EP1849731A1 - Verfahren zur Herstellung einer Färbespule sowie Vorrichtung zum Aufspulen eines kontinuierlich zulaufenden Fadens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Färbespule sowie Vorrichtung zum Aufspulen eines kontinuierlich zulaufenden Fadens Download PDFInfo
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- EP1849731A1 EP1849731A1 EP07003831A EP07003831A EP1849731A1 EP 1849731 A1 EP1849731 A1 EP 1849731A1 EP 07003831 A EP07003831 A EP 07003831A EP 07003831 A EP07003831 A EP 07003831A EP 1849731 A1 EP1849731 A1 EP 1849731A1
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- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
Definitions
- the present invention relates to a method for producing a dyeing bobbin according to the preamble of claim 1 and to an apparatus for carrying out the method according to the preamble of claim 8.
- a yarn is wound on a sleeve to form a cross-wound bobbin, which is fed to a subsequent dyeing process.
- sleeves are used in the preparation of the cheeses whose outer surface is permeable to a dyeing liquid.
- the lateral surface may be provided with holes or have a lattice structure.
- Such sleeves are generally made of a stainless metal, so-called spring wire sleeves, or of a plastic.
- the cuffs or cushioning windings also serve to prevent damage to the internal thread layers during the compression of the sleeves during dyeing. This is particularly necessary in the use of spring wire sleeves but also in plastic sleeves, since in these the absence of the cuff already during the winding process means that the réellespulende thread is already destroyed during startup of the dyeing sleeve.
- the invention is based on the object to provide a method which allows the protective effect of a cushion winding while reducing the thread waste and to provide a device for carrying out the method.
- the cushion winding is wound with a constant turns ratio.
- the invention is based on the finding that the closed dense structure of precision winding according to the invention protects the overlying main winding sufficiently after only a short time, but above all a very uniform penetration and distribution of the dyeing liquor due to the uniform distribution of the pores formed by the winding guaranteed. If this layer is subsequently rejected, the thread length not used in accordance with the purpose is reduced compared with the prior art.
- the cushioning winding which in particular serves to protect the inner thread layers, is laid in such a way that lozenges formed during winding are systematically almost completely closed. This is achieved with a suitable choice of the constant turns ratio, which leads in particular to a closed precision winding, with respect to the prior art reduced thread length.
- this can be achieved with a high turn ratio, in particular a turn ratio of at least 5, in particular between 5 and 15, and a small thread spacing are wound.
- a high turn ratio leads to circumventing a further disadvantage of the cushion winding applied according to the prior art with wild winding on spring wire sleeves. This is due to the smooth surface of the wire structure of the spring wire sleeve to the fact that the filing of the applied as a cushion winding thread is uneven. This leads to a migration of the thread towards the sleeve center, in which a bead is formed.
- the high turns ratio used according to the invention in the formation of the cushion winding causes a deposition of the thread on the sleeve such that the axial force component of the thread is reduced. This can lead to a reduction in the migration of the deposited as a cushion winding thread to the sleeve center out, especially when using a spring wire sleeve.
- the accuracy of the thread tray for the cushion winding can also be supported by a specifically set lower winding speed during the construction of the cushion winding.
- the yarn is separated at the transition of the yarn layers from the padding winding to the cross-wound bobbin to be wound up with a wild winding. This allows the supply of remaining on the sleeve cushion winding to a further processing process, which provides only low quality requirements for the thread to be processed.
- the thread end can be placed after the separation on the padding winding.
- the thread end can be wound up with or without a thread reserve on the padding winding.
- the thread can be wound for a short time on the laying width of the sleeve addition, whereby a lying next to the pad winding thread break is generated.
- the thread take-off lying next to the padding winding can be severed by the operator before the removal of the dye packages, so that the padding winding remains on the sleeve.
- the thread layers to be wound up on the cushion winding can be wound up at the transition without prior separation of the thread layers. This allows the further use of the previously wound up as padding thread layers in the subsequent processing of the dyeing bobbin. The thread waste can be further reduced in this way.
- the done Formation of the cushion winding is switched to a predeterminable for the preparation of the dyeing coil other winding method, in particular the wild winding. This alternative is preferably applicable in those cases in which the qualitative requirement for the thread layers forming the cushion winding is low in the subsequent further processing of the dyeing bobbin.
- the device has a control device which is adapted to control the drives, such that first a pad winding is wound with a constant turns ratio on the sleeve and that is switched after winding the pad winding to another winding method.
- Fig. 1 is a side view schematically shows a job 2 of a device for winding a continuously tapered yarn 16 on a sleeve to a cheese 5, in the present case of a so-called cross-winding machine 1, is shown.
- the spinning rings 3 produced on ring spinning machines are rewound to large-volume cheeses 5 on the workstations 2 of such automatic winder 1.
- the cheeses 5 become one subsequent dyeing process is completed, which completes the process of producing the dyeing bobbins.
- the cheeses 5 are after their completion by means of a (not shown) automatically operating service unit, preferably a cheese changer, handed over to a machine-length cheese package transport means 7 and transported to a machine end side Spulenverladestation or the like.
- a (not shown) automatically operating service unit preferably a cheese changer
- such automatic packages 1 also have a logistics device in the form of a package and tube transport system 6.
- the spinning cops 3 or empty tubes run on transport plates 11.
- the reversibly driven storage section 25 one of the leading to the winding units 2 transverse transport sections 26 and the sleeve return path 27 are shown in FIG.
- round magazines can also be used, to which empty tubes can be removed.
- Each workstation 2 of the automatic winder 1 has a workstation computer 28, which is connected via a bus connection 29 to a central control unit 30 of the cheese-winder 1, as well as various other devices which are necessary for the proper operation of the workstations 2.
- winding device 4 For example, the winding device 4.
- a winding device 4 has a coil frame 8 which is movably mounted about a pivot axis 12. As indicated in Fig. 1, which is freely rotatably supported in the coil frame 8 cross-wound bobbin 5 during the winding operation with its surface on a support and Drive roller 9, which is acted upon by an electric motor 33.
- the electric motor 33 is connected via a control line 32 to the workstation computer 28.
- Fadenchangier listening 10 For traversing the thread 16 during the winding process a Fadenchangier listening 10 is provided.
- Fadenchangier listening 10 As shown for example in Fig. 2, from a finger thread guide 13, which, acted upon by an electric motor drive 14, the accumulating on the cheese 5 thread 16 between the end faces of the cheese 5 traversed.
- the thread guide drive 14 Via a control line 15, the thread guide drive 14 is in operative connection with the workstation computer 28.
- the cross-wound bobbins 5 produced on the workstations 2 of the automatic winder 1 are subjected to the dyeing process following the winding process.
- the cheeses 5 are attached to so-called Hurrbedorne.
- the compressibility of the sleeve serves to increase the number of cross coils 5 that can be supplied to a dyebath.
- the sleeves are pressed against each other in such a way that the dyeing liquid does not flow around the cheeses 5, but above all through them.
- the end faces of the cheeses 5 are pressed sealingly against each other, while the dyeing liquid is pressed from the Klarbedorn starting through the sleeve interior to the outside. This leads to a uniform penetration of the thread layers of the cheeses 5 with the dyeing liquid. But it can also find in the axial direction rigid sleeves trained for the production of dye packages application.
- a wound up after the precision winding process padding winding is placed on the sleeve.
- This thread layers are wound on the sleeve while maintaining a constant turns ratio.
- the workstation computer 28 controls the drives 14, 33 of the laying of the thread 16 significantly affecting components of the workstation 2 such that the laying of the thread 16 takes place in almost parallel turns on the lateral surface of the sleeve.
- the ceremoniesspulenden to the pad winding with another winding process layers of thread without prior separation of the thread layers are wound at the transition from the cushion winding to be wound cross wound bobbin 5. There is thus a seamless transition from the laying of the thread 16 with precision winding for the cushion winding on the laying of the yarn 16 with wild winding to form the cheese to be dyed. 5
- the workstation computer 28 initiates a changeover of the winding method without performing a separation at the transition of the thread layers. That is, the wound as a cushion winding thread 16 is further used in a further processing of the dyeing bobbin after the subsequent production of cross-wound bobbin 5 dyeing process.
- a separation of the thread layers at the transition can be initiated by the workstation computer 28 after the formation of the cushion winding, before switching to another winding method, in particular the wild winding, by the workstation computer 28. It is now stored the thread end with or without a thread reserve on the padding coil.
Landscapes
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)
Abstract
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Färbespule gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 8.
- Bei der Herstellung von Färbespulen wird ein Faden auf einer Hülse zu einer Kreuzspule aufgespult, die einem nachfolgenden Färbeprozess zugeführt wird. Zur Durchführung des Färbeprozesses werden bei der Herstellung der Kreuzspulen Hülsen verwendet, deren Mantelfläche für eine Färbeflüssigkeit durchlässig ausgebildet ist. Hierzu kann die Mantelfläche mit Löchern versehen sein oder eine Gitterstruktur aufweisen. Derartige Hülsen bestehen im Allgemeinen aus einem rostfreien Metall, so genannte Federdrahthülsen, oder aus einem Kunststoff.
- Bei der Durchführung des Färbeprozesses kommt es nach dem Färbeprozess unter anderem zu Glanz- und Druckstellen oder zu einer ungleichmäßigen Farbverteilung auf den innen liegenden Fadenlagen einer Färbespule. Zur Vermeidung dieser Fehler werden Papierfilter oder Vliese, so genannte Manschetten, auf die Hülsen aufgezogen oder es werden mit wilder Wicklung auf die Hülsen aufgewickelte Fadenlagen, so genannte Polsterwicklungen, als Schutz für die innen liegenden Fadenlagen verwendet. Neben dem Schutz der innen liegenden Fadenlagen auf der Färbespule dienen Papierfilter, Vliese oder die aufgewickelten Garnlagen zudem der Unterstützung beim Anlauf des Spulvorganges. Die Spulstellen können beim Anspulen mit einer höheren Drehzahl betrieben werden, wodurch an diesen mit einer höheren Spulgeschwindigkeit als auch einer höheren Spulbeschleunigung gearbeitet werden kann.
- Die Manschetten oder Polsterwicklungen dienen auch der Vermeidung von Beschädigungen der innen liegenden Fadenlagen bei der Komprimierung der Hülsen während des Färbens. Dies ist insbesondere bei der Verwendung von Federdrahthülsen aber auch bei Hülsen aus Kunststoff notwendig, da bei diesen das Fehlen der Manschette schon beim Spulprozess dazu führt, dass der aufzuspulende Faden bereits beim Hochlauf der Färbehülse zerstört wird.
- Aus der
DE 195 20 957 A1 ist bekannt, dass nach dem Anlegen eines Fadens auf einer Leerhülse zunächst einige Fadenlagen als so genannte Polsterwicklung aufgewickelt werden. Mit dem Erreichen einer bestimmten Schichtdicke der Polsterwicklung wird auf ein bevorzugtes Wicklungsverfahren umgeschaltet, um die eigentliche Färbespule herzustellen. Das Aufwickeln der Polsterwicklung erfolgt, wie bereits ausgeführt, mit wilder Wicklung, was dazu führt, dass Polsterwicklungen mit relativ großer Schichtdicke entstehen, da das vollständige Verschließen der sich beim Verlegen des Fadens auf der Hülse ausbildenden Rauten eine größere Fadenlänge erfordert, bis der Hülsenmantel über den Changierbereich des Fadens zum Schutz der innen liegenden Fadenlagen vollständig bedeckt ist. - Dies führt zu hohen Materialverlusten, wenn die Polsterwicklungen bei einer nachfolgenden Weiterverarbeitung der Färbespule verworfen werden müssen. Dem gegenüber weist die Verwendung von preiswerteren Papierfiltern oder Vliesen den Nachteil auf, dass die Aufbringung auf die Hülsen einen erheblichen manuellen Aufwand darstellt. Ein weiterer Nachteil der Verwendung von Papierfiltern und Vliesen besteht in der Gefahr der Fremdfaserkontaminierung des Fadens, die insbesondere beim Färben der Kreuzspule problematisch ist.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren bereitzustellen, das die Schutzwirkung einer Polsterwicklung bei gleichzeitiger Reduzierung des Fadenabfalles ermöglicht sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.
- Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 sowie bezüglich der Vorrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 8 gelöst.
- Gemäß Anspruch 1 ist vorgesehen, dass die Polsterwicklung mit einem konstanten Windungsverhältnis aufgespult wird. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass die erfindungsgemäße geschlossene dichte Struktur der Präzisionswicklung bereits nach kurzer Zeit die darüber liegende Hauptbewicklung ausreichend schützt, vor allem aber auch ein sehr gleichmäßiges Durchdringen und Verteilen der Färbeflotte auf Grund der gleichmäßigen Verteilung der durch die Bewicklung gebildeten Poren gewährleistet. Wird diese Schicht anschließend verworfen, ist die nicht bestimmungsgemäß genutzte Fadenlänge gegenüber dem Stand der Technik reduziert. Die insbesondere dem Schutz der inneren Fadenlagen dienende Polsterwicklung wird so aufgelegt, dass beim Wickeln entstehende Rauten systematisch nahezu vollständig geschlossen werden. Dies wird bei geeigneter Wahl des konstanten Windungsverhältnisses, das insbesondere zu einer geschlossenen Präzisionswicklung führt, mit einer gegenüber dem Stand der Technik reduzierten Fadenlänge erreicht.
- Um die Aufwicklung der Polsterwicklung schnellstmöglich abzuschließen und die zur Ausbildung der Polsterwicklung erforderliche Schichtdicke und somit die aufzubringende Fadenlänge zu minimieren, kann diese mit einem hohen Windungsverhältnis, insbesondere einem Windungsverhältnis von mindestens 5, insbesondere zwischen 5 und 15, und einem geringen Fadenabstand aufgespult werden.
- Insbesondere führt ein hohes Windungsverhältnis dazu, einen weiteren Nachteil der gemäß dem Stand der Technik mit wilder Wicklung auf Federdrahthülsen aufgebrachten Polsterwicklung zu umgehen. Hierbei kommt es auf Grund der glatten Oberfläche der Drahtstruktur der Federdrahthülse dazu, dass die Ablage des als Polsterwicklung aufgebrachten Fadens ungleichmäßig erfolgt. Dies führt zu einer Wanderung des Fadens zur Hülsenmitte hin, in der sich ein Wulst ausbildet.
- Das erfindungsgemäß bei der Ausbildung der Polsterwicklung verwendete hohe Windungsverhältnis bewirkt eine Ablage des Fadens auf der Hülse derart, dass die axiale Kraftkomponente des Fadens reduziert wird. Dies kann zu einer Verringerung der Wanderung des als Polsterwicklung abgelegten Fadens zur Hülsenmitte hin führen, insbesondere bei der Verwendung einer Federdrahthülse. Die Genauigkeit der Fadenablage für die Polsterwicklung kann außerdem durch eine gezielt eingestellte geringere Spulgeschwindigkeit während des Aufbaus der Polsterwicklung unterstützt werden.
- Insbesondere kann nach dem Aufspulen der Polsterwicklung auf die wilde Wicklung als Wicklungsverfahren umgeschaltet werden. Die Umschaltung auf das Wicklungsverfahren wilde Wicklung hat gegenüber der Präzisionswicklung den Vorteil, dass eine Kreuzspule mit einer geringeren Spulendichte hergestellt wird, die für den nachfolgenden Färbeprozess besser geeignet ist, als eine durchgängig mit Präzisions- oder Stufenpräzisionswicklung hergestellte Kreuzspule. Die Polsterwicklung schafft geeignete Voraussetzungen für ein gegebenenfalls erforderlich werdendes Anspulen des Fadens nach der Ausbildung der Polsterwicklung, wenn zuvor eine Trennung der Fadenlagen am Übergang von der Polsterwicklung zu den nachfolgend zur Kreuzspule aufgespulten Fadenlagen durchgeführt wird.
- Vorteilhafterweise kann zur Vereinfachung des Verfahrens und zur Verbesserung der Handhabbarkeit der Färbespule vorgesehen sein, dass am Übergang der Fadenlagen von der Polsterwicklung zu der mit wilder Wicklung aufzuspulenden Kreuzspule der Faden getrennt wird. Dies ermöglicht die Zuführung der auf der Hülse verbleibenden Polsterwicklung an einen Weiterverarbeitungsprozess, der nur geringe Qualitätsanforderungen an den zu verarbeitenden Faden stellt.
- Des Weiteren kann das Fadenende nach der Trennung auf die Polsterwicklung aufgelegt werden. Hierbei kann das Fadenende mit oder ohne eine Fadenreserve auf die Polsterwicklung aufgespult werden.
- In bevorzugter Weiterbildung des Verfahrens kann der Faden kurzzeitig über die Verlegebreite der Hülse hinaus aufgespult werden, wodurch ein neben der Polsterwicklung liegender Fadenabschlag erzeugt wird. Somit entfällt das Anspulen, welches auf Grund einer Trennung der der Fadenlagen am Übergang der Polsterwicklung von den nachfolgend aufgespulten Fadenlagen der Färbespule erforderlich wird. Stattdessen kann der neben der Polsterwicklung liegende Fadenabschlag vor dem Abziehen der Färbespulen vom Bedienpersonal durchtrennt werden, so dass die Polsterwicklung auf der Hülse verbleibt.
- Alternativ können die auf die Polsterwicklung aufzuspulenden Fadenlagen ohne eine vorherige Trennung der Fadenlagen am Übergang aufgespult werden. Dies erlaubt die Weiterverwendung der zuvor als Polsterwicklung aufgespulten Fadenlagen bei der nachfolgenden Verarbeitung der Färbespule. Der Fadenabfall lässt sich auf diese Weise weiter reduzieren. Nach der erfolgten Ausbildung der Polsterwicklung wird auf ein zur Herstellung der Färbespule vorgebbares anderes Wicklungsverfahren, insbesondere die wilde Wicklung, umgeschaltet. Diese Alternative ist bevorzugt in solchen Fällen anwendbar, in denen der qualitative Anspruch an die die Polsterwicklung ausbildenden Fadenlagen bei der nachfolgenden Weiterverarbeitung der Färbespule gering ist.
- Gemäß Anspruch 8 wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine Steuerungseinrichtung aufweist, die zur Steuerung der Antriebe eingerichtet ist, derart, dass zunächst eine Polsterwicklung mit einem konstantem Windungsverhältnis auf die Hülse aufgespult wird und dass nach dem Aufspulen der Polsterwicklung auf ein anderes Wicklungsverfahren umgeschaltet wird.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
- Es zeigen:
- Fig. 1
- schematisch eine Spulstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine;
- Fig. 2
- schematisch eine Ansicht einer Fadenchangiereinrichtung gemäß Fig. 1.
- In Fig. 1 ist in Seitenansicht schematisch eine Arbeitsstelle 2 einer Vorrichtung zum Aufspulen eines kontinuierlich zulaufenden Fadens 16 auf einer Hülse zu einer Kreuzspule 5, im vorliegenden Fall eines so genannten Kreuzspulautomaten 1, dargestellt. Auf den Arbeitsstellen 2 derartiger Kreuzspulautomaten 1 werden, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, die auf Ringspinnmaschinen produzierten Spinnkopse 3 zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult. Die Kreuzspulen 5 werden einem sich anschließenden Färbeprozess zugeführt, der den Prozess der Herstellung der Färbespulen abschließt.
- Die Kreuzspulen 5 werden nach ihrer Fertigstellung mittels eines (nicht dargestellten) selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, vorzugsweise eines Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 7 übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
- Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen in der Regel außerdem eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 6 auf. In diesem Spulen- und Hülsentransportsystem 6 laufen die Spinnkopse 3 beziehungsweise Leerhülsen auf Transporttellern 11 um. Vom Hülsentransportsystem 6 sind in der Fig. 1 lediglich die Kopszuführstrecke 24, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 25, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 26 sowie die Hülsenrückführstrecke 27 dargestellt. Alternativ zum Hülsentransportsystem 6 können auch Rundmagazine zum Einsatz kommen, denen Leerhülsen entnehmbar sind.
- Jede Arbeitsstelle 2 des Kreuzspulautomaten 1 weist einen Arbeitsstellenrechner 28, der über eine Busverbindung 29 an eine zentrale Steuereinheit 30 des Kreuzspulautomaten 1 angeschlossen ist, sowie verschiedene weitere Einrichtungen auf, die für einen ordnungsgemäßen Betrieb der Arbeitsstellen 2 notwendig sind.
- Eine dieser an sich bekannten Einrichtungen ist beispielsweise die Spulvorrichtung 4. Eine solche Spulvorrichtung 4 verfügt über einen Spulenrahmen 8, der um eine Schwenkachse 12 beweglich gelagert ist. Wie in Fig. 1 angedeutet, liegt die im Spulenrahmen 8 frei rotierbar gehalterte Kreuzspule 5 während des Spulbetriebes mit ihrer Oberfläche auf einer Stütz- und Antriebswalze 9 auf, die durch einen Elektromotor 33 beaufschlagt wird. Der Elektromotor 33 ist dabei über eine Steuerleitung 32 an den Arbeitsstellenrechner 28 angeschlossen.
- Zur Changierung des Fadens 16 während des Spulprozesses ist eine Fadenchangiereinrichtung 10 vorgesehen. Eine solche, in der Fig. 1 lediglich schematisch angedeutete Fadenchangiereinrichtung 10 besteht, wie beispielsweise in Fig. 2 dargestellt, aus einem Fingerfadenführer 13, der, durch einen elektromotorischen Antrieb 14 beaufschlagt, den auf die Kreuzspule 5 auflaufenden Faden 16 zwischen den Stirnseiten der Kreuzspule 5 traversiert. Über eine Steuerleitung 15 steht der Fadenführerantrieb 14 dabei mit dem Arbeitsstellenrechner 28 in Wirkverbindung.
- Die auf den Arbeitsstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 hergestellten Kreuzspulen 5 werden im Anschluss an den Aufspulvorgang dem Färbeprozess unterzogen. Hierzu werden die Kreuzspulen 5 auf so genannte Färbedorne aufgesteckt. Beim Aufstecken mehrerer Kreuzspulen 5 hintereinander auf die Färbedorne, sind die Hülsen, auf die der Faden 16 zu Kreuzspulen 5 aufgespult wurde, vorzugsweise in axialer Richtung komprimierbar ausgebildet. Die Komprimierbarkeit der Hülse dient unter anderem der Erhöhung der Anzahl der einem Färbebad zuführbaren Kreuzpulen 5. Die Hülsen werden dabei derart aneinander gepresst, dass die Färbeflüssigkeit nicht um die Kreuzspulen 5 herum, sondern vor allem durch diese hindurch fließt. Hierzu werden die Stirnseiten der Kreuzspulen 5 dichtend aneinander gedrückt, während die Färbeflüssigkeit vom Färbedorn ausgehend durch das Hülseninnere nach außen gepresst wird. Dies führt zu einer gleichmäßigen Durchdringung der Fadenlagen der Kreuzspulen 5 mit der Färbeflüssigkeit. Es können aber auch in axialer Richtung starr ausgebildete Hülsen für die Herstellung von Färbespulen Anwendung finden.
- Um die Beschädigung der inneren Fadenlagen durch die während des Färbeprozesses auftretende Komprimierung der Hülsen zu vermeiden, wird erfindungsgemäß eine nach dem Präzisionswicklungsverfahren aufgespulte Polsterwicklung auf die Hülse aufgelegt. Dabei werden Fadenlagen unter Einhaltung eines konstanten Windungsverhältnisses auf die Hülse aufgespult. Hierzu steuert der Arbeitsstellenrechner 28 die Antriebe 14, 33 der die Verlegung des Fadens 16 maßgeblich beeinflussenden Komponenten der Arbeitsstelle 2 derart, dass die Verlegung des Fadens 16 in nahezu parallelen Windungen auf der Mantelfläche der Hülse erfolgt. Die auf diese Weise mit dem Präzisionswicklungsverfahren aufgespulte Polsterwicklung benötigt zu ihrer Herstellung nur eine geringe Fadenlänge, um einen ausreichenden Schutz durch die Schaffung einer die Mantelfläche der Hülse vollständig umgebenden Polsterwicklung für die nachfolgend aufzuspulenden Fadenlagen auszubilden.
- Mit dem Erreichen einer vorgebbaren Schichtdicke der aufzuspulenden Polsterwicklung wird durch den Arbeitsstellenrechner 28 automatisch auf ein zur Herstellung der Kreuzspule 5 vorgebbares Wicklungsverfahren, vorzugsweise die wilde Wicklung, umgeschaltet. Die Steuerung der Fadenverlegung beziehungsweise die Umschaltung auf das Wicklungsverfahren erfolgt durch den Arbeitsstellenrechner 28 der jeweiligen Spulstelle 2.
- Dabei kann vorgesehen werden, dass die auf die Polsterwicklung mit einem anderen Wicklungsverfahren aufzuspulenden Fadenlagen ohne vorherige Trennung der Fadenlagen am Übergang von der Polsterwicklung zur aufzuspulenden Kreuzspule 5 aufgespult werden. Es erfolgt somit ein nahtloser Übergang von der Verlegung des Fadens 16 mit Präzisionswicklung für die Polsterwicklung auf die Verlegung des Fadens 16 mit wilder Wicklung zur Ausbildung der zu färbenden Kreuzspule 5.
- Hierzu leitet der Arbeitsstellenrechner 28 eine Umschaltung des Wicklungsverfahrens ein, ohne eine Trennung am Übergang der Fadenlagen durchzuführen. Das heißt, der als Polsterwicklung aufgepulte Faden 16 wird bei einer Weiterverarbeitung der Färbespule nach dem sich an die Herstellung Kreuzspule 5 anschließenden Färbeprozess weiterverwendet.
- Alternativ kann durch den Arbeitsstellenrechner 28 nach der Ausbildung der Polsterwicklung eine Trennung der Fadenlagen am Übergang eingeleitet werden, bevor die Umschaltung auf ein anderes Wicklungsverfahren, insbesondere die wilde Wicklung, durch den Arbeitsstellenrechner 28 erfolgt. Es wird nunmehr das Fadenende mit oder ohne eine Fadenreserve auf der Polsterwicklung abgelegt.
- Des Weiteren kann zur Vermeidung der Durchführung einer Trennung der Fadenlagen und des somit notwendig werdenden Anspulens nach der Ausbildung der Polsterwicklung der Faden 16 kurzzeitig über die Wickelbreite hinaus auf der Hülse verlegt werden. Es entsteht auf diese Weise ein Abschlag neben der Polsterwicklung, der vom Bedienpersonal vor dem Abziehen der fertigen Kreuzspule 5 durchtrennt werden kann, so dass die Polsterwicklung beim Abziehen des Fadens 16 auf der Hülse verbleibt.
Claims (8)
- Verfahren zur Herstellung einer Färbespule, bei dem ein kontinuierlich zulaufender Faden (16) auf einer Spulestelle einer eine Mehrzahl von Spulstellen (2) aufweisenden Textilmaschine auf einer Hülse zu einer Kreuzspule (5) aufgespult wird, die anschließend einem Färbeprozess unterzogen wird, wobei zum Schutz der aufzuspulenden Fadenlagen zunächst eine Polsterwicklung auf die Hülse aufgebracht wird, die den Hülsenmantel über den Changierbereich hinweg abdeckt, und dass nach dem Aufspulen der Polsterwicklung zum Aufspulen des Fadens (16) zur Kreuzspule (5) auf ein anderes Wicklungsverfahren umgeschaltet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Polsterwicklung mit konstantem Windungsverhältnis aufgespult wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polsterwicklung mit einem hohen Windungsverhältnis, insbesondere einem Windungsverhältnis von mindestens 5, und einem geringen Fadenabstand aufgespult wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufspulen der Polsterwicklung auf das Wicklungsverfahren wilde Wicklung umgeschaltet wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Übergang der Fadenlagen von der Polsterwicklung zu der aufzuspulenden Kreuzspule (5) der Faden (16) getrennt wird.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenende nach der Trennung auf die Polsterwicklung aufgelegt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden (16) kurzzeitig über die Verlegebreite der Hülse hinaus aufgespult wird, wodurch ein neben der Polsterwicklung liegender Fadenabschlag erzeugt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Polsterwicklung aufzuspulenden Fadenlagen ohne eine Trennung am Übergang der Fadenlagen aufgespult werden.
- Vorrichtung zum Aufspulen eines kontinuierlich zulaufenden Fadens (16) auf einer Hülse zu einer Kreuzspule (5) an einer Spulstelle (2) einer eine Mehrzahl von Spulstellen (2) aufweisenden Textilmaschine zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Spulstellen (2) jeweils einen definiert ansteuerbaren einzelmotorischen Antrieb (33) für eine Stütz- und Antriebswalze (9) und einen definiert ansteuerbaren einzelmotorischen Antrieb (14) für eine Fadenchangiereinrichtung (10) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Steuerungseinrichtung (28) aufweist, die zur Steuerung der Antriebe (14, 33) eingerichtet ist, derart, dass zunächst eine Polsterwicklung mit einem konstantem Windungsverhältnis auf die Hülse aufgespult wird und dass nach dem Aufspulen der Polsterwicklung auf ein anderes Wicklungsverfahren umgeschaltet wird.
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