EP1795349A2 - Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine - Google Patents

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Publication number
EP1795349A2
EP1795349A2 EP20060023702 EP06023702A EP1795349A2 EP 1795349 A2 EP1795349 A2 EP 1795349A2 EP 20060023702 EP20060023702 EP 20060023702 EP 06023702 A EP06023702 A EP 06023702A EP 1795349 A2 EP1795349 A2 EP 1795349A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
paint
unit
flexographic
glue
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20060023702
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Georg Dipl.-Ing. Eitel
Rainer Dipl.-Ing. Gebhardt
Jürgen Dipl.-Ing. Schölzig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1795349A2 publication Critical patent/EP1795349A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/005—Ink viscosity control means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/025—Ducts formed between two rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/30—Measuring or controlling the consumption of ink

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a printing machine, in particular a sheet-fed printing press, according to the preamble of claim 1.
  • Printing machines are used to print on substrates, in the first place ink and / or paint is applied to a substrate.
  • printing presses which have a plurality of offset printing units, wherein in the area of each offset printing unit, a partial printing image in a special offset printing ink is applied to the printing substrate.
  • printing presses which in addition to the offset printing units or instead of the offset printing units include flexographic printing units and / or coating units and / or Gummierwerke, wherein in the or each coating unit a paint in the or each flexo printing unit a flexographic ink and In the or each gumming a glue or adhesive is applied to the substrate.
  • the present invention relates to a method for operating a printing press, which has at least one coating unit and / or at least one flexographic printing unit and / or at least one gumming unit.
  • the present invention proposes a method for operating a printing machine, which takes into account this increasing automation requirement.
  • the present invention is based on the problem of providing a novel method for operating a printing machine, in particular a sheet-fed printing press.
  • the level of the container of the or each coating unit and / or the or each flexographic printing unit and / or the or each gumming unit is detected during the printing operation. Furthermore, the number of copies printed in the printing machine is detected during the printing operation. From the detected fill level of the or each container and from the recorded number of printed copies, the amount of paint or flexographic printing ink or glue consumed during the printing operation in the respective coating unit or flexographic printing unit or gumming unit is determined.
  • the degree of automation of printing machines is increased, in particular when the above inline consumption measurement for paint or flexographic ink or glue is used to the level of the container of the or each coating unit and / or the or each flexographic printing unit and / or the or each gumming unit in which paint or flexographic ink or glue is kept ready to regulate.
  • the inline consumption measurement of paint or flexographic ink or glue can be used in a logistics system for automated logistics control.
  • an actual scoop volume of an anilox roller of the respective coating unit or of the respective flexographic printing unit or of the respective gumming unit is determined from the detected fill level of the or each container, from the recorded number of the printed copies and from a predetermined format of the printing material and with a predetermined Creation volume compared. Then, when the actual scoop volume is smaller than the predetermined scoop volume, in particular, a contamination of the corresponding anilox roller is concluded. Then, if the actual scoop volume is greater than the predetermined scoop volume, in particular a leak in the paint circuit or flexographic ink circulation or glue circuit is closed. Also, if the actual scoop volume is greater than the predetermined scoop volume, then it can be concluded that a wrong anilox roller is in use.
  • the container of the or each coating unit and / or the or each flexographic printing unit and / or the or each gumming unit paint or flexographic ink or glue from at least one reservoir of a conditioning device is supplied, wherein at least one parameter of the paint or the flexographic printing ink or the glue, in particular a temperature and / or a viscosity and / or a pH of the paint or the flexographic ink or glue, in particular in the corresponding storage container of the conditioning is detected during the printing operation.
  • Detected actual values of the or each parameter are compared with predefined setpoint values, wherein in the case of a deviation of the actual values from the corresponding setpoint values, the corresponding conditioning device is controlled or regulated in such a way that the actual values are approximated to the predefined setpoint values.
  • Fig. 1 shows schematically a representation of a sheet-fed printing machine 10, which has a feeder 11, six offset printing units 12, a offset printing units 12 downstream coating unit 13 and a downstream of the coating unit 13 boom 14.
  • Print sheets to be printed in the area of the sheet-fed printing machine 10 are held in the area of the feeder 11 in the form of a feeder pile and moved through the sheet-fed printing machine for printing in the direction of the arrow 15, with offset printing in the offset printing units 12 and coating in the coating unit 13 Sheet is applied.
  • printed signatures are discharged from the printing press 10 to form a release stack.
  • the coating unit 13 of the sheet-fed printing machine 10 has a Lackdosier Nur 16, which is shown enlarged in the dashed box framed in FIG. 1, and which serves to apply the paint on the sheet.
  • the Lackdosier listening 16 of the coating unit 13 has a container 17, in which paint is kept.
  • the paint held ready in the container 17 is fed via a feed line 18 to a chamber doctor blade 19, which transfers the paint to an unillustrated anilox roller of the paint metering device 16.
  • the paint which is transported via the supply line 18 in excess amount in the direction of the chambered doctor blade 19, is collected in the region of a chambered doctor blade 19 associated collecting tank 20 and returned via a return line 21 back into the container 17.
  • a pump 22 or 23 is integrated into both the supply line 18 and the return line 21 in order to remove the paint either from the container 17 in the direction of the chambered doctor blade 19 or from the collecting container 20 in the direction of the container 17 to promote.
  • the fill level of the container 17 of the paint metering device 16 and thus of the coating unit 13 is detected.
  • the level of the container 17 can also be indirectly detected by the fact that both in the flow line 18 and in the return line 21 each have a flow sensor 26 or 27 is integrated, with an interacting with the flow sensors 26 and 27 evaluation 28 by subtraction of the above the flow sensors 26 and 27 detected flow rates determined the used paint.
  • a pump 31 is integrated into the refill line 30, whereby the refill quantity supplied to the container 17 from the reservoir 29 can be determined by monitoring the running time and the rotational speed of the pump 31.
  • the indirect level measurement of the container 17 and thus consumption measurement of paint can also be done on the basis of pump characteristics, insbeosndere then, when used as pumps metering pumps with a defined volumetric stroke.
  • a sheet counter 32 is positioned, which provides a corresponding measurement of the control device 25 of the sheet-fed printing machine 10. From the detected level of the container 17 of the coating unit 13 and from the detected number of printed sheets, the amount of paint consumed per printing sheet during the printing operation in the coating unit 13 is determined. This value is determined in the control device 25 and automatically logged and optionally used to control or regulate other processes on the sheet-fed press 10.
  • the sheet counter can also be arranged at another position of the sheet-fed printing press. It is also possible to have several sheet counters whose counter readings are offset against one another. So it is e.g. it is possible for a first sheet counter to be associated with the delivery arm and a second sheet counter of a sheet transfer unit via which rejects sheets are discharged. The counter readings of these two sheet counter are then added to determine the total number of printed sheets.
  • control device 25 is determined from the detected level of the container 17 of the coating unit 13, from the recorded number of sheets printed in the sheetfed press and from a predetermined format of the sheet, an actual scoop volume of about the chambered doctor blade 19 filled with varnish anilox roll of the coating unit 13 wherein this actual scoop volume is compared with a given scoop volume of the anilox roller. Then, when the actual scooping volume is smaller than the predetermined scooping volume, it is particularly possible to close the scouring roller and cause it to be cleaned. Then, if the actual scoop volume is greater than the predetermined scoop volume, in particular to a leak in the paint circuit, such. B. on a leakage of a pump or a line of the paint circuit, closed. Also, if the actual scoop volume is greater than the predetermined scoop volume, then it can be concluded that a wrong anilox roller is in use.
  • an actual transfer amount of paint at cleavage points of the two- or three-roller system can be determined and compared with a predetermined transfer amount.
  • the above inline consumption measurement for the paint in the coating unit 13 can also be used to regulate the level of the container 17 of the coating unit 13 depending on a given print run height and the number of already printed sheet such that upon reaching the predetermined print run height of the container is empty or contains a minimized residual quantity. As a result, the cleaning of the same can be facilitated. Furthermore, paint is saved.
  • FIG. 2 shows an excerpt from a sheet-fed printing machine 33, FIG. 2 showing an offset printing unit 34, a first varnishing unit 35 connected downstream of the offset printing unit 34, two drying apparatuses 36 or 37 connected downstream of the first varnishing unit 35 and a drying device 36 and 37 downstream second coating unit 38 shows.
  • the second coating unit 38 is followed by a delivery arm 39, in the region of which printed sheets printed in the sheet-fed printing press are discharged from the same to form a delivery stack.
  • the two coating units 35 and 38 of the sheet printing machine 33 of the embodiment of FIG. 2 in turn have a Lackdosier sensible 40 and 41, wherein of the Lackdosier noiseen 40 and 41 in Fig. 2 only anilox rollers 42 and 43 are shown.
  • the co-ordinating with the anilox rollers 42 and 43 chamber doctor blade of the paint dosing and the container of the respective Lackdosier immunity, via which paint the respective chamber doctor blade is supplied, are not shown in Fig. 2.
  • FIG. 2 shows for both Lackwerke 35 and 38 a reservoir 44 and 45 of a conditioning device via which the Lackdosier sensibleen 40 and 41 of the coating units 35 and 38 can be supplied with paint.
  • a quantity of paint used for each printing sheet during the printing operation can be determined for each of the coating units 35 and 38, in the manner described with reference to FIG. To avoid unnecessary repetition, reference is made in this regard to the above statements regarding the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • the reservoir 44 which cooperates with the Lackdosier Anlagen 40 of the coating unit 35, associated paint container 46, from which the reservoir 44 can be filled by means of a pump 47 with paint. It is within the meaning of the present invention, a paint container 46 removed and the reservoir 44 supplied amount of paint to capture and evaluate, so as. B. to replace a deflated paint container 46 by a new paint container 46.
  • a temperature measurement and a viscosity measurement as well as a ph value measurement of the lacquer held in the storage container 45 are carried out for the lacquer held in the storage container 45, corresponding measured values of a control device 48 of the sheet-fed printing machine 33 being provided.
  • the detected actual values are compared with predefined setpoint values, wherein in the case of a deviation of the actual values from the corresponding setpoint values, the corresponding conditioning devices are controlled or regulated such that the actual values are approximated to the predetermined setpoint values.
  • the temperature of the paint is preferably carried out in the reservoir. Alternatively or additionally, the temperature of the paint can also be carried out via a continuous flow heat exchanger integrated into the pipe system.
  • the heating power of e.g. in the region of the boom 39 positioned drying devices 51 are controlled or regulated to automatically adjust the heating power of the drying devices to the temperature of the paint.
  • the heating power of the drying devices 36 and 37 can be adjusted, depending on the temperature of the prepared in the reservoir 44 paint.
  • the temperature of the paint can be measured at different positions within the conditioner or the printing press. So it is e.g. possible to detect the temperature of the paint immediately after the application of the paint on the sheets in the area of the printed sheets by a pyrometric measurement. It is also possible to detect the temperature of the paint in the area of the paint dosing device 41 of the coating unit 38, namely in the area of a chamber doctor blade or an anilox roller.
  • the viscosity of the paint stored in the reservoir 45 is measured and the viscosity of the actual value of the viscosity deviates from the corresponding desired value, the viscosity of the paint can be adjusted in the sense of the present invention by adding additives to the paint become.
  • FIG. 2 shows that the reservoir 45 is assigned a container 52 for an additive which, depending on the viscosity measurement, can be admixed with the paint present in the reservoir 45.
  • the regulation of the viscosity by the addition of additives to the lacquer is preferably carried out in the case of dispersion lacquers, water preferably being added as an additive to the lacquer.
  • the above admixture can be controlled by the injector principle or by means of metering directly into the paint circuit, with small Zudosiermengen provided a short mixing distance may be sufficient.
  • the ph value of the paint stored in the reservoir 45 is measured and it is determined, when compared with a predetermined set value for the ph value, that the actual value of the ph value deviates from the corresponding desired value, then in the sense of the present invention by addition of additives to the paint the ph value of the same can be adjusted.
  • the same water and / or ammonia can be added to keep the pH value of dispersion varnishes constant. As a result, the paint application can be stabilized on the sheet.
  • non-illustrated paint filter can be integrated, which can be detected by an automated pressure flow measurement and / or differential pressure measurement of the paint filters soiling the same. The paint filters can then be replaced or cleaned in time to prevent them from blocking.
  • control device 48 of the sheet-fed printing machine 33 is coupled via an interface 53 to a superordinate control system 54 in which logistic functions as well as production logging functions or data logging functions can be carried out automatically on the basis of the data recorded in the sense of the method according to the invention.
  • material balances for printers can be automated. Reordering of e.g. Lacquers or lacquer containers can be automated, possibly with automatic transmission of the data to a supplier or to a manufacturer of the lacquers. Also, disposal processes for e.g. Rinsing agent or automatically controlled or regulated for excess and to be disposed paint. Due to the inventive, continuous inline consumption measurement of paint for all participating in the printing coating units warning messages can be automatically generated when one or more of the coating unit is below a permissible minimum paint amount. Optionally, the printing press can then be automatically stopped or stopped.
  • printouts of the acquired data can be automatically made, e.g. Automated process documentation for an end customer.
  • the data can also be automatically stored on data carriers or automatically transmitted remotely.
  • All of the above-mentioned data acquisitions, data evaluations and / or data storages take place in interaction with a printing machine control device of the printing press, in particular via a machine control station of the printing press and external units or assemblies involved in the control of the printing press, which are coupled via interfaces to the machine control station or the printing machine control device ,
  • the method according to the invention described with reference to FIGS. 1 and 2 for coating units of a sheet-fed printing machine can also be used on flexographic printing units and gumming units of a sheet-fed printing machine. It is likewise possible to use the method according to the invention when varnishing units or flexo printing units or gumming units of a sheet-fed printing press are cleaned. In this case, a material balance can be created automatically for rinsing agents directed by the coating unit or flexographic printing unit or gumming unit in order to automatically log corresponding material balances and make them available for further processes.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, insbesondere einer Bogendruckmaschine, mit mindestens einem Lackwerk (13) und/oder mindestens einem Flexo-Druckwerk und/oder mindestens einem Gummierwerk und gegebenenfalls einem oder mehreren Offset-Druckwerken (12), wobei das oder jedes Lackwerk (13) und/oder das oder jedes Flexo-Druckwerk und/oder das oder jedes Gummierwerk einen Behälter (17) umfasst, in welchem Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim bereitgehalten wird, wobei der Lack bzw. die Flexodruckfarbe bzw. der Leim über das jeweilige Lackwerk (13) bzw. Flexo-Druckwerk bzw. Gummierwerk auf einen in der Druckmaschine zu bedruckenden Bedruckstoff, insbesondere auf zu bedruckende Druckbogen, aufgetragen wird. Erfindungsgemäß wird während des Druckbetriebs der Füllstand des Behälters (17) des oder jedes Lackwerks und/oder des oder jedes Flexo-Druckwerks und/oder des oder jedes Gummierwerks erfasst. Weiterhin wird während des Druckbetriebs die Anzahl der in der Bogendruckmaschine bedruckenden Druckexemplare, insbesondere der Druckbogen, erfasst. Aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters (17) und aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckexemplare wird die während des Druckbetriebs im jeweiligen Lackwerk (13) bzw. Flexo-Druckwerk bzw. Gummierwerk je Druckexemplar verbrauchte Menge an Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim ermittelt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, insbesondere einer Bogendruckmaschine, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Druckmaschinen dienen dem Bedrucken von Bedruckstoffen, wobei in erster Linie Druckfarbe und/oder Lack auf einen Bedruckstoff aufgetragen wird. So sind aus der Praxis Druckmaschinen bekannt, die über mehrere Offset-Druckwerke verfügen, wobei im Bereich jedes Offset-Druckwerks ein Teildruckbild in einer speziellen Offset-Druckfarbe auf den Bedruckstoff aufgetragen wird. Ebenso sind Druckmaschinen bekannt, die zusätzlich zu den Offset-Druckwerken oder anstelle der Offset-Druckwerke Flexo-Druckwerke und/oder Lackwerke und/oder Gummierwerke umfassen, wobei in dem oder jedem Lackwerk ein Lack, in dem oder jedem Flexo-Druckwerk eine Flexodruckfarbe sowie in dem oder jedem Gummierwerk ein Leim oder Klebstoff auf den Bedruckstoff aufgetragen wird. Die hier vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, die mindestens ein Lackwerk und/oder mindestens ein Flexo-Druckwerk und/oder mindestens ein Gummierwerk aufweist.
  • Bei Druckmaschinen mit mindestens einem Lackwerk und/oder mindestens einem Flexo-Druckwerk und/oder mindestens einem Gummierwerk steigen zunehmend die Anforderungen an die Automatisierung der Druckmaschine, insbesondere an eine automatische Protokollierung druckprozessrelevanter Parameter, wie z.B. dem sich beim Bedrucken einstellenden Verbrauch von Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim. Die hier vorliegende Erfindung schlägt ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine vor, welches dieser steigenden Automatisierungsanforderung Rechnung trägt.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde ein neuartiges Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, insbesondere einer Bogendruckmaschine, zu schaffen.
  • Dieses Problem wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird während des Druckbetriebs der Füllstand des Behälters des oder jedes Lackwerks und/oder des oder jedes Flexo-Druckwerks und/oder des oder jedes Gummierwerks erfasst. Weiterhin wird während des Druckbetriebs die Anzahl der in der Druckmaschine bedruckenden Druckexemplare erfasst. Aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters und aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckexemplare wird die während des Druckbetriebs im jeweiligen Lackwerk bzw. Flexo-Druckwerk bzw. Gummierwerk je Druckexemplare verbrauchte Menge an Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim ermittelt.
  • Mit der hier vorliegenden Erfindung wird erstmals vorgeschlagen, während des Betreibens einer Druckmaschine und damit während des Druckbetriebs automatisiert die in jedem am Druck beteiligten Lackwerk und/oder die in jedem am Druck beteiligten Flexo-Druckwerk und/oder die in jedem am Druck beteiligten Gummierwerk je Druckexemplar verbrauchte Menge an Lack bzw. Flexodruckfarbe insbesondere für Protokollierungszwecke zu ermitteln. Mit der hier vorliegenden Erfindung wird demnach eine Inline-Verbrauchsmessung an Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim für am Druck beteiligte Lackwerke bzw. für am Druck beteiligte Flexodruckwerke bzw. für am Druck beteiligte Gummierwerke geschaffen. Hierdurch wird der Automatisierungsgrad an Druckmaschinen erhöht, und zwar insbesondere dann, wenn die obige Inline-Verbrauchsmessung für Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim dazu genutzt wird, um den Füllstand des Behälters des oder jedes Lackwerks und/oder des oder jedes Flexo-Druckwerks und/oder des oder jedes Gummierwerks, in welchem Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim bereitgehalten wird, zu regeln. Weiterhin kann die Inline-Verbrauchsmessung an Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim in einem Logistiksystem zur automatisierten Logistiksteuerung verwendet werden.
  • Vorzugsweise wird aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters, aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckexemplare und aus einem vorgegebenen Format des Bedruckstoffs ein tatsächliches Schöpfvolumen einer Rasterwalze des jeweiligen Lackwerks bzw. des jeweiligen Flexo-Druckwerks bzw. des jeweiligen Gummierwerks ermittelt und mit einem vorgegebenen Schöpfvolumen verglichen. Dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen kleiner als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, wird insbesondere auf eine Verschmutzung der entsprechenden Rasterwalze geschlossen. Dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen größer als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, wird insbesondere auf eine Leckage im Lackkreislauf bzw. Flexodruckfarbekreislauf bzw. Leimkreislauf geschlossen. Auch kann dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen größer als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, darauf geschlossen werden, dass eine falsche Rasterwalze im Einsatz ist.
  • Bei Lackwerken bzw. Flexo-Druckwerken bzw. Gummierwerken, die nicht als Kammerrakel/Rasterwalzen-Systeme sondern vielmehr als Zwei- oder Drei-Walzen-Systeme ausgebildet sind, kann aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters, aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckexemplare und aus einem vorgegebenen Format des Bedruckstoffs eine tatsächliche Übertragungsmenge an Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim an Spaltstellen des Zwei- oder Drei-Walzen-Systems ermittelt und mit einer vorgegebenen Übertragungsmenge verglichen werden. Dann, wenn die tatsächliche Übertragungsmenge von der vorgegebenen Übertragungsmenge abweicht, kann insbesondere auf eine falsche Pressungseinstellung zwischen aufeinander abrollenden Walzen des Zwei- oder Drei-Walzen-Systems geschlossen werden.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird dem Behälter des oder jedes Lackwerks und/oder des oder jedes Flexo-Druckwerks und/oder des oder jedes Gummierwerks Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim aus mindestens einem Vorratsbehälter einer Konditioniereinrichtung zugeführt, wobei mindestens ein Parameter des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims, insbesondere eine Temperatur und/oder eine Viskosität und/oder ein ph-Wert des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims, insbesondere im entsprechenden Vorratsbehälter der Konditioniereinrichtung während des Druckbetriebs erfasst wird. Erfasste Istwerte des oder jedes Parameters werden mit vorgegebenen Sollwerten verglichen, wobei bei einer Abweichung der Istwerte von den entsprechenden Sollwerten die entsprechende Konditioniereinrichtung derart gesteuert bzw. geregelt wird, dass die Istwerte den vorgegebenen Sollwerten angenähert werden.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    eine schematisierte Darstellung einer Bogendruckmaschine zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
    Fig. 2:
    eine andere schematisierte Darstellung einer Bogendruckmaschine zur weiteren Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Nachfolgend wird die hier vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 am Beispiel einer Bogendruckmaschine in größerem Detail beschrieben. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf den Einsatz an Bogendruckmaschinen beschränkt ist sondern vielmehr auch an Rollendruckmaschinen zum Einsatz kommen kann.
  • Fig. 1 zeigt schematisiert eine Darstellung einer Bogendruckmaschine 10, die einen Anleger 11, sechs Offset-Druckwerke 12, ein den Offset-Druckwerken 12 nachgeordnetes Lackwerk 13 sowie einen dem Lackwerk 13 nachgeordneten Ausleger 14 aufweist.
  • Im Bereich der Bogendruckmaschine 10 zu bedruckende Druckbogen werden im Bereich des Anlegers 11 in Form eines Anlegestapels bereitgehalten und zum Bedrucken in Richtung des Pfeils 15 durch die Bogendruckmaschine 10 bewegt, wobei in den Offset-Druckwerken 12 Offset-Druckfarbe und im Lackwerk 13 Lack auf die Druckbogen aufgetragen wird. Im Bereich des Auslegers 14 werden bedruckte Druckbogen aus der Druckmaschine 10 unter Bildung eines Auslegestapels ausgeschleust.
  • Das Lackwerk 13 der Bogendruckmaschine 10 verfügt über eine Lackdosiereinrichtung 16, die im gestrichelt umrahmten Kasten der Fig. 1 vergrößert dargestellt ist, und die dem Auftragen des Lacks auf die Druckbogen dient. Die Lackdosiereinrichtung 16 des Lackwerks 13 verfügt über einen Behälter 17, in welchem Lack bereitgehalten wird. Der im Behälter 17 bereitgehaltene Lack wird über eine Vorlaufleitung 18 einer Kammerrakel 19 zugeführt, welche den Lack auf eine nichtdargestellte Rasterwalze der Lackdosiereinrichtung 16 überträgt. Der Lack, der über die Vorlaufleitung 18 in überschüssiger Menge in Richtung auf die Kammerrakel 19 transportiert wird, wird im Bereich eines der Kammerrakel 19 zugeordneten Sammelbehälters 20 aufgefangen und über eine Rücklaufleitung 21 wieder in den Behälter 17 zurückgeführt. Gemäß Fig. 1 ist sowohl in die Vorlaufleitung 18 als auch in die Rücklaufleitung 21 jeweils eine Pumpe 22 bzw. 23 integriert, um den Lack entweder aus dem Behälter 17 in Richtung auf die Kammerrakel 19 oder aus dem Sammelbehälter 20 in Richtung auf den Behälter 17 zu fördern.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird während des Druckbetriebs der Bogendruckmaschine 10 der Füllstand des Behälters 17 der Lackdosiereinrichtung 16 und damit des Lackwerks 13 erfasst. Dies kann z. B. dadurch erfolgen, dass dem Behälter 17 ein Füllstandsensor 24 zugeordnet ist, welcher den Füllstand des Behälters 17 unmittelbar erfasst und den entsprechenden Messwert einer Steuerungseinrichtung 25 der Druckmaschine zuführt.
  • Alternativ kann der Füllstand des Behälters 17 auch mittelbar dadurch erfasst werden, dass sowohl in die Vorlaufleitung 18 als auch in die Rücklaufleitung 21 jeweils ein Durchflusssensor 26 bzw. 27 integriert ist, wobei eine mit den Durchflusssensoren 26 und 27 zusammenwirkende Auswerteeinrichtung 28 durch Differenzbildung der über die Durchflusssensoren 26 und 27 erfassten Durchflussmengen den verbrauchten Lack bestimmt. Unter Kenntnis des Ausgangsfüllstands des Behälters 17 sowie unter Kenntnis einer gegebenenfalls dem Behälter 17 aus einem Vorratsbehälter 29 über eine Nachfüllleitung 30 zugeführten Nachfüllmenge kann hieraus der Füllstand des Behälters 17 ermittelt werden. Gemäß Fig. 1 ist in die Nachfüllleitung 30 eine Pumpe 31 integriert, wobei durch Überwachung der Laufzeit sowie der Drehzahl der Pumpe 31 die dem Behälter 17 aus dem Vorratsbehälter 29 zugeführte Nachfüllmenge ermittelt werden kann.
  • Die mittelbare Füllstandmessung des Behälters 17 und damit Verbrauchsmessung an Lack kann weiterhin auf Basis von Pumpenkennwerten erfolgen, insbeosndere dann, wenn als Pumpen Dosierpumpen mit einem definierten volumetrischem Hub verwendet werden.
  • Neben dem Füllstand des Behälters 17 des Lackwerks 13 wird weiterhin während des Druckbetriebs die Anzahl der in der Bogendruckmaschine bedruckten Druckbogen erfasst, wobei hierzu insbesondere im Bereich des Auslegers 14 ein Bogenzähler 32 positioniert ist, der einen entsprechenden Messwert der Steuerungseinrichtung 25 der Bogendruckmaschine 10 bereitstellt. Aus dem erfassten Füllstand des Behälters 17 des Lackwerks 13 sowie aus der erfassten Anzahl der bedruckten Druckbogen wird die während des Druckbetriebs im Lackwerk 13 je Druckbogen verbrauchte Menge an Lack ermittelt. Dieser Wert wird in der Steuerungseinrichtung 25 ermittelt und automatisiert protokolliert sowie gegebenenfalls zur Steuerung bzw. Regelung weiterer Prozesse an der Bogendruckmaschine 10 verwendet.
  • Der Bogenzähler kann auch an einer anderen Position der Bogendruckmaschine angeordnet sein. Auch können mehrere Bogenzähler vorhanden sein, deren Zählerstände miteinander verrechnet werden. So ist es z.B. möglich, dass ein ersten Bogenzähler dem Ausleger und ein zweiter Bogenzähler einer Bogenweiche, über die Makulaturbogen ausgeschleust werden, zugeordnet ist. Die Zählerstände dieser beiden Bogenzähler werden dann addiert, um die Gesamtzahl der bedruckten Druckbogen zu ermitteln.
  • In der Steuerungseinrichtung 25 wird vorzugsweise aus dem erfassten Füllstand des Behälters 17 des Lackwerks 13, aus der erfassten Anzahl der in der Bogendruckmaschine gedruckten Druckbogen und aus einem vorgegebenen Format der Druckbogen ein tatsächliches Schöpfvolumen der über die Kammerrakel 19 mit Lack befüllten Rasterwalze des Lackwerks 13 ermittelt, wobei dieses tatsächliche Schöpfvolumen mit einem vorgegebenen Schöpfvolumen der Rasterwalze verglichen wird. Dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen kleiner als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, kann insbesondere auf eine Verschmutzung der Rasterwalze geschlossen und ein Reinigen derselben veranlasst werden. Dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen größer als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, kann insbesondere auf eine Leckage im Lackkreislauf, so z. B. auf eine Leckage einer Pumpe oder einer Leitung des Lackreislaufs, geschlossen werden. Auch kann dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen größer als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, darauf geschlossen werden, dass eine falsche Rasterwalze im Einsatz ist.
  • Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass bei Lackwerken, die im Unterschied zum gezeigten Ausführungsbeispiel nicht als Kammerrakel/Rasterwalzen-Systeme sondern vielmehr als Zwei- oder Drei-Walzen-Systeme ausgebildet sind, aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters, aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckbogen und aus einem vorgegebenen Format der Druckbogen eine tatsächliche Übertragungsmenge an Lack an Spaltstellen des Zwei- oder Drei-Walzen-Systems ermittelt und mit einer vorgegebenen Übertragungsmenge verglichen werden kann.
  • Dann, wenn die tatsächliche Übertragungsmenge von der vorgegebenen Übertragungsmenge abweicht, kann insbesondere auf eine falsche Pressungseinstellung zwischen aufeinander abrollenden Walzen des Zwei- oder Drei-Walzen-Systems geschlossen werden.
  • Die obige Inline-Verbrauchsmessung für den Lack im Lackwerk 13 kann auch dazu genutzt werden, um abhängig von einer vorgegeben Druckauflagenhöhe und der Anzahl der bereits bedruckten Druckbogen den Füllstand des Behälters 17 des Lackwerk 13 derart zu regeln, dass mit Erreichen der vorgegeben Druckauflagenhöhe der Behälter leer ist bzw. eine minimierte Restmenge enthält. Hierdurch kann die Reinigung desselben erleichtert werden. Weiterhin wird Lack gespart.
  • Weitere bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betreiben einer Druckmaschine werden nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben. Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt aus einer Bogendruckmaschine 33, wobei in Fig. 2 ein Offset-Druckwerk 34, ein dem Offset-Druckwerk 34 nachgeschaltetes erstes Lackwerk 35, zwei dem ersten Lackwerk 35 nachgeschaltete Trocknungseinrichtungen 36 bzw. 37 sowie ein den Trocknungseinrichtungen 36 und 37 nachgeschaltetes zweites Lackwerk 38 zeigt. Dem zweiten Lackwerk 38 ist wiederum ein Ausleger 39 nachgeschaltet, im Bereich dessen in der Bogendruckmaschine bedruckte Druckbogen aus derselben unter Bildung eines Auslegestapels ausgeschleust werden.
  • Die beiden Lackwerke 35 und 38 der Bogendruckmaschine 33 des Ausführungsbeispiels der Fig. 2 verfügen wiederum über eine Lackdosiereinrichtung 40 bzw. 41, wobei von den Lackdosiereinrichtungen 40 bzw. 41 in Fig. 2 lediglich Rasterwalzen 42 bzw. 43 dargestellt sind. Die mit den Rasterwalzen 42 bzw. 43 zusammenwirkende Kammerrakel der Lackdosiereinrichtung sowie der Behälter der jeweiligen Lackdosiereinrichtung, über welchen Lack der jeweiligen Kammerrakel zugeführt wird, sind in Fig. 2 nicht gezeigt.
  • Vielmehr zeigt Fig. 2 für beide Lackwerke 35 und 38 einen Vorratsbehälter 44 bzw. 45 einer Konditioniereinrichtung, über welche die Lackdosiereinrichtungen 40 bzw. 41 der Lackwerke 35 bzw. 38 mit Lack versorgt werden können. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 kann analog zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 eine während des Druckbetriebs je Druckbogen verbrauchte Menge an Lack für jedes der Lackwerke 35 und 38 ermittelt werden, und zwar auf die unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschriebene Art und Weise. Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen wird diesbezüglich auf die obigen Ausführungen zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 verwiesen.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sind dem Vorratsbehälter 44, welcher mit der Lackdosiereinrichtung 40 des Lackwerk 35 zusammenwirkt, Lackgebinde 46 zugeordnet, aus welchen der Vorratsbehälter 44 mit Hilfe einer Pumpe 47 mit Lack befüllt werden kann. Es liegt dabei im Sinne der hier vorliegenden Erfindung, die einem Lackgebinde 46 entnommene und dem Vorratsbehälter 44 zugeführte Lackmenge zu erfassen und auszuwerten, um so z. B. ein entleertes Lackgebinde 46 durch eine neues Lackgebinde 46 zu ersetzen.
  • Weiterhin liegt es im Sinne der hier vorliegenden Erfindung, während des Druckbetriebs mindestens einen Parameter des in den Vorratsbehältern bereitgehaltenen Lacks zu erfassen. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 erfolgt für den im Vorratsbehälter 45 bereitgehaltenen Lack eine Temperaturmessung sowie eine Viskositätsmessung sowie eine ph-Wertmessung des im Vorratsbehälter 45 bereitgehaltenen Lacks, wobei entsprechende Messwerte einer Steuerungseinrichtung 48 der Bogendruckmaschine 33 bereitgestellt werden. In der Steuerungseinrichtung 48 werden die erfassten Istwerte mit vorgegebenen Sollwerten verglichen, wobei bei einer Abweichung der Istwerte von den entsprechenden Sollwerten die entsprechenden Konditioniereinrichtungen derart gesteuert bzw. geregelt werden, dass die Istwerte den vorgegebenen Sollwerten angenähert werden.
  • Weicht z.B. die gemessene Ist-Temperatur des im Vorratsbehälter 45 bereitgehaltenen Lacks von der vorgegebenen Solltemperatur ab, so kann der im Vorratsbehälter 45 bereitgehaltene Lack über eine Heizeinrichtung 49 und/oder eine Kühleinrichtung 50 temperiert werden. Die Temperierung des Lacks erfolgt vorzugsweise im Vorratsbehälter. Alternativ oder zusätzlich kann die Temperierung des Lacks auch über ein in das Leitungssystem integrierten Durchlaufwärmetauscher erfolgen.
  • Weiterhin kann auf Basis der gemessenen Ist-Temperatur des Lacks die Heizleistung von z.B. im Bereich des Auslegers 39 positionierten Trocknungseinrichtungen 51 gesteuert bzw. geregelt werden, um die Heizleistung der Trocknungseinrichtungen an die Temperatur des Lacks automatisch anzupassen. Auf analoge Art und Weise kann auch die Heizleistung der Trocknungseinrichtungen 36 und 37 angepasst werden, und zwar anhängig den der Temperatur des im Vorratsbehälter 44 bereitgehaltenen Lacks.
  • Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die Temperatur des Lacks an unterschiedlichen Positionen innerhalb des Konditioniergeräts bzw. der Druckmaschine gemessen werden kann. So ist es z.B. möglich, die Temperatur des Lacks unmittelbar nach dem Auftragen des Lacks auf die Druckbogen im Bereich der Druckbogen durch eine pyrometrische Messung zu erfassen. Ebenso ist es möglich, die Temperatur des Lacks im Bereich der Lackdosiereinrichtung 41 des Lackwerks 38 zu erfassen, nämlich im Bereich einer Kammerrakel bzw. einer Rasterwalze.
  • Wird die Viskosität des im Vorratsbehälter 45 bereitgehaltenen Lacks gemessen und bei Vergleich mit einem vorgegebenen Sollwert für die Viskosität festgestellt, dass der Istwert der Viskosität vom entsprechenden Sollwert abweicht, so kann im Sinne der hier vorliegenden Erfindung durch Zugabe von Additiven zum Lack die Viskosität desselben eingestellt werden.
  • So zeigt Fig. 2, dass dem Vorratsbehälter 45 ein Behälter 52 für ein Additiv zugeordnet ist, welches abhängig von der Viskositätsmessung dem im Vorratsbehälter 45 befindlichen Lack beigemischt werden kann. Die Regelung der Viskosität durch das Hinzufügen von Additiven zum Lack erfolgt vorzugsweise bei Dispersionslacken, wobei als Additiv dem Lack vorzugsweise Wasser beigemischt wird. Die obige Beimischung kann durchlaufgesteuert nach dem Injektorprinzip oder mittels Dosierpumpe direkt in den Lackkreislauf erfolgen, wobei kleine Zudosiermengen vorausgesetzt eine kurze Mischstrecke ausreichend sein kann.
  • Auf analoge Art und weise können dem Lack auch andere Additive automatisiert zugemischt werden, so z.B. Entschäumungsmittel. Ebenso kann im Sinne der hier vorliegenden Erfindung dann, wenn die gemessene Viskosität vom entsprechenden Istwert abweicht, auf das Vorliegen eines falschen Lacks im Vorratsbehälter 45 geschlossen und abhängig hiervon ein Austauschen des Lacks veranlasst werden.
  • Wird der ph-Wert des im Vorratsbehälter 45 bereitgehaltenen Lacks gemessen und bei Vergleich mit einem vorgegebenen Sollwert für den ph-Wert festgestellt, dass der Istwert des ph-Werts vom entsprechenden Sollwert abweicht, so kann im Sinne der hier vorliegenden Erfindung durch Zugabe von Additiven zum Lack der ph-Wert desselben eingestellt werden. So kann zur Konstanthaltung des ph-Werts von Dispersionslacken denselben Wasser und/oder Amoniak beigemischt werden. Hierdurch kann der Lackauftrag auf die Druckbogen stabilisiert werden.
  • In den Lackreislauf der Lackwerke können auch nicht-gezeigte Lackfilter integriert sein, wobei durch eine automatisierte Druckflussmessung und/oder Differenzdruckmessung an den Lackfiltern ein verschmutzen derselben erkannt werden kann. Die Lackfilter können dann rechtzeitig ausgetauscht oder gereinigt werden, um ein Blockieren derselben zu verhindern.
  • Gemäß Fig. 2 ist die Steuerungseinrichtung 48 der Bogendruckmaschine 33 über eine Schnittstelle 53 mit einem übergeordneten Steuerungssystem 54 gekoppelt, in welchem auf Basis der im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens erfassten Daten Logistikfunktionen sowie Produktionsprotokollierungsfunktionen bzw. Datenprotokollierungsfunktionen automatisiert durchgeführt werden können.
  • Als Logistikfunktionen können Stoffbilanzen für Druckereien automatisiert durchgeführt werden. Nachbestellung von z.B. Lacken bzw. Lackgebinden können automatisiert erfolgen, gegebenenfalls unter automatischer Übermittlung der Daten an einen Lieferanten bzw. an einen Hersteller der Lacke. Auch können Entsorgungsprozesse für z.B. Spülmittel oder für überschüssigen und zu entsorgenden Lack automatisiert gesteuert bzw. geregelt werden. Durch die erfindungsgemäße, kontinuierliche Inline-Verbrauchsmessung an Lack für alle am Druck beteiligten Lackwerke können Warnmeldungen automatisiert generiert werden, wenn an einem oder mehreren der Lackwerk ein zulässiger Lackmengenmindestwert unterschritten wird. Gegebenenfalls kann die Druckmaschine dann auch automatisiert angehalten bzw. gestoppt werden.
  • Als Produktiöns- bzw. Datenprotokollierungsfunktionen können automatisiert Ausdrucke der erfassten Daten angefertigt werden, um z.B. für einen Endkunden Prozessdokumentationen automatisiert zu erstellen. Die Daten können auch automatisiert auf Datenträgern gespeichert oder automatisiert fernübermittelt werden.
  • Sämtliche oben erwähnten Datenerfassungen, Datenauswertungen und/oder Datenspeicherungen erfolgen in Zusammenspiel mit einer Druckmaschinensteuerungseinrichtung der Druckmaschine, insbesondere über einen Maschinenleitstand der Druckmaschine sowie externer an der Steuerung der Druckmaschine beteiligter Aggregate bzw. Baugruppen, die über Schnittstellen an den Maschinenleitstand bzw. die Druckmaschinensteuerungseinrichtung gekoppelt sind.
  • Das unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 für Lackwerke einer Bogendruckmaschine beschriebene, erfindungsgemäße Verfahren kann auch an Flexo-Druckwerken und Gummierwerken einer Bogendruckmaschine Verwendung finden. Ebenso ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren dann einzusetzen, wenn Lackwerke bzw. Flexo-Druckwerke bzw. Gummierwerke einer Bogendruckmaschine gereinigt werden. In diesem Fall kann eine Stoffbilanz für durch das Lackwerk bzw. Flexo-Druckwerk bzw. Gummierwerk geleitetes Spülmittel automatisiert erstellt werden, um entsprechende Stoffbilanzen automatisiert zu protokollieren sowie für weitere Prozesse zur Verfügung zu stellen.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Bogendruckmaschine
    11
    Anleger
    12
    Offset-Druckwerk
    13
    Lackwerk
    14
    Ausleger
    15
    Transportrichtung
    16
    Lackdosiereinrichtung
    17
    Behälter
    18
    Vorlaufleitung
    19
    Kammerrakel
    20
    Sammelbehälter
    21
    Rücklaufleitung
    22
    Pumpe
    23
    Pumpe
    24
    Füllstandssensor
    25
    Steuerungseinrichtung
    26
    Durchflusssensor
    27
    Durchflusssensor
    28
    Auswerteeinrichtung
    29
    Vorratsbehälter
    30
    Nachfüllleitung
    31
    Pumpe
    32
    Bogenzähler
    33
    Bogendruckmaschine
    34
    Offset-Druckwerk
    35
    Lackwerk
    36
    Trocknungseinrichtung
    37
    Trocknungseinrichtung
    38
    Lackwerk
    39
    Ausleger
    40
    Lackdosiereinrichtung
    41
    Lackdosiereinrichtung
    42
    Rasterwalze
    43
    Rasterwalze
    44
    Vorratsbehälter
    45
    Vorratsbehälter
    46
    Lackgebinde
    47
    Pumpe
    48
    Steuerungseinrichtung
    49
    Heizeinrichtung
    50
    Kühleinrichtung
    51
    Trocknungseinrichtung
    52
    Behälter
    53
    Schnittstelle
    54
    Steuerungssystem

Claims (15)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine, insbesondere einer Bogendruckmaschine, mit mindestens einem Lackwerk und/oder mindestens einem Flexo-Druckwerk und/oder mindestens einem Gummierwerk und gegebenenfalls einem oder mehreren Offset-Druckwerken, wobei das oder jedes Lackwerk und/oder das oder jedes Flexo-Druckwerk und/oder das oder jedes Gummierwerk einen Behälter umfasst, in welchem Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim bereitgehalten wird, wobei der Lack bzw. die Flexodruckfarbe bzw. der Leim über das jeweilige Lackwerk bzw. Flexo-Druckwerk bzw. Gummierwerk auf einen in der Druckmaschine zu bedruckenden Bedruckstoff, insbesondere auf zu bedruckende Druckbogen, aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    a) während des Druckbetriebs der Füllstand des Behälters des oder jedes Lackwerks und/oder des oder jedes Flexo-Druckwerks und/oder des oder jedes Gummierwerks erfasst wird,
    b) während des Druckbetriebs die Anzahl der in der Druckmaschine bedruckenden Druckexemplare, insbesondere der Druckbogen, erfasst wird,
    c) aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters und aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckexemplare die während des Druckbetriebs im jeweiligen Lackwerk bzw. Flexo-Druckwerk bzw. Gummierwerk je Druckexemplar verbrauchte Menge an Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim ermittelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem erfassten Füllstand des oder jedes Behälters, aus der erfassten Anzahl der bedruckenden Druckexemplare, insbesondere Druckbogen, und aus einem vorgegebenen Format des Bedruckstoffs, insbesondere der Druckbogen, ein tatsächliches Schöpfvolumen einer Rasterwalze des jeweiligen Lackwerks bzw. Flexo-Druckwerks bzw. Gummierwerks ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das ermittelte, tatsächliche Schöpfvolumen der Rasterwalze des jeweiligen Lackwerks bzw. Flexo-Druckwerks bzw. des Gummierwerks mit einem vorgegebenen Schöpfvolumen der entsprechenden Rasterwalze verglichen wird, wobei dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen kleiner als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, insbesondere auf eine Verschmutzung der entsprechenden Rasterwalze geschlossen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das ermittelte, tatsächliche Schöpfvolumen der Rasterwalze des jeweiligen Lackwerks bzw. Flexo-Druckwerks bzw. Gummierwerks mit einem vorgegebenen Schöpfvolumen der entsprechenden Rasterwalze verglichen wird, wobei dann, wenn das tatsächliche Schöpfvolumen größer als das vorgegebene Schöpfvolumen ist, insbesondere auf eine Leckage im Lackkreislauf bzw. Flexodruckfarbekreislauf geschlossen wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Behälter des oder jedes Lackwerks und/oder des oder jedes Flexo-Druckwerks und/oder des oder jedes Gummierwerks Lack bzw. Flexodruckfarbe bzw. Leim aus mindestens einem Vorratsbehälter einer Konditioniereinrichtung zugeführt wird, wobei mindestens ein Parameter des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims, insbesondere eine Temperatur und/oder eine Viskosität und/oder ein ph-Wert, vorzugsweise im entsprechenden Vorratsbehälter der Konditioniereinrichtung während des Druckbetriebs erfasst wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass erfasste Istwerte des oder jedes Parameters mit vorgegebenen Sollwerten verglichen werden, und dass bei einer Abweichung der Istwerte von den entsprechenden Sollwerten die entsprechenden Konditioniereinrichtung derart gesteuert bzw. geregelt wird, dass die Istwerte den vorgegebenen Sollwerten angenähert werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims gemessen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn ein Istwert der Viskosität vom vorgegeben Sollwert abweicht, entweder durch Zugabe von Additiven die Viskosität geregelt wird oder auf das Vorliegen eines falschen Lacks bzw. einer falschen Flexodruckfarbe bzw. eines falschen Leims im Vorratsbehälter der entsprechenden Konditioniereinrichtung geschlossen wird.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims im Vorratsbehälter der entsprechende Konditioniereinrichtung und/oder im Behälter des entsprechenden Lackwerks bzw. Flexo-Druckwerks bzw. Gummierwerks und/oder im Bereich einer Rasterwalze oder Kammerrakel des entsprechenden Lackwerks bzw. Flexo-Druckwerks bzw. Gummierwerks und/oder auf dem Bedruckstoff im gemessen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn ein Istwert der Temperatur vom vorgegeben Sollwert abweicht, durch Heizen oder Kühlen des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims im Vorratsbehälter die Temperatur geregelt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis des Istwert der Temperatur des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims Trocknungseinrichtungen der Druckmaschine, die dem Trocknen des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims dienen, hinsichtlich ihrer Heizleistung geregelt bzw. gesteuert werden.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der ph-Wert des Lacks bzw. der Flexodruckfarbe bzw. des Leims gemessen wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn insbesondere bei Dispersionslacken ein Istwert des ph-Werts vom vorgegeben Sollwert abweicht, durch Zugabe von Additiven wie Wasser und/oder Amoniak der ph-Wert geregelt wird, um den Lackauftrag auf den Bedruckstoff zu stabilisieren.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die während des Druckbetriebs erfassten und ermittelten Daten automatisch protokolliert, insbesondere gespeichert und/oder fernübermittelt und/oder ausgedruckt, werden.
  15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis der während des Druckbetriebs erfassten und ermittelten Daten Logistikfunktionen automatisiert durchgeführt werden.
EP20060023702 2005-12-08 2006-11-15 Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine Withdrawn EP1795349A2 (de)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007004472A1 (de) * 2007-01-30 2008-07-31 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung des Füllgrades von Medienbehältern

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