern sich die z. B. zwei Segmente 1a,b ein und desselben ursprünglich gleichen Bambusrohres 1 dabei häufig auf unterschiedliche Art und Weise, so dass die beiden Segmente danach einen unterschiedlichen Durchmesser, also eine unterschiedliche Breite aufweisen.
  • Allerdings besitzen die so verformten Segmente 1a,b nunmehr sehr viel weniger innere Spannungen als das vorher gesamte Bambusrohr 1, so dass beim Zusammenfügen, beispielsweise Verkleben, der Segmente 1a,b zu einem wieder geschlossenen neuen Bambusrohr 1', wie in Fig. 4d dargestellt, die Gefahr eines danach erfolgenden erneuten Aufbrechens nur noch sehr gering ist.
  • Um beim Zusammenfügen jedoch eine geschlossene Rohrform zu erzielen, sind in der Regel mehrere Maßnahmen notwendig:
  • Zum einen müssen die nach der Trocknung nicht mehr radial verlaufenden Schnittkanten 18a,b bearbeitet werden. Von den Schnittflächen wird Material abgenommen, vorzugsweise mittels eines Messers, Hobels oder eines Schleifgerätes, wobei die Außenkante der Schnittfläche 18a,b möglichst nicht bearbeitet oder beeinträchtigt wird, sondern der Materialabtrag von dort aus keilförmig in Richtung Innenfläche des Segmentes 1a,b zunimmt, so dass die entstehenden neuen Schnittflächen 18'a und 18'b gegeneinander gelegt, wie in Fig. 4d dargestellt, sich an der Außenkante berühren und eine nach innen offene keilförmige Klebefuge 6 ergeben, die durch Kleber, beispielsweise Epoxydharz, geschlossen werden kann.
  • Durch die unbeeinflusste Außenkante der Schnittkanten 18a,b fügen sich die beiden Segmente entsprechend dem ursprünglichen Schnitt- und Faserverlauf wieder ohne Absatz und optisch äußerst unauffällig bzw. unsichtbar zusammen.
  • Falls die so gegeneinander gelegten Segmente im Querschnitt wegen der Aufbiegung der Segmente einen zu stark linsenförmigen, von der Kreisform abweichenden, ergeben, kann - vorzugsweise vor dem Fixieren, beispielsweise Verkleben, der Segmente gegeneinander - der Bereich des größten Halbmessers dieser Linsen- oder Ellipsenform des Querschnittes mittels Schleifen oder Schaben abgeflacht werden, wie in Fig. 4d angedeutet.
  • Ebenso kann neben der vollständigen Entfernung der inneren Querwände 5 auch eine Abtragung von Materialschichten insbesondere an der Innenhaut 12 des einzelnen Segmentes 1a,b, unter Umständen auch von der Außenhaut 13 her, erfolgen.
  • Fig. 5 zeigt ein auf diese Art und Weise wiederhergestelltes Bambusrohr 1", welches aus insgesamt vier zunächst aufgeteilten Segmenten 1 a-d erstellt wurde.
  • Statt der ursprünglich aus ein und demselben Bambusrohr 1 stammenden Segmente 1a,b können auch Segmente aus unterschiedlichen Bambusrohren später zu einem neuen Bambusrohr zusammengefügt werden, jedoch ist dann ein Auftrennen mittels Messer dem Faserverlauf folgend meist nicht sinnvoll, sondern ein geradliniges Aufschneiden mittels einer Säge etc. mit einem möglichst dünnen Sägeblatt, um den Verlust an Umfangslänge so gering wie möglich zu halten.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1, 1'
    Bambusrohr
    2
    Längsspalt
    5
    Querwand
    6
    Klebefuge
    10
    Längsrichtung
    12
    Innenhaut
    13
    Außenhaut
    14
    Seitenwand
    15
    Längsachse
    18a,b
    Schnittkante
    19
    radiale Richtung
    20
    Segment
    21
    Zentrales Loch

Claims (20)

  1. Verfahren zur Spannungsbeseitigung bei zu trocknenden Bambusrohren,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Bambusrohr (1), insbesondere nach Auftreten der Spannungen in Längsrichtung (10) über die gesamte Länge an mindestens einer Umfangsstelle, aufgetrennt wird, und
    - der entstandene Längsspalt wenigstens optisch verschlossen wird.
  2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,dass
    - in einer ersten Trocknungsstufe die Bambusrohre senkrecht stehend im Freien mehrere Wochen bis zur Fasersättigungsgrenze heruntergetrocknet werden,
    - in einer zweiten Trocknungsstufe die Bambusrohre
    - zunächst in einer Trocknungskammer über mehrere Tage bei bis auf 60° Celsius zunehmender Temperatur und bis auf 35% relative Luftfeuchtigkeit mit abnehmender Luftfeuchtigkeit unter den Feuchtigkeitswert heruntergetrocknet werden, der am späteren Aufstellungsort sich als Gleichgewicht im Bambusrohr einstellen würde,
    - anschließend mehrere Tage eine Klimatisierung bei der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit des Aufstellungsortes durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fertigbearbeitung der Bambusrohre durch Verschließen der Längsschlitze und Verarbeitung der Bambusrohre zum Endprodukt während der Klimatisierungsphase geschieht und in der Klimatisierungsphase die Bambusrohre wenigstens 12 Stunden pro Tag klimatisiert werden.
    (Schrägschnitt)
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Längsspalt (2) durch einen Schnitt mit einem schräg zur radialen Richtung stehendes Werkzeug, insbesondere unter einem Winkel von mindestens 30° hierzu schräg stehenden, Schnitt erfolgt, und/oder soweit schräg stehend, dass eine radiale Blickdichtigkeit des Bambusrohres gegeben ist.
    (Halbschalen)
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Auftrennen des Bambusrohres (1) in Längsrichtung nach dem Heruntertrocknen auf die gewünschte Restfeuchte an mindestens zwei einander gegenüberliegenden Stellen des Umfanges zu mindestens zwei Segmenten (20) erfolgt, die
    - wieder zu einem insbesondere umfänglich geschlossenen Bambusrohr (1') zusammengefügt, insbesondere zusammengeklebt werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Zustand der Auftrennung in Segmente (20), insbesondere zwei Halbschalen, die Querwände (5) vollständig entfernt und auf den Innenseiten der Rohrwandungen entweder in Längsrichtung (10) verlaufende Nuten (17) eingebracht oder flächig eine Materialabnahme zur Verringerung der Wandstärke erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Auftrennen des Bambusrohres (1) in zwei Segmente (20), insbesondere zwei etwa gleich große Halbschalen, geschieht, insbesondere durch Aufspalten mittels eines über den gesamten Rohrquerschnitt durchgehenden Messers.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Zusammenfügen der Segmente (20) nach einer Wartezeit, insbesondere einer Wartezeit von mindestens fünf Stunden, besser mindestens acht Stunden, insbesondere mindestens 24 Stunden, insbesondere mindestens drei Tagen, nach dem Auftrennen erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Trocknen auf Restfeuchte vor dem Auftrennen des Bambusrohres (1) die Querwände (5) alle durchstoßen, aber nur teilweise entfernt werden, insbesondere nur ein zentrales Loch (21) im Zentrum der Querwand mit 1/4 bis 1/5 des Außendurchmessers des Rohres (1) eingebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Auftrennen des Rohres (1) entlang des Faserverlaufes des Bambusrohres (1) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Kleber Epoxid-Harz verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Zusammenfügen der Segmente (20) an den Klebeflächen (4,4') eine Materialabtragung schräg zur sich beim Auftrennen ergebenden Schnittfläche erfolgt, mit dem Ziel, die Außenkante der Klebefläche unverändert zu belassen und Material von der Klebefläche zunehmend zum Innenumfang des Rohres abzunehmen.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fügestellen an der Außenseite egalisiert, insbesondere abgeflacht werden.
  14. Umfänglich geschlossenes Bambusrohr,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Bambusrohr aus mindestens zwei sich zu dem geschlossenen Umfang ergänzenden Segmenten besteht, und
    - sich die Segmente in Längsrichtung des Bambusrohres erstrecken.
  15. Bambusrohr nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Segmente zwei Halbschalen sind.
  16. Bambusrohr nach einem der Ansprüche 14 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Querwände vollständig entfernt sind.
  17. Bambusrohr nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trennfuge entlang des Faserverlaufes des Bambusrohres erfolgt.
  18. Bambusrohr nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf den Innenseiten der Segmente in Längsrichtung verlaufende Nuten (17) und/oder eine Materialabnahme zur Verringerung der Wandstärke vorhanden ist.
  19. Bambusrohr nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Segmente miteinander verklebt sind.
  20. Bambusrohr nach einem der Ansprüche 14 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fugen zwischen den Segmenten von außen nach innen V-förmig erweitert sind mit dem Ziel, die Außenkante der Klebefläche unverändert zu belassen.
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