EP0549526A1 - Federlamelle aus Massivholz - Google Patents

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EP0549526A1
EP0549526A1 EP92810954A EP92810954A EP0549526A1 EP 0549526 A1 EP0549526 A1 EP 0549526A1 EP 92810954 A EP92810954 A EP 92810954A EP 92810954 A EP92810954 A EP 92810954A EP 0549526 A1 EP0549526 A1 EP 0549526A1
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EP
European Patent Office
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spring
layers
solid wood
cut
glued
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EP92810954A
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English (en)
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Beat Huesler
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Studio Huesler AG
Original Assignee
Studio Huesler AG
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Publication date
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Publication of EP0549526B1 publication Critical patent/EP0549526B1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C23/00—Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases
    • A47C23/06—Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases using wooden springs, e.g. of slat type ; Slatted bed bases
    • A47C23/061—Slat structures
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
    • Y10T156/1056—Perforating lamina
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
    • Y10T156/1062—Prior to assembly
    • Y10T156/1064—Partial cutting [e.g., grooving or incising]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
    • Y10T156/1062—Prior to assembly
    • Y10T156/1075—Prior to assembly of plural laminae from single stock and assembling to each other or to additional lamina

Definitions

  • the invention relates to a spring plate.
  • Known spring slats of this type usually have a multiplicity of laminated wood slats with glue layers running horizontally to the surface of the slat.
  • a spring plate is e.g. in CH 504 860. This construction, as well as the gluing in of plastic parts, improves the spring force and durability of the slats and reduces the risk of breakage of the slats.
  • under-bed constructions in which the slats - in contrast to the so-called "flex" constructions - are at a relatively small distance from one another.
  • Slats glued horizontally or laminated vertically from plywood are unsuitable for such underblankets, since they cannot absorb the condensation that arises between the slat and the mattress, which leads to gray spots and mold growth below the mattress leads.
  • This disadvantage is particularly serious if - as is common today - plastic decorations are also glued to the surface of the slat. For this reason, slats made of solid wood are used in the above-mentioned under-bed constructions.
  • the object of the present invention is to provide a spring plate and a method for its production which do not have these disadvantages and which are also simple and inexpensive.
  • the object is achieved in that in the manufacture of spring lamellas, solid wood layers with tree rings are used, which run on the front side and extend at least in regions approximately tangentially to their side surfaces (tangential cut) with the greatest extent, that at least two, preferably a plurality of such solid wood layers the side surfaces of which are glued together and that the glued solid wood layers are cut across the tree rings into spring slats so that their solid wood layers have a frontal rift to semi-rift cut.
  • Figures 1, 2 and 3 show a section through a spring plate.
  • Figures 4 and 5 each show a section through a tree trunk.
  • FIGs 6, 7 and 8 each show an intermediate product from the manufacturing process.
  • Figure 9 shows a spring plate according to the invention.
  • Figure 10 shows a further embodiment of a spring plate.
  • Figure 11 shows another intermediate.
  • Figures 12 to 14 each show a further embodiment of a spring plate.
  • Figure 1 shows a section through a spring lamella 1 according to the prior art, which consists of solid wood layers 2a, 2b, 2c, etc., which are connected by glue layers 3a, 3b, 3c, etc.
  • a decor 4 is also glued on here.
  • the solid wood layers 2 are arranged parallel to a side surface 5, which is the surface of the spring lamella with the greatest extension or which serves to absorb a load.
  • FIG. 3 shows a section through a spring lamella 7 according to the invention in a preferred embodiment with 2 vertical glues 8a and 8b, which here connect three different sections or solid wood layers 11, 12, 13 to one another.
  • tree rings are shown as they occur with rift or semi-rift cuts, ie. the tree rings are mostly more or less perpendicular to the direction of the greatest expansion of the individual solid wood layers or are generally inclined up to 45 degrees to it, which is then referred to as the semi-rift.
  • these are annual rings 9a, 9b, 9c etc. which enclose an angle with the side face 5 or with the gluing 8a, 8b, as is customary for a half-rifle cut.
  • An angle 10 is preferably at least 40 degrees.
  • a broken line 14 is drawn in as a comparison value, which includes an angle 10 with the side surface 5.
  • the drawn angle 10 is, for example, 45 degrees.
  • Figures 4 and 5 show incision techniques on the log to produce so-called side boards.
  • the log or tree trunk 17 is sawn or cut so that boards or layers are formed in the following manner.
  • a first series of parallel cuts results in layers 18 to 25.
  • a second series of parallel cuts, but which are approximately perpendicular to the cuts of the first series, result in layers 26 to 34. What remains is a core piece 35.
  • the log 36 is rotated 90 degrees after each cut. For example, layers 37 to 55 are created in succession in the order of the digits and a core piece 56 remains.
  • FIG. 6 boards or layers are created, as an example is shown in FIG. 6. These boards or layers are cut in a tangential cut or are referred to as side goods.
  • a tree ring 57 can be seen therein, for example.
  • the side surface 5 already known from FIG. 1 runs approximately tangentially to the tree ring 57.
  • At least two such layers 58 are then glued.
  • a blank 59 is produced, as shown in FIG. 7.
  • This consists of three layers 60, 61 and 62, which are connected by glue layers 63 and 64.
  • the individual layers are preferably connected so that the annual rings are concave and / or convex to one another. This is shown as representative of most tree rings for tree rings 65 and 66, which are convex, and 67 and 68, which are concave.
  • the blank 59 is thus composed of boards in a tangential cut.
  • FIG. 8 shows a further step in the production process that takes place on the blank 59.
  • cuts 69, 70, 71 etc. which take place at intervals 72, 73 and are preferably carried out with a so-called thin-cut creel are produced, spring lamellae 74 according to the invention, as one of them is also shown again in FIG.
  • the cuts 69 and 70 are made approximately perpendicular to the gluing or glue layers 63 and 64 in the blank 59.
  • the spring lamella as shown in FIG. 9, is obtained by folding it in the direction of an arrow 76. It can already be used in this way. Your side surfaces 5 are then rough sawn, ie not treated or refined.
  • the side surfaces 5 can also be planed or ground and the small side surfaces 75 can be rounded off, so that a spring lamella is created, as shown in FIG. 3.
  • Such spring blades preferably have a thickness of 4 to 12 mm and a width of 20 to 40 mm.
  • FIG. 9 it can also be seen that annual rings 88 in the end face 91 run approximately as in a rift cut or radial cut.
  • the glue only gets into the wood of sections 11, 12 and 13 of the spring lamella as quickly as they are able to absorb this glue.
  • the layers of the other material here act like a temporary glue store. These layers of a further material preferably have a thickness of 0.5 mm to 4 mm and are to be used in particular if if so-called hardwood such as ash or maple is provided as the wood for the spring slats in order to produce spring slats with a higher load-bearing capacity. If the layers mentioned consist of Fournier wood, then they are preferably produced from so-called peeled veneer and thus form a uniform layer that runs approximately parallel to the tree rings in the tree trunk.
  • the layers are preferably integrated completely into the glue layers 62 and 63 in the blank 59 as shown in FIG. 7 in the sense of the method already described. This can also be seen in FIG. 11, in which such layers of a further material are provided here, for example, as softwood layers 79 and 80 between the layers 60, 61 and 62.
  • slots 87 are arranged, for example, as shown in FIG. 14, in the spring lamellae 74 in such a way that they connect a discharge surface 83 for a mattress with a free underside 84 and thus open a path to the outside for the moisture escaping from the mattress.
  • slots 87 or bores 81 and 82 are preferably provided in the layers of the further material, which is particularly advantageous in the case of softwood layers.
  • FIG. 13 also shows a spring lamella according to the invention with layers 77 and 78 made of softwood and bores 81, 82 and 86 arranged therein in a top view. Since these bores are last made in the finished lamella, for example by punching, their diameter can be both smaller and larger than the thickness of the layers 77, 78. In the latter case, the bores also engage the hardwood of the spring lamella, for example.

Abstract

Eine Federlamelle aus Massivholzschichten (11, 12, 13) für Sitz- und Liegemöbel weist mindestens eine, jedoch höchstens vier Leimfugen (8a, 8b) auf, die etwa senkrecht zu derjenigen Seitenfläche (5) verlaufen, die die grösste Ausdehnung hat und die die einzelnen Massivholzschichten miteinander verbindet. In den einzelnen Massivholzschichten sind die Jahrringe in Rift- oder Halbriftschnitt gegen die Seitenfläche geneigt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Federlamelle.
  • Bekannte Federlamellen dieser Art haben üblicherweise eine Vielzahl von Schichtholzlamellen mit horizontal zur Oberfläche der Lamelle verlaufenden Leimschichten. Eine solche Federlamelle ist z.B. in der CH-Patentschrift 504 860 beschrieben. Durch diesen Aufbau, sowie durch das Einleimen von Kunststoffteilen wird die Federkraft und -dauerhaftigkeit der Lamelle verbessert sowie die Bruchgefahr der Lamellen vermindert.
  • Ebenso ist aus der französischen Patentanmeldung Nr. 2'582'980 eine Lamelle bekannt, welche eine Vielzahl von senkrecht zur Lamellenoberfläche verlaufende Leimschichten aufweist. Diese Lamellen sind aus der Sperrholztechnologie entstanden und werden teilweise ebenfalls mit eingeleimten Kunststoffen gefertigt.
  • Es existieren Unterbettkonstruktionen, bei welchen die Lamellen - im Gegensatz zu den sogenannten "Flex"-Konstruktionen - einen verhältnismässig kleinen Abstand zueinander aufweisen. Für solche Unterbetten sind horizontal verleimte oder aus Schichtholz senkrecht verleimte Lamellen ungeeignet, da diese die zwischen Lamelle und Matratze entstehende Kondensfeuchte nicht absorbieren können, was zu Graustellen und Schimmelbildung unterhalb der Matratze führt. Besonders gravierend wirkt sich dieser Nachteil aus, wenn - wie heute üblich - zusätzlich Kunststoffdekors auf die Oberfläche der Lamelle geklebt werden. Deshalb werden bei den oben angeführten Unterbett-Konstruktionen Lamellen aus Massivholz verwendet.
  • Diese bekannten Federlamellen weisen drei gewichtige Nachteile auf:
    • 1. Sie sind in der Herstellung relativ teuer, da nur absolut fehlerfreies Rohmaterial geeignet ist (besonders bei Konstruktionen, wo die Lamellendicke unter 10 mm beträgt).
      Eine weitere Verteuerung erfolgt dadurch, dass für die Herstellung auf dem Markt normalerweise nicht ernältliche Seitenware-Bretter über 30 mm Dicke benötigt werden, die durch den Baumkanten-Verschnitt den Verlust (neben der teureren Materialbeschaffung) noch zusätzlich vergrössern.
    • 2. Der zweite Nachteil besteht darin, dass die Lamellen nach dem Aufschneiden aus den rohen Brettern durch die freiwerdende Holzspannung in der Längsrichtung oft krumm werden, was den Ausschuss erhöht und wiederum zu einer Verteuerung führt.
    • 3. Zum Dritten ist die Federspannung der Lamelle, welche wiederum vor allem bei den Konstruktionen mit Lamellen unter 10 mm Dicke ausschlaggebend ist, je nach Holzpartie Schwankungen umerworfen, was die regelmässige Qualität der hergestellten Unterbetten beeinträchtigt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung, wie sie in den Patentansprüchen gekennzeichnet ist, ist es, eine Federlamelle und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, die diese Nachteile nicht aufweisen, und die zudem einfach und kostengünstig sind.
  • Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei der Herstellung von Federlamellen, Massivholzschichten mit Jahrringen verwendet werden, die stirnseitig verlaufen und sich mindestens bereichsweise annähernd tangential zu deren Seitenflächen (Tangentialschnitt) mit der grössten Ausdehnung erstrecken, dass mindestens zwei, vorzugsweise eine Mehrzahl solcher Massivholzschichten über deren Seitenflächen miteinander verleimt werden und dass die verleimten Massivholzschichten quer zu den Jahrringen so zu Federlamellen geschnitten werden, dass deren Massivholzschichten einen stirnseitigen Rift- bis Halbriftschnitt aufweisen. Dies ergibt Federlamellen mit Schichten aus Massivholz, bei denen die Federlamelle vorzugsweise eine Mehrzahl Verleimungen aufweist, durch welche die Massivholzschichten mit einem stirnseitigen Rift- bis Halbriftschnitt der Länge nach verbunden sind.
  • Die Erfindung, deren Vorteile sowie das Herstell-Verfahren werden nachfolgend anhand der Fig. 1 - 14 genauer beschrieben:
  • Figur 1, 2 und 3 zeigen einen Schnitt durch je eine Federlamelle.
  • Figur 4 und 5 zeigen je einen Schnitt durch einen Baumstamm.
  • Figur 6, 7 und 8 zeigen je ein Zwischenprodukt aus dem Herstellverfahren.
  • Figur 9 zeigt eine erfindungsgemässe Federlamelle.
  • Figur 10 zeigt eine weitere Ausführung einer Federlamelle.
  • Figur 11 zeigt ein weiteres Zwischenprodukt.
  • Figur 12 bis 14 zeigen je eine weitere Ausführung einer Federlamelle.
  • Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine Federlamelle 1 gemäss Stand der Technik, welche aus Massivholzschichten 2a, 2b, 2c usw. besteht, die durch Leimschichten 3a, 3b, 3c usw. verbunden sind. Zusätzlich ist hier auch ein Dekor 4 aufgeklebt. Die Massivholzschichten 2 sind parallel zu einer Seitenfläche 5 angeordnet, die diejenige Fläche der Federlamelle mit der grössten Ausdehnung ist oder die dazu dient, eine Belastung aufzunehmen.
  • Fig 2 zeigt einen Schnitt durch eine weitere Federlamelle gemäss Stand der Technik mit Leimschichten 6a, 6b, 6c usw. die senkrecht zu der Seitenfläche 5 stehen Bei dieser Bauart wird, durch das Eindringen des Leims in die Poren des Holzes bei der Vielzahl der Leimschichten, die Dampfdiffusionsfähigkeit der Federlamelle ebenfalls stark behindert.
  • Fig 3 zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Federlamelle 7 in bevorzugter Ausfürungsform mit 2 vertikalen Verleimungen 8a und 8b, die hier drei verschiedene Abschnitte oder Massivholzschichten 11, 12, 13 miteinander verbinden. In allen Massivholzschichten sind Jahrringe gezeigt wie sie bei Rift- oder Halbriftschnitt auftreten, dh. die Jahrringe verlaufen überwiegend mehr oder weniger senkrecht zur Richtung der grössten Ausdehnung der einzelnen Massivholzschichten oder sind im allgemeinen bis zu 45 Grad dazu geneigt, was dann als Halbrift bezeichnet wird. Beispielsweise im Abschnitt 12 sind dies Jahrringe 9a, 9b, 9c usw. die mit der Seitenfläche 5 oder mit den Verleimungen 8a, 8b einen Winkel einschliessen, wie er für einen Halbriftschnitt üblich ist. Vorzugsweise beträgt ein Winkel 10 mindestens 40 Grad. Als Vergleichswert ist eine unterbrochene Linie 14 eingezeichnet, die einen Winkel 10 mit der Seitenfläche 5 einschliesst. Der eingezeichnete Winkel 10 beträgt beispielsweise 45 Grad. Das gleiche gilt für Jahrringe 15 und 16 der Abschnitte 13 und 11. Man erkennt hier auch, dass die Jahrringe 9 und 15 der benachbarten Abschnitte 12 und 13 nicht parallel verlaufen, sondern zueinander oder auseinandergehend verlaufen. Das gleiche gilt für die Jahrringe 9 und 16 der benachbarten Abschnitte 12 und 11.
  • Mit Hilfe der nachfolgend beschriebenen Figuren 4 bis 8 soll das Herstellungsverfahren für Federlamellen gemäss Figur 3 beschrieben werden.
  • Aus den Figuren 4 und 5 sind Einschnitt-Techniken am Rundholz gezeigt um sogenannte Seitenware-Bretter herzustellen. Das Rundholz oder der Baumstamm 17 wird so zersägt oder geschnitten, dass Bretter oder Schichten in folgender Weise entstehen. Eine erste Serie von parallelen Schnitten ergibt Schichten 18 bis 25. Eine zweite Serie von parallelen Schnitten, die aber etwa senkrecht zu den Schnitten der ersten Serie verlaufen, ergeben Schichten 26 bis 34. Zurück bleibt ein Kernstück 35. Beim Schneiden oder Sägen wie es in Figur 5 gezeigt ist, wird das Rundholz 36 nach jedem Schnitt um 90 Grad gedreht. So entstehen nacheinander beispielsweise Schichten 37 bis 55 in der Reihenfolge der Ziffern und es bleibt ein Kernstück 56.
  • Auf diese Weise entstehen Bretter oder Schichten, wie ein Beispiel in Figur 6 dargestellt ist. Diese Bretter oder Schichten sind im Tangentialschnitt geschnitten oder werden als Seitenware bezeichnet. Man erkennt darin beispielsweise einen Jahrring 57. Die bereits aus Figur 1 bekannte Seitenfläche 5 verläuft dabei etwa tangential zum Jahrring 57. Mindestens zwei solcher Schichten 58 werden anschliessend verleimt. Dabei entsteht beispielsweise ein Rohling 59 wie ihn Figur 7 zeigt. Dieser besteht aus drei Schichten 60, 61 und 62, die durch Leimschichten 63 und 64 verbunden sind. Die einzelnen Schichten sind dabei vorzugsweise so verbunden, dass die Jahrringe konkav und/oder konvex zueinander verlaufen. Dies ist stellvertretend für die meisten Jahrringe bei Jahrringen 65 und 66, die konvex verlaufen, sowie 67 und 68, die konkav verlaufen, gezeigt. Der Rohling 59 ist somit aus Brettern im Tangentialschnitt zusammengesetzt.
  • Figur 8 zeigt einen weiteren Schritt des Herstellungsverfahrens, der am Rohling 59 erfolgt. Durch Schnitte 69, 70, 71 usw. welche in Abständen 72, 73 erfolgen und vorzugsweise mit einem sogenannten Dünnschnittgatter ausgeführt werden, entstehen erfindungsgemässe Federlamellen 74, wie eine davon auch in der Figur 9 nochmals dargestellt ist. Die Schnitte 69 und 70 erfolgen etwa senkrecht zu den Verleimungen oder Leimschichten 63 und 64 im Rohling 59.
    Die Federlamelle, wie sie Figur 9 zeigt, erhält man durch Umklappen in richtung eines Pfeiles 76. Sie kann bereits so verwendet werden. Ihre Seitenflächen 5 sind dann sägeroh, d.h. nicht weiter behandelt oder verfeinert. Die Seitenflächen 5 können aber auch gehobelt oder geschliffen werden und die kleinen Seitenflächen 75 können abgerundet werden, so dass eine Federlamelle entsteht, wie sie in Figur 3 dargestellt ist. Solche Federlamellen haben vorzugsweise eine Dicke von 4 bis 12 mm und eine Breite von 20 bis 40 mm. In Fig. 9 erkennt man auch, dass Jahrringe 88 in der Stirnfläche 91 etwa wie in einem Riftschnitt oder Radialschnitt verlaufen.
  • Im folgenden werden weitere Ausführungen der Erfindung beschrieben, die weitere vorteilhafte Eigenschaften aufweisen. Um beispielsweise für die Verleimungen 8a und 8b (Fig. 3) biologischen Leim wie beispielsweise Kasein ohne Nachteile verwenden zu können, ist es empfehlenswert, zwischen den Abschnitten 11, 12 und 13 Schichten 77 und 78 aus einem weiteren Material vorzusehen, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist. Diese Schichten 77, 78, die beispielsweise aus sogenanntem Fournierholz, aus einer Textileinlage, aus einem Gewebe oder Geflecht oder aus einem weiteren hier nicht genannten Material bestehen können, haben die Eigenschaft, den biologischen Leim im Vergleich zum entsprechenden Vorgang in einem Hartholz rasch aufzunehmen, wenn er darauf aufgetragen wird und diesen nachfolgend nach und nach relativ langsam und über eine längere Zeit an das benachbarte Holz abzugeben. So gelangt der Leim nur so schnell in das Holz der Abschnitte 11, 12 und 13 der Federlamelle, wie diese in der Lage sind, diesen Leim auch aufzunehmen. Die Schichten aus dem weiteren Material wirken hier also wie ein temporärer Leimspeicher. Diese Schichten aus einem weiteren Material haben vorzugseise eine Dicke von 0,5 mm bis 4 mm und sind insbesondere dann anzuwenden, wenn als Holz für die Federlamellen sogenanntes Hartholz wie Esche oder Ahorn vorgesehen ist, um Federlamellen mit höherer Tragfähigkeit herzustellen. Wenn die genannten Schichten aus Fournierholz bestehen, dann werden sie vorzugsweise aus sogenanntem Schälfournier hergestellt und bilden somit eine einheitliche Schicht, die im Baumstamm etwa parallel zu den Jahrringen verläuft. Die Schichten werden vorzugsweise ganz im Sinne des bereits beschriebenen Verfahrens aber schon im Rohling 59 wie ihn Fig. 7 zeigt, in die Leimschichten 62 und 63 integriert. Dies geht auch aus der Fig. 11 hervor, in der solche Schichten aus einem weiteren Material hier beispielsweise als Weichholzschichten 79 und 80 zwischen den Schichten 60, 61 und 62 vorgesehen sind.
  • Um erfindungsgemässe Federlamellen 74 für Kondensfeuchte möglichst durchlässig zu machen, hat man weiter die Möglichkeit in den Federlamellen Bohrungen, Löcher oder Schlitze anzubringen. Solche Schlitze 87 sind beispielsweise wie in der Fig. 14 gezeigt in den Federlamellen 74 so angeordnet, dass sie eine Ausflagefläche 83 für eine Matratze mit einer freien Unterseite 84 verbinden und so, der aus der Matratze austretenden Feuchtigkeit einen Weg nach aussen öffnen. Um die Festigkeit oder Tragfähigkeit solcher Federlamellen aber nicht herabzusetzen, werden vorzugsweise solche Schlitze 87 oder Bohrungen 81 und 82, wie sie Fig. 12 zeigt, in den Schichten aus dem weiteren Material vorgesehen, was insbesondere bei Weichholzschichten vorteilhafte ist.
  • Bohrungen, Schlitze und dergl. sollen insbesondere im mittleren Teil 90 der Lamellen vorgesehen sein, wie dies die Figuren 13 und 14 zeigen. In diesem mittleren Teil liegt meistens der Körper eines Liegenden auf und dementsprechend muss in diesem Bereich der grösste Teil der anfallenden Feuchtigkeit abgeführt werden.
  • In der Fig. 13 ist ferner eine erfindungsgemässe Federlamelle mit Schichten 77 und 78 aus Weichholz und darin angeordneten Bohrungen 81, 82 und 86 in einer Aufsicht dargestellt. Da diese Bohrungen zuletzt in die fertiggestellte Lamelle beispielsweise durch Stanzen eingebracht werden, kann deren Durchmesser sowohl kleiner als auch grösser als die Dicke der Schichten 77, 78 sein. Im letzten Fall greifen somit die Bohrungen beispielsweise auch in das Hartholz der Federlamelle ein.
  • Die so hergestellten Federlamellen haben insbesondere folgende Vorteile zu bieten:
    • 1. Die Atmungsfähigkeit (Dampfdiffusionsfähigkeit) der Lamelle bleibt im Gegensatz zu konventionell verleimten Lamellen voll erhalten.
    • 2. Durch den Einschnitt von dünnen Seitenwarebrettern kann der Rohverschnitt erheblich gemindert werden. Ebenso wird der Aufwand für die Holztrocknung kleiner. Die Seitenwarebretter oder das Rohmaterial kann in einer Dicke beschafft werden, wie sie auf dem Markt als Normware preiswert erhältlich ist.
    • 3. Durch die vorzugsweise dreiteilige Lamelle werden kleinere Holzfehler (nicht paralleler Jahrringverlauf, Aeste) überbrückt und damit der Ausschuss weiter vermindert.
    • 4. Die Verleimung führt zu einem Ausgleich der Holzspannung nach dem Aufspalten (Fig.8) aus dem Rohling, d.h. der Ausschuss durch krumme Lamellen wird erheblich vermindert.
    • 5. Weiter werden durch diese Ausführung Federspannungsdifferenzen minimiert und somit ein qualitativ ausgeglicheneres Endprodukt erzeugt.
    • 6. Der Jahrringverlauf von mindestens 40 Grad bezogen auf die Lamellenoberfläche führt zu einer Verbesserung der Federkraft der Lamelle, führt auch zum Vermeiden eines Schüsselns der Lamellenoberfläche sowie zu einer weiteren Verbesserung der Atmungsfähigkeit (Dampfdiffusionsfähigkeit) der Lamelle.

Claims (18)

  1. Federlamelle, gekennzeichnet durch Schichten (11, 12, 13) aus Massivholz, welche bezogen auf eine Stirnfläche (91) einen Rift- bis Halbriftschnitt aufweisen, und die durch Verleimungen (8a, 8b) der Länge nach miteinander verbunden sind.
  2. Federlamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verleimung (8a, 8b) im wesentlichen senkrecht zu einer Seitenfläche (5) mit der grössten Ausdehnung verläuft.
  3. Federlamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese mindestens eine, aber höchstens vier Verleimungen (8a, 8b) für zwei, höchstens fünf Massivholzschichten aufweist.
  4. Federlamelle nach Ansprch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenfläche (5) der Federlamellen (7) sägeroh belassen ist.
  5. Federlamelle nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass deren Dicke 4 bis 12 min beträgt.
  6. Federlamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch, gekennzeichnet, dass deren Breite 20 bis 40 mm beträgt.
  7. Federlamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Jahrringe im Halbrift-Schnitt um mindestens 40 Grad geneigt sind.
  8. Verfahren zur Herstellung von Federlamellen, dadurch gekennzeichnet, dass Massivholzschichten (58) mit Jahrringen (57) verwendet werden, die stirnseitig verlaufen und sich mindestens bereichsweise annähernd tangential zu deren Seitenflächen (5) (Tangentialschnitt) mit der grössten Ausdehnung erstrecken, dass mindestens zwei, vorzugsweise eine Mehrzahl solcher Massivholzschichten (60, 61, 62) über deren Seitenflächen (5) miteinander verleimt werden und dass die verleimten Massivholzschichten (60, 61, 62) quer zu den Jahrringen so zu Federlamellen (74) geschnitten werden, dass deren Massivholzschichten einen stirnseitigen Rift- bis Halbriftschnitt aufweisen.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verleimten Massivholzschichten durch Sägen mit einem Dünnschnittgatter direkt, ohne anschliessendes Hobeln, zu Federlamellen geschnitten werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verleimten Massivholzschichten in solchen Abständen geschnitten werden, die der gewünschten Dicke der Federlamelle entsprechen.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass drei Massivholzschichten (60, 61, 62) zusammen verleimt werden.
  12. Federlamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verleimungen (8a, 8b) Schichten (77, 78) aus einem weiteren Material aufweisen.
  13. Federlamelle nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten aus dem weiteren Material eine Dicke von 0,5 bis 4 mm aufweisen.
  14. Federlamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Bohrungen (86), Schlitze (87), die die Seitenflächen (5) mit der grössten Ausdehnung miteinander verbinden, vorgesehen sind.
  15. Federlamelle nach Anspruch 12 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass Bohrungen (86), Schlitze (87) in den Schichten (77, 78) vorgesehen sind.
  16. Federlamelle nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verleimungen Kaseinleim aufweisen und dass als weiteres Material für die Schicht Fournierholz vorgesehen ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Federlamellen (74) mit Bohrungen (86) versehen werden, die Seitenflächen (5) mit der grössten Ausdehnung miteinander verbinden.
  18. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Massivholzschichten (60, 61, 62) über Schichten (79, 80) aus einem Material, das als Leimspeicher wirkt, miteinander verleimt werden.
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