EP1871575A1 - Schersystem für ein elektrisches haarschneidegerät - Google Patents

Schersystem für ein elektrisches haarschneidegerät

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EP1871575A1
EP1871575A1 EP06723042A EP06723042A EP1871575A1 EP 1871575 A1 EP1871575 A1 EP 1871575A1 EP 06723042 A EP06723042 A EP 06723042A EP 06723042 A EP06723042 A EP 06723042A EP 1871575 A1 EP1871575 A1 EP 1871575A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shearing
holder
machine part
blade
shearing blade
Prior art date
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Granted
Application number
EP06723042A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1871575B1 (de
Inventor
Wolfgang Longerich
Rolf Eimecke
Andreas Peter
Stefan Eich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Braun GmbH
Original Assignee
Braun GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Braun GmbH filed Critical Braun GmbH
Publication of EP1871575A1 publication Critical patent/EP1871575A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1871575B1 publication Critical patent/EP1871575B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B19/00—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers
    • B26B19/02—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers of the reciprocating-cutter type
    • B26B19/04—Cutting heads therefor; Cutters therefor; Securing equipment thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B19/00—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers
    • B26B19/02—Clippers or shavers operating with a plurality of cutting edges, e.g. hair clippers, dry shavers of the reciprocating-cutter type
    • B26B19/04—Cutting heads therefor; Cutters therefor; Securing equipment thereof
    • B26B19/044—Manufacture and assembly of cutter blocks

Definitions

  • the invention relates to a shaving system for an electric hair trimmer, an electric hair trimmer with such a shaving system and a method for producing such a shaving system.
  • a shaving system for an electric shaver typically has a bottom blade and a top blade that closely abut each other and move relative to each other. By this relative movement whiskers, which reach into the area between the upper blade and the lower blade, severed.
  • Such a razor is known for example from EP 1 182 014 A2.
  • an electric razor is disclosed which has two bottom blades and a trained as a shear foil upper blade. The lower blades are placed in a linear oscillating motion and thereby cut through in cooperation with the upper knife the whiskers.
  • WO 2004/076135 A1 likewise discloses an electric shaver with two lower blades which oscillate relative to an upper blade designed as a foil.
  • the lower blades are each connected via a coupling element with a drive element.
  • the respective lower blade is arranged on the coupling element such that projections formed on the coupling element engage in recesses of the lower blade.
  • the invention has for its object to permanently fix a shearing blade of an electric hair clipper on a machine part and thereby achieve the highest possible precision with a reasonable cost.
  • the shearing system according to the invention for an electric hair trimmer has a shearing blade for severing hair and a machine part, with which the shearing blade is firmly connected.
  • the peculiarity of the shear system according to the invention consists in that the shearing blade and the machine part are connected to each other via at least one metallic weld joint.
  • the invention has the advantage that the shearing blade is precisely and permanently fixed to the machine part.
  • the metallic weld is very durable, takes up little space and can be made quickly and inexpensively.
  • At least one holder is formed on the shearing blade and the welded connection is arranged in the region of the holder. It is advantageous if the holder is easier to deform than the shearing blade.
  • the holder between the welded joint and the shearing blade region-wise have a reduced material cross-section. In the formation of the welded joint resulting stresses cause deformations mainly in the region of the reduced material cross-section and are therefore not or only in reduced form transferred to the shear blade. Consequently, an undesirable deformation of the doctor can be avoided and thus a good dimensional stability can be achieved. This is an important prerequisite for achieving a good shaving result.
  • the welded joints are preferably arranged so that at least partially compensate for the stresses caused by the welds.
  • the welds are formed at mutually symmetrical locations of the holder.
  • the holder is preferably formed integrally with the shearing blade. Furthermore, it is advantageous if the holder is connected via a web to the shear blade. The web also leads to a certain decoupling of the welded connection or of the several welded connections from the shearing blade and thereby to a reduction of welding-induced distortions.
  • the holder can surround the machine part in some areas. This facilitates the fixation of the shear blade on the machine part and gives a reliable grip.
  • the holder follows in accordance with a variant in the entire Umsch.ungs Scheme with their machine part facing surface of the molding of the machine part.
  • the holder gives way in regions, in particular in a welded connection adjacent area with their machine part facing surface of the shape of the machine part from that the distance of the holder is increased by the machine part in this area.
  • the holder thus has a reduced material cross-section, so that any stresses, in particular in this area, cause deformations and, if necessary, are transmitted in an attenuated form to the shearing blade.
  • the shearing system according to the invention can be designed so that the holder has at least one holding arm. It is particularly advantageous if the holder has two, in particular symmetrically designed holding arms, between which the machine part is arranged. In this embodiment, a particularly effective suppression or compensation of voltages is possible.
  • the shearing blade may be formed as a lower blade, which is driven in particular oscillating over the machine part.
  • the shearing blade may have a U-shaped cross-section.
  • the shearing blade may have a material thickness of less than 1 mm, preferably less than 0.5 mm and in particular about 0.3 mm.
  • a further shearing blade is provided, with which cooperates the shearing blade.
  • the invention further relates to an electric hair trimmer with at least one inventively designed shear system.
  • a shearing knife for severing hair is firmly connected to a machine part.
  • the method according to the invention is characterized in that the shearing blade and the machine part are connected to one another via at least one metallic welded joint.
  • FIG. 3 shows the lower blade of FIG. 2 in a sectional view
  • FIG. 4 shows an enlarged detail of FIG. 2 in the region of one of the holders, FIG.
  • Fig. 1 shows an embodiment of an electric shaver 1 in side view.
  • the razor 1 has a housing 2 durable in the hand and a shaving head 3 attached thereto.
  • a switch 4 for switching on and off of the shaver 1 is arranged on the housing 2, a switch 4 for switching on and off of the shaver 1 is arranged.
  • the shaving head 3 has a shearing system 5, of which only one shearing foil 7 arranged in a holding frame 6 is visible in FIG.
  • Fig. 2 shows an embodiment of an inventively designed lower blade 8 in side view.
  • An associated sectional view is shown in Fig. 3.
  • the lower blade 8 represents a further component of the shaving system 5 and is in the assembled state closely to the inside of the shear foil 7 shown in Fig. 1 at.
  • the lower blade 8 is displaced relative to the shear foil 7 in a linear oscillating movement. This movement causes hair, which penetrate through the shear foil 7 to the lower blade 8, detected by the lower blade 8 and severed in cooperation with the shear foil 7.
  • the lower blade 8 is U-shaped and is composed of a first leg 9, a second leg 10 and an arranged between the legs 9 and 10 elbow piece 11 together.
  • each two brackets 13 are formed, with which the lower blade 8 is fixed to two axles 14 which are oriented transversely to the longitudinal extent of the lower blade 8.
  • the axes 14 may be components of an otherwise not figuratively illustrated carrier, which couples the lower blade 8 with a drive of the razor 1, by means of which the lower blade 8 is set in a linear oscillating movement.
  • the design of the brackets 13 will be explained in more detail with reference to FIG. 4.
  • FIG. 4 shows an enlarged detail from FIG. 2 in the region of one of the holders 13.
  • the holder 13 is symmetrically shaped and formed integrally with the first leg 9 of the lower blade 8.
  • the holder 13 has two retaining arms 15, which together form a fork and partially encompass the illustrated axis 14.
  • the two holding arms 15 unite in the region of a web 16, via which the holder 13 is connected to the first leg 9 of the lower blade 8.
  • the web 16 has a lateral extension parallel to the outer contour of the first leg 9 of the lower blade 8, which is smaller than the entire lateral extent of the two support arms 15.
  • the support arms 15 are formed with arcuate inner surfaces 17 at.
  • the axis 14 is made of metal, preferably made of steel.
  • the lower blade 8 is made of metal at least in the region of the brackets 13.
  • the lower blade 8 is made entirely of metal, in turn, steel is particularly well suited as a material.
  • the material thickness of the lower blade 8 is less than 1 mm.
  • a material thickness of less than 0.5 mm is selected. In the illustrated embodiment, the material thickness is about 0.3 mm.
  • the holder 13 and the axis 14 are welded together.
  • two welding points 18 are formed in the vicinity of the free ends of the support arms 15 in mutually symmetrical positions. Between the welding points 18 and the web 16, the holding arms 15 each have a partially reduced material cross section.
  • the welding spots 18 are preferably formed by laser welding.
  • the designated boundary areas between the support arms 15 and the axle 14 are briefly exposed to a high-energy laser beam. This leads to a local melting of the material in the region of the laser beam.
  • the molten material of the holding arms 15 connects to the molten material of the axis 14.
  • the melting takes place in a period of about 1 ms to 10 ms and is carried out for both welding points 18 simultaneously or in short succession.
  • the time offset of the melting between the two welding points 18 is a maximum of about 1 ms, so that the material in the region of the second welding point 18 is already melted before the material is solidified in the first melting point 18.
  • the simultaneous melting in the region of the two welding spots 18 can be achieved, for example, with the aid of a bifocal laser beam, which is adjusted so that one focus is formed in the region of each of the two welding spots 18.
  • volumetric shrinkage and contraction of the cooling melt create stresses.
  • tensile stresses arise normal to the envelope surface of the melt volume, which corresponds to the illustrated spot welds 18.
  • the stresses can be reduced to some degree by a low melt volume and a small weld gap.
  • a plurality of welds 18 are formed in the manner described at least approximately simultaneously, so that partially cancel the tensions in the contraction of the melt volume.
  • the four welding points 18, via which the axle 14 is connected to a holder 13 of the first leg 9 and a holder 13 of the second leg 10 of the lower cutter 8, can be generated simultaneously or approximately simultaneously.
  • a second measure is that the individual welding points 18 are preferably arranged so that after cooling the melt in the welding gap normal to the envelope surface of the melt volume can be a cancellation of the voltages.
  • the welding points 18 are arranged symmetrically opposite each other for this purpose.
  • their effect on the shape of the lower blade 8 can be limited according to a third measure in that the brackets 13 deform more easily than the lower blade 8. This is due to the fork shape of the brackets 13 and the partially reduced material cross section of the support arms 15th reached.
  • the stresses acting on the lower blade 8 can be limited by the fact that the measures described are used in combination. But it is also possible to apply the measures individually or as subcombinations.
  • the described arrangement of the welding points 18 and the at least approximately simultaneous melting are preferably used in combination. Further exemplary embodiments for this purpose are shown in FIGS. 5 and 6.
  • Exemplary embodiments thereof are shown in FIGS. 7 to 10.
  • FIG. 5 and 6 show further embodiments of the lower blade 8, wherein the brackets 13 are fixed with two welding points 18 on the axis 14, in a Fig. 4 corresponding representation.
  • the axis 14 is almost completely enclosed by the holding arms 15 of the holder 13 except for a small gap 19.
  • the gap 19 is formed in each case on a web 16 of the opposite side of the holder 13 between the free ends of the support arms 15. On both sides of the gap 19 each have a weld 18 is formed.
  • the entire inner surface 17 of the two retaining arms 15 is formed in a circular arc.
  • only a partial area of the inner surface 17 of the two retaining arms 15 is circular-arc-shaped.
  • the inner surface 17 deviates in each case in an adjacent to the welding point 18 portion of the support arm 15 of the shape of a circular arc such that initially increasingly larger radii are assumed and then reduce the radii again until the arc is reached again.
  • each support arm 15 adjacent to its welding point 18 on a bulge 20, in the region of which the inner surface 17 of the support arm 15 is spaced from the axis 14 and the material cross-section of the support arm 15 is thereby reduced. In this way, a further improved stress relief is possible.
  • FIGS. 7 to 10 show exemplary embodiments of the lower blade 8, wherein the brackets 13 are fixed to the axle 14, each with a welding point 18, in a Fig. 4 corresponding Presentation.
  • the holder 13 in each case only one holding arm 15 and is formed overall hook-shaped. In the vicinity of its free end of the support arm 15 is connected by a weld 18 with the axis 14.
  • the holding arm 15 encloses approximately half the circumferential area of the axis 14.
  • the inner surface 17 of the holding arm 15 in the embodiment of FIG. 7 is formed as a continuous circular arc.
  • the holding arm 15 encloses the axis 14 almost completely, so that the free end of the holding arm 15 in each case reaches almost to the web 16.
  • the welding point 18 is also formed again in the vicinity of the free end of the support arm 15 in these embodiments.
  • the embodiment of FIG. 9 has a continuous circular arc-shaped inner surface 17 of the holding arm 15.
  • a bulge 20 is formed next to the welding point 18. Outside the bulge 20, the inner surface 17 of the support arm 15 is formed in a circular arc.
  • the weld spots 18 may be fabricated not only with the laser welding described above, but also with other high energy density welding methods, such as micro plasma or electron beam welding.

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Description

Schersystem für ein elektrisches Haarschneideqerät
Die Erfindung betrifft ein Schersystem für ein elektrisches Haarschneidegerät, ein elektrisches Haarschneidegerät mit einem derartigen Schersystem und ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Schersystems.
Ein Schersystem für einen elektrischen Rasierapparat weist in der Regel ein Untermesser und ein Obermesser auf, die eng aneinander anliegen und sich relativ zueinander bewegen. Durch diese Relativbewegung werden Barthaare, die in den Bereich zwischen dem Obermesser und dem Untermesser gelangen, durchtrennt.
Ein derartiger Rasierapparat ist beispielsweise aus der EP 1 182 014 A2 bekannt. Dort ist ein elektrischer Rasierapparat offenbart, der zwei Untermesser und ein als eine Scherfolie ausgebildetes Obermesser aufweist. Die Untermesser werden in eine linear oszillierende Bewegung versetzt und durchtrennen dabei in Zusammenwirkung mit dem Obermesser die Barthaare.
Aus der WO 2004/076135 A1 ist ebenfalls ein elektrischer Rasierapparat mit zwei Untermessern bekannt, die relativ zu einem als eine Scherfolie ausgebildeten Obermesser oszillieren. Die Untermesser sind jeweils über ein Koppelelement mit einem Antriebselement verbunden. Hierzu ist das jeweilige Untermesser so auf dem Koppelelement angeordnet, daß am Koppelelement ausgebildete Vorsprünge in Ausnehmungen des Untermessers eingreifen.
Das mit derart ausgebildeten Rasierapparaten erzielbare Rasurergebnis hängt insbesondere auch davon ab, wie exakt Untermesser und Obermesser zusammenwirken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schermesser eines elektrischen Haarschneidegeräts dauerhaft an einem Maschinenteil zu fixieren und dabei mit einem vertretbaren Aufwand eine möglichst hohe Präzision zu erreichen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Schersystem für ein elektrisches Haarschneidegerät weist ein Schermesser zum Durchtrennen von Haaren und ein Maschinenteil auf, mit dem das Schermesser fest verbunden ist. Die Besonderheit des erfindungsgemäßen Schersystems besteht darin, daß das Schermesser und das Maschinenteil über wenigstens eine metallische Schweißverbindung miteinander verbunden sind.
Die Erfindung hat den Vorteil, daß das Schermesser präzise und dauerhaft am Maschinenteil fixiert ist. Die metallische Schweißverbindung ist sehr haltbar, benötigt wenig Platz und kann schnell und kostengünstig hergestellt werden.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist am Schermesser wenigstens eine Halterung ausgebildet und die Schweißverbindung ist im Bereich der Halterung angeordnet. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Halterung leichter verformbar ist als das Schermesser. Beispielsweise kann die Halterung zwischen der Schweißverbindung und dem Schermesser bereichsweise einen reduzierten Materialquerschnitt aufweisen. Bei der Ausbildung der Schweißverbindung entstandene Spannungen bewirken vorwiegend im Bereich des reduzierten Materialquerschnitts Verformungen und werden somit nicht oder lediglich in reduzierter Form auf das Schermesser übertragen. Folglich kann eine unerwünschte Verformung des Schermessers vermieden werden und somit eine gute Maßhaltigkeit erreicht werden. Dies ist eine wichtige Vorraussetzung zur Erzielung eines guten Rasurergebnisses.
Pro Halterung können mehrere Schweißverbindungen ausgebildet sein. Dabei sind die Schweißverbindungen vorzugsweise so angeordnet, daß sich von den Schweißverbindungen verursachte Spannungen wenigstens teilweise kompensieren. Beispielsweise sind die Schweißverbindungen an zueinander symmetrischen Stellen der Halterung ausgebildet. Diese Maßnahmen führen wiederum dazu, daß etwaige Spannungen im Schermesser und damit einhergehende Verzüge auf ein vertretbares Maß begrenzt werden.
Die Halterung ist vorzugsweise einteilig mit dem Schermesser ausgebildet. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Halterung über einen Steg mit dem Schermesser verbunden ist. Durch den Steg kommt es ebenfalls zu einer gewissen Entkopplung der Schweißverbindung bzw. der mehreren Schweißverbindungen vom Schermesser und dadurch zu einer Reduzierung schweißbedingter Verzüge.
Die Halterung kann das Maschinenteil bereichsweise umschließen. Dies erleichtert die Fixierung des Schermessers am Maschinenteil und ergibt einen zuverlässigen Halt. Dabei folgt die Halterung gemäß einer Variante im gesamten Umschließungsbereich mit ihrer dem Maschinenteil zugewandten Fläche der Formgebung des Maschinenteils. Gemäß einer weiteren Variante weicht die Halterung bereichsweise, insbesondere in einem zur Schweißverbindung benachbarten Bereich mit ihrer dem Maschinenteil zugewandten Fläche derart von der Formgebung des Maschinenteils ab, daß der Abstand der Halterung vom Maschinenteil in diesem Bereich vergrößert ist. Im Bereich der abweichenden Formgebung weist die Halterung somit einen reduzierten Materialquerschnitt auf, so daß etwaige Spannungen insbesondere in diesem Bereich Deformationen bewirken und allenfalls in abgeschwächter Form auf das Schermesser übertragen werden.
Das erfindungsgemäße Schersystem kann so ausgebildet sein, daß die Halterung wenigstens einen Haltearm aufweist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Halterung zwei insbesondere symmetrisch ausgebildete Haltearme aufweist, zwischen denen das Maschinenteil angeordnet ist. Bei dieser Ausgestaltung ist eine besonders wirksame Unterdrückung bzw. Kompensation von Spannungen möglich.
Das Schermesser kann als ein Untermesser ausgebildet sein, das über das Maschinenteil insbesondere oszillierend antreibbar ist. Insbesondere kann das Schermesser einen U- förmigen Querschnitt aufweisen. Das Schermesser kann eine Materialstärke von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,5 mm und insbesondere etwa 0,3 mm aufweisen. Vorzugsweise ist beim erfindungsgemäßen Schersystem ein weiteres Schermesser vorgesehen, mit dem das Schermesser zusammenwirkt.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein elektrisches Haarschneidegerät mit wenigstens einem erfindungsgemäß ausgebildeten Schersystem.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Schersystems für ein elektrisches Haarschneidegerät wird ein Schermesser zum Durchtrennen von Haaren mit einem Maschinenteil fest verbunden. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß das Schermesser und das Maschinenteil über wenigstens eine metallische Schweißverbindung miteinander verbunden werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn mehrere Schweißverbindungen gleichzeitig ausgebildet werden. Auf diese Weise kann die Entstehung von Spannungen bei der Ausbildung der Schweißverbindungen eingedämmt werden. Ähnliches läßt sich dadurch erreichen, daß die Energiezufuhr zur Ausbildung mehrerer Schweißverbindungen zeitlich nacheinander erfolgt, wobei die Zeitdifferenz jeweils so klein gewählt wird, daß geschmolzenes Material zum gleichen Zeitpunkt im Bereich der mehreren Schweißverbindungen vorliegt. - A -
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines elektrischen Rasierapparats in Seitenansicht,
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgebildeten Untermessers in Seitenansicht,
Fig. 3 das Untermesser aus Fig. 2 in Schnittdarstellung,
Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2 im Bereich einer der Halterungen,
Fig. 5 und 6 weitere Ausführungsbeispiele für das Untermesser, wobei die Halterungen mit je zwei Schweißpunkten an der Achse fixiert sind, in einer Fig. 4 entsprechenden Darstellung und
Fig. 7 bis 10 Ausführungsbeispiele für das Untermesser, wobei die Halterungen mit je einem Schweißpunkt an der Achse fixiert sind, in einer Fig. 4 entsprechenden Darstellung.
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines elektrischen Rasierapparats 1 in Seitenansicht. Der Rasierapparat 1 weist ein in der Hand haltbares Gehäuse 2 und einen daran befestigten Scherkopf 3 auf. Am Gehäuse 2 ist ein Schalter 4 zum Ein- und Ausschalten des Rasierapparats 1 angeordnet. Der Scherkopf 3 weist ein Schersystem 5 auf, von dem in Fig. 1 lediglich eine in einem Halterahmen 6 angeordnete Scherfolie 7 sichtbar ist.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgebildeten Untermessers 8 in Seitenansicht. Eine zugehörige Schnittdarstellung ist in Fig. 3 dargestellt. Das Untermesser 8 stellt einen weiteren Bestandteil des Schersystems 5 dar und liegt im montierten Zustand eng an der Innenseite der in Fig. 1 dargestellten Scherfolie 7 an. Beim Betrieb des Rasierapparats 1 wird das Untermesser 8 relativ zur Scherfolie 7 in eine linear oszillierende Bewegung versetzt. Diese Bewegung führt dazu, daß Haare, die durch die Scherfolie 7 bis zum Untermesser 8 vordringen, vom Untermesser 8 erfaßt und in Zusammenwirkung mit der Scherfolie 7 durchtrennt werden. Im Querschnitt ist das Untermesser 8 U-förmig ausgebildet und setzt sich aus einem ersten Schenkel 9, einem zweiten Schenkel 10 und ein zwischen den Schenkeln 9 und 10 angeordnetes Bogenstück 11 zusammen. In Längsrichtung des Untermessers 8 sind mehrere Einzelklingen 12 in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet. Die Einzelklingen 12 sind insbesondere scharfkantig ausgebildet. An jedem Schenkel 9 und 10 des Untermessers 8 sind je zwei Halterungen 13 ausgebildet, mit denen das Untermesser 8 an zwei Achsen 14 befestigt ist, die quer zur Längserstreckung des Untermessers 8 orientiert sind. Die Achsen 14 können Bestandteile eines ansonsten nicht figürlich dargestellten Trägers sein, der das Untermesser 8 mit einem Antrieb des Rasierapparats 1 koppelt, mit dessen Hilfe das Untermesser 8 in eine linear oszillierende Bewegung versetzt wird. Die Ausbildung der Halterungen 13 wird anhand von Fig. 4 näher erläutert.
Fig. 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2 im Bereich einer der Halterungen 13. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Halterung 13 symmetrisch geformt und einteilig mit dem ersten Schenkel 9 des Untermessers 8 ausgebildet. Dabei weist die Halterung 13 zwei Haltearme 15 auf, die zusammen eine Gabelung ausbilden und die dargestellte Achse 14 partiell umgreifen. Die beiden Haltearme 15 vereinigen sich im Bereich eines Stegs 16, über den die Halterung 13 mit dem ersten Schenkel 9 des Untermessers 8 verbunden ist. Der Steg 16 weist eine laterale Erstreckung parallel zur Außenkontur des ersten Schenkels 9 des Untermessers 8 auf, die kleiner ist als die gesamte laterale Erstreckung der beiden Haltearme 15. An der Achse 14 liegen die Haltearme 15 mit kreisbogenförmig ausgebildeten Innenflächen 17 an.
Die Achse 14 ist aus Metall, vorzugsweise aus Stahl hergestellt. Das Untermesser 8 ist wenigstens im Bereich der Halterungen 13 aus Metall hergestellt. Vorzugsweise ist das Untermesser 8 insgesamt aus Metall hergestellt, wobei sich wiederum Stahl als Werkstoff besonders gut eignet. Die Materialstärke des Untermessers 8 beträgt weniger als 1 mm. Vorzugsweise wird eine Materialstärke von weniger als 0,5 mm gewählt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt die Materialstärke etwa 0,3 mm.
Zur Fixierung der Halterung 13 an der Achse 14 sind die Halterung 13 und die Achse 14 miteinander verschweißt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei Schweißpunkte 18 in der Nähe der freien Enden der Haltearme 15 in zueinander symmetrischen Positionen ausgebildet. Zwischen den Schweißpunkten 18 und dem Steg 16 weisen die Haltearme 15 jeweils einen bereichsweise reduzierten Materialquerschnitt auf. Die Schweißpunkte 18 werden vorzugsweise durch Laser-Schweißen ausgebildet. Hierzu werden die dafür vorgesehenen Grenzbereiche zwischen den Haltearmen 15 und der Achse 14 kurzzeitig einem hochenergetischen Laserstrahl ausgesetzt. Dies führt zu einem lokalen Aufschmelzen des Materials im Bereich des Laserstrahls. Beim Abkühlen verbindet sich das geschmolzene Material der Haltearme 15 mit dem geschmolzenen Material der Achse 14. Das Aufschmelzen erfolgt in einer Zeitspanne von etwa 1 ms bis 10 ms und wird für beide Schweißpunkte 18 gleichzeitig oder kurzfristig hintereinander durchgeführt. Der Zeitversatz des Aufschmelzens zwischen den beiden Schweißpunkten 18 beträgt maximal etwa 1 ms, so daß das Material im Bereich des zweiten Schweißpunktes 18 bereits aufgeschmolzen ist, bevor das Material im ersten Schmelzpunkt 18 erstarrt ist. Das gleichzeitige Aufschmelzen im Bereich der beiden Schweißpunkte 18 kann beispielsweise mit Hilfe eines bifokalen Laserstrahls erreicht werden, der so justiert wird, daß je ein Fokus im Bereich je eines der beiden Schweißpunkte 18 ausgebildet wird. Beim Erstarren der aufgeschmolzenen Bereiche entstehen durch Volumenverkleinerung und Kontraktion der abkühlenden Schmelze Spannungen. Insbesondere entstehen Zugspannungen normal zur Hüllfläche des Schmelzvolumens, das den dargestellten Schweißpunkten 18 entspricht. Die Spannungen können bis zu einem gewissen Grad durch ein geringes Schmelzvolumen und einen kleinen Schweißspalt reduziert werden.
Im Rahmen der Erfindung sind mehrere Maßnahmen vorgesehen, mit denen sich die Spannungen auf sehr kleine Werte begrenzen lassen. Eine dieser Maßnahmen besteht darin, daß mehrere Schweißpunkte 18 in der beschriebenen Weise wenigstens annähernd gleichzeitig ausgebildet werden, so daß sich die Spannungen bei der Kontraktion des Schmelzvolumens teilweise aufheben. Beispielsweise können die vier Schweißpunkte 18, über welche die Achse 14 mit einer Halterung 13 des ersten Schenkels 9 und einer Halterung 13 des zweiten Schenkels 10 des Untermessers 8 verbunden ist, gleichzeitig oder annähernd gleichzeitig erzeugt werden.
Eine zweite Maßnahme besteht darin, daß die einzelnen Schweißpunkte 18 bevorzugt so angeordnet werden, daß nach dem Abkühlen der Schmelze im Schweißspalt normal zur Hüllfläche des Schmelzvolumens eine Aufhebung der Spannungen erfolgen kann. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind die Schweißpunkte 18 hierzu einander symmetrisch gegenüberliegend angeordnet. Soweit dennoch Spannungen entstehen, können deren Auswirkung auf die Form des Untermessers 8 gemäß einer dritten Maßnahme dadurch begrenzt werden, daß sich die Halterungen 13 leichter verformen als das Untermesser 8. Dies wird durch die Gabelform der Halterungen 13 und den bereichsweise reduzierten Materialquerschnitt der Haltearme 15 erreicht.
Besonders wirksam lassen sich die auf das Untermesser 8 einwirkenden Spannungen dadurch begrenzen, daß die beschriebenen Maßnahmen in Kombination angewendet werden. Es ist aber auch möglich, die Maßnahmen einzeln oder als Unterkombinationen anzuwenden. Die beschriebene Anordnung der Schweißpunkte 18 und das wenigstens annähernd gleichzeitige Aufschmelzen kommen bevorzugt in Kombination zur Anwendung. Weitere Ausführungsbeispiele hierzu sind in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Als Einzelmaßnahme kann insbesondere die leichte Verformbarkeit der Halterungen 13 eingesetzt werden. Ausführungsbeispiele hierfür zeigen die Fig. 7 bis 10.
Fig. 5 und 6 zeigen weitere Ausführungsbeispiele für das Untermesser 8, wobei die Halterungen 13 mit je zwei Schweißpunkten 18 an der Achse 14 fixiert sind, in einer Fig. 4 entsprechenden Darstellung. Bei beiden Ausführungsbeispielen wird die Achse 14 durch die Haltearme 15 der Halterung 13 jeweils bis auf einen kleinen Spalt 19 nahezu vollständig umschlossen. Der Spalt 19 ist jeweils auf einer dem Steg 16 gegenüberliegenden Seite der Halterung 13 zwischen den freien Enden der Haltearme 15 ausgebildet. Beidseits neben dem Spalt 19 ist je ein Schweißpunkt 18 ausgebildet. Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist jeweils die gesamte Innenfläche 17 der beiden Haltearme 15 kreisbogenförmig ausgebildet. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ist dagegen jeweils lediglich ein Teilbereich der Innenfläche 17 der beiden Haltearme 15 kreisbogenförmig ausgebildet. Bei diesem Ausführungsbeispiel weicht die Innenfläche 17 jeweils in einem an den Schweißpunkt 18 angrenzenden Bereich des Haltearms 15 von der Form eines Kreisbogens derart ab, daß zunächst zunehmend größere Radien angenommen werden und sich dann die Radien wieder soweit reduzieren, bis der Kreisbogen wieder erreicht ist. Somit weist jeder Haltearm 15 benachbart zu seinem Schweißpunkt 18 eine Ausbuchtung 20 auf, im Bereich derer die Innenfläche 17 des Haltearms 15 von der Achse 14 beabstandet ist und der Materialquerschnitt des Haltearms 15 dadurch reduziert ist. Auf diese Weise ist ein nochmals verbesserter Spannungsabbau möglich.
Fig. 7 bis 10 zeigen Ausführungsbeispiele für das Untermesser 8, wobei die Halterungen 13 mit je einem Schweißpunkt 18 an der Achse 14 fixiert sind, in einer Fig. 4 entsprechenden Darstellung. Bei diesen Ausführungsbeispielen weist die Halterung 13 jeweils nur einen Haltearm 15 auf und ist insgesamt hakenförmig ausgebildet. In der Nähe seines freien Endes ist der Haltearm 15 durch einen Schweißpunkt 18 mit der Achse 14 verbunden.
Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 und 8 umschließt der Haltearm 15 ungefähr den halben Umfangsbereich der Achse 14. Dabei ist die Innenfläche 17 des Haltearms 15 beim Ausführungsbeispiel der Fig. 7 durchgehend kreisbogenförmig ausgebildet. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 8 weist neben dem Schweißpunkt 18 eine Ausbuchtung 20 auf, so daß die Innenfläche 17 des Haltearms 15 nur bereichsweise kreisbogenförmig ausgebildet ist.
Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 9 und 10 umschließt der Haltearm 15 die Achse 14 jeweils nahezu vollständig, so daß das freie Ende des Haltearms 15 jeweils bis nahezu an den Steg 16 heranreicht. Der Schweißpunkt 18 ist auch bei diesen Ausführungsbeispielen jeweils wieder in der Nähe des freien Endes des Haltearms 15 ausgebildet. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 9 weist eine durchgehend kreisbogenförmige Innenfläche 17 des Haltearms 15 auf. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 10 ist neben dem Schweißpunkt 18 eine Ausbuchtung 20 ausgebildet. Außerhalb der Ausbuchtung 20 ist die Innenfläche 17 des Haltearms 15 kreisbogenförmig ausgebildet.
Bei allen Ausführungsbeispielen können die Schweißpunkte 18 nicht nur mit dem vorstehend beschriebenen Laser-Schweißen, sondern auch mit anderen Schweißverfahren hoher Energiedichte, wie beispielsweise Mikroplasma- oder Elektronenstrahlschweißen, hergestellt werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Schersystem für ein elektrisches Haarschneidegerät (1), mit einem Schermesser (8) zum Durchtrennen von Haaren und einem Maschinenteil (14), mit dem das Schermesser (8) fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Schermesser (8) und das Maschinenteil (14) über wenigstens eine metallische Schweißverbindung (18) miteinander verbunden sind.
2. Schersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Schermesser (8) wenigstens eine Halterung (13) ausgebildet ist und die Schweißverbindung (18) im Bereich der Halterung (13) angeordnet ist.
3. Schersystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) leichter verformbar ist als das Schermesser (13).
4. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) zwischen der Schweißverbindung (18) und dem Schermesser (8) bereichsweise einen reduzierten Materialquerschnitt aufweist.
5. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß pro Halterung (13) mehrere Schweißverbindungen (18) ausgebildet sind.
6. Schersystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißverbindungen (18) so angeordnet sind, daß sich von den Schweißverbindungen (18) verursachte Spannungen wenigstens teilweise kompensieren.
7. Schersystem nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißverbindungen (18) an zueinander symmetrischen Stellen der Halterung (13) ausgebildet sind.
8. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) einteilig mit dem Schermesser (8) ausgebildet ist.
9. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) über einen Steg (16) mit dem Schermesser (8) verbunden ist.
10. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) das Maschinenteil (14) bereichsweise umschließt.
11. Schersystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) im gesamten Umschließungsbereich mit ihrer dem Maschinenteil (14) zugewandten Fläche (17) der Formgebung des Maschinenteils (14) folgt.
12. Schersystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) bereichsweise, insbesondere in einem zur Schweißverbindung (18) benachbarten Bereich mit ihrer dem Maschinenteil (14) zugewandten Fläche (17) derart von der Formgebung des Maschinenteils (14) abweicht, daß der Abstand der Halterung (13) vom Maschinenteil (14) in diesem Bereich vergrößert ist.
13. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) wenigstens einen Haltearm (15) aufweist.
14. Schersystem nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (13) zwei insbesondere symmetrisch ausgebildete Haltearme (15) aufweist, zwischen denen das Maschinenteil (14) angeordnet ist.
15. Schersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schermesser (8) als ein Untermesser ausgebildet ist, das über das Maschinenteil (14) insbesondere oszillierend antreibbar ist.
16. Schersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schermesser (8) einen U-förmigen Querschnitt aufweist.
17. Schersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schermesser (8) eine Materialstärke von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,5 mm und insbesondere etwa 0,3 mm aufweist.
18. Schersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiteres Schermesser (7) vorgesehen ist, mit dem das Schermesser (8) zusammenwirkt.
19. Elektrisches Haarschneidegerät mit wenigstens einem Schersystem (5), dadurch gekennzeichnet, daß das Schersystem (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
20. Verfahren zur Herstellung eines Schersystems (5) für ein elektrisches Haarschneidegerät (1 ), wobei ein Schermesser (8) zum Durchtrennen von Haaren mit einem Maschinenteil (14) fest verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Schermesser (8) und das Maschinenteil (14) über wenigstens eine metallische Schweißverbindung (18) miteinander verbunden werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schweißverbindungen (18) gleichzeitig ausgebildet werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Energiezufuhr zur Ausbildung mehrerer Schweißverbindungen (18) zeitlich nacheinander erfolgt, wobei die Zeitdifferenz jeweils so klein gewählt wird, daß geschmolzenes Material zum gleichen Zeitpunkt im Bereich mehrerer Schweißverbindungen (18) vorliegt.
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