EP1805445A1 - Förderrohr für den feststofftransport - Google Patents

Förderrohr für den feststofftransport

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Publication number
EP1805445A1
EP1805445A1 EP05799814A EP05799814A EP1805445A1 EP 1805445 A1 EP1805445 A1 EP 1805445A1 EP 05799814 A EP05799814 A EP 05799814A EP 05799814 A EP05799814 A EP 05799814A EP 1805445 A1 EP1805445 A1 EP 1805445A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
collar
tubular body
pipe
coupling
tube
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05799814A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Esser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Esser Werke GmbH and Co KG
Original Assignee
Esser Werke GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Esser Werke GmbH and Co KG filed Critical Esser Werke GmbH and Co KG
Priority to EP05799814A priority Critical patent/EP1805445A1/de
Publication of EP1805445A1 publication Critical patent/EP1805445A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
    • F16L23/024—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G53/00—Conveying materials in bulk through troughs, pipes or tubes by floating the materials or by flow of gas, liquid or foam
    • B65G53/34—Details
    • B65G53/52—Adaptations of pipes or tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
    • F16L57/06—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear against wear

Definitions

  • the invention relates to a conveyor pipe for the transport of solids with a tubular body, a coupling collar being fixed in terms of adhesive technology at each pipe end of the tubular body.
  • Conveying pipes for the hydraulic or pneumatic conveying of solids e.g. Sand, gravel or concrete have a hardened surface at least on the inside in order to counter the usually very abrasive solids with the highest possible wear resistance.
  • the delivery pipes are equipped with coupling collars at each end.
  • the coupling collars are usually welded to ensure a tensile connection at the pipe ends of the pipe body.
  • the welding always leads to an unsatisfactory hardness or disadvantageous structural changes at least in the connection area due to the influence of heat, regardless of whether the pipes are single or double-layered and whether the pipes are welded to the coupling bonded or hardened after welding. For this reason, the tubular bodies are water-cooled from the inside when welding the coupling collars.
  • DE 40 10 556 A1 discloses a double-layer pipe bend consisting of an inner pipe and an outer pipe.
  • a coupling ring welded to the outer tube and having an inner wear ring is provided in front of one tube end.
  • the outer tube is overlapped by a short axial connector of the coupling ring.
  • the invention is based on the object of creating a delivery pipe which is improved both in terms of production technology and for practical use and has a long service life.
  • the key point of the invention is the measure of fixing the coupling collars in a double-layer pipe, consisting of an inner pipe and an outer pipe, the coupling collar having a radially inwardly directed circumferential collar at its front end, the inside diameter of which is smaller than the outside diameter of the Tubular body.
  • the inside diameter of the collar preferably corresponds to the inside diameter of the tube body, so that there is a flush seal at the tube ends of a delivery tube.
  • the coupling collar has a free space on its inner peripheral surface at the bow end facing away from its front end. As a result, the adhesive connection between the coupling collar and the end of the tubular body is improved.
  • the conveyor tube consists of a highly wear-resistant hardened inner tube and a pressure-resistant outer tube.
  • the inner tube should provide the longest possible wear resistance to the solid to be transported.
  • the outer tube is softer and more impact-resistant than the inner tube. This is particularly advantageous with regard to the transport and the assembly and disassembly processes, since the conveyor pipes are usually subjected to rough handling.
  • the production of the delivery pipes is efficient and saves costs.
  • the gluing between the coupling collar and the outer surface of the outer tube takes place over part or all of the area and is tensile.
  • the front collar forms a stop during the assembly of the coupling collars on the ends of the tubular body.
  • An aerobically curing multicomponent adhesive is preferably used. Adhesive fixing of the coupling collar without the influence of heat avoids disadvantageous structural changes, hardness jumps or embrittlement in the material of the delivery pipe. Additional cooling processes, such as are necessary, for example, when fixing the coupling collars in terms of welding technology, can be dispensed with.
  • the stress distribution in the area of the joint connection is uniform. Overall, interruptions in operation are reduced and the service life of the conveyor pipe or a pipe string composed of the conveyor pipes according to the invention is increased.
  • the outer tube has an envelope function as shock and impact protection. For this, it is sufficient to make the outer tube thin-walled. Since the coupling collars are connected to the outer tube without any adverse thermal influences and the entire width of the coupling collar is available as a joining surface, this can be done Outer tube compared to previous versions of double-layer pipes are designed thinner. In principle, within the scope of the invention, the ratio of the wall thickness of the inner tube to the wall thickness of the outer tube can be between 3.5: 1 and 1.25: 1.
  • wear rings in front of the ends of the tubular body generally proves advantageous in the context of the invention.
  • the wear rings are made of a wear and impact resistant material, for example a ceramic wear material, chrome carbide casting, martensitic nickel hard cast iron or similar wear materials.
  • Both pipe ends of a delivery pipe are usually equipped with a wear ring.
  • the wear ring is placed in front of the end face of a tubular body.
  • the coupling collar engages around the wear ring, the collar of the coupling collar abutting the wear ring on the end face.
  • the wall thickness of the wear ring corresponds to the wall thickness of the tubular body, so that the wear ring is flush with the tubular body. The same applies expediently to the collar of the coupling collar.
  • the free space at the end of the collar is preferably conical or funnel-shaped.
  • an inclined surface widening outwards from the inner peripheral surface of the coupling collar is provided on the inner end of the collar.
  • the free space initially facilitates the push-on process of a coupling collar when gluing to the end of the tubular body. It is particularly advantageous that the inclined surface with its funnel-like contour slides or pulls and distributes the adhesive into the joint gap between the coupling collar and the outer surface of the outer tube. A sharp edge that could shear off the adhesive is avoided. Furthermore, a bead of adhesive collects in the free space between the inclined surface and the surface of the outer tube, which brings about additional gluing and sealing.
  • the coupling collar has an end-side first length section and a second length section facing away from the collar and pointing towards the center of the tube with a between lying coupling groove.
  • the thickness of the first length section is dimensioned smaller than the thickness of the second length section. This ensures that the ends of the pipes are protected during transport and handling of the conveyor pipes, if these have to be placed on top of one another or put down.
  • a seal is arranged in front of the end of the tubular body, which seals the joint gap between the tubular body and the coupling collar.
  • the seal prevents the bonded coupling collar from undermining due to the conveying fluid which is under pressure during operation.
  • a sealing ring or a sealing layer made of a suitable sealing material can be used as the seal, for example made of rubber or an elastomer, which is incorporated in a force-transmitting and tight manner into the composite of tubular body and coupling collar.
  • a seal can be arranged between the pipe end and the collar of the coupling collar as well as between the wear ring and the pipe end and also between the collar and the wear ring.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a delivery pipe according to the invention in a longitudinal section
  • FIG. 2 shows detail A of FIG. 1 in an enlarged representation
  • Figure 3 shows an end portion of a second embodiment of a
  • FIG. 4 shows the end section of a third embodiment of a delivery pipe in the sectional view
  • FIG. 5 shows the end section of a fourth embodiment of a conveyor tube in the sectional view.
  • a conveyor tube 1 is shown with a double-layer tubular body 2, which consists of a highly wear-resistant hardened inner tube 3 and a pressure-resistant outer tube 4.
  • a coupling collar 7 is fixed by gluing to the outer surface 8 of the outer tube 4 with the incorporation of a wear ring 9.
  • the wear ring 9 is placed in front of the end face 10 of the pipe ends 5 and 6.
  • the wall thickness Si of the wear ring 9 corresponds to the wall thickness S 2 of the tubular body 2, the wall thickness S 2 being composed of the wall thickness S 3 of the inner tube 3 and the wall thickness S 4 of the outer tube 4.
  • the wear ring 9 is thus flush with the tubular body 2, being overlapped by the coupling collar 7.
  • a radially inwardly directed circumferential collar 12 is provided at the front end 11 of the coupling collar 7.
  • the inner diameter Dw of the collar 12 is dimensioned smaller than the outer diameter Ü Ra of the tubular body 2 and corresponds to its inner diameter D Ri .
  • the width b ′′ of the collar 12 consequently coincides with the wall thickness Si of the wear ring 8 and the wall thickness S2 of the tubular body 2.
  • the coupling collar 7 is pushed onto the tube ends 5 and 6, incorporating the wear ring 9, until the collar 12 bears against the end face 13 of the wear ring 9 and presses the wear ring 9 against the tube end 5, 6.
  • Clamping coupling of conveyor pipes 1 is carried out by means of clamps, not shown here, which engage the coupling collars 7 in order to produce a pipe string.
  • the coupling collar 7 Seen in the longitudinal tube axis LA, the coupling collar 7 has an end-side first longitudinal section 14 and a second longitudinal section 15 pointing towards the center of the pipe with an intermediate coupling groove 16.
  • the wall thickness S 5 of the first collar section 14 is smaller than that Wall thickness S ⁇ of the second section 15.
  • the coupling collar 7 on the collar end 17 facing away from its front end 11 differs from one another its inner peripheral surface U ß i has outward widening circumferential inclined surface 18, so that a free space 24 is formed at the end of the collar 17.
  • the free space 24 facilitates the pushing-on process of the coupling collar 7 onto a pipe end 5 or 6.
  • the adhesive applied to the pipe end 5, 6 becomes sluggish when the coupling collar 7 is pushed into the joint gap 19 between the inner peripheral surface UBI of the coupling collar 7 and the outer one Surface 8 of the ends 5, 6 pressed and distributed. This ensures a tensile bond. Shearing of the adhesive is avoided.
  • a circumferential bead 20 of adhesive accumulates in the free space 24 between the inclined surface 18 and the surface 8 of the tubular body 5, 6, which causes an additional bonding and sealing.
  • the conveyor tube 21, as shown in FIG. 3, basically corresponds to the previously described embodiment in terms of its double-layer structure, so that components which correspond to one another have the same reference numerals. The difference is that no wear ring is provided, so that the coupling collar 7 rests with its collar 12 on the end face 10 of the tubular body 2 and is glued over the entire surface to the outer surface 8 of the outer tube 4.
  • a seal 23 is additionally incorporated between the end face 10 of the tube body 2 and the wear ring 9. Otherwise, the delivery pipe 22 corresponds to the construction of the delivery pipe 1.
  • the seal 23 additionally seals the joint gap 19 between the pipe body 2 and the coupling collar 7, so that fluid does not escape via the joint gap 19.
  • a seal 26 is integrated between the end face 10 of the pipe body 2 and the wear ring 9, and a seal 27 is integrated between the wear ring 9 and the collar 12.
  • the remaining structure of the conveyor tube 25 corresponds to that described above.
  • the adhesive bonding of the coupling collar 7 with the outer surface 8 of the outer tube 4 and the radially inwardly directed circumferential collar 12 creates a tensile connection with high fatigue strength without thermal Coincidence.
  • the wall thickness S 3 of the inner tube can be increased. Basically, it can be said that the ratio of the wall thickness S 3 of the inner tube 3 to the wall thickness S 4 of the outer tube 4 is between 3.5: 1 to 1.25: 1.

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Abstract

Ein Förderrohr (1) für den Feststofftransport weist einen Rohrkörper (2) auf, bestehend aus einem Innenrohr (3) und einem Aussenrohr (4). An jedem Rohrende (5, 6) des Rohrkörpers (2) ist ein Kupplungsbund (7) an der äußeren Oberfläche (8) des Außenrohrs (4) klebetechnisch festgelegt. Der Kupplungsbund (7) weist an seinem stirnseitigen Ende (11) einen radial einwärts gerichteten umlaufender Kragen (12) auf, dessen Innendurchmesser (Dki) kleiner bemessen ist als der Außendurchmesser (Dra) des Rohrkörpers (2). Auf diese Weise ist eine stabile klebetechnische Fixierung des Kupplungsbunds (7) auf ein Rohrende (5,6)möglich, An dem seinem stirnseitigen Ende (11) abgenwandten Bundende (17) weist der Kupplungsbund (7) eine sich von seiner inneren Umfangsfläche nach außen hin erweiternde umlaufende Schrägfläche (18) auf, unter der sich ein Freiraum (24) ausbildet, in dem sich eine Wulst (20) aus Klebstoff ansammelt.

Description

Förderrohr für den Feststofftransport
Die Erfindung betrifft ein Förderrohr für den Feststofftransport mit einem Rohrkörper, wobei an jedem Rohrende des Rohrkörpers ein Kupplungsbund klebetechnisch fest¬ gelegt ist.
Förderrohre zur hydraulischen oder pneumatischen Förderung von Feststoff, wie z.B. Sande, Kiese oder Beton, weisen mindestens innenseitig eine gehärtete Oberfläche auf, um den in der Regel sehr abrasiven Feststoffen einen möglichst hohen Ver¬ schleißwiderstand entgegen zu setzen.
Um die Förderrohre zu einem Rohrstrang zusammensetzen zu können, wobei auch ein Austausch einzelner Förderrohre aus dem ansonsten geschlossen bleibenden Rohrstrang durchführbar sein soll, sind die Förderrohre an jedem Ende mit Kupp¬ lungsbunden ausgerüstet. Üblicherweise werden die Kupplungsbunde zur Sicher¬ stellung einer zugfesten Verbindung an den Rohrenden der Rohrkörper verschweißt. Das Verschweißen führt jedoch aufgrund der Wärmeeinwirkung immer zu einer un¬ befriedigenden Härte bzw. nachteiligen Gefügeveränderungen zumindest im Verbin¬ dungsbereich, und zwar unabhängig davon, ob es sich um ein- oder doppellagige Förderrohre handelt und ob die Förderrohre vor dem Verschweißen mit den Kupp¬ lungsbunden oder nach dem Verschweißen gehärtet werden. Aus diesem Grund werden die Rohrkörper beim Verschweißen der Kupplungsbunde von innen aufwen¬ dig wassergekühlt.
Die DE 40 10 556 A1 offenbart einen doppellagigen Rohrbogen, bestehend aus einem Innenrohr und einem Außenrohr. Vor ein Rohrende ist ein mit dem Außenrohr verschweißter Kupplungsring mit einem inneren Verschleißring vorgesehen. Hierbei wird das Außenrohr von einem kurzen axialen Stutzen des Kupplungsrings übergriffen.
Zur Vermeidung der nachteiligen Wärmeeinflüsse aus einem Schweißvorgang ist es durch die DE 196 07 871 C2 bekannt, die Kupplungsbunde mit den Rohrenden von einlagigen Förderrohren zu verkleben. Diese Vorgehensweise konnte sich j edoch bislang in der Praxis nicht durchsetzen, weil bei solchen Förderrohren immer v/vieder Schäden an der Klebeverbindung und Undichtigkeiten festgestellt wurden. Ursächlich hierfür sind Toleranzunterschiede zwischen den Rohrkörpern und den Kupplungs¬ bunden sowie die Qualität der Klebeverbindung. Die schadhaften Förderrohre müs¬ sen ausgetauscht werden mit der Folge von Betriebsunterbrechungen und einer ge¬ nerellen Verringerung der Standzeit.
Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein sowohl herstellungstechnisch als auch für den praktischen Einsatz verbessertes För¬ derrohr mit einer hohen Standzeit zu schaffen.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Förderrohr gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1.
Kernpunkt der Erfindung bildet die Maßnahme, die Kupplungsbunde bei einem Dop¬ pellagenrohr, bestehend aus einem Innenrohr und einem Außenrohr klebetechnisch festzulegen, wobei der Kupplungsbund an seinem stirnseitigen Ende einen radial einwärts gerichteten umlaufenden Kragen aufweist, dessen Innendurchmesser klei¬ ner ist als der Außendurchmesser des Rohrkörpers. Vorzugsweise entspricht der Innendurchmesser des Kragens dem Innendurchmesser des Rohrkörpers, so dass ein bündiger Abschluss an den Rohrenden eines Förderrohrs gegeben ist. Des Weiteren weist der Kupplungsbund an dem seinem Stirnende abgewandten Bugende einen Freiraum an seiner inneren Umfangsfläche auf. Hierdurch wi rd die Klebeverbindung zwischen Kupplungsbund und dem Ende des Rohrkörpers verbessert.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass eine klebetechnische Festlegung der Kupplungsbunde bei Doppellagenrohren möglich ist und für die Praxis Vorteile mit sich bringt, obwohl Innenrohr und Außenrohr nicht stoffschlüssig miteinander ver¬ bunden sind. Bislang hat man diesen Gedanken verworfen, weil es im betrieblichen Einsatz der Förderrohre zu einem "Atmen" zwischen Innen- und Außenrohr kommt mit Biegewechselspannungen, infolge derer die Dauerfestigkeit einer Klebeverbin¬ dung als nicht praxistauglich angesehen wurde. Dieses Vorurteil überwindet die Er- findung mit einem klebetechnisch festgelegten Kupplungsbund, der mit einem radial einwärts gerichteten umlaufenden Kragen am stirnseitigen Ende Innen- und Außen - röhr gegeneinander abstützt. Auf diese Weise ist eine klebetechnische Festlegung der Kupplungsbunde an Doppellagenrohren möglich, so dass die Vorteile eines Dop¬ pellagenrohrs genutzt werden können.
Das Förderrohr besteht aus einem hoch verschleißfesten gehärteten Innenrohr und einem druckfesten Außenrohr. Das Innenrohr soll dem zu transportierenden Feststoff einen möglichst langen Verschleißwiderstand entgegensetzen. Das Außenrohr ist gegenüber dem Innenrohr weicher und schlagfester. Dies ist insbesondere im Hin¬ blick auf den Transport sowie die Montage- und Demontagevorgänge von Vorteil, da die Förderrohre üblicherweise einer rauen Handhabung unterworfen sind.
Die Herstellung der Förderrohre ist rationell und kostensparend. Die Verklebung zwi¬ schen Kupplungsbund und der äußeren Oberfläche des Außenrohrs erfolgt teil- oder vollflächig und zugfest. Der stirnseitige Kragen bildet einen Anschlag bei der Mon¬ tage der Kupplungsbunde auf den Enden der Rohrkörper. Vorzugsweise kommt ein aerob aushärtender Mehrkomponentenkleber zur Anwendung. Durch die klebetech¬ nische Festlegung des Kupplungsbundes ohne Wärmeeinfluss werden nachteilige Gefügeveränderungen, Härtesprünge oder Versprödungen im Material des Förder¬ rohrs vermieden. Auf zusätzliche Kühlvorgänge, wie sie beispielsweise bei der schweißtechnischen Festlegung der Kupplungsbunde notwendig sind, kann verzich¬ tet werden. Die Spannungsverteilung im Bereich der Fügeverbindung ist gleich¬ mäßig. Insgesamt werden Betriebsunterbrechungen verringert und die Standzeit de>s Förderrohrs bzw. eines aus den erfindungsgemäßen Förderrohren zusammenge¬ setzten Rohrstrangs erhöht.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Förder¬ rohrs sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 6.
Dem Außenrohr kommt als Stoß- und Schlagschutz eine Hüllfunktion zu. Hierfür ge¬ nügt es, das Außenrohr dünnwandig auszuführen. Da die Verbindung der Kupp¬ lungsbunde mit dem Außenrohr ohne nachteilige thermische Einflüsse erfolgt und als Fügefläche die gesamte Breite des Kupplungsbundes zur Verfügung steht, kann das Außenrohr im Vergleich zu bisherigen Ausführungen von Doppel lagenrohren dünn¬ wandiger ausgelegt werden. Grundsätzlich kann im Rahmen der Erfindung das Ver¬ hältnis der Wanddicke des Innenrohrs zur Wanddicke des Außenrohrs in einem Ver¬ hältnis zwischen 3,5:1 bis 1 ,25:1 bemessen sein.
Der Einsatz von Verschleißringen vor den Enden des Rohrkörpers erweist sich im Rahmen der Erfindung generell als vorteilhaft. Die Verschleißringe bestehen aus einem verschleiß- und prallfesten Material, beispielsweise aus einem keramischen Verschleißwerkstoff, Chromkarbid-Guss, aus martensitischem N ickelhartguss oder ähnlichen Verschleißwerkstoffen.
Üblicherweise sind beide Rohrenden eines Förderrohrs mit einem Verschleißring ausgerüstet. Der Verschleißring ist jeweils vor die Stirnseite eines Rohrkörpers ge¬ setzt. Hierbei umgreift der Kupplungsbund den Verschleißring, wobei der Kragen des Kupplungsbunds stirnseitig am Verschleißring anliegt. Die Wanddicke des Ver¬ schleißrings entspricht der Wanddicke des Rohrkörpers, so dass der Verschleißring bündig mit dem Rohrkörper abschließt. Ebenso verhält es sich zweckmäßigerweise mit dem Kragen des Kupplungsbunds.
Vorzugsweise ist der Freiraum am Bundende konisch bzw. trichterartig ausgebildet. Hierzu ist am inneren Bundende eine sich von der inneren Umfangsfläche des Kupplungsbunds nach außen hin erweiternde Schrägfläche vorgesehen. Der Freiraum erleichtert zunächst den Aufschiebevorgang eines Kupplungsbunds beim Verkleben mit dem Ende des Rohrkörpers. Vorteilhaft ist insbesondere, dass durch die Schrägfläche mit ihrer trichterartigen Kontur der Klebstoff in den Fügespalt zwischen dem Kupplungsbund und der äußeren Oberfläche des Außenrohrs gleitet bzw. hineingezogen und verteilt wird. Eine scharfe Kante, die den Klebstoff abscheren könnte, wird vermieden. Ferner sammelt sich in dem Freiraum zwischen der Schrägfläche und der Oberfläche des Außenrohrs eine Wulst aus Klebstoff auf, die eine zusätzliche Verklebung und Dichtung bewirkt.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Kupplungs¬ bund einen stirnseitigen ersten Längenabschnitt und einen vom Kragen abgewand¬ ten in Richtung zur Rohrmitte weisenden zweiten Längenabschn itt auf mit einer da- zwischen liegenden Kupplungsnut. Hierbei ist die Dicke des ersten Längenabschnitts kleiner bemessen als die Dicke des zweiten Längenabschnitts. Hierdurch ist sicher¬ gestellt, dass beim Transport und Handling der Förderrohre, wenn diese aufeinander gelegt oder abgelegt werden müssen, die Rohrenden geschont werden.
In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass vor dem Ende des Rohrkörpers eine Dichtung angeordnet ist, die den Fügespalt zwischen dem Rohrkörper und dem Kupplungsbund abdichtet. Die Dichtung verhindert ein Unterwandern des geklebten Kupplungsbunds durch das im Betrieb unter Druck anstehende Förderfluid. Als Dichtung kann ein Dichtungsring oder eine Dichtungslage aus einem geeigneten Dichtungswerkstoff zum Einsatz gelangen, beispielsweise aus Gummi oder einem Elastomer, die kraftübertragend und dicht in den Verbund aus Rohrkörper und Kupplungsbund eingegliedert ist. Grundsätzlich kann eine Dichtung zwischen dem Rohrende und dem Kragen des Kupplungsbunds ebenso wie zwischen dem Ver¬ schleißring und dem Rohrende als auch zwischen dem Kragen und dem Verschlei߬ ring angeordnet sein.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrie¬ ben. Es zeigen:
Figur 1 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäß»en Förderrohrs in einem Längsschnitt;
Figur 2 in vergrößerter Darstellungsweise den Ausschnitt A der Figur 1 ;
Figur 3 einen endseitigen Abschnitt einer zweiten Ausführungsform eines
Förderrohrs in der Schnittdarstellung;
Figur 4 den endseitigen Abschnitt einer dritten Ausführungsform eines Förder¬ rohrs in der Schnittdarstellung und
Figur 5 den endseitigen Ausschnitt einer vierten Ausführungsform eines Förder¬ rohrs in der Schnittdarstellung. In der Figur 1 ist ein Förderrohr 1 dargestellt mit einem doppellagigen Rohrkörper 2, der aus einem hochverschleißfesten gehärteten Innenrohr 3 und einem druckfesten Außen röhr 4 besteht.
An jedem Rohrende 5 bzw. 6 des Rohrkörpers 2 ist ein Kupplungsbund 7 durch eine Verklebung an der äußeren Oberfläche 8 des Außenrohrs 4 unter Eingliederung eines Verschleißrings 9 festgelegt. Der Verschleißring 9 ist vor die Stirnseite 10 der Rohrenden 5 bzw. 6 gesetzt. Die Wanddicke Si des Verschleißrings 9 entspricht der Wanddicke S2 des Rohrkörpers 2, wobei sich die Wanddicke S2 aus der Wanddicke S3 des Innenrohrs 3 und der Wanddicke S4 des Außenrohrs 4 zusammensetzt. Der Verschleißring 9 schließt so bündig mit dem Rohrkörper 2 ab, wobei er vom Kupp¬ lungsbund 7 übergriffen ist.
Am stirnseitigen Ende 11 des Kupplungsbunds 7 ist ein radial einwärts gerichteter umlaufender Kragen 12 vorgesehen. Der Innendurchmesser Dw des Kragens 12 ist kleiner bemessen als der Außendurchmesser ÜRa des Rohrkörpers 2 und entspricht dessen Innendurchmesser DRi. Die Breite b« des Kragens 12 deckt sich folglich mit der Wanddicke Si des Verschleißrings 8 und der Wanddicke S2 des Rohrkörpers 2.
Der Kupplungsbund 7 ist unter Eingliederung des Verschleißrings 9 auf die Rohren¬ den 5 bzw. 6 geschoben, bis der Kragen 12 an der Stirnseite 13 des Verschleißrings 9 anliegt und den Verschleißring 9 gegen das Rohrende 5, 6 drückt.
Über an die Kupplungsbunde 7 angreifende hier nicht dargestellte Schellen wird zur Herstellung eines Rohrstrangs die schussweise Kopplung von Förderrohren 1 vorge¬ nommen.
In Rohrlängsachse LA gesehen weist der Kupplungsbund 7 einen stirnseitigen 1. Längenabschnitt 14 und einen in Richtung zur Rohrmitte weiserden 2. Längenab¬ schnitt 15 auf mit einer dazwischen liegenden Kupplungsnut 16. Hierbei ist die Wanddicke S5 des 1. Bundabschnitts 14 geringer bemessen als die Wanddicke Sβ des 2. Bundabschnitts 15.
Insbesondere anhand der Darstellung von Figur 2 erkennt man, dass der Kupp¬ lungsbund 7 an dem seinem Stirnende 11 abgewandten Bundende 17 eine sich von seiner inneren Umfangsfläche Ußi nach außen hin erweiternde umlaufende Schräg¬ fläche 18 aufweist, so dass am Bundende 17 ein Freiraum 24 ausgebildet ist. Der Freiraum 24 erleichtert den Aufschiebevorgang des Kupplungsbundes 7 auf ein Rohrende 5 bzw. 6. Gleichzeitig wird der auf das Rohrende 5, 6 aufgetragene Kleb¬ stoff beim Aufschieben des Kupplungsbunds 7 in den Fügespalt 19 zwischen der inneren Umfangsfläche UBI des Kupplungsbundes 7 und der äußeren Oberfläche 8 der Enden 5, 6 gedrückt und verteilt. Hierdurch wird eine zugfeste Klebeverbindung sichergestellt. Ein Abscheren des Klebstoffs wird vermieden. Zudem sammelt sich in dem Freiraum 24 zwischen der Schrägfläche 18 und der Oberfläche 8 des Rohrkör¬ pers 5, 6 eine umlaufende Wulst 20 aus Klebstoff an, die eine zusätzliche Verkle¬ bung und Dichtung bewirkt.
Das Förderrohr 21 wie in der Figur 3 dargestellt entspricht vom doppellagigen Aufbau her grundsätzlich der zuvor beschriebenen Ausführungsform, so dass einander ent¬ sprechende Bauteile die gleichen Bezugszeichen tragen. Der Unterschied besteht darin, dass kein Verschleißring vorgesehen ist, so dass der Kupplungsbund 7 mit seinem Kragen 12 an der Stirnseite 10 des Rohrkörpers 2 anliegt und vollflächig mit der äußeren Oberfläche 8 des Außenrohrs 4 verklebt ist.
Bei dem in der Figur 4 dargestellten Förderrohr 22 ist zusätzlich zwischen der Stirn¬ seite 10 des Rohrkörpers 2 und dem Verschleißring 9 eine Dichtung 23 eingegliedert. Ansonsten entspricht das Förderrohr 22 dem Aufbau des Förderrohrs 1. Die Dich¬ tung 23 dichtet den Fügespalt 19 zwischen dem Rohrkörper 2 und dem Kupplungs¬ bund 7 zusätzlich ab, so dass ein Austritt von Fluid über den Fügespalt 19 verhindert wird.
Bei der Ausführungsform eines Förderrohrs 25 ist zwischen der Stirnseite 10 des Rohrkörpers 2 und dem Verschleißring 9 eine Dichtung 26 sowie zwischen dem Ver¬ schleißring 9 und dem Kragen 12 eine Dichtung 27 integriert. Der übrige Aufbau des Förderrohrs 25 entspricht dem zuvor beschriebenen.
Durch die klebetechnische Fügung des Kupplungsbunds 7 mit der äußeren Oberflä¬ che 8 des Außenrohrs 4 und dem radial einwärts gerichteten umlaufenden Kragen 12 wird eine zugfeste Verbindung mit hoher Dauerfestigkeit geschaffen ohne thermische Fügung. Dies ermöglicht, die Wanddicke S4 des Außenrohrs 4 geringer auszulegen als bisher üblich. Demzufolge kann die Wanddicke S3 des Innenrohrs erhöht werden. Grundsätzlich kann gesagt werden, dass das Verhältnis der Wanddicke S3 des Innen¬ rohrs 3 zur Wanddicke S4 des Außenrohrs 4 zwischen 3,5:1 bis 1 ,25:1 bemessen ist.
Bezugszeichen:
1 - Förderrohr
2 - Rohrkörper
3 - Innenrohr
4 - Außenrohr
5 - Rohrende v.2
6 - Rohrende v.2
7 - Kupplungsbund
8 - äußere Oberfläche v.4
9 - Verschleißring
10- Stirnseite v.5, 6
11 - Stirnende v.7
12 - Kragen
13 - Stirnseite v.9
14 - 1. Längenabschnitt 15- 2. Längenabschnitt
16- Kupplungsnut
17- Bundende v.7
18- Schrägfläche
19- Fügespalt
20- Wulst
21 - Förderrohr
22- Förderrohr
23- Dichtung 24 - Freiraum 25- Förderrohr 26 - Dichtung 27- Dichtung
LA- Rohrlängsachse
Dxi - Innendurchmesser v.12 DRa - Außendurchmesser v. 2
DRj - Innendurchmesser v. 2
51 - Wanddicke v. 9
52 - Wanddicke v. 2
53 - Wanddicke v. 3
54 - Wanddicke v. 4
55 - Wanddicke v. 14
56 - Wanddicke v. 15 BK - Breite V. 12
UBI - innere Umfangsfläche v. 7

Claims

Patentansprüche
1. Förderrohr für den Feststofftransport mit einem Rohrkörper (2), wobei an jedem Rohrende (5, 6) des Rohrkörpers (2) ein Kupplungsbund klebetechnisch festgelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrkörper (2) ein Innenrohr (3) und ein Außenrohr (4) aufweist, wobei der Kupplungsbund (7) mit der äußeren Oberfläche des Außenrohrs (4) verklebt ist und der Kupplungsbund (7) an seinem stirnseitigen Ende (11) einen radial einwärts gerichteten umlaufenden Kragen (12) aufweist, dessen Innendurchmesser (DKι) kleiner ist als der Außendurchmesser (DRa) des Rohrkörpers (2) und der Kupplungsbund (7) an dem seinem Stirnende (11) abgewandten Bugende (17) einen Freiraum (14) an seiner inneren Umfangsfläche (Ußi) aufweist.
2. Förderrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwi¬ schen dem Kragen (12) und der Stirnseite (10) des Rohrkörpers (5, 6) ein Ver¬ schleißring (9) eingegliedert ist.
3. Förderrohr nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke (si) des Verschleißringes (9) der Wanddicke (s2) des Rohrkörpers (2) entspricht.
4. Förderrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kupplungsbund (7) einen stirn¬ seitigen 1. Längenabschnitt (14) und einen in Richtung zur Rohrmitte weisen¬ den 2. Längenabschnitt (15) mit einer dazwischen liegenden Kupplungsnut (16) aufweist, wobei die Dicke (Du) des 1. Längenabschnitts (14) kleiner bemessen ist als die Dicke (D|_2) des 2. Längenabschnitts (15).
5. Förderrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Wanddicke (s3) des Innenrohrs (3) zur Wanddicke (s4) des Außenrohrs (4) in einem Verhältnis zwischen 3,5 : 1 bis 1,25 : 1 bemessen ist.
6. Förderrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dad urch gekennzeichnet, dass vor dem Rohrkörper (2) eine Dich¬ tung (23, 26, 27) angeordnet ist.
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