EP1749929A2 - Vorrichtung zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn Download PDF

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EP1749929A2
EP1749929A2 EP06114754A EP06114754A EP1749929A2 EP 1749929 A2 EP1749929 A2 EP 1749929A2 EP 06114754 A EP06114754 A EP 06114754A EP 06114754 A EP06114754 A EP 06114754A EP 1749929 A2 EP1749929 A2 EP 1749929A2
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EP
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motor
length
roller
clamping
bearing journal
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EP1749929B1 (de
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Diethelm Beisiegel
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Voith Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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    • Y10T29/53104—Roller or ball bearing

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing and / or treating a material web, in particular paper or board web, with a roller end bearing provided journal, a roller frame with bearings in which the roller is rotatably mounted with their bearing pins about its longitudinal axis, and with a plugged onto a journal, in particular designed as a hollow shaft motor motor, which is supported by the bearing pin.
  • rollers with slip-on motors are known.
  • the motor is usually designed as a hollow shaft motor and arranged on the bearing journal of the roller.
  • Such a drive system has the particular advantage of a compact design.
  • these systems have the disadvantage that the clearance necessary for the assembly between the hollow shaft of the motor and the journal of the roller expands during operation, so that concentricity and vibration problems can occur.
  • the attempt to compensate for the assembly play by a clamping set of known type has proved to be unsuccessful for a long-term trouble-free operation. After a short period of operation, the mentioned problems also occurred here.
  • the invention has for its object to provide a device of the type mentioned, which on the one hand continues to allow a compact design, but on the other hand does not have the problems mentioned.
  • the clamping length between the motor and the bearing journal has a certain minimum length, namely at least one tenth of the length of the motor shaft.
  • the minimum span length is preferably 1.5 tenth of the length of the motor shaft, particularly preferably two tenths of this length.
  • the above-mentioned minimum clamping lengths are preferably valid for each of these pressing surfaces. This ensures that concentricity or vibration problems do not occur on any of the press surfaces.
  • the engine is mounted in so-called flying arrangement to the roller. That is, the Aufsteckmotor sits end to the journal of the roller.
  • the assembly or disassembly especially in the case of retrofitting or a conversion, particularly simple.
  • the motor between roller and roller bearings is arranged on the bearing journal. This results in a particularly stable arrangement and the possibility of a large clamping length in the interior of the Aufsteckmotors.
  • an adapter flange is preferably provided between the engine and bearing pin.
  • a slip-on motor can be used with almost any pin geometry.
  • the motor itself does not have to be adapted to the pin geometry, which results in low costs.
  • a relatively small spigot length is sufficient to provide a slip-on motor.
  • standard motor sizes can also be used.
  • the minimum span length is preferably present between adapter flange and bearing journal of the roller. Due to the small relative to the motor adapter flange, the production of the clamping connection is particularly simple.
  • the adapter flange may be located outside the engine or engage in the hollow shaft of the engine.
  • the former arrangement is particularly simple and inexpensive, while the second arrangement allows for a smaller size, a particularly large span length.
  • the clamping surface is preferably formed by interference fit.
  • Such a pressing is easy to carry out and can be used cost-effectively even when retrofitting or remodeling.
  • the clamping surface is formed by a clamping element.
  • the clamping element can be mechanically actuated. Then, the clamping element is preferably designed as a ring clamping element. It is advantageous if the clamping ring from the side facing away from the roller of the Aufsteckmotors forth operable.
  • this has a slotted cone bushing and a slotted conical ring surrounding this, which are axially braced against each other.
  • the slotted cone ring is widened and pressed against the hollow shaft of the motor, while the taper bushing is pressed radially inwardly onto the journal of the shaft. This creates a particularly stable connection between the bearing pin and the hollow shaft of the plug-on motor.
  • a spacer ring is arranged between the taper bush and the hollow shaft of the Aufsteckmotors, which prevents displacement of the motor against the bearing pin during clamping.
  • a proper seat of the engine can be ensured on the journal in a simple manner.
  • the clamping element is hydraulically actuated. As a result, particularly high clamping forces can be applied.
  • the clamping element may be formed as a releasable hydraulic interference fit.
  • the clamping element can thus be used as needed.
  • the formation of the compression bandage as a conical compression bandage has proven to be particularly suitable.
  • a plug-on motor is in particular an electrical asynchronous motor into consideration.
  • other electric motors such as a permanent magnet electric synchronous motor can be used advantageously.
  • the invention also relates to a method according to claim 25 for mounting a drive motor on a roll of a paper machine or for conversion or retrofitting of the drive of the roller.
  • the engine is braced during installation or retrofitting with respect to the bearing journal of the roller, wherein at least one tenth of the length of the motor shaft is selected as the clamping length.
  • the bearing pin essentially carries the weight of the engine.
  • the span length is chosen so that it is at least one tenth of the length of the motor shaft. For certain motor sizes or power ratings, span lengths of 1.5 tenths of a length or alternately two-tenths of the motor length are selected.
  • the motor is connected to the torque of the paper machine on a torque arm.
  • the particular advantage of the solution according to the invention is, above all, that the roll can remain in the machine or machine frame during the conversion or the retrofitting and does not have to be removed.
  • the device shown in Fig. 1 comprises a roller 1, in particular a paper machine, which has at its one end a bearing journal 2, via which the roller 1 is mounted in a supported by a Walzenstuhlung 3 bearing 4.
  • the journal 2 has an end portion 5 of reduced diameter, which projects beyond the bearing 4 on the side facing away from the roller 1 side.
  • a drive motor 6 is attached to the rotary drive of the roller in the manner described below.
  • the roller 1 is rotatable about its longitudinal axis I.
  • the drive motor 6 has a hollow shaft 7, on the front side facing the roller 1 an adapter flange 8 is fixed.
  • the adapter flange 8 has a central passage opening 9, the diameter of which is selected so that the adapter flange 8 is fixed with an interference fit on the end section 5 of the bearing journal 2.
  • a torque arm 10 the motor 6 is also supported against rotation of the roller frame 3.
  • the weight of the motor 6 is substantially supported by the journal 2.
  • the engine 6 is here so grown in a so-called flying arrangement of the roller 1.
  • the motor 6 is designed in particular as an electric asynchronous motor.
  • the length of the adapter flange 8 and the length of the portion 5 of the journal 2 are chosen so that the press-fitting pressure surface between the adapter flange 8 and portion 5 of the journal 2 has a length I in the direction of the axis of rotation I of the roller 1, which corresponds to the desired Minimum size of the clamping length is selected.
  • the clamping length I is at least one-tenth, preferably at least 1.5 tenth, more preferably at least two-tenths of the length L of the motor shaft 7. This results in a secure attachment of the motor 6 to the journal 2 of the shaft 1 with little or no concentric or vibration problems even after prolonged operation.
  • the clamping length I is at least 20 mm, preferably at least 30 mm and more preferably at least 40 mm.
  • the slip-on motor 6 is arranged between roller 1 and bearing 4 on the bearing journal 2. Again, the motor 6 is rotatably supported via a torque arm 10 against the roller frame 3, while the weight of the motor 6 is supported substantially by the journal 2.
  • the connection between the hollow shaft 7 of the Aufsteckmotors 6 and the bearing pin 2 takes place in this variant by a clamping element 11, which is arranged between the bearing pin 2 and the hollow shaft 7 of the motor 6 and from the side facing away from the roller 1 of the motor 6 forth operable.
  • the clamping element 11 is formed by a ring clamping element, as shown schematically in Fig. 4.
  • the ring clamping element 11 comprises a slotted cone bushing 12, which is surrounded by a likewise slotted cone ring 13.
  • Taper bushing 12 and conical ring 13 each have on their one side facing away from the roller 1 an annular flange 14 and 15, wherein in the annular flanges 14 of the tapered bushing 12 through openings 16 and in the annular flange 15 of the conical ring 13 threaded holes 17 are provided. As shown, the passage openings 16 and the threaded holes 17 are aligned with each other, so that can be screwed into these cap screws 18.
  • the cone ring 13 is moved by screwing the cap screws 18 into the threaded holes 17 axially in the direction of the annular flange 14 of the tapered bush. Due to the conical and slotted design of the tapered bushing 12 and the conical ring 13 and the matched diameter of the two elements, the tapered bush 13 expands and is pressed against the hollow shaft 7 of the motor 6. At the same time the cone ring 12 is thereby compressed and pressed against the portion 5 of the journal 2. In this way, a fixed connection between the hollow shaft 7 of the motor 6 and bearing pin 2 of the shaft 1 is produced.
  • the clamping length I which is determined by the length of the conical ring 13 is, as can be seen in Fig. 4, particularly large and ensures a stable attachment with permanently low or no concentricity or vibration problems. about a spacer ring 19 is ensured during the assembly of the clamping element 11, moreover, that the motor 6 does not move relative to the roller 1.
  • the drive motor 6 is again connected in a so-called flying arrangement with the end of the bearing journal 2 of the roller 1.
  • an adapter flange 8 is provided here, which, however, engages with an extended portion 20 in the hollow shaft 7 of the motor 6.
  • the adapter flange 8 is also not mounted in the variant of Fig. 3 with a press fit on the bearing journal 2. Instead, the adapter flange 8 is surrounded by a detachable hydraulic interference fit 21, which is ver and available via hydraulic lines 22 and 23 with pressurized fluid. By pressing the hydraulic interference fit 21 of the end face firmly connected to the hollow shaft 7 adapter flange 8 is pressed onto the bearing journal 2 of the roller 1.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Walze mit endseitig vorgesehenen Lagerzapfen, einer Walzenstuhlung mit Lagern, in welchen die Walze mit ihren Lagerzapfen um ihre Längsachse drehbar gelagert ist, und mit einem auf einen Lagerzapfen aufgesteckten Motor, der von dem Lagerzapfen getragen ist, wobei zur Vermeidung von Rundlauf- und Vibrationsproblemen der Motor gegenüber dem Lagerzapfen verspannt ist, wobei die Spannlänge mindestens ein Zehntel der Länge der Motorwelle beträgt.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Anbau eines Antriebsmotors (6) an eine Walze (1) oder zur Nachrüstung derselben.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Walze mit endseitig vorgesehenen Lagerzapfen, einer Walzenstuhlung mit Lagern, in welchen die Walze mit ihren Lagerzapfen um ihre Längsachse drehbar gelagert ist, und mit einem auf einen Lagerzapfen aufgesteckten, insbesondere als Hohlwellenmotor ausgebildeten Motor, der von dem Lagerzapfen getragen ist.
  • Walzen mit Aufsteckmotoren sind bekannt. Der Motor ist dabei üblicherweise als Hohlwellenmotor ausgebildet und auf dem Lagerzapfen der Walze angeordnet. Ein derartiges Antriebssystem hat insbesondere den Vorteil einer kompakten Bauweise. Andererseits weisen diese Systeme den Nachteil auf, dass das zur Montage notwendige Spiel zwischen Motorhohlwelle und Lagerzapfen der Walze sich im Laufe des Betriebs ausweitet, so dass es zu Rundlauf- und Vibrationsproblemen kommen kann. Der Versuch, das Montagespiel durch einen Spannsatz bekannter Bauart zu kompensieren, hat sich als nicht erfolgreich für einen langzeitig störungsfreien Betrieb erwiesen. Bereits nach kurzer Betriebszeit traten auch hier die erwähnten Probleme auf.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, welche einerseits weiterhin eine kompakte Bauweise ermöglicht, jedoch andererseits die genannten Probleme nicht aufweist.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Motor gegenüber dem Lagerzapfen verspannt ist, wobei die Spannlänge mindestens ein Zehntel der Länge der Motorwelle beträgt.
  • Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass die oben geschilderten Probleme vermieden werden können, wenn die Spannlänge zwischen Motor und Lagerzapfen eine gewisse Mindestlänge aufweist, nämlich mindestens ein Zehntel der Länge der Motorwelle. Mit einer solchen Anordnung kann die kompakte Bauweise von Aufsteckmotoren erhalten werden, ohne dass es zu Rundlauf- oder Vibrationsproblemen kommt.
  • Bevorzugt beträgt die Mindestspannlänge 1,5 Zehntel der Länge der Motorwelle, besonders bevorzugt zwei Zehntel dieser Länge. Hiermit konnten sehr gute Ergebnisse hinsichtlich der Rundlauf- und Vibrationseigenschaften erreicht werden.
  • Erfindungsgemäß beträgt bei Anordnungen herkömmlicher Walzen von Papier maschinen und üblicher Aufsteckmotoren nun die Mindestspannlänge 20 mm, bevorzugt 30 mm und noch weiter bevorzugt 40 mm. Auch hiermit konnten die oben geschilderten Vorteile erreicht werden.
  • Sind mehrere Pressflächen vorgesehen, so gelten die oben genannten Mindestspannlängen bevorzugt für jede dieser Pressflächen. Damit kann gewährleistet werden, dass an keiner der Pressflächen Rundlauf- oder Vibrationsprobleme auftreten.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist der Motor in sogenannter fliegender Anordnung an die Walze angebaut. Das heißt, der Aufsteckmotor sitzt endseitig auf dem Lagerzapfen der Walze. Bei einer solchen Anordnung ist die Montage oder Demontage, insbesondere im Fall der Nachrüstung oder bei einem Umbau, besonders einfach.
  • Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist der Motor zwischen Walze und Walzenlager auf dem Lagerzapfen angeordnet. Hierdurch ergibt sich eine besonders stabile Anordnung und die Möglichkeit einer großen Spannlänge im Innern des Aufsteckmotors.
  • Bei der geschilderten fliegenden Anordnung des Aufsteckmotors ist bevorzugt zwischen Motor und Lagerzapfen ein Adapterflansch vorgesehen. Durch die Verwendung eines Adapters kann ein Aufsteckmotor bei nahezu beliebiger Zapfengeometrie verwendet werden. Der Motor muss selbst nicht an die Zapfengeometrie angepasst werden, wodurch sich nur geringe Kosten ergeben. Außerdem genügt eine verhältnismäßig geringe Zapfenlänge, um einen Aufsteckmotor vorzusehen. Somit können auch Standardmotorgrößen verwendet werden.
  • Im Falle der Verwendung eines Adapterflansches ist die Mindestspannlänge bevorzugt zwischen Adapterflansch und Lagerzapfen der Walze vorhanden. Aufgrund des im Verhältnis zum Motor kleinen Adapterflansches ist die Herstellung der Spannverbindung besonders einfach.
  • Der Adapterflansch kann außerhalb des Motors angeordnet sein oder in die Hohlwelle des Motors greifen. Die erstgenannte Anordnung ist besonders einfach und kostengünstig, während die zweite Anordnung bei geringerer Baugröße eine besonders große Spannlänge ermöglicht.
  • Insbesondere im Falle der fliegenden Anordnung des Aufsteckmotors und insbesondere bei der Verwendung eines Adapterflansches ist die Spannfläche bevorzugt durch Presspassung gebildet. Eine solche Pressung ist einfach ausführbar und kann kostengünstig auch bei Nachrüstung oder einem Umbaueingesetzt werden.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Spannfläche durch ein Spannelement gebildet. Durch diese Ausgestaltung können besonders große Spannkräfte und damit eine besonders stabile Lagerung des Aufsteckmotors erreicht werden.
  • Das Spannelement kann mechanisch betätigbar sein. Dann ist das Spannelement bevorzugt als Ringspannelement ausgebildet. Vorteilhaft ist es dabei, wenn der Spannring von der der Walze abgewandten Seite des Aufsteckmotors her betätigbar ist.
  • Bei einer speziellen Ausgestaltung des Ringspannelementes weist dieses eine geschlitzte Kegelbüchse und einen diese umgebenden geschlitzten Kegelring auf, die axial gegeneinander verspannbar sind. Durch das axial gegeneinander Verspannen wird der geschlitzte Kegelring aufgeweitet und gegen die Hohlwelle des Motors gepresst, während die Kegelbüchse radial nach innen auf den Lagerzapfen der Welle gepresst wird. Dadurch entsteht eine besonders stabile Verbindung zwischen Lagerzapfen und Hohlwelle des Aufsteckmotors.
  • Bevorzugt ist zwischen Kegelbüchse und Hohlwelle des Aufsteckmotors ein Distanzring angeordnet, der ein Verschieben des Motors gegen den Lagerzapfen beim Verspannen verhindert. Damit kann ein ordnungsgemäßer Sitz des Motors auf dem Lagerzapfen in einfacher Weise gewährleistet werden.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist das Spannelement hydraulisch betätigbar. Hierdurch können besonders hohe Spannkräfte aufgebracht werden.
  • Insbesondere kann das Spannelement als lösbarer hydraulischer Pressverband ausgebildet sein. Das Spannelement kann damit nach Bedarf eingesetzt werden.
  • Als besonders geeignet hat sich dabei die Ausbildung des Pressverbands als Kegelpressverband ergeben.
  • Als Aufsteckmotor kommt insbesondere ein elektrischer Asynchronmotor in Betracht. Aber auch andere Elektromotoren, wie ein elektrischer Synchronmotor mit Permanentmagnet können vorteilhaft eingesetzt werden.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren gemäß Anspruch 25 zum Anbau eines Antriebsmotors an eine Walze einer Papiermaschine bzw. zum Umbau oder Nachrüstung des Antriebes der Walze.
  • Erfindungsgemäß wird der Motor beim Anbau bzw. der Nachrüstung gegenüber dem Lagerzapfen der Walze verspannt, wobei als Spannlänge mindestens ein Zehntel der Länge der Motorwelle gewählt wird.
  • Dabei trägt der Lagerzapfen im Wesentlichen das Gewicht des Motors.
  • Die Spannlänge wird so gewählt, dass sie mindestens ein Zehntel der Länge der Motorwelle beträgt. Bei bestimmten Motorbaugrößen oder Leistungsgrößen werden Spannlängen von 1,5 Zehntel der Länge oder alternierend zwei Zehntel der Motorlänge gewählt.
  • Sehr vorteilhaft, insbesondere bei Nachrüstungen ist es, wenn, der Motor in fliegender Anordnung angebaut wird. Zwischen Motor und Lagerzapfen wird ein Adapterflansch angebaut. Hierbei wird ein Pressverband bzw. eine Presspassung (z.B. K7/m6) realisiert, wodurch ein nur sehr kurzer Lagerzapfen notwendig ist. Außerdem kann die Zapfengeometrie beliebig gewählt werden. Der Motor selbst muss nicht an die Zapfengeometrie angepasst werden, wodurch beim Nachrüsten oder Umbau Standardmotorgrößen verwendet werden können.
  • Sehr vorteilhaft ist auch, wenn der Motor auf einer Drehmomentenstütze mit der Stuhlung der Papiermaschine verbunden wird.
  • Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht vor allem darin, dass die Walze während des Umbaus oder der Nachrüstung in der Maschine bzw. Maschinenstuhlung verbleiben kann und nicht ausgebaut werden muss.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale sind in weiteren Unteransprüchen beschrieben.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    einen teilweise geschnittenen Ausschnitt aus einer ersten Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 2
    einen entsprechenden Ausschnitt einer zweiten Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 3
    einen entsprechenden Ausschnitt einer dritten Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und
    Fig. 4
    eine Teilschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Ringspannelementes.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung umfasst eine Walze 1, insbesondere einer Papiermaschine, die an ihrem einen Ende einen Lagerzapfen 2 aufweist, über den die Walze 1 in einem von einer Walzenstuhlung 3 getragenen Lager 4 gelagert ist. Der Lagerzapfen 2 weist einen Endabschnitt 5 verringerten Durchmessers auf, welcher auf der von der Walze 1 abgewandten Seite über das Lager 4 übersteht.
  • Auf diesen Abschnitt 5 ist ein Antriebsmotor 6 zum Drehantrieb der Walze in der nachfolgend beschriebenen Weise aufgesteckt. Durch den Motor 6 ist die Walze 1 um ihre Längsachse I verdrehbar.
  • Der Antriebsmotor 6 weist eine Hohlwelle 7 auf, an der stirnseitig zur Walze 1 weisend ein Adapterflansch 8 befestigt ist. Der Adapterflansch 8 weist eine zentrale Durchtrittsöffnung 9 auf, deren Durchmesser so gewählt ist, dass der Adapterflansch 8 mit Presssitz auf dem Endabschnitt 5 des Lagerzapfens 2 befestigt ist. Über eine Drehmomentstütze 10 ist der Motor 6 außerdem gegenüber der Walzenstuhlung 3 drehfest abgestützt. Das Gewicht des Motors 6 wird jedoch im Wesentlichen durch den Lagerzapfen 2 getragen. Der Motor 6 ist hier also in so genannter fliegender Anordnung an die Walze 1 angebaut. Der Motor 6 ist insbesondere als elektrischer Asynchronmotor ausgebildet.
  • Die Länge des Adapterflansches 8 und die Länge des Abschnitts 5 des Lagerzapfens 2 sind so gewählt, dass die den Presssitz bildende Pressfläche zwischen Adapterflansch 8 und Abschnitt 5 des Lagerzapfens 2 eine Länge I in Richtung der Drehachse I der Walze 1 aufweist, die entsprechend der gewünschten Mindestgröße der Spannlänge gewählt ist. Insbesondere beträgt die Spannlänge I mindestens ein Zehntel, bevorzugt mindestens 1,5 Zehntel, weiter bevorzugt mindestens zwei Zehntel der Länge L der Motorwelle 7. Dadurch ergibt sich eine sichere Befestigung des Motors 6 auf den Lagerzapfen 2 der Welle 1 mit geringen oder keinen Rundlauf- oder Vibrationsproblemen auch nach längerem Betrieb. Bei herkömmlichen Walzen 1 von Papiermaschinen und üblichen Aufsteckmotoren 6 beträgt die Spannlänge I mindestens 20 mm, bevorzugt mindestens 30 mm und weiter bevorzugt mindestens 40 mm.
  • Bei der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung ist der Aufsteckmotor 6 zwischen Walze 1 und Lager 4 auf dem Lagerzapfen 2 angeordnet. Auch hier ist der Motor 6 über eine Drehmomentstütze 10 gegenüber der Walzenstuhlung 3 drehfest abgestützt, während das Gewicht des Motors 6 im Wesentlichen durch den Lagerzapfen 2 getragen wird.
  • Die Verbindung zwischen der Hohlwelle 7 des Aufsteckmotors 6 und dem Lagerzapfen 2 erfolgt bei dieser Variante durch ein Spannelement 11, welches zwischen Lagerzapfen 2 und Hohlwelle 7 des Motors 6 angeordnet und von der der Walze 1 abgewandten Seite des Motors 6 her betätigbar ist. Das Spannelement 11 ist durch ein Ringspannelement gebildet, wie es in Fig. 4 schematisch dargestellt ist. Das Ringspannelement 11 umfasst eine geschlitzte Kegelbüchse 12, die von einem ebenfalls geschlitzten Kegelring 13 umgeben ist. Kegelbüchse 12 und Kegelring 13 weisen jeweils an ihrer einen, von der Walze 1 abgewandten Seite einen Ringflansch 14 bzw. 15 auf, wobei in den Ringflanschen 14 der Kegelbüchse 12 Durchtrittsöffnungen 16 und in dem Ringflansch 15 des Kegelrings 13 Gewindebohrungen 17 vorgesehen sind. Wie dargestellt, fluchten die Durchtrittsöffnungen 16 und die Gewindebohrungen 17 miteinander, so dass in diese Kopfschrauben 18 eingeschraubt werden können.
  • Wie man in Fig. 4 erkennt, wird der Kegelring 13 durch Eindrehen der Kopfschrauben 18 in die Gewindebohrungen 17 axial in Richtung auf den Ringflansch 14 der Kegelbüchse verschoben. Aufgrund der kegelförmigen und geschlitzten Ausbildung der Kegelbüchse 12 und des Kegelrings 13 und der aufeinander abgestimmten Durchmesser beider Elemente weitet sich die Kegelbüchse 13 dabei auf und wird gegen die Hohlwelle 7 des Motors 6 gepresst. Gleichzeitig wird der Kegelring 12 dadurch zusammengedrückt und gegen den Abschnitt 5 des Lagerzapfens 2 gepresst. Auf diese Weise wird eine feste Verbindung zwischen Hohlwelle 7 des Motors 6 und Lagerzapfen 2 der Welle 1 hergestellt.
  • Die Spannlänge I, die durch die Länge des Kegelrings 13 bestimmt wird, ist wie man in Fig. 4 erkennt, besonders groß und gewährleistet eine stabile Befestigung mit dauerhaft geringen oder keinen Rundlauf- oder Vibrationsproblemen. Über einen Distanzring 19 wird im übrigen bei der Montage des Spannelementes 11 sichergestellt, dass sich der Motor 6 nicht gegenüber der Walze 1 verschiebt.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten Variante ist der Antriebsmotor 6 wieder in sogenannter fliegender Anordnung mit dem Ende des Lagerzapfens 2 der Walze 1 verbunden. Wie bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 1 ist hier ein Adapterflansch 8 vorgesehen, der allerdings mit einem verlängerten Abschnitt 20 in die Hohlwelle 7 des Motors 6 greift.
  • Im Unterschied zu der Variante von Fig. 1 ist der Adapterflansch 8 bei der Variante von Fig. 3 außerdem nicht mit Presssitz auf den Lagerzapfen 2 aufgesetzt. Stattdessen ist der Adapterflansch 8 von einem lösbaren hydraulischen Pressverband 21 umgeben, der über Hydraulikleitungen 22 und 23 mit Druckfluid ver- und entsorgbar ist. Durch Betätigung des hydraulischen Pressverbandes 21 wird der stirnseitig fest mit der Hohlwelle 7 verbundene Adapterflansch 8 auf den Lagerzapfen 2 der Walze 1 gepresst.
  • Wie man in Fig. 3 erkennt, ergibt sich durch den in die Hohlwelle 7 des Motors 6 greifenden Abschnitt 20 eine große Spannlänge I, die wiederum die oben genannten Mindestwerte aufweist. Als hydraulischer Pressverband ist insbesondere ein Kegelpressverband bekannter Bauart verwendet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Walze
    2
    Lagerzapfen
    3
    Walzenstuhlung
    4
    Lager
    5
    Abschnitt von 2
    6
    Aufsteckmotor
    7
    Hohlwelle/Motorwelle
    8
    Adapterflansch
    9
    Durchtrittsöffnung
    10
    Drehmomentstütze
    11
    Spannelement
    12
    Kegelbüchse
    13
    Kegelring
    14
    Ringflansch
    15
    Ringflansch
    16
    Durchtrittsöffnung
    17
    Gewindebohrung
    18
    Kopfschraube
    19
    Distanzring
    20
    Abschnitt von 8
    21
    hydraulischer Pressverband
    22
    Hydraulikleitung
    23
    Hydraulikleitung
    I
    Drehachse
    L
    Länge Motorwelle
    I
    Spannlänge

Claims (42)

  1. Vorrichtung zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Walze (1) mit endseitig vorgesehenen Lagerzapfen (2), einer Walzenstuhlung (3) mit Lagern (4), in welchen die Walze (1) mit ihren Lagerzapfen (2) um ihre Längsachse (I) drehbar gelagert ist, und mit einem auf einen Lagerzapfen (2) aufgesteckten, insbesondere als Hohlwellenmotor ausgebildeten Motor (6), der von dem Lagerzapfen (2) getragen ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Motor (6) gegenüber dem Lagerzapfen (2) verspannt ist, wobei die Spannlänge (I) mindestens ein Zehntel der Länge (L) der Motorwelle (7) beträgt.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannlänge (I) mindestens 1,5 Zehntel der Länge (L) der Motorwelle (7) beträgt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannlänge (I) mindestens zwei Zehntel der Länge (L) der Motorwelle (7) beträgt.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannlänge (I) mindestens 20 mm beträgt.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannlänge (I) mindestens 30 mm beträgt.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannlänge (I) mindestens 40 mm beträgt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei mehreren vorhandenen Spannlängen (I) jede Spannlänge die Mindestlänge aufweist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Motor (6) in sogenannter fliegender Anordnung an die Walze (1) angebaut ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Motor (6) und Lagerzapfen (2) ein Adapterflansch (8) vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Adapterflansch (8) außerhalb des Motors 6 angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Adapterflansch (8) in die Hohlwelle (7) des Motors greift.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mindestspannlänge (I) zwischen Adapterflansch (8) und Lagerzapfen (2) vorhanden ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Motor (6) zwischen Walze (1) und Lager (4) auf dem Lagerzapfen (2) angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannfläche durch Pressspannung gebildet ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannfläche durch ein Spannelement (11, 21) gebildet ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (11) mechanisch betätigbar ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (11) von der der Walze (1) abgewandten Seite des Motors (6) her betätigbar ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (11) als Ringspannelement ausgebildet ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Ringspannelement (11) eine geschlitzte Kegelbüchse (12) und einen diese umgebenden geschlitzten Kegelring (13) aufweist, die axial gegeneinander verspannbar sind.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Kegelbüchse (12) und Hohlwelle (7) des Aufsteckmotors (6) ein Distanzring (19) angeordnet ist, der ein Verschieben des Motors (6) gegen den Lagerzapfen (2) beim Verspannen verhindert.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (21) hydraulisch betätigbar ist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (21) als lösbarer hydraulischer Pressverband ausgebildet ist.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Pressverband (21) als Kegelpressverband ausgebildet ist.
  24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Aufsteckmotor (6) als elektrischer Asynchronmotor oder als elektrischer Synchronmotor, insbesondere mit Permanentmagnet, ausgebildet ist.
  25. Verfahren zum Anbau eines Antriebsmotors (6) an eine Walze (1) bzw. zur Nachrüstung des Antriebes der Walze (1) einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit dem Motor (6), wobei die Walze (1) mit endseitig vorgesehenen Lagerzapfen (2) in einer Walzenstuhlung (3) mit Lagern (4) um ihre Längsachse (I) drehbar gelagert wird, und die Walze (1) vom insbesondere als Hohlwellenmotor ausgebildete Motor (6) angetrieben wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Motor (6) beim Anbau bzw. der Nachrüstung gegenüber dem Lagerzapfen (2) verspannt wird, wobei als Spannlänge (I) mindestens ein Zehntel der Länge (L) der Motorwelle (7) gewählt wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Spannlänge (I) mindestens 1,5 Zehntel der Länge (L) der Motorwelle (7) gewählt wird.
  27. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Spannlänge (I) mindestens zwei Zehntel der Länge (L) der Motorwelle (7) gewählt wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Spannlänge (I) mindestens 20 mm gewählt wird.
  29. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Spannlänge (I) mindestens 30 mm gewählt wird.
  30. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Spannlänge (I) mindestens 40 mm gewählt wird.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei mehreren vorhandenen Spannlängen (I) jede Spannlänge die Mindestlänge aufweist.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Motor (6) in so genannter fliegender Anordnung an die Walze (1) angebaut wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Motor (6) und Lagerzapfen (2) ein Adapterflansch (8) eingebaut wird.
  34. Verfahren nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Adapterflansch (8) außerhalb des Motors 6 angebaut wird.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Adapterflansch (8) so angebaut wir, dass er in die Hohlwelle (7) des Motors greift.
  36. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einbau derart vorgenommen wird, dass eine Mindestspannlänge (I) zwischen Adapterflansch (8) und Lagerzapfen (2) eingehalten wird.
  37. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Motor (6) zwischen Walze (1) und Lager (4) auf dem Lagerzapfen (2) angebaut wird.
  38. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spannfläche durch Pressspannung gebildet wird.
  39. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Spannfläche ein Spannelement (11, 21) eingebaut wird.
  40. Verfahren nach Anspruch 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (11, 21) mechanisch oder hydraulisch und von der der Walze (1) abgewandten Seite des Motors (6) betätigt wird.
  41. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Gewicht des Motors (6) im Wesentlichen vom Lagerzapfen (2) aufgenommen wird und der Motor (6) über eine Drehmomentstütze (10) mit der Walzenstuhlung (2) verbunden wird.
  42. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Motor bzw. Aufsteckmotor (6) bevorzugt ein elektrischer Asynchronmotor verwendet wird.
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