EP1848846A1 - Füllschacht für spinnereimaschinen - Google Patents

Füllschacht für spinnereimaschinen

Info

Publication number
EP1848846A1
EP1848846A1 EP06705343A EP06705343A EP1848846A1 EP 1848846 A1 EP1848846 A1 EP 1848846A1 EP 06705343 A EP06705343 A EP 06705343A EP 06705343 A EP06705343 A EP 06705343A EP 1848846 A1 EP1848846 A1 EP 1848846A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
constriction
hopper
section
cross
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06705343A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dyrk Saaro
Peter Netzhammer
Götz Theodor Gresser
Markus Baumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1848846A1 publication Critical patent/EP1848846A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H29/00—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles
    • B65H29/02—Delivering or advancing articles from machines; Advancing articles to or into piles by mechanical grippers engaging the leading edge only of the articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots

Definitions

  • the present invention relates to filling shafts for spinning machines, in particular for carding or carding.
  • the way in which a card is fed with fiber material has a significant influence on the card sliver produced. Irregularities in the feeding of the carding machine are expressed in the formation of thick or thin areas in the produced sliver. These defects in the band can only be partially corrected in the subsequent processing of the fibers to the finished yarn. They therefore have a direct influence on the final yarn quality.
  • the fiber flakes in the hopper must form a uniform cotton wool. That is, the fiber flakes must be evenly distributed over the entire width of the hopper to thereby form a homogeneous wadding of uniform density.
  • the fiber flakes are fed pneumatically to the filling shafts.
  • This opening roller is immediately downstream of the feed device of the hopper, whereby the fiber flakes are additionally opened and homogenized.
  • the previously mentioned measures lead to a homogeneous Wattenvorlage, but also have the consequence that the cotton wool because of the additional resolution has a lower density than before.
  • various methods are known.
  • US 4,387,486 or DE 3 36 654 suggests the use of vibrating sidewalls.
  • the oscillating sidewalls are intended to compact the flakes in the shaft.
  • this approach has proven to be expensive and costly. In practice, he has therefore never prevailed.
  • DE 40 38 838 discloses another way to evenly compress the homogenized fiber material, which has finally prevailed:
  • the fiber material is additionally subjected to air in the lower shaft of the hopper.
  • This injected air flows through the accumulating in the lower shaft homogeneous fiber wadding and then escapes finally from air outlet openings at the bottom of the feed chute.
  • This flow through the fiber material causes the fiber wadding to become somewhat more compact, i. is compressed.
  • All known filling shafts basically have a lower shaft with parallel side walls or with slightly conically converging towards the bottom walls (ie, the shaft cross-section decreases from below.)
  • some other filling shafts from the prior art eg DE 44 34 251A1 are the walls of the lower shaft to Beginning slightly funnel-shaped, then to then go into a parallel arrangement.
  • the lower shaft has an air-permeable wall in the lower area - which makes the denser batting pattern more difficult.
  • the Opening roller introduces a considerable flow of air into the lower shaft.
  • Another, large amount of air is blown in addition to the compression in the lower shaft. Since these amounts of air can not escape unhindered again from the lower shaft, created on the surface of the accumulated fiber wadding, a backflow of air or air vortex arise. This unwanted
  • the backflow of the air can cause eddy currents, which can extend into the area of the opening roller. These flows then have the consequence that the discharge of the fiber flakes is hindered by the opening roller. Some flakes remain for too long on the opening roller.
  • a tendency towards increased formation of nits in the processed fiber material is the result.
  • the formation of nits is additionally favored by the turbulences, which repeatedly stir up the last deposited flakes.
  • the opening roller is equipped with knives and cleaning points, the turbulences may also adversely affect cleaning, e.g. lead to increased fiber loss.
  • the invention is therefore based on the object to improve a hopper such that the propagation of such vortex flows over the entire shaft is prevented or to adapt the hopper so that the turbulence can occur only locally limited, e.g. without being able to reach the sphere of influence of the opening roller.
  • the bottleneck i. the shaft cross-section at the bottleneck
  • the bottleneck i. the shaft cross-section at the bottleneck
  • the optimal setting or the optimal shaft cross-section at the bottleneck can then easily be determined empirically.
  • the adjustability is preferably such that the constriction has a minimum cross section of 40 to 75% of the normal shaft cross section.
  • the constriction is to be arranged according to the invention in an upper region of the shaft or the lower shaft. This is to be understood that the bottleneck should always be mounted above the intended maximum level of the shaft. So in an upper area of the shaft, where no fiber material should accumulate.
  • Reason If the constriction is located too far down in the shaft - ie at a height in the shaft, which is still intended for filling with fiber flakes - so eliminates the fluidic effect of bottleneck as soon as it is filled with fiber material.
  • the position of the bottleneck within the shaft can be adjusted to different heights.
  • the shaft preferably has a sudden transition from the constriction to the normal shaft cross section (see FIG. 2).
  • the constriction preferably causes a discontinuous change in the shaft cross section.
  • the shaft surface preferably has an unsteady surface course.
  • the bottleneck can take various forms, e.g. a ramp shape. Again, the shaft cross section changes discontinuously or the shaft surface has an unsteady surface course at the upper edge of the ramp.
  • the bottleneck is preferably to be mounted on the housing of the blowing device.
  • the bottleneck can occupy a total height of 20 to 30% of the shaft.
  • the present invention is preferably used in the lower well of a hopper application.
  • the bottleneck according to the invention can also be used in other manholes where a similar "barrier" is required for turbulent flows.
  • FIG. 1 Schematic representation of a card with hopper
  • FIG. 1 shows a revolving flat card (the Rieter card C60) equipped with a filling shaft according to the invention. After having passed through the various process steps of the cleaning shop, fiber flakes pass into the upper shaft (upper shaft) 1 of the hopper 9
  • Feed device comprising a feed trough 2 and feed roller 3, passed on to an opening roller 4, which further opens the fiber flocks.
  • the opening roller releases the further opened flakes into the lower shaft area (lower shaft) 5.
  • a blowing device 6 is provided in the hopper 9 for the further compression of the fiber wadding. This blows more air into the lower shaft area 5 (see arrow) and thereby compresses the fiber flakes.
  • a second feed device 10 (in this case two discharge rollers) finally feeds the fiber flakes, now in the form of a homogeneous wadding master 11, via a feed line to the licker-in module 12 of the carding machine.
  • the lickerins 12 further open the fiber flakes of the wadding pad 11 and at the same time remove part of the dirt.
  • the last licker-in roller finally transfers the fibers to the card drum 13, which completely dissolves and parallelises the fibers.
  • the carding drum 13 cooperates with the cover unit 14. After the fibers have partly carried out several rotations on the card drum 13, they are removed from the doffer roller 15, fed to the nip rollers 16 and finally deposited in the form of a card sliver in a jug (not shown).
  • FIG. 2 shows a filling shaft according to the invention, wherein the lower shaft 5 (lower shaft) contains a constriction 20 according to the invention.
  • FIG. 2 shows only one of many possible embodiments of the constriction according to the invention.
  • the constriction 20 can have a variety of forms. Although certain shapes are more advantageous than others, the exact shape of the bottleneck plays a subordinate role. Of course, this applies as long as the fluidic effect of the idea of the invention is realized.
  • FIG. 2 shows one of many possible embodiments of the constriction 20 according to the invention.
  • the constriction 20 is formed by a ramp-shaped element 21. Other shapes for the element 21 would be conceivable, eg a hemispherical shape.
  • only one wall 22 of the shaft 5 has an element forming a constriction.
  • the constriction has 20 parallel walls (as shown in FIG. 2). How large the constriction 20 or the shaft cross-section TK must be compared to the normal shaft cross-section, so that the "barrier" is optimally effective, as mentioned depends essentially on the injected air quantities 23 and the speed of the opening roller 4.
  • the shaft cross-section T ⁇ on The bottleneck 20 should therefore be adjustable (adjustment device not shown). Since the optimum shaft cross section at the constriction TK can be easily determined empirically, the adjustment device should ensure that the constriction 20 is set in a range of 40 to 75% of the normal shaft cross section Tu This means that the minimum shaft cross-section T K should be 40 to 75% of the normal shaft cross-section Tu.
  • the constriction 20 is arranged in Figure 2 in the upper region 17 of the shaft 5 and the lower shaft. Normally, it is provided that the shaft 5 is filled up only in the lower area 18. The upper portion 17 is never filled with fiber material during normal operation of the shaft. If this were to be done nevertheless, the fluidic effect according to the invention would be canceled as soon as the fill level reaches the element 21 or the constriction 20.
  • the upper region can thus be understood to mean that this is a region of the shaft which is not intended for filling with fiber material.
  • the height of the element 21 in the shaft 5 can be adjusted. This also changes the position of the bottleneck 20 and thus also the position of the "barrier" caused thereby for the turbulence 24. This provides a further optimization possibility for the effect according to the invention. According to the invention, therefore, an adjustment device can also be provided with which the bottleneck 20 can be adjusted in height along the shaft 5 (not shown).
  • the "barrier” has proven to be particularly effective in providing an abrupt change in cross section from the throat to the normal well
  • Such an unsteady cross-sectional or surface progression along the well is also visible in Figure 2:
  • the cross section of the well 5 changes unsteady or abruptly from the value TK to the value Tu.
  • the corresponding unsteady course of the surface is given by the ramp shape of the element 21.
  • the ramp-shaped element 21 or the constriction 20 extends here over a height of about 30% of the entire shaft wall.
  • the constriction extends over a height or over a range of 20 to 30% of the total shaft height.
  • constriction 20 of the shaft may have parallel walls, or as shown in Figure 2, slightly divergent walls have.
  • the invention likewise includes the idea of providing the filling shaft according to the invention in combination with a carding machine, with the hopper opening directly at the feed roller 26 of the carding machine (not shown). The fiber flakes would then be fed directly from the lower hopper 5 to the feed roller 26 of the card, without a sheet (see Figure 1) or another device must be provided.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Filtering Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Füllschächte für Spinnmaschinen, insbesondere für Karden oder Krempel. Diese Füllschächte enthalten einen oder mehrere Schächte, meistens einen Ober- und einen Unterschacht. Um die Wirkung von unerwünschten Wirbelströmungen innerhalb dieser Schächte gegen oben zu beschränken, wird vorgesehen, dass in einem oberen Bereich (17) des Schachtes (5) eine Engstelle (20) angebracht wird, wobei der Schachtquerschnitt TU nach der Engstelle (20) wieder grösser wird.

Description

Füllschacht für Spinnereimaschinen
Die vorliegende Erfindung betrifft Füllschächte für Spinnereimaschinen, insbesondere für Karden oder Krempel.
Die Art und Weise wie man einer Karde Fasermaterial zuführt hat einen wesentlichen Einfluss auf das produzierte Kardenband. Unregelmässigkeiten in der Speisung der Karde äussern sich in der Bildung von Dick- oder Dünnstellen im produzierten Faserband. Diese Fehlerstellen im Band können in der folgenden Weiterverarbeitung der Fasern bis zum fertigen Garn nur teilweise korrigiert werden. Sie haben daher einen direkten Einfluss auf die endgültige Garnqualität. Für eine gleichmässige Speisung der Karde mit Fasermaterial müssen die Faserflocken im Füllschacht eine gleichmässige Watte bilden. D.h. die Faserflocken müssen über die gesamte Breite des Füllschachtes gleichmässig verteilt werden, um dadurch eine homogene Watte von gleichmässiger Dichte zu bilden. Die Faserflocken werden den Füllschächten pneumatisch zugeführt. Die Speisung der Karden mit Hilfe einer pneumatische Flockenzufuhr gewährleistet jedoch keine genügend gleichmässige Beschickung der Karde bzw. des dazugehörigen Füllschachtes. Dieses Problem ist seit längerem bekannt und wurde dadurch gelöst, dass der Füllschacht der Karde mit einer Speisevorrichtung ausgestattet wurde, welche den eigentlichen Füllschacht in zwei übereinanderliegende Schächte (Ober- und Unterschacht) aufgeteilt. Wird der Füllschacht nun über die pneumatische Flockenzufuhr mit Faserflocken beschickt, bewegen sich die Faserflocken dank der Speisevorrichtung gleichmässig vom oberen Schacht in den unteren Schacht, unabhängig von der Gleichmässigkeit der Flockenlieferung. Dadurch entsteht im unteren Teil des Füllschachtes eine homogene Wattenvorlage, welche für die Speisung der Karde geeignet ist. Moderne, zweiteilige Füllschächte enthalten heutzutage zusätzlich zur genannten Speisevorrichtung sehr oft auch eine Auflösewalze. Diese Auflösewalze wird der Speisevorrichtung des Füllschachtes unmittelbar nachgeordnet, wodurch die Faserflocken zusätzlich geöffnet und homogenisiert werden. Die bisher genannten Massnahmen führen zwar zu einer homogenen Wattenvorlage, haben jedoch auch zur Folge, dass die Watte wegen der zusätzlichen Auflösung eine geringere Dichte aufweist als vorher. Um diese Folge zu kompensieren bzw. um die homogene Wattenvorlage wieder auf ein für die Kardenspeisung geeignetes Mass - gleichmässig - zu verdichten, sind verschiedene Methoden bekannt.
Zum Beispiel werden in den Schriften US 4,387,486 oder DE 3 36 654 die Verwendung von vibrierenden Seitenwänden vorgeschlagen. Die oszillierenden Seitenwände sollen die sich im Schacht befindenden Flocken verdichten. Dieser Ansatz hat sich aber als aufwendig und kostenintensiv erwiesen. In der Praxis hat er sich daher nie durchsetzen können.
Die DE 40 38 838 offenbart eine weitere Möglichkeit um das homogenisierte Fasergut gleichmässig zu verdichten, welche sich schliesslich durchgesetzt hat: Durch einen Ventilator wird das Fasergut im unteren Schacht des Füllschachtes zusätzlich mit Luft beaufschlagt. Diese eingeblasene Luft strömt durch die sich im unteren Schacht ansammelnde homogene Faserwatte hindurch und entweicht dann schlussendlich aus Luftaustrittsöffnungen am unteren Ende des Speiseschachtes. Dieses Durchströmen des Fasermaterials verursacht, dass die Faserwatte etwas kompakter wird, d.h. verdichtet wird.
Alle bekannten Füllschächte haben grundsätzlich einen Unterschacht mit parallelen Seitenwänden oder mit gegen unten leicht konisch zusammenlaufenden Wänden (d.h. der Schachtquerschnitt nimmt gegen unten ab.) In manch anderen Füllschächten aus dem Stand der Technik (z.B. DE 44 34 251A1) sind die Wände des Unterschachtes zu Beginn leicht trichterförmig ausgebildet, um dann anschliessend in eine parallele Anordnung überzugehen.
Die genannten Methoden zur Verdichtung der Wattenvorlage im Unterschacht erzeugen zwar den gewünschten Effekt, haben aber auch zur Folge, dass die
Abführung der Transportluft - der Unterschacht besitzt dazu im unteren Bereich eine luftdurchlässige Wand - durch die dichtere Wattenvorlage erschwert wird. Durch die Auflösewalze führt ein beachtlicher Luftstrom in den Unterschacht hinein. Eine weitere, grosse Luftmenge wird zusätzlich zur Verdichtung in den Unterschacht geblasen. Da diese Luftmengen nicht ungehindert wieder aus dem Unterschacht entweichen können, entsteht an der Oberfläche der angesammelten Faserwatte eine Rückstauung der Luft bzw. es entstehen Luftwirbel. Diese unerwünschten
Luftströmungen bzw. Wirbelströmungen verschlechtern dabei nicht nur die homogene Verteilung der Fasern im Unterschacht, sondern können auch die Prozesse der Auflösewalze negativ beeinflussen: Die Rückstauung der Luft kann Wirbelströmungen verursachen, welche sich bis in den Bereich der Auflösewalze ausweiten können. Diese Strömungen haben dann zur Folge, dass der Abwurf der Faserflocken von der Auflösewalze behindert wird. Manche Flocken verbleiben dadurch zu lange auf der Auflösewalze. Eine tendenziell erhöhte Nissenbildung im verarbeiteten Fasermaterial ist die Folge. Die Nissenbildung wird nochmals zusätzlich begünstigt durch die Wirbelströmungen, welche die zuletzt abgelagerten Flocken immer wieder aufwirbelt. Ist die Auflösewalze zudem mit Messern und Reinigungstellen ausgestattet, so können die Wirbelströmungen auch die Reinigung negativ beeinflussen, z.B. zu erhöhtem Gutfaserverlust führen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde einen Füllschacht derart zu verbessern, dass die Ausbreitung derartiger Wirbelströmungen über den ganzen Schacht verhindert wird bzw. den Füllschacht so anzupassen, dass die Wirbelströmungen nur örtlich limitiert auftreten können, z.B. ohne in den Einflussbereich der Auflösewalze gelangen zu können.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im unabhängigen Patentanspruch 1 gelöst.
Dadurch dass der Schacht im oberen Bereich eine Engstelle enthält, d.h. dort einen kleineren Schachtquerschnitt besitzt, muss die einströmende Luft die Engstelle gezwungenermassen mit erhöhter Geschwindigkeit passieren (siehe Figur 2). Diese Geschwindigkeit nimmt rapide ab, sobald der Schachtquerschnitt nach der Engstelle wieder grösser wird. Weil die gesamte in den Schacht eintretende Luftmasse die Engstelle mit erhöhter Geschwindigkeit passieren muss, entsteht an dieser Stelle eine definierte und klar ausgerichtete Luftströmung in Schachtrichtung. Diese erhöhte und klar ausgerichtete Luftströmung hat den strömungstechnischen Effekt, dass sie quasi als „Luftbarriere" für jede Art von Wirbelströmung wirkt. Unabhängig ob eine Wirbelströmung allfällig vor oder nach der Engstelle vorhanden ist. Weil durch die Transportluft und andere Luftströmungen irn Füllschacht - wie vorhin beschrieben - eine beachtliche Wirbelströmung im Unterschacht oberhalb der angesammelten Faserwatte entsteht, wird durch das Vorsehen einer Engstelle im oberen Bereich des Unterschachtes verhindert, dass eine Ausdehnung der genannten störenden Wirbelströmung über die Engstelle hinaus in den Einflussbereich der Auflösewalze entsteht. Der Verarbeitungsprozess der Auflösewalze und der Abwurf der Flocken von der Auflösewalze in den Unterschacht wird dank der erfindungsgemässen Engstelle nicht mehr von einer allenfalls vorhandenen Wirbelströmung gestört.
Wie gross die Engstelle sein muss hängt wesentlich von den eingeblasenen Luftmengen und von der Drehzahl der Auflösewalze ab. Aus diesem Grunde sollte die Engstelle, d.h. der Schachtquerschnitt an der Engstelle, vorzugsweise einstellbar sein. Die optimale Einstellung bzw. der optimale Schachtquerschnitt an der Engstelle lässt sich dann leicht empirisch ermitteln. Bevorzugt ist die Einstellbarkeit so, dass die Engstelle einen minimalen Querschnitt von 40 bis 75 % des normalen Schachtquerschnittes aufweist.
Die Engstelle ist gemäss Erfindung in einem oberen Bereich des Schachtes bzw. des Unterschachtes anzuordnen. Dies ist so zu verstehen, dass die Engstelle immer oberhalb des vorgesehenen maximalen Füllstandes des Schachtes angebracht sein sollte. Also in einem oberen Bereich des Schachtes, wo sich kein Fasermaterial mehr ansammeln sollte. Grund: Wird die Engstelle nämlich zu weit unten im Schacht angeordnet - also auf einer Höhe im Schacht, welche noch für die Auffüllung mit Faserflocken vorgesehen ist - so entfällt die strömungstechnische Wirkung der Engstelle sobald diese mit Fasermaterial aufgefüllt ist.
Vorzugsweise lässt sich daher auch die Position der Engstelle innerhalb des Schachtes auf verschiedene Höhen einstellen. Um die strömungstechnische Wirkung der Engstelle zu verbessern, besitzt der Schacht von der Engstelle zum normalen Schachtquerschnitt vorzugsweise einen schlagartigen Übergang (siehe Figur 2.) Mit anderen Worten, die Engstelle verursacht vorzugsweise eine unstetige Änderung des Schachtquerschnittes. Dazu besitzt die Schachtoberfläche bevorzugt einen unsteten Oberflächenverlauf.
Die Engstelle kann verschiedene Formen haben, z.B. eine Rampenform. Auch hier ändert sich der Schachtquerschnitt unstetig bzw. die Schachtoberfläche hat einen unsteten Oberflächenverlauf an der oberen Kante der Rampe.
Ist am Schacht eine Einblasvorrichtung vorgesehen und das Gehäuse der Einblassvorrichtung Teil der Schachtwandung, so ist die Engstelle vorzugsweise am Gehäuse der Einblassvorrichtung zu montieren.
Die Engstelle kann eine Gesamthöhe von 20 bis 30 % des Schachtes einnehmen.
Die vorliegende Erfindung findet vorzugsweise im Unterschacht eines Füllschachtes Anwendung. Es soll aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass die erfindungsgemässe Engstelle auch in anderen Schächten angewandt werden kann, wo eine ähnliche „Barriere" für Wirbelströmungen benötigt wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen zu finden oder werden in der folgenden Figurenbeschreibung erwähnt.
Eine denkbare Ausführungsform der Erfindungsidee wird nun anhand von zwei Figuren erklärt. Es soll aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass sich die Erfindung bzw. der Erfindungsgedanke nicht auf die im folgenden aufgeführte Ausführungsform beschränkt. Es zeigen:
Fig. 1. Schematische Darstellung einer Karde mit Füllschacht
Fig. 2. Füllschacht mit erfindungsgemässer Engstelle im Unterschacht Die Figur 1 zeigt eine Wanderdeckelkarde (die Rieter Karde C60) ausgestattet mit einem Füllschacht gemäss Erfindung. Faserflocken gelangen nachdem sie die verschiedenen Prozessstufen der Putzerei durchlaufen haben in den oberen Schacht (Oberschacht) 1 des Füllschachtes 9. Die Faserflocken werden durch die
Speisevorrichtung, enthaltend eine Speisemulde 2 und Speisewalze 3, an eine Auflösewalze 4 weitergegeben, welche die Faserflocken weiter öffnet. Die Auflösewalze gibt die weiter geöffneten Flocken in den unteren Schachtbereich (Unterschacht) 5 ab. Wie bereits erklärt, ist im Füllschacht 9 für die weitere Verdichtung der Faserwatte eine Einblasvorrichtung 6 vorgesehen. Diese bläst weitere Luft in den unteren Schachtbereich 5 hinein (siehe Pfeil) und verdichtet dadurch die Faserflocken. Die durch die Einblasvorrichtung 6 eingeblasene Luft sowie jene Transportluft welche durch die Auflösewalze 4 in den Schachtbereich 5 eingebracht wird, strömt durch die Watte und verlässt den Schacht 5 durch den luftdurchlässigen Bereich 8 der Wandung 22. Diese Luft wird von der sich anschliessenden Kammer 7 abgesogen.
Eine zweite Speisevorrichtung 10 (hier zwei Auslaufwalzen) speist schlussendlich die Faserflocken, nunmehr in Form einer homogenen Wattenvorlage 11 , über eine Zuleitung dem Vorreissermodul 12 der Karde zu. Die Vorreisser 12 öffnen die Faserflocken der Wattenvorlage 11 weiter auf und entfernen gleichzeitig einen Teil des Schmutzes. Die letzte Vorreisserwalze übergibt die Fasern schliesslich an die Kardentrommel 13, welche die Fasern vollständig auflöst und parallelisiert. Die Kardentrommel 13 arbeitet dazu mit dem Deckelaggregat 14 zusammen. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Kardentrommel 13 durchgeführt haben, werden sie von der Abnehmerwalze 15 abgenommen, den Quetschwalzen 16 zugeführt und schliesslich in Form eines Kardenbandes in eine Kanne abgelegt (nicht gezeigt).
Die Figur 2 zeigt einen erfindungsgemässen Füllschacht, wobei der untere Schacht 5 (Unterschacht) eine erfindungsgemässe Engstelle 20 enthält. Die Figur 2 zeigt nur eine von vielen möglichen Ausführungsformen für die erfindungsgemässe Engstelle. Dadurch dass der Schacht 5 im oberen Bereich 17 die Engstelle 20 enthält, d.h. dort gegenüber dem normalen Schachtquerschnitt Tu den reduzierten Schachtquerschnitt TK besitzt, muss die einströmende Luft 23 die Engstelle 20 mit erhöhter Geschwindigkeit vE passieren (siehe Pfeile). Diese Geschwindigkeit nimmt rapide ab, sobald der Schachtquerschnitt nach der Engstelle 20 wieder grösser wird und den normalen Schachtquerschnitt Tu einnimmt. Weil die gesamte in den Schacht eintretende Luftmasse 23 die Engstelle 20 mit erhöhter Geschwindigkeit passieren muss, entsteht an dieser Stelle im Schacht eine definierte und klar ausgerichtete Luftströmung in Schachtrichtung (siehe mit Geschwindigkeit vE beschriftete Pfeile ). Diese erhöhte und klar ausgerichtete Luftströmung dient dabei quasi als „Luftbarriere" für jede Art von Wirbelströmung 24, welche vor oder nach der Engstelle 20 allenfalls vorhanden ist. Da durch die einströmende Luftmasse 23 im Füllschacht - wie vorhin beschrieben - eine beachtliche Wirbelströmung 24 im Unterschacht 5 oberhalb der angesammelten Faserwatte entsteht (schematisch dargestellt), wird durch das Vorsehen einer Engstelle 20 im oberen Bereich 17 des Unterschachtes 5 verhindert, dass sich die genannte, störende Wirbelströmung 24 über die Engstelle 20 hinaus in den Einflussbereich der Auflösewalze 4 ausdehnen kann. Der Verarbeitungsprozess der Auflösewalze 4 und der Abwurf der Flocken von der Auflösewalze 4 in den Unterschacht 5 wird dank der erfindungsgemässen Engstelle 20 nicht mehr von der vorhandenen Wirbelströmung 24 gestört.
Die Engstelle 20 kann verschiedenste Formen aufweisen. Obschon gewisse Formen vorteilhafter sind als andere, spielt die genaue Form der Engstelle eine eher untergeordnete Rolle. Dies gilt natürlich solange, wie der strömungstechnische Effekt der Erfindungsidee verwirklicht wird. Die Figur 2 zeigt eine von vielen möglichen Ausführungsformen für die erfindungsgemässe Engstelle 20. Die Engstelle 20 wird durch ein rampenförmiges Element 21 gebildet. Andere Formen für das Element 21 wären denkbar, z.B. eine Halbkugelform. In der Figur 2 besitzt nur eine Wand 22 des Schachtes 5 ein Element, welches eine Engstelle bildet. Selbstverständlich wäre es durchaus denkbar und auch im Sinne der Erfindung, wenn auf zwei oder auf sämtlichen vier Wänden ein entsprechendes Element angebracht wäre. Vorzugsweise besitzt die Engstelle 20 parallele Wände (wie in der Figur 2 dargestellt.) Wie gross die Engstelle 20 bzw. der Schachtquerschnitt TK sein muss gegenüber dem normalen Schachtquerschnitt, damit die „Barriere" optimal wirksam wird, hängt wie erwähnt im wesentlichen von den eingeblasenen Luftmengen 23 und von der Drehzahl der Auflösewalze 4 ab. Der Schachtquerschnitt Tκ an der Engstelle 20 sollte daher einstellbar sein (Einstellvorrichtung nicht dargestellt). Da sich der optimale Schachtquerschnitt an der Engstelle TK leicht empirisch ermitteln lässt, sollte die Einstellvorrichtung gewährleisten, dass sich die Engstelle 20 in einem Bereich von 40 bis 75 % des normalen Schachtquerschnittes Tu einstellen lässt. D.h. der minimale Schachtquerschnitt Tκ sollte 40 bis 75 % des normalen Schachtquerschnittes Tu betragen.
Die Engstelle 20 ist in Figur 2 im oberen Bereich 17 des Schachtes 5 bzw. des Unterschachtes angeordnet. Im Normalfall ist es vorgesehen, dass der Schacht 5 nur bis in den unteren Bereich 18 aufgefüllt wird. Der obere Bereich 17 wird im normalen Betrieb des Schachtes nie mit Fasermaterial aufgefüllt. Würde man dies dennoch tun, so wäre der erfindungsgemässe, strömungstechnische Effekt aufgehoben sobald die Füllstandshöhe das Element 21 bzw. die Engstelle 20 erreicht. Der obere Bereich kann damit so verstanden werden, dass es sich hierbei um einen Bereich des Schachtes handelt, der nicht für das Auffüllen mit Fasermaterial vorgesehen ist. In einer besonders bevorzugten Variante kann vorgesehen werden, dass man das Element 21 in seiner Höhe im Schacht 5 verstellen kann. Damit ändert sich auch die Position der Engstelle 20 und damit auch die Position der dadurch bewirkten „Barriere" für die Wirbelströmung 24. Man erhält dadurch eine weitere Optimierungsmöglichkeit für den erfindungsgemässen Effekt. Gemäss Erfindung kann daher auch eine Verstellvorrichtung vorgesehen werden mit welcher die Engstelle 20 in der Höhe entlang des Schachtes 5 verstellt werden kann (nicht dargestellt).
Die „Barriere" hat sich als besonders wirksam erwiesen, wenn man einen abrupten Querschnittswechsel von der Engstelle in den normalen Schacht vorsieht. Ein solcher unsteter Querschnitts- bzw. Oberflächenverlauf entlang des Schachtes ist auch in der Figur 2 sichtbar: Der Querschnitt des Schachtes 5 ändert sich unstetig bzw. schlagartig vom Wert TK auf den Wert Tu. Der entsprechende unstetige Verlauf der Oberfläche ist durch die Rampenform des Elementes 21 gegeben. Das rampenförmige Element 21 bzw. die Engstelle 20 erstreckt sich hier über eine Höhe von ca. 30 % der gesamten Schachtwandung. Vorzugsweise erstreckt sich die Engstelle über eine Höhe bzw. über einem Bereich von 20 bis 30 % der gesamten Schachthöhe.
Unterhalb der Engstelle 20 kann der Schacht parallele Wände aufweisen, oder wie in Figur 2 dargestellt, leicht auseinandergehende Wandungen besitzen.
Die Erfindung umfasst ebenfalls die Idee, den erfindungsgemässen Füllschacht in Kombination mit einer Karde vorzusehen, wobei der Füllschacht direkt an der Speisewalze 26 der Karde mündet (nicht gezeigt). Die Faserflocken würden dann direkt vom unteren Füllschacht 5 an die Speisewalze 26 der Karde gespiesen, ohne das ein Blech (siehe Figur 1) oder eine anderen Vorrichtung vorgesehen sein muss.
Die Erfindung ist nicht auf die explizit genannten Möglichkeiten und Ausführungsformen beschränkt. Die in Figur 2 gezeigte Variante ist vielmehr als Anregung für den Fachmann gedacht, um die Erfindungsidee möglichst günstig umzusetzen. Von der beschriebenen Ausführungsform sind daher leicht weitere vorteilhafte Versionen ableitbar, die ebenfalls den Erfindungsgedanken wiedergeben und durch diese Anmeldung geschützt werden sollen. Einige der offenbarten erfindungsgemässen Merkmale wurden in dieser Beschreibung kombiniert beschrieben und werden in den folgenden Ansprüchen kombiniert beansprucht. Es ist aber auch denkbar, dass einzelne Merkmale dieser Beschreibung für sich alleine oder in einer anderen Kombination in Anwendung des Erfindungsgedankens beanspruchbar sind. Die Anmelderin behält sich daher ausdrücklich vor, allenfalls andere Kombinationen in Anwendung des Erfindungsgedankens vorzusehen. Legende
1 oberer Schacht, Oberschacht
2 Speisemulde
3 Speisewalze
4 Auflösewalze
5 Unterer Schacht, Unterschacht
6 Einblasvorrichtung
7 Kammer
8 Luftdurchlässiger Bereich der Wandung
9 Füllschacht
10 Zweite Speisevorrichtung
11 Wattenvorlage
12 Vorreissermodul
13 Kardentrommel
14 Deckelaggregat
15 Abnehmerwalze
16 Quetschwalzen
17 Oberer Bereich des Schachtes 5
18 Unterer Bereich des Schachtes 5
19 Schacht
20 Engstelle
21 Rampenförmiges Element
22 Wand, Wandung
23 Einströmende Luft
24 Wirbelströmung
25 Messer
26 Speisewalze der Karde

Claims

Patentansprüche
1. Füllschacht für Spinnmaschinen, insbesondere für Karden oder Krempel, enthaltend einen Schacht (5) und vorzugsweise eine am oberen Ende des Schachtes (5) angeordnete Einblasvorrichtung (6), dadurch gekennzeichnet, dass der Schacht (5) in einem oberen Bereich (17) eine Engstelle (20) aufweist, wobei der Schachtquerschnitt (Tu) nach der Engstelle (20) wieder grösser wird.
2. Füllschacht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Engstelle (20) parallele Wände aufweist.
3. Füllschacht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Engstelle (20) eine unstetige Änderung des Querschnitts des Schachtes (5) verursacht, vorzugsweise weist nur eine Wand (22) des Schachtes (5) dazu einen unsteten Oberflächenverlauf auf.
4. Füllschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Engstelle (20, 21) derart einstellbar ist, das der Schachtquerschnitt (TK) an der
Engstelle (20) und/oder die Position der Engstelle (20, 21) entlang des Schachtes (5) angepasst werden kann, vorzugsweise ist die Engstelle (20) als rampenförmiges Element (21) an der Wand (22) des Schachtes (5) ausgebildet.
5. Füllschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Engstelle (20) am Gehäuse der Einblasvorrichtung (6) montiert ist.
6. Füllschacht gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Engstelle (20) über 20 bis 30% der Gesamthöhe des Schachtes (5) erstreckt.
7. Füllschacht gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Schachtquerschnittes (TK) an der
Engstelle (20) zum Schachtquerschnitt (Tu) im unmittelbar folgenden unteren Bereich (18) des Schachtes (5) 0.40 bis 0.75 beträgt.
8. Füllschacht gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (22) im unteren Bereich (18) des Schachtes (5) eine luftdurchlässige Fläche (8) aufweist, vorzugsweise ist die luftdurchlässige Fläche (8) an derselben Wand (22) vorgesehen wie das die Engstelle (20) bildende Element (21).
9. Füllschacht gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtquerschnitt (Tu) im unteren Bereich (18) des Schachtes (5) nach unten hin zunimmt.
10. Füllschacht gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am oberen Ende des Schachtes (5) eine Auflösewalze (4) montiert ist, vorzugsweise ist an der Auflösewalze (4) mindestens ein verstell- oder einer unverstellbares Messer (25) vorgesehen, besonders bevorzugt ist jedem Messer (25) eine Absaugstelle zugeordnet.
11. Füllschacht gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflösewalze (4) eine Speisevorrichtung (2, 3) und ein Oberschacht (1) zugeordnet sind.
12. Füllschacht gemäss Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösewalze (4) derart gegenüber dem Schacht (5) angeordnet ist, dass sie Faserflocken im wesentlichen vertikal in den Schacht (5) abgibt.
13. Karde-Füllschacht-Kombination enthaltend einen Füllschacht gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Füllschacht direkt an der Speisewalze (26) der Karde mündet.
14. Karde-Füllschacht-Kombination enthaltend einen Füllschacht gemäss einem der
Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllschacht zwei Auslaufwalzen (10) enthält.
EP06705343A 2005-02-17 2006-02-17 Füllschacht für spinnereimaschinen Withdrawn EP1848846A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH2762005 2005-02-17
PCT/CH2006/000103 WO2006086909A1 (de) 2005-02-17 2006-02-17 Füllschacht für spinnereimaschinen.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1848846A1 true EP1848846A1 (de) 2007-10-31

Family

ID=36169103

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06705343A Withdrawn EP1848846A1 (de) 2005-02-17 2006-02-17 Füllschacht für spinnereimaschinen

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1848846A1 (de)
CN (1) CN101115870A (de)
BR (1) BRPI0607952A2 (de)
WO (1) WO2006086909A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009021184A1 (de) * 2009-05-13 2010-11-18 Hubert Hergeth Schachtwand
CH714679A1 (de) * 2018-02-26 2019-08-30 Rieter Ag Maschf Füllschachtaustrag zur Speisung einer Karde.
DE102021002927A1 (de) 2021-06-09 2022-12-15 Hubert Hergeth Materialzuführung

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0175851B1 (de) * 1984-09-18 1988-08-24 Maschinenfabrik Rieter Ag Anordnung zum Füllen eines Schachtes mit Fasermaterial
EP0333904A1 (de) * 1988-03-24 1989-09-27 Spinnbau GmbH Vorrichtung zum Zuführen von Fasermaterial zu einer Krempel, Karde oder dergleichen
DE9421331U1 (de) * 1994-10-10 1995-12-07 Trützschler GmbH & Co KG, 41199 Mönchengladbach Vorrichtung zum Abscheiden von aufgelösten Faserflocken aus einem Luftstrom, z.B. Flockenbeschickung für eine Karde, Reiniger o.dgl.

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2006086909A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN101115870A (zh) 2008-01-30
BRPI0607952A2 (pt) 2009-10-27
WO2006086909A1 (de) 2006-08-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1733080B1 (de) Reinigungsschacht.
DE3901313A1 (de) Vlieskrempel
DE60206690T2 (de) Öffner und Öffnungsverfahren für Fasermaterial
EP2867392B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur regelung der faserzufuhr zu einer karde
EP0641876A1 (de) Reinigungs-Optimierung
EP3546625B1 (de) Speisevorrichtung für einer karde
DE1685528A1 (de) Zufuehrungsvorrichtung fuer Faserverarbeitungsmaschinen
EP0810309A1 (de) Anlage zum Verarbeiten von Fasern
DE69909715T2 (de) Vorrichtung zum Vorbereiten und Oeffnen von Faserflocken geliefert zu einer Karde
EP1338685B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen der Abgangszone an einer Karde/Krempel
CH675129A5 (de)
DE10061629A1 (de) Karde
DE19923418B4 (de) Vorrichtung zum Erzeugen eines Vlieses aus Faserflocken, die mindestens einen im wesentlichen vertikalen Schacht von rechteckigem Querschnitt aufweist
WO2006086909A1 (de) Füllschacht für spinnereimaschinen.
DE3916986A1 (de) Verteiler zur speisung einer mehrzahl von schaechten
CH714844A1 (de) Speisevorrichtung zu einer Karde.
CH694021A5 (de) Verfahren zum Verdichten eines verstreckten Faserverbandes.
EP1851370A1 (de) Flockenspeisung und flockenspeicher.
DE3912559C2 (de)
CH691861A5 (de) Vorrichtung zum Reinigen von Fasermaterial an einem Offenend-Spinnaggregat.
EP1236817A1 (de) Vorrichtung zum Öffnen und Reinigen von Fasergut
EP3985151A1 (de) Spinnereivorbereitungsmaschine
DE19538143C2 (de) Vorrichtung zum Speisen von Fasergut
DE4122596A1 (de) Vorrichtung zur voraufloesung, reinigung und zerfaserung von fasermaterial
EP4253616B1 (de) Karde

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20070616

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE IT LI

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): CH DE IT LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20080716

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20081126