EP1782445A1 - Löschblech für eine lichtbogen-löschkammer - Google Patents

Löschblech für eine lichtbogen-löschkammer

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Publication number
EP1782445A1
EP1782445A1 EP05769739A EP05769739A EP1782445A1 EP 1782445 A1 EP1782445 A1 EP 1782445A1 EP 05769739 A EP05769739 A EP 05769739A EP 05769739 A EP05769739 A EP 05769739A EP 1782445 A1 EP1782445 A1 EP 1782445A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
arc splitter
constituent
splitter according
arc
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05769739A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Volker Behrens
Thomas Honig
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Doduco Contacts and Refining GmbH
Original Assignee
AMI Doduco GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by AMI Doduco GmbH filed Critical AMI Doduco GmbH
Publication of EP1782445A1 publication Critical patent/EP1782445A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H9/00—Details of switching devices, not covered by groups H01H1/00 - H01H7/00
    • H01H9/30—Means for extinguishing or preventing arc between current-carrying parts
    • H01H9/34—Stationary parts for restricting or subdividing the arc, e.g. barrier plate
    • H01H9/36—Metal parts
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H33/00—High-tension or heavy-current switches with arc-extinguishing or arc-preventing means
    • H01H33/70—Switches with separate means for directing, obtaining, or increasing flow of arc-extinguishing fluid
    • H01H33/76—Switches with separate means for directing, obtaining, or increasing flow of arc-extinguishing fluid wherein arc-extinguishing gas is evolved from stationary parts; Selection of material therefor
    • H01H33/765—Switches with separate means for directing, obtaining, or increasing flow of arc-extinguishing fluid wherein arc-extinguishing gas is evolved from stationary parts; Selection of material therefor the gas-evolving material being incorporated in the contact material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
    • H01H1/021—Composite material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H33/00—High-tension or heavy-current switches with arc-extinguishing or arc-preventing means
    • H01H33/02—Details
    • H01H33/04—Means for extinguishing or preventing arc between current-carrying parts
    • H01H33/08—Stationary parts for restricting or subdividing the arc, e.g. barrier plate
    • H01H33/10—Metal parts

Definitions

  • the invention relates to coated quenching plates for arc extinguishing chamber in switchgear, especially in circuit breakers.
  • Such quenching plates are known from E. Vinaricky "Electrical Contacts, Materials and Applications", Springer Ver ⁇ lag 2002, ISBN3-540-42431-8, pages 134-142.
  • extinguishing chambers are known in the switching devices.
  • a subdivision of arcs in partial arcs takes place in Lösch ⁇ chambers, which contain an array of quenching plates, according to the separation principle.
  • a quenching chamber operating according to the deionization principle a plurality of typically 1 mm thick metal sheets are arranged parallel to one another or fan-shaped and insulated from one another.
  • Ferromagnetic materials are used as the material for the quenching plates, since the magnetic field which accompanies the arc is aimed in the vicinity of a ferromagnetic material through the quenching plates which are better magnetically conductive. This creates a suction effect in the direction of the quenching plates. In addition to a magnetic blowing field generated by the arc itself, this suction effect causes the arc to move to the arrangement of the quenching plates and to be divided between them.
  • the present invention has for its object to reduce the disadvantages of known arc extinguishing combs and to increase the life and / or the short-circuit breaking capacity of switching devices equipped with it.
  • Inventive quenching plates consist of a ferromagnetic Grund ⁇ material and are coated. But you are not just with a metal such. As silver or copper whose melting point is not higher than that of the ferromagnetic material and preferably has a higher electrical conductivity than this, but rather they carry a layer of a Verbund ⁇ material, which except a first component whose melting point is not hö ⁇ ago is than that of the ferromagnetic material and has a better conductivity than the ferromagnetic material, also has at least a second constituent part which melts higher than the first constituent and also has a higher evaporation point than the first constituent.
  • the higher melting A second constituent which does not initially melt with the action of an arc, is intended to prevent the molten conductive or highly conductive first constituent, which is melted under the action of an arc, from being splashed.
  • the amount and the melting point of the second component are chosen so that this effect is achieved.
  • Switching devices which have extinguishing chambers equipped with extinguishing plates according to the invention are distinguished by a longer service life compared with the prior art and / or an improved short-circuit breaking capacity.
  • the electrically conductive or highly conductive first component should promote a migration of the arc on the quenching plates and direct the electric current transported by the arc in the ferromagnetic material.
  • the first constituent is preferably selected such that its vaporization point is also reached under the effect of light arc, because as a result of evaporation of the first constituent, so much energy can be withdrawn from the arc that it is thereby interrupted.
  • ferromagnetic base material is not only soft iron in question, but son ⁇ every soft magnetic material, in particular nickel and cobalt and soft magnetic alloys of iron, nickel and Kolbalt.
  • the second component of the layer is preferably selected so that it can bind well to the first component under the action of arcing on the arc.
  • especially materials are those whose melting point is higher than that of the ferromagnetic material and its evaporation point also higher than the evaporation point of the ferromagnetic material.
  • the melting point of the second component is even higher than the evaporation point of the first component.
  • Particularly suitable are the refractory metals tungsten, molybdenum and tantalum and their carbides, nitrides and suicides, which can be used individually or in combination.
  • the volume ratio between the first constituent and the second constituent is expediently between 5 to 95 and 85 to 15, more preferably between 30 to 70 and 80 to 20, even better between 40 to 60 and 70 to 30. Preference predominates the proportion of the first component.
  • the layer of the composite material also contains a third constituent which is selected from the group of oxides, carbides, borides and nitriles of the elements of main groups II, III, IV and VIII and subgroups III to VII of the Periodic Table of the Elements is.
  • a third constituent which is selected from the group of oxides, carbides, borides and nitriles of the elements of main groups II, III, IV and VIII and subgroups III to VII of the Periodic Table of the Elements is.
  • An addition of one or more substances of the third group improves the arc running behavior on the coated quenching plate, so that the arc wan ⁇ easier and faster to an arrangement of quenching plates in an arc-quenching chamber and in this arrangement, in particular in a package of several parallel to each other or fan-shaped arranged quenching plates occurs.
  • Particularly suitable as the third constituent of the composite material are the substances from the group of titanium dioxide (TiO 2 ), aluminum oxide (Al 2 O 3 ), magnesium oxide (MgO), manganese oxide (MnO), niobium oxide (NbO), nickel oxide (NiO), cerium oxide (CeO 2 ), chromium oxide (Cr 2 O 3 ), lanthanum oxide (La 2 O 3 ), zirconium oxide (ZrO), yttrium oxide (Y 2 O 3 ), boron carbide (B 4 C), silicon carbide (SiC), zirconium carbide ( ZrC) 1 aluminum nitride (AIN), boron nitride (BN), titanium nitride (TiN), titanium boride (TiB 2 ) and zirconium boride (ZrB 2 ).
  • the third component is expediently provided at the expense of the second portion in the composite material. Therefore, the volume ratio between the first constituent and the sum of the second and third constituents is desirably between 5 to 95 and 85 to 15, more preferably between 30 to 70 and 80 to 20, more preferably between 40 to 60 and 70 to 30. Also in In this case, the proportion of the first constituent preferably outweighs the sum of the second and third constituents.
  • the layer of composite material is desirably between 0.05 mm and 0.3 mm thick, preferably about 0.1 mm thick. It can be carried on a ferromagnetic strip by rolling a strip of the composite material, in particular by hot-roll plating. Another possibility is to apply the components of the layer by thermal spraying (flame spraying) onto a ferromagnetic sheet, the coating preferably being compacted and leveled by rolling.
  • thermal spraying flame spraying
  • a tungsten carbide powder may be applied to a sheet of soft iron and a composite layer of iron and tungsten carbide may be formed by pressing the particles of tungsten carbide powder into the surface of the soft iron by cold rolling.
  • an intermediate layer is provided between the composite layer and the ferromagnetic base material, which improves the adhesion and hinders diffusion.
  • Nickel which still has the advantage of being ferromagnetic, is particularly suitable for this purpose.
  • the intermediate layer is preferably applied by electroplating, advantageously in a thickness between 3 .mu.m and 20 .mu.m, in particular approximately 10 .mu.m.
  • Splitter plate can be formed by bending and punching and installed in a low-voltage switching device.
  • a strip is plated by cold-rolling plating, which consists of 55 vol .-% silver and 45 vol .-% molybdenum. After the cold rolling process, the thickness of the
  • Quenching plate 1 mm wherein the composite layer of silver molybdenum is 0.1 mm thick.
  • the quenching plate produced in this way can be formed by stamping and bending and installed in a low-voltage switchgear.
  • a 1 mm thick sheet of soft iron is first galvanically provided with a 10 micron thick nickel layer and then a 0.2 mm thick
  • Fused composite layer which consists of 40 vol .-% copper and 60 vol .-% tungsten carbide.
  • the resulting sheet is processed by bending and punching to a quenching plate and installed in a low-voltage Weg ⁇ device.
  • a band of ferromagnetic iron-nickel alloy is through
  • Hot roll cladding coated with a band of a composite material which consists of 50 vol .-% of silver and 50 Vo1 .-% of tantalum. After hot-roll plating, the thickness of the strip is 1.2 mm, with the thickness of the composite layer of silver and tantalum being 0.15 mm. From the band are formed by bending and punching quenching and in a
  • Low-voltage switchgear installed. 5. On a sheet of soft iron with a thickness of 1, 2 mm, a tungsten carbide powder is applied and pressed by cold rolling into the surface of the soft iron. The powder is applied to the soft iron in an amount such that the latter still forms between 50% and 60% of the surface of the quenching plate. This creates a functional layer of iron and tungsten carbide on the surface of the soft iron.
  • the sheet thus produced can ver ⁇ works by bending and punching to a splitter and be installed in a low-voltage switchgear.
  • a mixture of 70 parts by volume of tungsten carbide powder and 30 parts by volume of alumina powder is sprinkled on a sheet of soft iron with a thickness of 1.2 mm and forced into the surface of the soft iron by cold rolling.
  • the powder is applied to the soft iron in an amount such that the latter still forms between 50% and 60% of the surface of the quenching plate. This creates a functional layer of iron, aluminum oxide and tungsten carbide on the surface of the
  • the sheet produced in this way can be processed by bending and punching into a quenching plate and built into a low-voltage switchgear.

Landscapes

  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)
  • Arc-Extinguishing Devices That Are Switches (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein beschichtetes Löschblech aus einem ferromagnetischen Werkstoff zur Verwendung in einer Lichtbogen-Löschkammer. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Löschblech eine Schicht aus einem Verbundmaterial aus mindestens zwei Bestandteilen aufweist, von denen der erste Bestandteil elektrisch leitfähig ist, einen Schmelzpunkt hat, der nicht über dem Schmelzpunkt des ferromagnetischen Werkstoffes liegt, und einen Verdampfungspunkt hat, der nicht über dem Verdampfungspunkt des ferromagnetischen Werkstoffes liegt, und von denen der zweite Bestandteil einen Schmelzpunkt hat, weicher über dem Schmelzpunkt des ersten Bestandteils liegt, und einen Verdampfungspunkt hat, weicher über dem Verdampfungspunkt des ersten Bestandteils liegt.

Description

Löschblech für eine Lichtbogen-Löschkammer
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft beschichtete Löschbleche für Lichtbogen-Löschkämrfiern in Schaltgeräten, insbesondere in Schutzschaltern. Derartige Löschbleche sind aus E. Vinaricky "Elektrische Kontakte, Werkstoffe und Anwendungen", Springer Ver¬ lag 2002, ISBN3-540-42431-8, Seiten 134-142 bekannt.
Beim Schließen und Öffnen von Stromkreisen unter elektrischer Last treten an den elektrischen Kontakten je nach Spannung und Stromstärke unterschiedliche elektrische Entladungserscheinungen auf. Bei ausreichend hoher Spannung und Stromstärke wird die Oberfläche der Kontakte bei jedem Schaltvorgang durch Lichtbögen beansprucht, die die Lebensdauer der Kontakte wesentlich beeinflus¬ sen. Infolge der Lichtbogeneinwirkung kommt es zu einem Verlust an Kontaktma- terial (Abbrand). Bei größeren Kontaktabständen, wie sie z.B. in Schutzschaltern vorliegen, geht das abgebrannte Kontaktmaterial überwiegend an die Umgebung verloren. Um den Materialabbrand gering zu halten, strebt man eine möglichst kurze Verweildauer des Lichtbogens auf den Kontaktoberflächen an. Beim Einschalten wird die Brenndauer des Lichtbogens vor allem durch die Prelldauer der Schaltkontakte und durch den Verlauf des Einschaltstromes be- stimmt. Beim Ausschalten von Wechselströmen brennt der Lichtbogen unterhalb eines kritischen Stromes vom Augenblick der Kontakttrennung bis zum nächsten Stromnulldurchgang; dann findet eine Selbstlöschung des Lichtbogens statt.
Oberhalb des kritischen Stromes müssen besondere Maßnahmen zur Löschung des Lichtbogens ergriffen werden. Zu diesem Zweck ist es bekannt, den Lichtbo- gen zu kühlen oder zu unterteilen. Dazu sind Löschkammern in den Schaltgerä¬ ten bekannt. Eine Unterteilung von Lichtbögen in Teillichtbögen erfolgt in Lösch¬ kammern, welche eine Anordnung von Löschblechen enthalten, nach dem Deio- nisationsprinzip. In einer nach dem Deionisationsprinzip arbeitenden Löschkam¬ mer sind mehrere, typisch 1 mm dicke Metallbleche parallel zueinander oder fä- cherförmig angeordnet und gegeneinander isoliert. Als Material für die Löschble¬ che werden ferromagnetische Werkstoffe eingesetzt, da das Magnetfeld, welches den Lichtbogen begleitet, in der Nähe eines ferromagnetischen Werkstoffes be¬ strebt ist, durch die magnetisch besser leitenden Löschbleche zu verlaufen. Da¬ durch entsteht eine Saugwirkung in Richtung der Löschbleche. Diese Saugwir- kung führt neben einem vom Lichtbogen selbst erzeugten magnetischen Blasfeld dazu, dass sich der Lichtbogen zu der Anordnung der Löschbleche bewegt und zwischen diesen aufgeteilt wird.
Es ist bekannt, die Löschbleche aus Weicheisen herzustellen. Damit es an den Lichtbogenfußpunkten auf den Löschblechen nicht zu einer lokalen Überhitzung und damit zu einer Verschlechterung der Kühlung des Lichtbogens kommt, strebt man eine hohe Beweglichkeit der Lichtbogenfußpunkte auf den Löschblechen an. Zu diesem Zweck ist es bekannt, Löschbleche galvanisch zu versilbern oder zu verkupfern. Trotzdem kommt es immer wieder unter der Einwirkung des Lichtbo¬ gens zu lokalen Aufschmelzungen und zu einem Verspritzen des aufgeschmolzenen Materials des Löschbleches. Die Gefahr des Verspritzens ist deshalb gegeben, weil der Lichtbogen wie ein Blitz von Gasströmungen begleitet ist, die Schallgeschwindigkeit erreichen können und sich in einem Knall äußern. Die schnellen Gasströmungen können Tröpfchen des geschmolzenen Eisens mit- reißen. Die Tröpfchen können einzelne Löschbleche kurzschließen, wodurch die¬ se unwirksam werden. Sie können aber auch im Schaltgerät vagabundieren und sich z.B. auf den Kontaktoberflächen niederschlagen, wo sie ein Ansteigen des Kontaktwiderstandes bewirken.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile bekannter Lichtbogen-Löschkammem zu verringern und die Lebensdauer und/oder das Kurzschlußausschaltvermögen von damit ausgestatteten Schaltgeräten zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird gelöst mit Hilfe von Löschblechen mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen. Die Ansprüche 27 und 28 geben vorteilhafte Verfah- ren zum Herstellen erfindungsgemäßer Löschbleche an.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäße Löschbleche bestehen aus einem ferromagnetischen Grund¬ werkstoff und sind beschichtet. Sie sind aber nicht lediglich mit einem Metall wie z. B. Silber oder Kupfer beschichtet, dessen Schmelzpunkt nicht höher liegt als der des ferromagnetischen Werkstoffs und vorzugsweise eine höhere elektrische Leitfähigkeit hat als dieser, vielmehr tragen sie eine Schicht aus einem Verbund¬ material, welches außer einem erste Bestandteil, dessen Schmelzpunkt nicht hö¬ her liegt als der des ferromagnetischen Werkstoffs und eine bessere Leitfähigkeit hat als der ferromagnetische Werkstoff, auch wenigstens einen zweiten Bestand¬ teil hat, welcher höher schmilzt als der erste Bestandteil und auch einen höheren Verdampfungspunkt hat als der erste Bestandteil. Der höherschmelzende - A - zweite Bestandteil, welcher unter Lichtbogeneinwirkung zunächst nicht mit auf¬ schmilzt, soll verhindern, dass der unter Lichtbogeneinwirkung aufgeschmolzene, leitfähige oder gut leitfähige erste Bestandteil verspritzt wird. Die Menge und der Schmelzpunkt des zweiten Bestandteils werden so gewählt, dass diese Wirkung erzielt wird.
Schaltgeräte, welche mit erfindungsgemäßen Löschblechen ausgerüstete Lösch¬ kammern haben, zeichnen sich durch eine gegenüber dem Stand der Technik er¬ höhte Lebensdauer und/oder ein verbessertes Kurzschlußausschaltvermögen aus. Beim Kurzschlußausschaltvermögen kommt es darauf an, dass ein Schutz- Schalter beim wiederholten Einschalten in einem Stromkreis, in welchem ein
Kurzschluß besteht, den Stromkreis vor Erreichen eines bestimmten Stromflusses wieder unterbricht, wofür die Größe l2t ein Maß ist (I = Stromstärke, t = Ausschaltzeit).
Der elektrisch leitfähige oder gut leitfähige erste Bestandteil soll eine Wanderung des Lichtbogens auf den Löschblechen begünstigen und den mit dem Lichtbogen transportierten elektrischen Strom in den ferromagnetischen Werkstoff leiten. Der erste Bestandteil wird vorzugsweise so ausgewählt, dass unter der Lichtbo¬ geneinwirkung auch sein Verdampfungspunkt erreicht wird, weil durch eine Ver¬ dampfung des ersten Bestandteiles dem Lichtbogen so viel Energie entzogen werden kann, dass er dadurch unterbrochen wird.
Als ferromagnetischer Grundwerkstoff kommt nicht nur Weicheisen in Frage, son¬ dern jedes weichmagnetische Material, insbesondere Nickel und Kobalt sowie weichmagnetische Legierungen von Eisen, Nickel und Kolbalt.
Der zweite Bestandteil der Schicht wird vorzugsweise danach ausgesucht, dass er den ersten Bestandteil unter Lichtbogeneinwirkung am Löschblech gut binden kann. Dazu eignen sich besonders Materialien, deren Schmelzpunkt höher liegt als der des ferromagnetischen Werkstoffs und dessen Verdampfungspunkt ebenfalls höher liegt als der Verdampfungspunkt des ferromagnetischen Werk¬ stoffs. Vorzugsweise ist der Schmelzpunkt des zweiten Bestandteils sogar höher als der Verdampfungspunkt des ersten Bestandteils. Besonders geeignet sind die refraktären Metalle Wolfram, Molybdän und Tantal sowie deren Karbide, Nitride und Suizide, welche einzeln oder in Kombination zur Anwendung kommen können.
Das Volumenverhältnis zwischen dem ersten Bestandteil und dem zweiten Be¬ standteil liegt zweckmäßigerweise zwischen 5 zu 95 und 85 zu 15, besser zwi¬ schen 30 zu 70 und 80 zu 20, noch besser zwischen 40 zu 60 und 70 zu 30. Vor- zugsweise überwiegt der Anteil des ersten Bestandteils.
Vorzugsweise enthält die Schicht aus dem Verbundwerkstoff auch noch einen dritten Bestandteil, welcher aus der Gruppe der Oxide, Carbide, Boride und Nitri¬ de der Elemente der Hauptgruppen II, III, IV und VIII sowie der Nebengruppen III bis VII des Periodischen Systems der Elemente ausgewählt ist. Ein Zusatz eines oder mehrerer Stoffe der dritten Gruppe verbessert das Lichtbogenlaufverhalten auf dem beschichteten Löschblech, so dasß der Lichtbogen leichter und schneller zu einer Anordnung von Löschblechen in einer Lichtbogen-Löschkammer wan¬ dert und in diese Anordnung, insbesondere in ein Paket aus mehreren parallel zueinander oder fächerförmig angeordneten Löschblechen eintritt.
Besonders geeignet als dritter Bestandteil des Verbundmaterial sind die Stoffe aus der Gruppe Titandioxid (TiO2), Aluminiumoxid (AI2O3), Magnesiumoxid (MgO), Manganoxid (MnO), Nioboxid (NbO), Nickeloxid (NiO), Ceriumoxid (CeO2), Chro¬ moxid (Cr2O3), Lanthanoxid (La2O3), Zirkoniumoxid (ZrO), Yttriumoxid (Y2O3), Bor- carbid (B4C), Siliziumcarbid (SiC), Zirkoncarbid (ZrC)1 Aluminiumnitrid (AIN), Bor- nitrid (BN), Titannitrid (TiN), Titanborid (TiB2) und Zirkonborid (ZrB2). Aluminiu¬ moxid und Magnesiumoxid sind besonders bevorzugt. Der dritte Bestandteil ist zweckmäßigerweise zu Lasten des zweiten Anteils in dem Verbundmaterial vorgesehen. Deshalb liegt das Volumenverhältnis zwischen dem ersten Bestandteil und der Summe aus dem zweiten und dritten Bestandteil zweckmäßigerweise zwischen 5 zu 95 und 85 zu 15, besser zwischen 30 zu 70 und 80 zu 20, noch besser zwischen 40 zu 60 und 70 zu 30. Auch in diesem Fall überwiegt vorzugsweise der Anteil des ersten Bestandteils die Summe des zwei¬ ten und dritten Bestandteils.
Die Schicht aus dem Verbundmaterial ist zweckmäßigerweise zwischen 0,05 mm und 0,3 mm dick, vorzugsweise ungefähr 0,1 mm dick. Sie kann durch Aufwalzen eines Bandes aus dem Verbundmaterial auf ein ferromagnetisches Band aufge¬ tragen werden, insbesondere durch Warmwalzplattieren. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Bestandteile der Schicht durch thermisches Spritzen (Flamm¬ spritzen) auf ein ferromagnetisches Blech aufzutragen, wobei die BeSchichtung vorzugsweise durch Walzen verdichtet und egalisiert wird.
Um ein Löschblech mit einer erfindungsgemäßen Schicht aus dem Verbundmate¬ rial zu bilden, müssen nicht alle Bestandteile des Verbundmaterials auf das Blech aus ferromagnetischem Werkstoff aufgebracht und mit ihm verbunden werden. Vielmehr besteht auch die Möglichkeit, einen der Bestandteile, insbesondere den zweiten Bestandteil, vorzugsweise auch den dritten Bestandteil, wenn dieser vor- gesehen ist, in Pulverform auf das Blech aufzubringen und in die Oberfläche des ferromagnetischen Blechs zu walzen, so dass das Material des ferromagneti- schen Blechs in einer Oberflächenschicht, welche durch die Eindringtiefe der ein¬ gewalzten Partikel gekennzeichnet ist, zu einem Bestandteil des Verbundmateri¬ als wird. So kann zum Beispiel ein Wolframkarbid-Pulver auf ein Blech aus Weicheisen aufgebracht und eine Verbundschicht aus Eisen und Wolframkarbid dadurch gebildet werden, dass die Partikel des Wolframkarbid-Pulvers durch Kaltwalzen in die Oberfläche des Weicheisens gedrückt werden. Vorzugsweise sieht man zwischen der Verbundschicht und dem ferromagneti- schen Grundwerkstoff noch eine Zwischenschicht vor, weiche die Haftung ver¬ bessert und eine Diffusion behindert. Dafür eignet sich insbesondere Nickel, wel¬ ches noch den Vorteil hat, ferromagnetisch zu sein. Die Zwischenschicht wird vorzugsweise galvanisch aufgebracht, zweckmäßigerweise in einer Dicke zwi¬ schen 3 μm und 20 μm, insbesondere ca. 10 μm.
Ausführungsbeispiele:
1. Auf ein Blech aus Weicheisen mit einer Dicke von 1 mm wird durch thermi¬ sches Spritzen eine 0,25 mm dicke Verbundschicht aufgetragen, welche zu 70 Vol.-% aus Kupfer und zu 30 Vol.-% aus Wolfram besteht. Nach dem Auf- spritzen wird die Schicht durch Kaltwalzen verdichtet. Das so hergestellte
Löschblech kann durch Biegen und Stanzen geformt und in ein Niederspan¬ nungsschaltgerät eingebaut werden.
2. Auf ein ferromagnetisches Band aus einer Eisen-Kobalt-Legierung wird durch Kaltwalzplattieren ein Band plattiert, welche aus 55 Vol.-% Silber und 45 Vol.-% Molybdän besteht. Nach dem Kaltwalzvorgang beträgt die Dicke des
Löschbleches 1 mm, wobei die Verbundschicht aus Silber-Molybdän 0,1 mm dick ist. Das so hergestellte Löschblech kann durch Stanzen und Biegen ge¬ formt und in ein Niederspannungsschaltgerät eingebaut werden.
3. Ein 1 mm dickes Blech aus Weicheisen wird zunächst galvanisch mit einer 10 μm dicken Nickelschicht versehen und anschließend eine 0,2 mm dicke
Verbundschicht aufgeschmolzen, welche aus 40 Vol.-% Kupfer und 60 Vol.-% Wolframkarbid besteht. Das so entstandene Blech wird durch Biegen und Stanzen zu einem Löschblech verarbeitet und in ein Niederspannungsschalt¬ gerät eingebaut.
4. Ein Band aus einer ferromagnetischen Eisen-Nickel-Legierung wird durch
Warmwalzplattieren mit einem Band aus einem Verbundwerksstoff beschich¬ tet, welcher zu 50 Vol.-% aus Silber und zu 50 Vo1.-% aus Tantal besteht. Nach dem Warmwalzplattieren beträgt die Dicke des Bandes 1,2 mm, wobei die Dicke der Verbundschicht aus Silber und Tantal 0,15 mm beträgt. Aus dem Band werden durch Biegen und Stanzen Löschbleche gebildet und in ein
Niederspannungsschaltgerät eingebaut. 5. Auf ein Blech aus Weicheisen mit einer Dicke von 1 ,2 mm wird ein Wolfram¬ karbid-Pulver aufgebracht und durch Kaltwalzen in die Oberfläche des Weicheisens gedrückt. Das Pulver wird in einer solchen Menge auf das Weicheisen aufgetragen, dass letzteres noch zwischen 50 % und 60 % der Oberfläche des Löschblechs bildet. Dadurch entsteht eine Funktionsschicht aus Eisen und Wolframkarbid an der Oberfläche des Weicheisens. Das so hergestellte Blech kann durch Biegen und Stanzen zu einem Löschblech ver¬ arbeitet und in ein Niederspannungsschaltgerät eingebaut werden.
6. Auf ein Blech aus Weicheisen mit einer Dicke von 1 ,2 mm wird eine Mi- schung aus 70 Volumenteilen Wolframkarbid-Pulver und aus 30 Volumentei¬ len Aluminiumoxidpulver aufgestreut und durch Kaltwalzen in die Oberfläche des Weicheisens gedrückt. Das Pulver wird in einer solchen Menge auf das Weicheisen aufgetragen, dass letzteres noch zwischen 50 % und 60 % der Oberfläche des Löschblechs bildet. Dadurch entsteht eine Funktionsschicht aus Eisen, Aluminiumoxid und Wolframkarbid an der Oberfläche des
Weicheisens. Das so hergestellte Blech kann durch Biegen und Stanzen zu einem Löschblech verarbeitet und in ein Niederspannungsschaltgerät einge¬ baut werden.

Claims

Ansprüche:
1. Beschichtetes Löschblech aus einem ferromagnetischen Werkstoff zur Ver¬ wendung in einer Lichtbogen-Löschkammer, dadurch gekennzeichnet, dass das Löschblech eine Schicht aus einem Verbundmaterial aus mindestens zwei Bestandteilen aufweist, von denen der erste Bestandteil elektrisch leitfä¬ hig ist, einen Schmelzpunkt hat, der nicht über dem Schmelzpunkt des ferro¬ magnetischen Werkstoffes liegt, und einen Verdampfungspunkt hat, der nicht über dem Verdampfungspunkt des ferromagnetischen Werkstoffes liegt, und von denen der zweite Bestandteil einen Schmelzpunkt hat, welcher über dem Schmelzpunkt des ersten Bestandteils liegt, und einen Verdampfungs¬ punkt hat, welcher über dem Verdampfungspunkt des ersten Bestandteils liegt.
2. Löschblech nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelz¬ punkt des zweiten Bestandteils über dem Schmelzpunkt des ferromagneti- sehen Werkstoffs liegt und dass der Verdampfungspunkt des zweiten Be¬ standteils über dem Verdampfungspunkt des ferromagnetischen Werkstoffs liegt.
3. Löschblech nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelz¬ punkt des zweiten Bestandteils höher als der Verdampfungspunkt des ersten Bestandteils ist.
4. Lösphblech nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis zwischen dem ersten Bestandteil und dem zweiten Be¬ standteil zwischen 5 zu 95 und 85 zu 15 liegt.
5. Löschblech nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis zwischen dem ersten Bestandteil und dem zweiten Be¬ standteil zwischen 30 zu 70 und 80 zu 20 liegt.
6. Löschblech nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis zwischen dem ersten Bestandteil und dem zweiten Be- standdteil zwischen 40 zu 60 und 70 zu 30 liegt.
7. Löschblech nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis des ersten Bestandteils zum zweiten Bestandteil größer als 1 ist.
8. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Dicke der Schicht aus dem Verbundmaterial 0,05 mm bis 0,3 mm, vorzugsweise etwa 0,1 mm beträgt.
9. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Schicht aus dem Verbundmaterial Partikel des ersten Be- Standteils und/oder Partikel des zweiten Bestandteils bis zur Größe der Dicke der Schicht aus dem Verbundmaterial enthält.
10. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass es 0,5 mm bis 2 mm, insbesondere 0,8 mm bis 1 ,2 mm dick ist.
11. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der erste Bestandteil aus Silber oder Kupfer oder deren Le¬ gierungen besteht.
12. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der erste Bestandteil ein ferromagnetisches Material ist.
13. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der zweite Bestandteil aus Wolfram, Molybdän und/oder Tan¬ tal und/oder deren Karbiden, Nitriden und Suiziden besteht.
14. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass zwischen dem Verbundmaterial und dem darunter liegenden ferromagnetischen Werkstoff wenigstens eine Zwischenschicht vorgesehen ist.
15. Löschblech nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwi¬ schenschicht diffusiohshemmend ausgewählt ist.
16. Löschblech nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht ferromagnetisch ist, insbesondere aus Nickel besteht.
17. Löschblech nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht zwischen 3 μm und 20 μm dick ist, ihsbesondere 10 μm dick.
18. Löschblech nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht galvanisch aufgebracht ist.
19. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Schicht aus dem Verbundmaterial auf beiden Seiten des ferromagnetischen Werkstoffs vorgesehen ist.
20. Löschblech nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass das Verbundmaterial einen dritten Bestandteil aufweist, wel¬ cher eine oder mehrere Substanzen aus der Gruppe der Oxide, Carbide, Bori¬ de und Nitride der Elemente der Hauptgruppen II, III, IV und VIII sowie der Nebengruppen III bis VII des Periodischen Systems der Elemente enthält.
21. Löschblech nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des dritten Bestandteils an dem Verbundmaterial 0,3 Vol.-% bis 20 Vol.-% des Verbundmaterials beträgt.
22. Löschblech nach Anspruch 20 oder 21 unter Ausschluß der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis aus dem ersten
Bestandteil und aus der Summe des zweiten und des dritten Bestandteils zwi¬ schen 9 zu 95 und 85 zu 15 liegt.
23. Löschblech nach Anspruch 20 oder 21 unter Ausschluß der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis zwischen dem er- sten Bestandteil und der Summe des zweiten und dritten Bestandteils zwi¬ schen 30 zu 70 und 80 zu 20 liegt.
24. Löschblech nach Anspruch 20 oder 21 unter Ausschluß der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis zwischen dem er¬ sten Bestandteil und der Summe des zweiten und des dritten Bestandteils zwischen 40 zu 60 und 70 zu 30 liegt.
25. Löschblech nach Anspruch 20 oder 21 unter Ausschluß der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis des ersten Be¬ standteils zu der Summe der weiteren Bestandteile größer als 1 ist.
26. Löschblech nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Bestandteil ausgewählt ist aus der aus Titandioxid (TiO2), AIu- miniumoxid (AI2O3), Magnesiumoxid (MgO), Manganoxid (MnO), Nioboxid
(NbO), Nickeloxid (NiO), Ceriumoxid (CeO2), Chromoxid (Cr2O3), Lanthanoxid (La2O3), Zirkoniumoxid (ZrO), Yttriumoxid (Y2O3), Borcarbid (B4C), Siliziumcar- bid (SiC), Zirkoncarbid (ZrC), Aluminiumnitrid (AIN), Bornitrid (BN), Titannitrid (TiN), Titanborid (TiB2), Zirkonborid (ZrB2) bestehenden Gruppe, wobei Alumi- niumoxid und Magnesiumoxid besonders bevorzugt sind.
27. Verfahren zum Herstellen eines Löschblechs nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus dem Verbund¬ material durch Walzplattieren oder durch thermisches Spritzen aufgebracht wird.
28. Verfahren zum Herstellen eines Löschblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bestandteil und/oder der zweite Bestandteil und/oder der dritte Bestandteil in Pulverform auf das Blech aufge¬ bracht und in den darunterliegenden ferromagnetischen Werkstoff eingewalzt werden.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass nur der zweite Bestandteil der Schicht auf das ferromagnetische Blech aufgetragen und in dieses eingewalzt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29 dadurch gekennzeichnet, dass auch ein vor- handener dritter Bestandteil der Schicht auf das ferromagnetische' Blech auf¬ getragen und in dieses eingewalzt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite und dritte Bestandteil gemeinsam aufgetragen und eingewalzt werden.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das Blech kalt gewalzt wird.
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