EP1746032A2 - Verpackungsbehälter sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP1746032A2
EP1746032A2 EP06000546A EP06000546A EP1746032A2 EP 1746032 A2 EP1746032 A2 EP 1746032A2 EP 06000546 A EP06000546 A EP 06000546A EP 06000546 A EP06000546 A EP 06000546A EP 1746032 A2 EP1746032 A2 EP 1746032A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sleeve
ring
packaging container
profile
holder
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06000546A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1746032A3 (de
Inventor
Klaus Michael Kössendrup
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Abro Weidenhammer GmbH
Original Assignee
Abro Weidenhammer GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from US11/185,117 external-priority patent/US7617967B2/en
Priority claimed from US11/287,416 external-priority patent/US20060073959A1/en
Application filed by Abro Weidenhammer GmbH filed Critical Abro Weidenhammer GmbH
Publication of EP1746032A2 publication Critical patent/EP1746032A2/de
Publication of EP1746032A3 publication Critical patent/EP1746032A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D3/00—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines
    • B65D3/28—Other details of walls
    • B65D3/30—Local reinforcements, e.g. metallic rims
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D3/10—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines characterised by form of integral or permanently secured end closure
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    • B65D3/10—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines characterised by form of integral or permanently secured end closure
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2105/00—Rigid or semi-rigid containers made by assembling separate sheets, blanks or webs
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    • B31B2105/0022—Making boxes from tubular webs or blanks, e.g. with separate bottoms, including tube or bottom forming operations
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    • B31B50/64—Uniting opposed surfaces or edges; Taping by applying heat or pressure, e.g. by welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2543/00—Lids or covers essentially for box-like containers
    • B65D2543/00009—Details of lids or covers for rigid or semi-rigid containers
    • B65D2543/00435—Lids secured to an intermediate ring or like annular member fixed to the container mouth

Definitions

  • the invention relates to a packaging container with a sleeve made of paper or cardboard composite, arranged at one end of the sleeve bottom and arranged at the opposite end of the sleeve removal opening. It is further directed to a method for producing such a packaging container with a sleeve made of paper or cardboard composite, arranged at one end of the sleeve bottom and arranged at the opposite end of the sleeve removal opening, wherein an optionally at least on the inside with a sealing coating or Laminating, such as made of polyethylene, provided paper or cardboard composite material to form the sleeve in a substantially cylindrical shape and one end of the sleeve thus produced by means of optionally provided at least inside with a sealing coating or lamination, such as polyethylene, provided bottom.
  • a sealing coating or lamination such as polyethylene
  • the invention also relates to a device for producing a packaging container with a sleeve made of paper or cardboard composite, arranged at one end of the sleeve bottom and arranged at the opposite end of the sleeve removal opening, which is particularly suitable for carrying out a method of the aforementioned type ,
  • Packaging containers of the aforementioned type are used in particular in the form of cans for holding solid, optionally free-flowing or even fluid substances, for example foods and stimulants, such as chips, coffee, biscuits, tobacco, etc.
  • the sleeve of paper or cardboard composite is usually at least on the inside with a substantially moisture and / or gas-tight coating or lamination, for example made of aluminum, plastic, impregnated paper or the like, provided to the contents of the packaging container from external influences, such as Moisture, or even against loss of substance, eg by drying to protect.
  • the inner coating or lamination can also - if desired - allow the sealing of a sealing membrane which, for example, a sleeve facing the layer of a sealable material, such as a plasticizable under heat, thermoplastic material, such as polyethylene (PE) or the like, or a - also under heat - curing or crosslinkable resin has.
  • a sealing membrane which, for example, a sleeve facing the layer of a sealable material, such as a plasticizable under heat, thermoplastic material, such as polyethylene (PE) or the like, or a - also under heat - curing or crosslinkable resin has.
  • a sealing membrane which, for example, a sleeve facing the layer of a sealable material, such as a plasticizable under heat, thermoplastic material, such as polyethylene (PE) or the like, or a - also under heat - curing or crosslinkable resin has.
  • PE polyethylene
  • the opening edge of such packaging containers is often, for example in the form of a crimp, folded outward to provide on the one hand for increased stability of the sleeve in the region of the opening edge, on the other hand, the placement of a lid (eg a slip lid or a lid formed in the form of a tamper evident, which indicates a first opening of the packaging container), which can be locked on the thus formed opening edge.
  • a lid eg a slip lid or a lid formed in the form of a tamper evident, which indicates a first opening of the packaging container
  • the bottom of such cans can also be formed from a paper or cardboard composite material for cost reasons and reasons of type purity, which is glued to the material of the sleeve and usually may be provided with a sealing, inside coating or lamination for the same reasons.
  • packaging containers of paper or cardboard composite material are in particular that the possible capacity or filling volume limits are set due to the stability of the material.
  • packaging containers come in particular in the form of cans primarily as relatively small container, eg with a capacity up to about a liter, and / or for packaging relatively light contents, such as the aforementioned foodstuffs and luxury foods used.
  • Verpakkungs relatively much and / or relatively heavy contents, eg 5 kg or more record, as may be desirable, for example, for packaging detergent, ice cream or flowable building materials, etc., for example, also formed from paper or cardboard composite material Soil and thus also deform the sleeve in the region of the bottom or even break the ground along the often formed in the form of an adhesive attachment to the sleeve. Also formed in the form of a crimp opening edge of the sleeve made of paper or cardboard composite material can deform in relatively large or heavy packaged goods, which impairs the necessary tightness and / or the usually desired placement of a lid or more difficult.
  • both the bottom and the opening edge of such "large" packaging container made of metal wherein both the opening edge in the form of a reinforcing ring and the bottom are usually set form-fitting manner on the sleeve of paper or cardboard composite material, which, for example can be done by riveting or jamming.
  • the not inconsiderable costs of such a design are disadvantageous, on the other hand, the packaging container not sorted, which for environmental reasons - also with regard to the disposal - can lead to problems.
  • the invention is therefore the object of a packaging container of the type mentioned in a simple and cost-effective way to the effect that he has a high dimensional stability while avoiding the aforementioned disadvantages, so that it is also suitable for receiving relatively large and / or heavy contents , It is further directed to a method and apparatus for making such a packaging container.
  • this object is achieved in a packaging container of the type mentioned above in that the bottom of paper or cardboard composite material is formed and fixed by a sealing connection to the sleeve.
  • the invention provides for solving this problem in a device of the type mentioned above, that it comprises at least one sealing device which is formed for sealing the bottom of the discharge opening opposite end of the sleeve.
  • the invention sealed to the sleeve of the packaging container bottom made of paper or cardboard composite material ensures a permanent and reliable connection thereof with the sleeve in the region of the discharge opening opposite end even in the case of bulky or heavy contents, with a high purity and thus a perfect environmental performance of the Packaging container while avoiding additional holding means, such as adhesive or mechanical fasteners is given.
  • the floor does not have to be made of metal or plastic, but may also be made of paper or cardboard composite material can be formed and are also further holding means including adhesive dispensable, which not only leads to a high purity of the packaging container, but also in terms of manufacturing technology and in terms of material cost is low ..
  • the packaging container 1 shown in Fig. 1 comprises a sleeve 2 made of paper or cardboard composite material, which is formed for example of kraft paper and - depending on the intended for the packaging container filling - inside with a sealing coating or lamination (not shown), for example Plastic, such as polyethylene (PE), polypropylene (PP) or the like, is provided to protect the contents from external influences.
  • the packaging container 1 or its sleeve 2 has an approximately circular cross-section, wherein it or they of course also have a different shape, for example, rectangular or square, oval, etc. may be formed.
  • the capacity of the packaging container 1 may be considerably greater than the generic containers according to the prior art and, for example, at least five or at least seven liters or more, wherein the embodiment of the invention, even in the case of a relatively heavy filling material, such as detergent, ice cream or the like, provides for a sufficient stability of the container.
  • the packaging container 1 has a base 20, which in the present embodiment, as well as the sleeve 2 made of paper or cardboard composite material, for example made of kraft paper, and formed at the discharge opening 3 opposite end of the sleeve 2 is.
  • the bottom 20 is fixed to the sleeve 2 by means of an adhesive-free sealing compound while avoiding any further retaining means, such as clamps, rivets or the like, which is ensured in the present embodiment by the fact that the outer circumference of the bottom 20 slightly, for example, about 0.5 cm to about 2 cm, here about 1 cm, is greater than the outer circumference of the sleeve 2, wherein the paper or cardboard composite material of the bottom 20 along the outer surface of the sleeve 2 is folded upwards so that it engages over the outer surface of the sleeve 2 upwards and the sealing connection between the bottom 20 and the sleeve 2 extends over an annular outer surface of the sleeve 2 in the region of the discharge opening 3 opposite end.
  • the sleeve 2 on the outside at least in the region of the discharge opening 3 opposite end and / or the bottom 20 at least in this the sleeve 2 on the outside cross-section inside with a sealable coating or lamination, such as polyethylene, is provided , It has proved to be sufficient and is provided in the present embodiment that only the bottom 20 is provided on the inside with such a coating or lamination, which also has a sealing function to protect the Verpakkungsgut from external influences.
  • the bottom 20 is provided on the inside only with such a sealable coating or lamination, such as polyethylene, so that a simple sealing of the bottom 20 on the sleeve 2 by heat sealing under heating by means of a sealing tool from the outside is possible, on the one hand a perfect, dense to provide stable and reliable sealing connection and on the other hand to prevent outside melting of the bottom 20 to the sealing tool.
  • a sealable coating or lamination such as polyethylene
  • a removal opening 3 bounding the end of the sleeve 2 a reinforcing plastic ring 4 is placed on this, which by means of a below with reference to Fig. 2 to 5 explained in more detail clamping connection to the sleeve 2 in the region of the removal opening 3 is set.
  • the ring 4, which may be preferably formed as an injection molded part, but may also be made by any other plastic processing method including thermoplastic and thermosetting plastic processing method, ensures a permanent dimensional stability of the opening edge 3 of the container 1 and also serves for placing a lid 5, which in the present Embodiment designed as slip-lid and removably on the ring 4, for example on its outer circumference, can be locked or even clamped.
  • the lid 5 may itself, for example, also made of plastic or cost reasons, preferably from a - eg the material of the sleeve 2 corresponding - paper or cardboard composite material, such as kraft paper, formed and also for sealing purposes at least inside with a sealing coating or lamination, for example Polyethylene or the like.
  • the plastic ring 4 is simple and inexpensive in terms of materials and production technology, due to the clamping connection between Sleeve 2 and ring 4 not only a simple installation of the ring 4 on the sleeve 2, but also a pure separation of ring 4 and sleeve 2 is possible by the ring is withdrawn from the sleeve 2 again. Nevertheless, the clamping connection according to the invention ensures a secure hold of the ring on the lid and for a proper stabilization of the sleeve 2 in the region of its opening edge 3, without having to provide any rivet or seal joints.
  • the ring 4 has a substantially U-shaped profile, wherein the web 6 of the U-profile, the end face of the removal opening 3 of the sleeve 2 covers, a first leg 7 of the U-profile on the inside of the sleeve 2 and a second leg 8 of the U-profile on the outside of the sleeve 2 is arranged.
  • the projections 9 can thereby, preferably substantially equidistantly, for example, with a distance from each other in the circumferential direction of about one centimeter, distributed around the circumference of the ring 4, for a To provide a plurality of around the entire circumference of the opening edge 3 of the sleeve 2 arranged clamping points.
  • At least some of the sleeve 2 on the facing side of the leg 7 of the U-section of the ring 4 arranged projections 9 are in the form of hooks 9a formed which an abutment against withdrawal of the ring 4 form of the sleeve 2 and thus ensure optimum retention of the clamping connection formed between the ring 4 and the sleeve 2 by the hooks 9a engage under compression of the paper or cardboard composite material of the sleeve 2 in this. It can be provided, for example, that the distributed around the circumference of the ring 4 arranged projections 9 each alternately on the one hand hooks 9a (see also Fig. 2 in conjunction with the reproduced in Fig.
  • projections 9 formed in the form of hooks 9a are expediently arranged in the region of the free end of the respective inner leg 7 of the U-profile of the ring 4, so that they are at a certain distance from the opening edge 3 of FIG Sleeve 2 engage in this and thus increased resistance to a Take off the ring 4 of the sleeve 2 offer.
  • All the protrusions 9, ie both the protrusions formed in the form of hooks 9a and 9b in the form of strips, are preferably equipped with a run-on bevel 10 starting from the free end of the respective leg 7, here inner leg 7 to facilitate the pressing of the ring 4 on the sleeve 2 and to guide the sleeve material during the pressing of the ring 4 on the sleeve 2 in the annular gap formed between the two legs 7, 8 of the U-profile of the ring 4.
  • the clamping connection formed between the sleeve 2 and the ring 4 is additionally reinforced by the annular gap formed between the legs 7, 8 of the U-section of the ring 4 is additionally narrowed in the region of the oppositely arranged projections 9, 11, so that the sleeve material is compressed on both sides and in particular the 9 formed in the form of hooks projections 9 are able to intervene more firmly in the sleeve 2.
  • the protrusions 11 formed in the form of webs on the outer leg 8 are, for example, only about 5 to 20% of the width B of the protrusions formed on the inner leg 7 in the direction of the sleeve 2 and are preferably also with one of the U-web 6 facing away, free end of the outer leg 8 starting ramp provided to facilitate the pressing of the ring 4 on the sleeve 2 and the sleeve material during the pressing of the ring 4 on the sleeve 2 in between the two legs 7, 8 of the U Profile of the ring 4 formed annular gap to lead.
  • the sleeve 2 is compressed in this way in the region of its stocked with the ring 4 opening edge 3 by the outer leg 8 of the U-section of the ring 4 radially inwardly, so that the ring 4 by means of the U-profile oppositely arranged projections 9, 11 is even better clamped to the sleeve 2.
  • the circumference of the first sleeve 2 disposed on the inside of the sleeve 2 of the U-profile, including the projections 9 in the form of hooks 9a and strips 9b arranged on the sleeve 2 may be slightly larger than the internal cross section of the sleeve Sleeve 2, wherein the sleeve 2 is expanded in this case in the region of its equipped with the ring 4 opening edge 3 by the inner leg 7 of the U-section of the ring 4 radially outward (not shown).
  • both legs 7, 8 of the U-profile of the ring 4 in principle must have a sufficient length to provide a sufficiently long end portion of the sleeve 2 for a reliable clamping connection
  • the second, outside of the sleeve 2 arranged legs 8 of the U-profile of the ring 4 in particular by at least twice, is longer than the first, inside the sleeve 2 arranged leg 7 of the U-section of the ring 4.
  • the sleeve 2 in the region of its opening edge 3 with release the largest possible internal volume possibly also while ensuring the sealing of a sealing membrane along an annular sealing surface of the sleeve 2 below the inner leg 7 of the U-profile of the ring 4, reinforced over a wider contrast area from the outside.
  • annular bead 12 which serve as an abutment for the cover 5 (FIG. 5) and / or an attack surface on the occasion of a manual or automated pressing of the ring 4 on the sleeve 2 can provide.
  • packaging container 1 is a container for receiving ice cream with a diameter and a height of about 24 cm and a wall thickness including the coating or lamination of about 0.8 cm mentioned, which thus a capacity of about 18 liters and a corresponding weight of contents of about 18 kg can easily reliably absorb.
  • the outer leg 8 of the U-profile of the ring 4 may, for example, have a length of about 2.4 cm, while the inner leg 7 of the U-profile of the ring 4, for example, may have a length of about 1.1 cm.
  • the U-web 6 may have a width of about 0.5 cm, wherein the distance between the mutually facing projections 9, 11 on the inside of the U-profile on the other hand is lower and may be for example about 0.1 cm to about 0.2 cm in order to ensure a perfect clamping connection of the sleeve 4 placed on the ring 4.
  • Fig. 5 shows a schematic plan view of an embodiment of an inventive device for producing the packaging container 1 of the aforementioned type, both for pressing the ring 4 on the discharge opening 3 facing the end of the sleeve 2 as well as for sealing the bottom 20 to the opposite end the sleeve 2 is provided.
  • the device comprises in the illustrated embodiment a plurality of further explained below with reference to FIGS. 7 and 8 described supports 100, which serve to receive both a sleeve 2 and a ring 4 such that the open side of the U-profile of Rings 4 opposite the removal opening 3 of the sleeve 2 is located.
  • the brackets 100 are arranged eccentrically on a turntable 110 serving as a feed device (see also Fig.
  • brackets 100 are in this way relative to these in the region of the trajectory of the brackets 100, ie in the region of the circumference of the turntable 110 with the brackets 100, distributed stations arranged displaceable or along a circular path to these and away from them, in particular by stopping the turntable 110 with a respective holder 100 at a respective station, movable.
  • the said stations comprise in the present embodiment an otherwise unspecified reproduced placement station 120, which is associated with a likewise unspecified reproduced storage station, in which a plurality of sleeves 2 and rings 4 and optionally bottoms 20 are kept in stock.
  • the sleeves 2 and the rings 4, and optionally the trays 20, e.g. are manually applied to each of the placement station 120 located bracket 110, wherein it is preferably provided that the Bestükkungsstation also includes a placement device, also not shown, which for automatically placing at least the sleeves 2 and the rings 4 on the brackets 100 in the manner described above is trained.
  • the placement device can have a mechanical gripping device and / or a suction device suitable for this purpose, which can be driven electrically and / or mechanically.
  • the loading station 120 is - viewed in the direction of rotation R of the turntable 110 with the brackets 100 - downstream of a pressing station 130, which comprises a below with reference to FIG. 9 explained in more detail pressing device 131, which for pressing a arranged on a holder 100 ring 4 a likewise arranged on a holder sleeve 2 is formed while ensuring a clamping connection between the sleeve 2 and the ring 4.
  • the pressing station 130 is - again in the direction of rotation R of the turntable 110 with the brackets 100 - downstream of a sealing station 140, which comprises a closer explained below with reference to FIG.
  • sealing device 141 (here in the form of a heat sealing device), which is used to seal the bottom 20 to the removal opening 3 with the Ring 4 opposite end of the sleeve 2 is formed.
  • the sealing station 140 is finally - again in the direction of rotation R of the turntable 110 with the brackets 100 viewed - downstream of a removal station 150, which is described in more detail below with reference to FIG. 11 and a removal device 151 includes, for automatically removing the sleeve 2 with the on this pressed-ring 4 and the sealed-on this bottom 20, so the finished packaging container 1 is formed.
  • analogous to the placement station 120 may also be provided that the finished packaging container 1 are removed manually from the brackets 100.
  • On the removal station 150 follows - again in the direction of rotation R of the turntable 110 with the brackets 100 viewed - the already mentioned placement station 120th
  • All processing stations 120, 130, 140, 150 as well as all brackets 100 are arranged in the present embodiment with an angular offset of 90 ° about the turntable 110 and on the same, which has the advantage that when stopping the turntable 100 in a suitable position each holder 100 is located at a respective station 120, 130, 140, 150.
  • a plurality of brackets 100 may be provided, wherein the brackets 100 should then be appropriately arranged on the turntable 110, that in each case two, three or more brackets 100 are stopped at each station 120, 130, 140, 150 and thus processed in parallel can, in the case of four stations 120, 130, 140, 150 then so preferably 8, 12, 16, etc. brackets 100 are provided.
  • FIG. 7 shows a schematic view of the turntable 110, which is in particular programmedly controlled by means of a data processing unit, such as a computer (not shown), on whose outer circumference, with an angular offset of 90 °, a total of four support arms 111 are arranged, each with a holder 100 are equipped.
  • a data processing unit such as a computer (not shown)
  • a computer not shown
  • the brackets 100 may preferably be formed so that they engage in a patch on this sleeve 2 and the sleeve 2 at least in the region of its removal opening 3 and in the region of the discharge opening opposite end, ie at both ends the sleeve 2, supported along its inner circumference.
  • the brackets 100 have for this purpose an insertable into the sleeve 2 body 101, which is provided at its ends in each case with a cylindrical collar 102, 103, whose outer circumference substantially corresponds to the inner circumference of the sleeve 2 or is formed slightly smaller compared, so that the sleeve 2 is supported at its ends on the inside and the generally quite yielding paper or cardboard composite material during processing, ie in particular when pressing the ring 4 on the sleeve 2 and / or sealing the bottom 10 on the sleeve 2, can not dodge significantly and the sleeve 2 at the same time in a simple manner on the holder 100 is centered.
  • the collars 102, 103 of the holder are substantially circular cylindrical, wherein they generally follow the shape of the intended sleeve and the distance of the collars 102, 103 corresponds substantially to the length of the sleeve 2.
  • the central area of the body 101 of the brackets 100 may have a smaller cross section than the straps 102, 103.
  • the holder 100 further comprises serving as an abutment support surface which in the form of a downwardly adjoining the collar 102, radially outward projecting lug 104 is formed with a relation to the binder 102 larger cross-section.
  • the holder 100 is initially equipped with the ring 4, wherein the ring is applied with its U-profile pointing upwards over the holder 100, so that it rests on the projection 104.
  • the sleeve 2 can be applied to the holder 100, so that the removal opening 3 facing the end opposite the upwardly open U-profile of the ring 4 and the inside is supported by the collar 102, while its opposite end on the inside of the collar 103rd is supported, as can be seen from Fig. 8. As already mentioned, this preferably takes place in an automated manner in the loading station 120 (FIG. 6).
  • Fig. 9 is a schematic view of an embodiment of a pressing device 131 is shown, which may be driven, for example, electrically, mechanically, hydraulically, pneumatically or hydropneumatically.
  • the pressing device 131 is a holder 100 for receiving both the sleeve 2 and the ring 4 such that the open side of the U-profile of the ring 4 opposite the removal opening 3 of the sleeve 2 is assigned, wherein the pressing device 131 for displacing the Sleeve 2 (or of the ring 4) with respect to the fixed on the holder 100 ring 4 (or fixed to the holder 100 sleeve 2) is formed substantially in the axial direction of the sleeve 2.
  • the pressing device 131 comprises a displaceable in a vertical direction on a stationary support 132, for example Pressing tool 133, which may have, for example, a plate or a ring which is dimensioned such that it can be brought into contact with the end face of the removal opening 3 opposite end of the sleeve 2 located on the holder 100.
  • the pressing device 131 further comprises a holding device 135, which essentially has a retaining ring 136 which can be arranged at least around a partial section of the outer circumference of the ring 4 likewise located on the holder 100, to which a plurality of radially inwardly displaceable clamping jaws 137 are fixed.
  • the mounted on a shaft 134 pressing tool 133 can be lowered with a particular presettable pressing pressure in the direction of the holder 100, wherein the holder 100 is held stationary with the ring 4 and the sleeve 2, so that the sleeve 2 in the open U-profile of the ring 4 is pressed.
  • the holder 100 in the direction of the pressing tool 133 with a particular presettable pressing pressure is displaced upwards.
  • FIG. 10 shows an embodiment of a sealing device 141 formed in the present case by a heat-sealing device.
  • the sealing device 141 comprises a substantially annular sealing tool 142 with an inner cross-section 143 approximately corresponding to or slightly surmounting the outer cross-section of the sleeve 2, which seals along the base 20 an annular outer surface of the sleeve 2 in the region of the discharge opening 3 opposite end is formed.
  • the sealing tool 142 is displaceably mounted by means of a shaft 144 on a carrier 145 in the vertical direction.
  • the pressing tool 142 may for example be electrically heated and has at its in Fig.
  • the sealing device 141 can expediently be associated with a particularly automated feed device (not shown) which is used to transfer the stack, for example on a stack a plurality of shelves arranged bottom 20, for example by means of mechanical grippers, suction or in any other way, to a predetermined position in the space between the sealing tool 142 and arranged below the same holder 100 with the sleeve 2 is concentric with this suitable.
  • a particularly automated feed device not shown
  • the holder 100 in the direction of the sealing tool 142 is displaced upward.
  • a removal device 151 which for automatically gripping the finished packaging container 1, ie the sleeve 2 with the pressed-on this ring 4 and sealed onto this bottom 20, or for removing the packaging container 1 of the Holder 1 is used.
  • the removal device 151 can of course also use mechanical grippers or other gripping means, in the present embodiment it comprises a suction device 152, which has a plurality of suction nozzles 153 arranged on a flat support plate and by means of a support arm 154, eg about an approximately horizontal axis 155, is pivotable, as indicated in Fig. 11 by the arrow 156.
  • the removal device 151 (and / or the holder 100) in the present embodiment is substantially vertically displaceable (arrow 157).
  • the suction device 152 is lowered in this way on a holder 100 located on a finished packaging container 1 down so that it exerts a negative pressure on the bottom 20, which is adhering the bottom 20 and the sealed thereto sleeve 2 with the pressed thereon Ring 4 causes.
  • the suction device 151 with the packaging container 1 can then be pivoted upward about the axis 155 (arrow 156) and thus out of the reach of the trajectory R (FIG and 7) along which the brackets 100 are movable between the various stations 120, 130, 140, 150 ( Figure 6).
  • the removal device 151 is finally arranged downstream of a transport station, which is used for transporting the removed by means of the removal device 151 from the holder 100, finished packaging container 1.
  • the transport station may in principle be equipped with conveyor belts or other transport devices, in the present case it comprises a transport device 161 in the form of an inclined plane along which the finished packaging containers 1 slide or roll and, for example, another station, such as a filling station for filling the containers 1 with the respective intended contents, a storage station for storing a plurality of containers 1 etc. (not shown), can be fed.
  • the device is for carrying out an automated process for producing a packaging container 1, in particular for receiving relatively large and / or heavy packaged goods, e.g. with a capacity of about 18 liters, with a sleeve 2 made of paper or cardboard composite, arranged at one end of the sleeve 2 bottom 20 and disposed at the opposite end of the sleeve 2 removal opening 3, according to which the removal opening 3 of the sleeve. 2 the ring 4 is pressed while ensuring a clamping connection between the sleeve 2 and the ring 4 and according to which further the bottom 20 is sealed onto the sleeve 2.
  • a sleeve 2 made of paper or cardboard composite
  • the ring 4 and then the sleeve 2 is placed on the holder 100 such that the open side of the U-profile of the ring 4 opposite the removal opening (3) of the sleeve (2) is located, and the ring 4 in the Aufpreßstation 130 pressed by relative movement of the sleeve 2 with respect to the ring 4 on the holder 100 on the sleeve 2.
  • the bottom 20 is further placed in the sealing station 140 to the removal opening 3 opposite end of the sleeve 2 and the bottom 20 is then sealed onto the sleeve 2, the bottom 20 in particular - preferably exclusively - Sealed along an annular outer surface of the sleeve 2 in the region of the discharge opening 3 opposite end with the sleeve 2, for example, heat-sealed, is.
  • the holder 100 with the sleeve 2 and the ring 4 and optionally with the bottom 20 can be moved relative to the pressing station 130 for pressing the sleeve 2 on the ring 4 and relative to the sealing station 140 for sealing the bottom 20 on the sleeve 2, what eg can be done by the holder 100 (or the pressing station 130 and the sealing station 140) is guided on a circular path R (be).
  • the placement of the ring 4 and / or the sleeve 2 and / or optionally also of the bottom 20 on the holder 100 by automated gripping or automated suction of the ring 4 and / or the sleeve 2 and / or optionally the Soil 20 is carried out, in the present case, for example the ring and the sleeve in the loading station 120 are placed on the holder 100 in an automated manner, while the bottom is fed directly to the sealing station 140 by means of a likewise particularly automated feeding device (not shown).
  • the sleeve 2 are removed with the pressed-on this ring 4 and sealed onto this bottom 20 by automated gripping or automated suction of the holder 100 and to a Conveying station 160 transferred to remove the finished packaging container 1.

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Abstract

Es wird ein Verpackungsbehälter (1) mit einer Hülse (2) aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse angeordneten Boden (20) und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse (2) angeordneten Entnahmeöffnung (3) vorgeschlagen. Um für eine einfache und kostengünstige Befestigung des Bodens (20) an der Hülse (2) zu sorgen, bei welcher Klebstoff oder mechanische Haltemittel entbehrlich sind und welche auch im Falle eines verhältnismäßig großen und/oder schweren Füllgutes für eine hohe Formstabilität des Verpackungsbehälters (1) sorgt, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Boden (20) aus Papier- oder Kartonverbundmaterial gebildet und durch eine Siegelverbindung an der Hülse (2) festgelegt ist. Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, daß der Boden (20) die Außenfläche der Hülse (2) nach oben übergreift und sich die Siegelverbindung zwischen dem Boden (20) und der Hülse (2) über eine ringförmige Außenfläche der Hülse im Bereich ihres der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzten Endes erstreckt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Verpackungsbehälters.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbehälter mit einer Hülse aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse angeordneten Boden und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse angeordneten Entnahmeöffnung. Sie ist ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verpackungsbehälters mit einer Hülse aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse angeordneten Boden und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse angeordneten Entnahmeöffnung gerichtet, wobei ein gegebenenfalls zumindest innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehenes Papier- oder Kartonverbundmaterial unter Bildung der Hülse in eine im wesentlichen zylindrische Form gebracht und ein Ende der derart erzeugten Hülse mittels eines gegebenenfalls zumindest innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehenen Bodens verschlossen wird. Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Verpackungsbehälters mit einer Hülse aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse angeordneten Boden und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse angeordneten Entnahmeöffnung, welche insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens der vorgenannten Art geeignet ist.
  • Verpackungsbehälter der vorgenannten Art werden insbesondere in Form von Dosen zur Aufnahme von festen, gegebenenfalls rieselfähigen, oder auch fluiden Substanzen, beispielsweise Lebens- und Genußmittel, wie Chips, Kaffee, Kekse, Tabak etc., eingesetzt. Die Hülse aus Papier- oder Kartonverbund ist in der Regel zumindest innenseitig mit einer im wesentlichen feuchtigkeits- und/oder gasdichten Beschichtung oder Kaschierung, z.B. aus Aluminium, Kunststoff, imprägniertem Papier oder dergleichen, versehen, um den Inhalt des Verpackungsbehälters vor äußeren Einflüssen, wie Feuchtigkeit, oder auch vor Substanzverlust, z.B. durch Austrocknen, zu schützen. Die Innenbeschichtung oder -kaschierung kann ferner - sofern gewünscht - das Aufsiegeln einer Dichtmembran ermöglichen, welche beispielsweise eine der Hülse zugewandte Lage aus einem siegelfähigen Material, z.B. einem unter Wärme plastifizierbaren, thermoplastischen Kunststoff, z.B. Polyethylen (PE) oder dergleichen, oder einem - z.B. ebenfalls unter Wärme - aushärt- bzw. vernetzbaren Kunstharz besitzt. Am Außenumfang der Hülse kann in der Regel ein den Inhalt identifizierender Aufdruck bzw. ein Etikett vorgesehen sein. Der Öffnungsrand solcher Verpackungsbehälter ist häufig, z.B. in Form eines Bördels, nach außen umgelegt, um einerseits für eine erhöhte Stabilität der Hülse im Bereich des Öffnungsrandes zu sorgen, andererseits das Aufsetzen eines Deckels (z.B. eines Stülpdeckels oder eines in Form eines Originalitätsverschlusses ausgebildeten Deckels, welcher ein erstmaliges Öffnen des Verpackungsbehälters anzeigt) zu ermöglichen, welcher an dem solchermaßen ausgebildeten Öffnungsrand verrastbar ist. Sofern das Verpackungsgut relativ leicht ist, z.B. bis etwa 1 oder 2 kg, kann der Boden solcher Dosen aus Kostengründen sowie aus Gründen der Sortenreinheit ebenfalls aus einem Papier- oder Kartonverbundmaterial gebildet sein, welches mit dem Material der Hülse verklebt ist und in der Regel aus denselben Gründen mit einer dichtenden, innenseitigen Beschichtung oder Kaschierung versehen sein kann.
  • Wie bereits angedeutet, besteht ein Nachteil solcher Verpackungsbehälter aus Papier- oder Kartonverbundmaterial insbesondere darin, daß dem möglichen Aufnahmevermögen bzw. Füllvolumen aufgrund der Stabilität des Materials Grenzen gesetzt sind. Aus diesem Grund kommen solche Verpackungsbehälter insbesondere in Form von Dosen vornehmlich als verhältnismäßig kleine Behälter, z.B. mit einem Aufnahmevermögen bis etwa einen Liter, und/oder zur Verpackung von relativ leichtem Füllgut, wie beispielsweise den vorgenannten Nahrungs- und Genußmitteln, zum Einsatz. Soll der Verpakkungsbehälter relativ viel und/oder relativ schweres Füllgut, z.B. 5 kg oder mehr, aufnehmen, wie es beispielsweise zur Verpackung von Waschmittel, Eiscreme oder auch fließfähigen Baumaterialien etc. erwünscht sein kann, kann sich z.B. ein ebenfalls aus Papier- oder Kartonverbundmaterial gebildeter Boden und somit auch die Hülse im Bereich des Bodens verformen oder kann der Boden gar entlang der häufig in Form einer Klebverbindung gebildeten Befestigung an der Hülse herausbrechen. Auch ein in Form eines Bördels gebildeter Öffnungsrand der Hülse aus Papier- oder Kartonverbundmaterial kann sich bei relativ großem bzw. schwerem Verpackungsgut verformen, was die notwendige Dichtigkeit und/oder das in der Regel erwünschte Aufsetzen eines Dekkels beeinträchtigt bzw. erschwert. Aus diesem Grund ist es bekannt, sowohl den Boden als auch den Öffnungsrand solcher "großer" Verpackungsbehälter aus Metall auszubilden, wobei sowohl der Öffnungsrand in Form eines Verstärkungsrings als auch der Boden üblicherweise formschlüssig an der Hülse aus Papier- oder Kartonverbundmaterial festgelegt werden, was z.B. durch Nieten oder Verklemmen geschehen kann. Nachteilig sind einerseits die nicht unerheblichen Kosten einer solchen Ausgestaltung, andererseits ist der Verpackungsbehälter nicht sortenrein, was aus Umweltschutzgründen - auch im Hinblick auf die Entsorgung - zu Problemen führen kann. Überdies besteht eine erhöhte Verletzungsgefahr an solchen, zumeist relativ scharfkantigen Metallteilen, was nicht nur für den Benutzer, sondern auch für das mit der Herstellung befaßte Personal gilt, wobei im letztgenannten Fall hinzukommt, daß insbesondere im Falle der Verpackung von Lebens- oder Genußmitteln ein Hygienerisiko besteht, falls sich das mit der Herstellung befaßte Personal verletzt und das Füllgut mit Blut, Hautgewebe oder dergleichen in Berührung kommt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Verpackungsbehälter der eingangs genannten Art auf einfache und kostengünstige Weise dahingehend weiterzubilden, daß er unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile eine hohe Formstabilität besitzt, so daß er auch zur Aufnahme von verhältnismäßig großem und/oder schwerem Füllgut geeignet ist. Sie ist ferner auf ein Verfahren und auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Verpackungsbehälters gerichtet.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verpackungsbehälter der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Boden aus Papier- oder Kartonverbundmaterial gebildet und durch eine Siegelverbindung an der Hülse festgelegt ist.
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht sieht die Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe weiterhin ein Verfahren der eingangs genannten Art vor, welches durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
    • Aufsetzen des Bodens aus Papier oder Kartonverbund auf das der Entnahmeöffnung entgegengesetzte Ende der Hülse; und
    • Aufsiegeln des Bodens auf die Hülse.
  • Darüber hinaus sieht die Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art vor, daß sie wenigstens eine Siegeleinrichtung umfaßt, welche zum Aufsiegeln des Bodens auf das der Entnahmeöffnung entgegengesetzte Ende der Hülse ausgebildet ist.
  • Der erfindungsgemäß auf die Hülse des Verpackungsbehälters aufgesiegelte Boden aus Papier- oder Kartonverbundmaterial gewährleistet eine dauerhafte und zuverlässige Verbindung desselben mit der Hülse im Bereich ihres der Entnahmeöffnung entgegengesetzten Endes auch im Falle von großvolumigem oder schwerem Füllgut, wobei eine hohe Sortenreinheit und somit eine einwandfreie Umweltverträglichkeit des Verpackungsbehälters unter Vermeidung zusätzlicher Haltemittel, wie Klebstoff oder auch mechanischer Befestigungsmittel gegeben ist. Dabei wurde überraschenderweise festgestellt, daß insbesondere dann, wenn der Boden die Außenfläche der Hülse nach oben übergreift und sich die Siegelverbindung zwischen dem Boden und der Hülse - vorzugsweise ausschließlich - über eine ringförmige Außenfläche der Hülse im Bereich ihres der Entnahmeöffnung entgegengesetzten Endes erstreckt, eine solche Siegelverbindung ohne Zuhilfenahme von weiteren Haltemitteln, wie mechanischen Haltemitteln oder Klebstoff, auch bei verhältnismäßig großem und/oder schwerem Verpackungsgut, z.B. mit einem Gewicht von wenigstens etwa 5 kg oder wenigstens etwa 7 kg oder mehr, z.B. wenigstens etwa 10 kg, zu einem einwandfreien Halt des Bodens führt, wobei vermutet wird, daß die Stabilität des ausschließlich auf die Außenseite der Hülse aufgesiegelten Bodens infolge der durch das Gewicht des Verpackungsgutes bewirkten Scherkräfte gewährleistet ist. Folglich muß der Boden nicht aus Metall oder Kunststoff, sondern kann ebenfalls aus Papier- oder Kartonverbundmaterial ausgebildet werden und sind ferner weitere Haltemittel einschließlich Klebstoff entbehrlich, was nicht nur zu einer hohen Sortenreinheit des Verpackungsbehälters führt, sondern auch sowohl in herstellungstechnischer Hinsicht als auch im Hinblick auf den Materialpreis kostengünstig ist..
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine teilweise geschnitten dargestellte Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters;
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf den auf die Entnahmeöffnung des Verpackungsbehälters gemäß Fig. 1 aufgesetzten Ring von unten;
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch den Ring gemäß Fig. 2 entlang der Schnittlinie A-B;
    Fig. 4
    einen Querschnitt durch den Ring gemäß Fig. 2 entlang der Schnittlinie C-D;
    Fig. 5
    einen Detailschnitt durch den auf den Verpakkungsbehälter gemäß Fig. 1 aufgesetzten Ring gemäß dem Ausschnitt V in Fig. 1 und entsprechend der in Fig. 3 wiedergegebenen Ansicht;
    Fig. 6
    eine schematische Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Verpackungsbehälters gemäß Fig. 1;
    Fig. 7
    eine perspektivische Ansicht einer mit eine Mehrzahl an Halterungen zur Aufnahme einer Hülse des Verpackungsbehälters gemäß Fig. 1 ausgestatteten Drehscheibe der Vorrichtung gemäß Fig. 6;
    Fig. 8
    eine perspektivische Detailansicht einer Halterung gemäß Fig. 7;
    Fig. 9
    eine perspektivische Ansicht einer Preßeinrichtung der Vorrichtung gemäß Fig. 6;
    Fig. 10
    eine perspektivische Ansicht einer Siegeleinrichtung der Vorrichtung gemäß Fig. 6; und
    Fig. 11
    eine perspektivische Ansicht einer Entnahmeeinrichtung mit einer dieser nachgeordneten Fördereinrichtung der Vorrichtung gemäß Fig. 6.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Verpackungsbehälter 1 weist eine Hülse 2 aus Papier- oder Kartonverbundmaterial auf, welche z.B. aus Kraftpapier gebildet ist und - je nach dem für den Verpackungsbehälter vorgesehene Füllgut - innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung (nicht gezeigt), z.B. aus Kunststoff, wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) oder dergleichen, versehen ist, um das Füllgut vor äußeren Einflüssen zu schützen. Der Verpackungsbehälter 1 bzw. dessen Hülse 2 besitzt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel einen etwa kreisförmigen Querschnitt, wobei er bzw. sie statt dessen selbstverständlich auch eine andersartige Form aufweisen, z.B. rechteckig oder quadratisch, oval etc. ausgebildet sein kann. Das Fassungsvermögen des Verpackungsbehälters 1 kann gegenüber gattungsgemäßen Behältern gemäß dem Stand der Technik erheblich größer sein und z.B. wenigstens fünf oder wenigstens sieben Liter oder mehr betragen, wobei die erfindungsgemäße Ausgestaltung auch im Falle eines relativ schweren Füllgutes, wie Waschmittel, Eiscreme oder dergleichen, für eine hinreichende Stabilität des Behälters sorgt.
  • Wie weiterhin der Fig. 1 zu entnehmen ist, besitzt der Verpackungsbehälter 1 einen Boden 20, welcher beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ebenso wie die Hülse 2 aus Papier- oder Kartonverbundmaterial, z.B. aus Kraftpapier, ausgebildet und an dem der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzten Ende der Hülse 2 festgelegt ist. Erfindungsgemäß ist der Boden 20 mittels einer klebstofffreien Siegelverbindung unter Vermeidung jeglicher weiterer Haltemittel, wie Klemmen, Nieten oder dergleichen, an der Hülse 2 festgelegt, was beim vorliegenden Ausführungsbeispiel dadurch gewährleistet ist, daß der Außenumfang des Bodens 20 geringfügig, z.B. etwa 0,5 cm bis etwa 2 cm, hier etwa 1 cm, größer ist als der Außenumfang der Hülse 2, wobei das Papier- oder Kartonverbundmaterial des Bodens 20 entlang der Außenfläche der Hülse 2 nach oben umgefaltet ist, so daß es die Außenfläche der Hülse 2 nach oben übergreift und sich die Siegelverbindung zwischen dem Boden 20 und der Hülse 2 über eine ringförmige Außenfläche der Hülse 2 im Bereich ihres der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzten Endes erstreckt. Während hierzu vorgesehen sein kann, daß die Hülse 2 außenseitig zumindest im Bereich ihres der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzten Endes und/oder der Boden 20 zumindest in diesem, die Hülse 2 außenseitig übergreifenden Bereich innenseitig mit einer siegelfähigen Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehen ist, hat es sich als ausreichend erwiesen und ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel vorgesehen, daß lediglich der Boden 20 innenseitig mit einer solchen Beschichtung oder Kaschierung versehen ist, welche zugleich eine dichtende Funktion besitzt, um das Verpakkungsgut vor äußeren Einflüssen zu schützen. Darüber hinaus ist der Boden 20 ausschließlich innenseitig mit einer solchen siegelfähigen Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehen, so daß ein einfaches Aufsiegeln des Bodens 20 auf die Hülse 2 durch Heißversiegeln unter Erwärmung mittels eines Siegelwerkzeugs von außen möglich ist, um einerseits eine einwandfreie, dichte, stabile und zuverlässige Siegelverbindung zu schaffen und andererseits ein außenseitiges Anschmelzen des Bodens 20 an das Siegelwerkzeug zu verhindern.
  • Im Bereich des in Fig. 1 oberen, eine Entnahmeöffnung 3 umgrenzenden Endes der Hülse 2 ist auf diese ein sie verstärkender Kunststoffring 4 aufgesetzt, welcher mittels einer nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 2 bis 5 näher erläuterten Klemmverbindung an der Hülse 2 im Bereich deren Entnahmeöffnung 3 festgelegt ist. Der Ring 4, welcher vorzugsweise als Spritzgußteil ausgebildet sein kann, aber auch durch beliebige andere Kunststoffverarbeitungsverfahren einschließlich thermoplastischer und duroplastischer Kunststoffverarbeitungsverfahren hergestellt sein kann, sorgt für eine dauerhafte Formbeständigkeit des Öffnungsrandes 3 des Behälters 1 und dient ferner zum Aufsetzen eines Dekkels 5, welcher beim vorliegenden Ausführungsbeispiel als Stülpdeckel ausgebildet und abnehmbar an dem Ring 4, z.B. an dessen Außenumfang, verrastbar oder auch lediglich verklemmbar sein kann. Der Deckel 5 kann seinerseits z.B. ebenfalls aus Kunststoff oder insbesondere aus Kostengründen vorzugsweise aus einem - z.B. dem Material der Hülse 2 entsprechenden - Papier- oder Kartonverbundmaterial, wie Kraftpapier, gebildet sein und zu Dichtungszwecken gleichfalls zumindest innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung, z.B. aus Polyethylen oder dergleichen, ausgestattet sein. Der Kunststoffring 4 ist in material- und fertigungstechnischer Hinsicht einfach und kostengünstig, wobei aufgrund der Klemmverbindung zwischen Hülse 2 und Ring 4 nicht nur eine einfache Montage des Rings 4 an der Hülse 2, sondern auch eine sortenreine Trennung von Ring 4 und Hülse 2 möglich ist, indem der Ring wieder von der Hülse 2 abgezogen wird. Gleichwohl sorgt die erfindungsgemäße Klemmverbindung für einen sicheren Halt des Rings auf dem Deckel und für eine einwandfreie Stabilisierung der Hülse 2 im Bereich ihres Öffnungsrandes 3, ohne irgend welche Niet- oder Siegelverbindungen vorsehen zu müssen.
  • Wie insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen ist, welche einen Detailschnitt des Ausschnittes V der Fig. 1 zeigt, weist der Ring 4 ein im wesentlichen U-förmiges Profil auf, wobei der Steg 6 des U-Profils die Stirnseite der Entnahmeöffnung 3 der Hülse 2 abdeckt, ein erster Schenkel 7 des U-Profils innenseitig der Hülse 2 und ein zweiter Schenkel 8 des U-Profils außenseitig der Hülse 2 angeordnet ist. An wenigstens einer der einander zugewandten Seiten der Schenkel 7, 8 des U-Profils des Rings 4 - beim vorliegenden Ausführungsbeispiel an dem inneren Schenkel 7 des U-Profils -, welche die Hülse 2 im Bereich ihres Öffnungsrandes 3 zwischen sich aufnehmen, ist eine Mehrzahl an mit dem Papier- oder Kartonverbundmaterial der Hülse 2 in Kontakt stehenden Vorsprüngen 9 gebildet, welche derart dimensioniert sind, daß sie das Papier- oder Kartonverbundmaterial der Hülse 2 unter Gewährleistung einer Klemmverbindung komprimieren, so daß der Ring 4 aufgrund Reibung zwar hinreichend fest, aber vorzugsweise gleichwohl bedarfsweise - z.B. anläßlich der Entsorgung des Verpackungsbehälters - von der Hülse 2 lösbar an letzterer befestigt ist. Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, können die Vorsprünge 9 dabei, vorzugsweise im wesentlichen äquidistant, z.B. mit einem Abstand voneinander in Umfangsrichtung von etwa einem Zentimeter, um den Umfang des Rings 4 verteilt angeordnet sein, um für eine Mehrzahl an um den gesamten Umfang des Öffnungsrandes 3 der Hülse 2 angeordneten Klemmstellen zu sorgen.
  • Wie weiterhin insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen ist, sind zumindest einige der an der der Hülse 2 zugewandten Seite des Schenkels 7 des U-Profils des Rings 4 angeordneten Vorsprünge 9 in Form von Haken 9a ausgebildet, welche ein Widerlager gegen einen Abzug des Rings 4 von der Hülse 2 bilden und somit für einen optimalen Halt der zwischen dem Ring 4 und der Hülse 2 gebildeten Klemmverbindung sorgen, indem die Haken 9a unter Kompression des Papier- oder Kartonverbundmaterials der Hülse 2 in diese eingreifen. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, daß die um den Umfang des Rings 4 verteilt angeordneten Vorsprünge 9 jeweils alternierend einerseits von Haken 9a (vgl. auch Fig. 2 in Verbindung mit der in Fig. 3 wiedergegebenen Schnittansicht entlang der Linie A-B gemäß Fig. 2 sowie der dieser Schnittansicht entsprechenden Darstellung des auf die Hülse 2 aufgesetzten Rings 4 gemäß Fig. 5), andererseits von einfachen Leisten 9b (vgl. Fig. 2 in Verbindung mit der in Fig. 4 wiedergegebenen Schnittansicht entlang der Linie C-D gemäß Fig. 2) gebildet sind, wobei z.B. die Breite B der Vorsprünge 9 in Form von Leisten 9b etwa derjenigen der in Form von Haken 9a gebildeten Vorsprünge 9 etwa entspricht, die der Hülse 2 zugewandte Kontur der Leisten 9b jedoch im Gegensatz zu derjenigen der Haken 9a im wesentlichen linear und etwa parallel zur Hülsenachse verläuft und nicht hakenförmig in Richtung der Hülse 2 vorspringt.
  • Was die in Form von Haken 9a gebildeten Vorsprünge 9 betrifft, so sind diese zweckmäßig im Bereich des freien Endes des jeweiligen - hier inneren - Schenkels 7 des U-Profils des Rings 4 angeordnet, so daß sie mit einem gewissen Abstand von dem Öffnungsrand 3 der Hülse 2 in diese eingreifen und somit einen erhöhten Widerstand gegen ein Abziehen des Rings 4 von der Hülse 2 bieten. Sämtliche Vorsprünge 9, d.h. sowohl die in Form von Haken 9a als auch die in Form von Leisten 9b gebildeten Vorsprünge, sind vorzugsweise mit einer von dem dem U-Steg 6 abgewandten, freien Ende des jeweiligen - hier inneren - Schenkels 7 beginnenden Anlaufschräge 10 ausgestattet, um das Aufpressen des Rings 4 auf die Hülse 2 zu erleichtern und das Hülsenmaterial während des Aufpressens des Rings 4 auf die Hülse 2 in den zwischen den beiden Schenkel 7, 8 des U-Profils des Rings 4 gebildeten Ringspalt zu führen.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, daß an beiden der einander zugewandten Seiten der Schenkel 7, 8 des U-Profils des Rings 4 gegenüberliegend angeordnete Vorsprünge 9, 11 angeordnet sind, wobei die an dem einem - hier äußeren - der Schenkel 8 des U-Profils des Rings 4 angeordneten Vorsprünge 11 vorzugsweise weniger von diesem Schenkel 8 vorstehen als die an dem anderen - hier inneren - Schenkel 7 des U-Profils des Rings 4 angeordneten Vorsprünge 9 von diesem Schenkel 7 vorstehen. Auf diese Weise wird die zwischen der Hülse 2 und dem Ring 4 gebildete Klemmverbindung zusätzlich verstärkt, indem der zwischen den Schenkeln 7, 8 des U-Profils des Rings 4 gebildete Ringspalt im Bereich der gegenüberliegend angeordneten Vorsprünge 9, 11 zusätzlich verengt wird, so daß das Hülsenmaterial beidseitig komprimiert wird und insbesondere die in Form von Haken 9a ausgebildeten Vorsprünge 9 noch fester in die Hülse 2 einzugreifen vermögen.
  • Wie aus Fig. 2 und insbesondere aus Fig. 3 bis 5 ersichtlich, ist dies beim vorliegenden Ausführungsbeispiel dadurch gewährleistet, daß an der der Hülse 2 zugewandten Innenseite des äußeren Schenkels 8 eine der Anzahl an Vorsprüngen 9 an dem inneren Schenkel 7 entsprechende Anzahl an Vorsprüngen 11 in Form von sich etwa parallel zur Längsachse der Hülse 2 erstreckenden Stegen ausgebildet ist, welche jeweils gegenüberliegend einem jeden an dem inneren Schenkel 7 angeordneten Vorsprung 9 positioniert sind. Die in Form von Stegen gebildeten Vorsprünge 11 am äußeren Schenkel 8 stehen dabei beispielsweise nur um etwa 5 bis 20% der Breite B der am inneren Schenkel 7 gebildeten Vorsprünge in Richtung der Hülse 2 vor und sind vorzugsweise ebenfalls mit einer von dem dem U-Steg 6 abgewandten, freien Ende des äußeren Schenkels 8 beginnenden Anlaufschräge ausgestattet, um das Aufpressen des Rings 4 auf die Hülse 2 zu erleichtern und das Hülsenmaterial während des Aufpressens des Rings 4 auf die Hülse 2 in den zwischen den beiden Schenkel 7, 8 des U-Profils des Rings 4 gebildeten Ringspalt zu führen.
  • Während beim vorliegenden Ausführungsbeispiel nur an einem der Schenkel 7, 8 des U-Profils des Rings 4 - nämlich an dem inneren Schenkel 7 - in Form von Haken 9a ausgebildete Vorsprünge 9 angeordnet sind, welche ein Widerlager gegen einen Abzug des.Rings 4 von der Hülse 2 bilden, kann selbstverständlich auch vorgesehen sein, daß an beiden Schenkeln 7, 8 oder nur an dem äußeren Schenkel 8 solche Haken 9a vorgesehen sind, wobei an dem jeweils gegenüberliegenden Schenkel 8, 7 z.B. die in Form von Stegen ausgebildeten Vorsprünge 11 vorgesehen sein können. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel erstrecken sich ferner sämtliche an der einen Seite - hier an der äußeren Seite bzw. an der Innenseite des äußeren Schenkels 7 des U-Profils des Rings 4, angeordneten Vorsprünge 9 in ihrem oberen, dem U-Steg 6 zugewandten Bereich unterhalb des U-Stegs 6 und verbinden dort den äußeren Schenkel 7 mit dem inneren Schenkel 8 des U-Profils des Rings 4, wodurch das U-Profil einerseits stabilisiert wird und andererseits ein definiertes Widerlager gebildet ist, an welchem die Stirnseite 2a der Hülse 2 zur Anlage kommen kann (vgl. hierzu Fig. 5).
  • Ferner kann es für den Fall, daß die in Form von Haken 9a ausgebildeten Vorsprünge 9 an dem ersten, innenseitig der Hülse 2 angeordneten Schenkel 7 des U-Profils des Rings 4 vorgesehen sind (wie es beim vorliegenden Ausführungsbeispiel der Fall ist), insbesondere von Vorteil sein, wenn der der Hülse 2 zugewandte Umfang des zweiten, außenseitig der Hülse 2 angeordneten Schenkels 8 des U-Profils - einschließlich der an diesem angeordneten Vorsprünge 11 in Form von Stegen - geringfügig kleiner ist als der Außenquerschnitt der Hülse 2 (vgl. Fig. 5). Wie aus Fig. 5 ersichtlich, wird die Hülse 2 auf diese Weise im Bereich ihres mit dem Ring 4 bestückten Öffnungsrandes 3 durch den äußeren Schenkel 8 des U-Profils des Rings 4 radial nach innen komprimiert, so daß der Ring 4 mittels der an dessen U-Profil gegenüberliegend angeordneten Vorsprünge 9, 11 noch besser an der Hülse 2 verklemmt wird. Zu demselben Zweck kann alternativ auch der der Hülse 2 zugewandte Umfang des ersten, innenseitig der Hülse 2 angeordneten Schenkels 7 des U-Profils - einschließlich der an diesem angeordneten Vorsprünge 9 in Form von Haken 9a und Leisten 9b - geringfügig größer sein als der Innenquerschnitt der Hülse 2, wobei die Hülse 2 in diesem Fall im Bereich ihres mit dem Ring 4 bestückten Öffnungsrandes 3 durch den inneren Schenkel 7 des U-Profils des Rings 4 radial nach außen expandiert wird (nicht dargestellt). Selbstverständlich ist es zu demselben Zweck für den Fall, daß die in Form von Haken 9a ausgebildeten Vorsprünge 9 an dem zweiten, außenseitig der Hülse 2 angeordneten Schenkel 8 des U-Profils des Rings 4 vorgesehen sind (ebenfalls nicht dargestellt), auf entsprechende Weise denkbar, daß der der Hülse 2 zugewandte Umfang des zweiten, außenseitig der Hülse 2 angeordneten Schenkels 8 des U-Profils geringfügig kleiner ist als der Außenquerschnitt der Hülse 2, oder daß der der Hülse 2 zugewandte Umfang des ersten, innenseitig der Hülse 2 angeordneten Schenkels 7 des U-Profils geringfügig größer ist als der Außenquerschnitt der Hülse 2, um die Hülse 2 im Bereich ihres Öffnungsrandes 3 radial nach innen bzw. außen zu komprimieren und dadurch für eine verbesserte Klemmverbindung zwischen dem Ring 4 und der Hülse 2 zu sorgen.
  • Während beide Schenkel 7, 8 des U-Profils des Rings 4 grundsätzlich eine hinreichende Länge besitzen müssen, um unter Aufnahme eines hinreichend langen Endabschnittes der Hülse 2 für eine zuverlässige Klemmverbindung zu sorgen, ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel der zweite, außenseitig der Hülse 2 angeordnete Schenkel 8 des U-Profils des Rings 4, insbesondere um wenigstens das doppelte, länger ist als der erste, innenseitig der Hülse 2 angeordnete Schenkel 7 des U-Profils des Rings 4. Auf diese Weise wird die Hülse 2 im Bereich ihres Öffnungsrandes 3 unter Freilassung eines möglichst großen Innenvolumens, gegebenenfalls auch unter Gewährleistung des Aufsiegeln einer Dichtmembran entlang einer ringförmigen Siegelfläche der Hülse 2 unterhalb des inneren Schenkels 7 des U-Profils des Rings 4, über einen demgegenüber breiteren Bereich von außen verstärkt. Im Bereich des unteren, freien Endes des äußeren Schenkels 8 der U-Profils des Rings 4 kann ferner ein nach außen vorstehender Ringwulst 12 vorgesehen sein, welcher als Widerlager für den Deckel 5 (Fig. 5) dienen und/oder eine Angriffsfläche anläßlich eines manuellen oder automatisierten Aufpressens des Rings 4 auf die Hülse 2 bieten kann.
  • Lediglich beispielhaft für einen in Fig. 1 wiedergegebenen Verpackungsbehälter 1 sei ein Behälter zur Aufnahme von Speiseeis mit einem Durchmesser und einer Höhe von jeweils etwa 24 cm und einer Wandstärke einschließlich der Beschichtung bzw. Kaschierung von etwa 0,8 cm erwähnt, welcher somit ein Fassungsvermögen von etwa 18 Litern besitzt und ein entsprechendes Gewicht an Füllgut von etwa 18 kg problemlos zuverlässig aufzunehmen vermag. Der äußere Schenkel 8 des U-Profils des Rings 4 kann dabei z.B. eine Länge von etwa 2,4 cm aufweisen, während der innere Schenkel 7 des U-Profils des Rings 4 beispielsweise eine Länge von etwa 1,1 cm besitzen kann. Der U-Steg 6 kann eine Breite von etwa 0,5 cm aufweisen, wobei der Abstand zwischen den einander zugekehrten Vorsprüngen 9, 11 innenseitig des U-Profils demgegenüber geringer ist und z.B. etwa 0,1 cm bis etwa 0,2 cm betragen kann, um für eine einwandfreie Klemmverbindung des auf die Hülse 2 aufgesetzten Rings 4 zu sorgen.
  • Fig. 5 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung des Verpackungsbehälters 1 der vorgenannten Art, welche sowohl zum Aufpressen des Rings 4 auf das der Entnahmeöffnung 3 zugewandte Ende der Hülse 2 als auch zum Aufsiegeln des Bodens 20 auf das entgegengesetzte Ende der Hülse 2 vorgesehen ist. Die Vorrichtung umfaßt bei der dargestellten Ausführungsform eine Mehrzahl an weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 7 und 8 näher erläuterten Halterungen 100, welche zur Aufnahme sowohl einer Hülse 2 als auch eines Rings 4 derart dienen, daß sich die offene Seite des U-Profils des Rings 4 gegenüberliegend der Entnahmeöffnung 3 der Hülse 2 befindet. Die Halterungen 100 sind auf einer als Zuführeinrichtung dienenden Drehscheibe 110 exzentrisch angeordnet (vgl. auch Fig. 7), welche mittels eines insbesondere programmiert gesteuerten Drehantriebs (nicht gezeigt) in Rotation versetzbar ist, um die Halterung mit der Hülse 2 und dem Ring 4 mehreren Verarbeitungsstationen zuzuführen, welche je einen oder mehrere Montageschritte zur Herstellung des Verpackungsbehälters 1 durchzuführen vermögen. Die Halterungen 100 sind auf diese Weise relativ zu diesen im Bereich der Bahnkurve der Halterungen 100, d.h. im Bereich des Umfangs der Drehscheibe 110 mit den Halterungen 100, verteilt angeordneten Stationen verlagerbar bzw. entlang einer Kreisbahn zu diesen hin und von diesen fort, insbesondere unter Anhalten der Drehscheibe 110 mit einer jeweiligen Halterung 100 an einer jeweiligen Station, verfahrbar.
  • Die besagten Stationen umfassen beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine ansonsten nicht näher wiedergegebene Bestückungsstation 120, welcher eine ebenfalls nicht näher wiedergegebene Lagerstation zugeordnet ist, in welcher eine Mehrzahl an Hülsen 2 und Ringen 4 sowie gegebenenfalls Böden 20 auf Vorrat gehalten werden. In der Bestückungsstation 120 können die Hülsen 2 und die Ringe 4 sowie gegebenenfalls die Böden 20 z.B. manuell auf die jeweils an der Bestückungsstation 120 befindliche Halterung 110 aufgebracht werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, daß die Bestükkungsstation eine ebenfalls nicht gezeigte Bestückungseinrichtung umfaßt, welche zum automatisierten Aufsetzen zumindest der Hülsen 2 und der Ringe 4 auf die Halterungen 100 in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildet ist. Die Bestückungseinrichtung kann beispielsweise eine hierzu geeignete mechanische Greifeinrichtung und/oder eine Ansaugeinrichtung aufweisen, welche elektrisch und/oder mechanisch angetrieben sein kann.
  • Der Bestückungsstation 120 ist - in Rotationsrichtung R der Drehscheibe 110 mit den Halterungen 100 betrachtet - eine Preßstation 130 nachgeordnet, welche eine weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 9 näher erläuterte Preßeinrichtung 131 umfaßt, welche zum Aufpressen eines auf einer Halterung 100 angeordneten Rings 4 auf eine ebenfalls auf einer Halterung angeordnete Hülse 2 unter Gewährleistung einer Klemmverbindung zwischen der Hülse 2 und dem Ring 4 ausgebildet ist. Der Preßstation 130 ist - wiederum in Rotationsrichtung R der Drehscheibe 110 mit den Halterungen 100 betrachtet - eine Siegelstation 140 nachgeordnet, welche eine nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 10 näher erläuterte Siegeleinrichtung 141 (hier in Form einer Heißsiegeleinrichtung) umfaßt, die zum Aufsiegeln des Bodens 20 auf das der Entnahmeöffnung 3 mit den Ring 4 entgegengesetzte Ende der Hülse 2 ausgebildet ist. Der Siegelstation 140 ist schließlich - wiederum in Rotationsrichtung R der Drehscheibe 110 mit den Halterungen 100 betrachtet - eine Entnahmestation 150 nachgeordnet, welche nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 11 näher beschrieben ist und eine Entnahmeeinrichtung 151 umfaßt, die zum automatisierten Entnehmen der Hülse 2 mit dem auf diese aufgepreßten Ring 4 und dem auf diese aufgesiegelten Boden 20, also dem fertigen Verpackungsbehälter 1, ausgebildet ist. Statt dessen kann analog der Bestückungsstation 120 auch vorgesehen sein, daß die fertigen Verpackungsbehälter 1 manuell von den Halterungen 100 abgenommen werden. Auf die Entnahmestation 150 folgt - wiederum in Rotationsrichtung R der Drehscheibe 110 mit den Halterungen 100 betrachtet - die bereits genannte Bestückungsstation 120.
  • Sämtliche Verarbeitungsstationen 120, 130, 140, 150 wie auch sämtliche Halterungen 100 sind beim vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Winkelversatz von 90° um die Drehscheibe 110 bzw. auf derselben angeordnet, was den Vorteil besitzt, daß sich beim Anhalten der Drehscheibe 100 in einer geeigneten Position je eine Halterung 100 an einer jeweiligen Station 120, 130, 140, 150 befindet. Selbstverständlich können auch mehrere Halterungen 100 vorgesehen sein, wobei die Halterungen 100 dann zweckmäßig so auf der Drehscheibe 110 angeordnet sein sollten, daß jeweils zwei, drei oder mehr Halterungen 100 zugleich an jeder Station 120, 130, 140, 150 angehalten und somit parallel bearbeitet werden können, im Falle von vier Stationen 120, 130, 140, 150 dann also vorzugsweise 8, 12, 16, usw. Halterungen 100 vorgesehen sind.
  • In Fig. 7 ist eine schematische Ansicht des insbesondere mittels einer Datenverarbeitungseinheit, wie eines Computers (nicht dargestellt), programmiert gesteuert rotierbaren Drehtellers 110 wiedergegeben, an dessen Außenumfang mit einem Winkelversatz von 90° insgesamt vier Tragarme 111 angeordnet sind, welche jeweils mit einer Halterung 100 bestückt sind.
  • Wie insbesondere aus Fig. 8 ersichtlich, können die Halterungen 100 vorzugsweise derart ausgebildet sein, daß sie in eine auf diese aufgesetzte Hülse 2 eingreifen und die Hülse 2 zumindest im Bereich ihrer Entnahmeöffnung 3 sowie im Bereich ihres der Entnahmeöffnung entgegengesetzten Endes, also an beiden Enden der Hülse 2, entlang ihres Innenumfangs abstützen. Die Halterungen 100 besitzen hierzu einen in die Hülse 2 einbringbaren Körper 101, welcher an seinen Enden jeweils mit einem zylindrischen Bund 102, 103 ausgestattet ist, dessen Außenumfang im wesentlichen dem Innenumfang der Hülse 2 entspricht oder demgegenüber geringfügig kleiner ausgebildet ist, so daß die Hülse 2 an ihren Enden innenseitig abgestützt ist und das in der Regel recht nachgiebige Papier- oder Kartonverbundmaterial während der Verarbeitung, d.h. insbesondere beim Aufpressen des Rings 4 auf die Hülse 2 und/oder beim Aufsiegeln des Bodens 10 auf die Hülse 2, nicht nennenswert ausweichen kann und die Hülse 2 zugleich auf einfache Weise auf der Halterung 100 zentriert wird. Im Falle einer im vorliegenden Fall etwa kreiszylindrischen Hülse 2 sind folglich auch die Bunde 102, 103 der Halterung im wesentlichen kreiszylindrisch, wobei sie allgemein der Form der beabsichtigten Hülse folgen und der Abstand der Bunde 102, 103 im wesentlichen der Länge der Hülse 2 entspricht. Im zentralen Bereich des Körpers 101 der Halterungen 100 kann dieser gegenüber den Bunden 102, 103 einen geringeren Querschnitt besitzen. Unterhalb des in Fig. 8 unteren Bundes 102, welcher zum Abstützen der Hülse 2 im Bereich ihrer Entnahmeöffnung 3 dient, umfaßt die Halterung 100 ferner eine als Widerlager dienende Haltefläche, welche in Form eines sich nach unten an den Bund 102 anschließenden, radial nach außen vorstehenden Ansatzes 104 mit einer gegenüber dem Bind 102 größeren Querschnitt gebildet ist. Auf diese Weise ist die Halterung 100 zunächst mit dem Ring 4 bestückbar, wobei der Ring mit seinem U-Profil nach oben weisend über die Halterung 100 aufgebracht wird, so daß er auf dem Ansatz 104, aufliegt. Sodann ist die Hülse 2 auf die Halterung 100 aufbringbar, so daß sich ihr der Entnahmeöffnung 3 zugewandtes Ende gegenüberliegend dem nach oben offenen U-Profil des Rings 4 befindet und innenseitig von dem Bund 102 abgestützt ist, während ihr entgegengesetztes Ende innenseitig von dem Bund 103 abgestützt ist, wie es der Fig. 8 zu entnehmen ist. Wie bereits erwähnt, geschieht dies vorzugsweise auf automatisierte Weise in der Bestückungsstation 120 (Fig. 6).
  • In Fig. 9 ist eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Preßeinrichtung 131 wiedergegeben, welche beispielsweise elektrisch, mechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder hydropneumatisch angetrieben sein kann. Der Preßeinrichtung 131 ist eine Halterung 100 zur Aufnahme sowohl der Hülse 2 als auch des Rings 4 derart, daß sich die offene Seite des U-Profils des Rings 4 gegenüberliegend der Entnahmeöffnung 3 der Hülse 2 befindet, zugeordnet, wobei die Preßeinrichtung 131 zum Verlagern der Hülse 2 (bzw. des Rings 4) bezüglich dem auf der Halterung 100 festlegten Ring 4 (bzw. der auf der Halterung 100 festgelegten Hülse 2) im wesentlichen in Axialrichtung der Hülse 2 ausgebildet ist. Die Preßeinrichtung 131 umfaßt hierzu ein an einem z.B. stationären Träger 132 in vertikaler Richtung verlagerbares Preßwerkzeug 133, welches z.B. eine Platte oder einen Ring aufweisen kann, welche(r) derart dimensioniert ist, daß er mit der Stirnseite des der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzten Endes der auf der Halterung 100 befindlichen Hülse 2 in Kontakt bringbar ist. Die Preßeinrichtung 131 umfaßt des weiteren eine Halteeinrichtung 135, welche im wesentlichen einen zumindest um einen Teilabschnitt des Außenumfangs des ebenfalls auf der Halterung 100 befindlichen Rings 4 herum anordbaren Haltering 136 aufweist, an welchem eine Mehrzahl an radial nach innen verlagerbare Klemmbacken 137 festgelegt sind. Auf diese Weise ist es möglich, eine sowohl mit einem Ring 4 als auch mit einer Hülse 2 bestückte Halterung 100 unterhalb des Preßwerkzeugs 133 anzuordnen, was z.B. - wie bereits erwähnt - durch entsprechendes Rotieren der Drehscheibe 110 (Fig. 7) geschehen kann. Sodann kann der Haltering 136 im Bereich des Außenumfangs des auf der Halterung 100 befindlichen (genauer: auf dem Ansatz 104 der Halterung 100 aufliegenden und innenseitig von dem Bund 103 unterstützten) Ring 4 angeordnet und können die Klemmbacken 137, beispielsweise hydraulisch, pneumatisch oder auf beliebige andersartige Weise, radial nach innen bewegt werden, so daß sie den Ring 4 zwischen sich und dem Bund 102 der Halterung 100 festklemmen und der Ring 4 nicht ausweichen bzw. verformt werden kann. Sodann kann das an einer Welle 134 gelagerte Preßwerkzeug 133 mit einem insbesondere voreinstellbaren Preßdruck in Richtung der Halterung 100 abgesenkt werden, wobei die Halterung 100 mit dem Ring 4 und der Hülse 2 stationär gehalten wird, so daß die Hülse 2 in das offene U-Profil des Rings 4 eingepreßt wird. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, daß die Halterung 100 in Richtung des Preßwerkzeugs 133 mit einem insbesondere voreinstellbaren Preßdruck nach oben verlagerbar ist.
  • Fig. 10 zeigt eine Ausführungsform einer im vorliegenden Fall von einer Heißsiegeleinrichtung gebildeten Siegeleinrichtung 141. Die Siegeleinrichtung 141 umfaßt ein im wesentlichen ringförmiges Siegelwerkzeug 142 mit einer dem Außenquerschnitt der Hülse 2 etwa entsprechenden oder diesen geringfügig übertreffenden Innenquerschnitt 143, welches zum Aufsiegeln des Bodens 20 entlang einer ringförmigen Außenfläche der Hülse 2 im Bereich ihres der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzten Endes ausgebildet ist. Das Siegelwerkzeug 142 ist mittels einer Welle 144 an einem Träger 145 in Vertikalrichtung verlagerbar gelagert. Das Preßwerkzeug 142 kann beispielsweise elektrisch beheizbar sein und weist an seinem in Fig. 10 unteren Innenumfang vorzugsweise eine Umfangsfase (nicht dargestellt) oder ein ähnliches Führungsmittel auf, um einen zwischen die Halterung 100 mit der Hülse 2 und das Siegelwerkzeug 142 eingebrachten Boden 20 mit einem bezüglich dem Querschnitt der Hülse 2 größeren Umfang beim Verlagern des Siegelwerkzeugs 142 nach unten um die Außenfläche der Hülse 2 herum nach unten zu biegen und den Boden 20 auf diese Weise - vorzugsweise ausschließlich - auf eine ringförmige Außenfläche der Hülse 2 aufzusiegeln. Sofern der Boden 20 nicht bereits in der Bestükkungsstation 120 (Fig. 6) auf die Halterung 100 oberhalb der Hülse 2 aufgesetzt wird, kann der Siegeleinrichtung 141 zweckmäßig eine insbesondere automatisierte Zuführeinrichtung (nicht dargestellt) zugeordnet sein, welche zum Überführen des beispielsweise auf einem Stapel mehrere Böden angeordneten Bodens 20, z.B. mittels mechanischer Greifer, Ansaugeinrichtungen oder auf beliebige andere Weise, an eine vorgegebene Position in dem Zwischenraum zwischen dem Siegelwerkzeug 142 und der unterhalb desselben angeordneten Halterung 100 mit der Hülse 2 konzentrisch zu dieser geeignet ist. Alternativ oder zusätzlich ist es selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem Siegelwerkzeug 141 denkbar, daß die Halterung 100 in Richtung des Siegelwerkzeugs 142 nach oben verlagerbar ist.
  • In Fig. 11 ist schließlich eine Ausführungsform einer Entnahmeeinrichtung 151 wiedergegeben, welche zum automatisierten Ergreifen des fertigen Verpackungsbehälters 1, d.h. der Hülse 2 mit dem auf diese aufgepreßten Ring 4 und dem auf diese aufgesiegelten Boden 20, bzw. zum Entfernen des Verpackungsbehälters 1 von der Halterung 1 dient. Während sich die Entnahmeeinrichtung 151 selbstverständlich auch mechanischer Greifer oder andersartiger Greifmittel bedienen kann, umfaßt sie beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Ansaugeinrichtung 152, welche eine Mehrzahl von an einer ebenen Tragplatte angeordnete Saugdüsen 153 aufweist und mittels eines Tragarms 154, z.B. um eine etwa horizontale Achse 155, verschwenkbar ist, wie es in Fig. 11 mit dem Pfeil 156 angedeutet ist. Ferner ist die Entnahmeeinrichtung 151 (und/oder die Halterung 100) beim vorliegenden Ausführungsbeispiel im wesentlichen vertikal verlagerbar (Pfeil 157). Die Ansaugeinrichtung 152 ist auf diese Weise auf einen auf einer Halterung 100 befindlichen, fertigen Verpackungsbehälter 1 derart nach unten absenkbar, daß sie auf dessen Boden 20 einen Unterdruck ausübt, welcher ein Anhaften des Bodens 20 bzw. der hieran angesiegelten Hülse 2 mit dem hierauf verpreßten Ring 4 bewirkt. Nach Anheben des Verpackungsbehälters 1 in Richtung des Pfeils 157 nach oben auf ein Niveau oberhalb der Halterung 100 kann die Ansaugeinrichtung 151 mit dem Verpackungsbehälter 1 sodann um die Achse 155 nach oben verschwenkt (Pfeil 156) und somit außer Reichweite der Bahnkurve R (Fig. 6 und 7) gebracht werden, entlang welcher die Halterungen 100 zwischen den verschiedenen Stationen 120, 130, 140, 150 verfahrbar sind (Fig. 6).
  • Der Entnahmeeinrichtung 151 ist schließlich eine Transportstation nachgeordnet, welche zum Wegtransportieren der mittels der Entnahmeeinrichtung 151 von der Halterung 100 abgenommenen, fertigen Verpackungsbehälter 1 dient. Während die Transportstation grundsätzlich mit Förderbändern oder andersartigen Transporteinrichtungen ausgestattet sein kann, umfaßt sie im vorliegenden Fall eine Transporteinrichtung 161 in Form einer schiefen Ebene, entlang welcher die fertigen Verpackungsbehälter 1 abgleiten oder -rollen und beispielsweise einer weiteren Station, wie einer Füllstation zum Befüllen der Behälter 1 mit dem jeweils vorgesehenen Füllgut, einer Lagerstation zum Bevorraten einer Mehrzahl an Behältern 1 etc. (jeweils nicht dargestellt), zuführbar sein können.
  • Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich, ist die Vorrichtung zur Durchführung eines automatisierten Verfahrens zur Herstellung eines insbesondere zur Aufnahme von relativ großem und/oder schwerem Verpackungsgut vorgesehenen Verpackungsbehälters 1, z.B. mit einem Fassungsvermögen von etwa 18 Litern, mit einer Hülse 2 aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse 2angeordneten Boden 20 und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse 2 angeordneten Entnahmeöffnung 3 geeignet, gemäß welchem auf die Entnahmeöffnung 3 der Hülse 2 der Ring 4 unter Gewährleistung einer Klemmverbindung zwischen der Hülse 2 und dem Ring 4 aufgepreßt wird und gemäß welchem ferner der Boden 20 auf die Hülse 2 aufgesiegelt wird.
  • Dabei wird der Ring 4 und sodann die Hülse 2 derart auf die Halterung 100 aufgesetzt, daß sich die offene Seite des U-Profils des Rings 4 gegenüberliegend der Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) befindet, und wird der Ring 4 in der Aufpreßstation 130 durch Relativbewegung der Hülse 2 bezüglich des Rings 4 auf der Halterung 100 auf die Hülse 2 aufgepreßt. Zum Aufsiegeln des Bodens 20 auf die Hülse 2 wird ferner der Boden 20 in der Siegelstation 140 auf das der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzte Ende der Hülse 2 aufgesetzt und wird der Boden 20 sodann auf die Hülse 2 aufgesiegelt, wobei der Boden 20 insbesondere - vorzugsweise ausschließlich - entlang einer ringförmigen Außenfläche der Hülse 2 im Bereich ihres der Entnahmeöffnung 3 entgegengesetzten Endes mit der Hülse 2 versiegelt, z.B. heißversiegelt, wird.
  • Die Halterung 100 mit der Hülse 2 und dem Ring 4 und gegebenenfalls mit dem Boden 20 kann relativ zu der Preßstation 130 zum Aufpressen der Hülse 2 auf den Ring 4 sowie relativ zu der Siegelstation 140 zum Aufsiegeln des Bodens 20 auf die Hülse 2 bewegt werden, was z.B. dadurch geschehen kann, daß die Halterung 100 (oder die Preßstation 130 und die Siegelstation 140) auf einer Kreisbahn R geführt wird (werden) .
  • In bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, daß das Aufsetzen des Rings 4 und/oder der Hülse 2 und/oder gegebenenfalls auch des Bodens 20 auf die Halterung 100 durch automatisiertes Ergreifen oder automatisiertes Ansaugen des Rings 4 und/oder der Hülse 2 und/oder gegebenenfalls des Bodens 20 durchgeführt wird, wobei im vorliegenden Fall z.B. der Ring und die Hülse in der Bestückungsstation 120 auf automatisierte Weise auf die Halterung 100 aufgesetzt werden, während der Boden mittels einer ebenfalls insbesondere automatisierten Zuführeinrichtung (nicht dargestellt) direkt der Siegelstation 140 zugeführt wird.
  • In der Entnahmestation 150 werden die Hülse 2 mit dem auf diese aufgepreßten Ring 4 und mit dem auf diese aufgesiegelten Boden 20 durch automatisiertes Ergreifen oder automatisiertes Ansaugen der Halterung 100 entnommen und an eine Förderstation 160 überführt, um den fertigen Verpakkungsbehälter 1 zu entfernen.
  • Um die Halterung 100 mit der Hülse 2 und dem Ring 4 sowie gegebenenfalls mit dem Boden 20 den verschiedenen Stationen 120, 130, 140, 150 zuzuführen, ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel vorgesehen, daß die Halterung 100 entlang einem Verlagerungsweg - hier in Form einer Kreisbahn R - geführt wird, wobei sie insbesondere zur Durchführung der jeweiligen Verarbeitungsschritte an jeder Station 120, 130, 140, 150, vorzugsweise programmierbar, gesteuert angehalten werden kann.

Claims (62)

  1. Verpackungsbehälter (1) mit einer Hülse (2) aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse (2) angeordneten Boden (20) und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse (2) angeordneten Entnahmeöffnung (3), dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) aus Papier- oder Kartonverbundmaterial gebildet und durch eine Siegelverbindung an der Hülse (2) festgelegt ist.
  2. Verpackungsbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) die Außenfläche der Hülse (2) nach oben übergreift, wobei sich die Siegelverbindung zwischen dem Boden (20) und der Hülse (2) über eine ringförmige Außenfläche der Hülse (2) im Bereich ihres der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzten Endes erstreckt.
  3. Verpackungsbehälter nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) außenseitig zumindest im Bereich ihres der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzten Endes und/oder der Boden (20) innenseitig mit einer siegelfähigen Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehen ist.
  4. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) ausschließlich innenseitig mit einer siegelfähigen Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehen ist.
  5. Verpackungsbehälter nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die siegelfähige Beschichtung oder Kaschierung zugleich eine dichtende Funktion besitzt.
  6. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) aus Kraftpapier gebildet ist.
  7. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) des Verpackungsbehälters (1) ein zumindest überwiegend aus Kunststoff gebildeter Ring (4) festgelegt ist.
  8. Verpackungsbehälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (4) ein im wesentlichen U-förmiges Profil aufweist, wobei der Steg (6) des U-Profils die Stirnseite der Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) abdeckt, ein erster Schenkel (7) des U-Profils innenseitig der Hülse (2) und ein zweiter Schenkel (8) des U-Profils außenseitig der Hülse (2) angeordnet ist, und wobei das U-Profil des Rings (4) derart dimensioniert ist, daß es das Papier- oder Kartonverbundmaterial der Hülse (2) unter Gewährleistung einer Klemmverbindung komprimiert.
  9. Verpackungsbehälter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einer der einander zugewandten Seiten der Schenkel (7, 8) des U-Profils des Rings (4), welche die Hülse (2) im Bereich des Öffnungsrandes (3) zwischen sich aufnehmen, eine Mehrzahl an Vorsprüngen (9, 11) gebildet ist, welche derart dimensioniert sind, daß sie das Papier- oder Kartonverbundmaterial der Hülse (2) unter Gewährleistung einer Klemmverbindung komprimieren.
  10. Verpackungsbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die an wenigstens einer der einander zugewandten Seiten der Schenkel (7, 8) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (9, 11), insbesondere im wesentlichen äquidistant, um den Umfang des Rings (4) verteilt angeordnet sind.
  11. Verpackungsbehälter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der an wenigstens einer der einander zugewandten Seiten der Schenkel (8, 9) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (9) in Form von Haken (9a) ausgebildet sind, welche ein Widerlager gegen einen Abzug des Rings (4) von der Hülse (2) bilden.
  12. Verpackungsbehälter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Haken (9a) im Bereich des freien Endes des jeweiligen Schenkels (7) des U-Profils des Rings (4) angeordnet sind.
  13. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die an wenigstens einer der einander zugewandten Seiten der Schenkel (7, 8) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (9, 11) mit einer von dem dem U-Steg (6) abgewandten, freien Ende des jeweiligen Schenkels (7, 8) beginnenden Anlaufschräge (10) ausgestattet sind.
  14. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden der einander zugewandten Seiten der Schenkel (7, 8) des U-Profils des Rings (4) gegenüberliegend angeordnete Vorsprünge (9, 11) vorgesehen sind.
  15. Verpackungsbehälter nach Anspruch 14, daß die an dem einem der Schenkel (8) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (11) weniger von dem einen Schenkel (8) vorstehen als die an dem anderen Schenkel (7) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (9) von dem anderen Schenkel (7) vorstehen.
  16. Verpackungsbehälter nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der an einer der einander zugewandten Seiten der Schenkel (7, 8) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (9) in Form von Haken (9a) ausgebildet sind, welche ein Widerlager gegen einen Abzug des Rings (4) von der Hülse (2) bilden, während die an der anderen der einander zugewandten Seiten der Schenkel (8, 7) des U-Profils des Rings (4) angeordneten Vorsprünge (11) in Form von demgegenüber geringfügiger vorstehenden Stegen gebildet sind.
  17. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß nur an einem Schenkel (7) des U-Profils des Rings (4) in Form von Haken (9a) ausgebildete Vorsprünge (9) angeordnet sind, welche ein Widerlager gegen einen Abzug des Rings (4) von der Hülse (2) bilden.
  18. Verpackungsbehälter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die in Form von Haken (9a) ausgebildeten Vorsprünge (9) an dem ersten, innenseitig der Hülse (2) angeordneten Schenkel (7) des U-Profils des Rings (4) vorgesehen sind, wobei der der Hülse (2) zugewandte Umfang des ersten, innenseitig der Hülse (2) angeordneten Schenkels (7) des U-Profils geringfügig größer ist als der Innenquerschnitt der Hülse (2) oder wobei der der Hülse (2) zugewandte Umfang des zweiten, außenseitig der Hülse (2) angeordneten Schenkels (8) des U-Profils geringfügig kleiner ist als der Außenquerschnitt der Hülse (2).
  19. Verpackungsbehälter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die in Form von Haken (9a) ausgebildeten Vorsprünge an dem zweiten, außenseitig der Hülse (2) angeordneten Schenkel (8) des U-Profils des Rings (4) vorgesehen sind, wobei der der Hülse (2) zugewandte Umfang des zweiten, außenseitig der Hülse (2) angeordneten Schenkels (8) des U-Profils geringfügig kleiner ist als der Außenquerschnitt der Hülse (2) oder wobei der der Hülse (2) zugewandte Umfang des ersten, innenseitig der Hülse (2) angeordneten Schenkels (7) des U-Profils geringfügig größer ist als der Außenquerschnitt der Hülse (2).
  20. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite, außenseitig der Hülse (2) angeordnete Schenkel (8) des U-Profils des Rings (4), insbesondere um wenigstens das doppelte, länger ist als der erste, innenseitig der Hülse (2) angeordnete Schenkel (7) des U-Profils des Rings (4).
  21. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (4) als Spritzgußteil ausgebildet ist.
  22. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (4) bzw. die Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) eine im wesentlichen mehreckige, insbesondere rechteckige oder quadratische, kreisförmige oder ovale Form aufweist.
  23. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 7 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (4) zur Aufnahme eines Deckels (5) ausgebildet ist.
  24. Verpackungsbehälter nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (5) von einem an dem U-Profils des Rings (4) verrastbaren oder verklemmbaren, auf diesen aufsetzbaren und von diesem abnehmbaren Stülpdeckel gebildet ist.
  25. Verpackungsbehälter nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (5) aus einem Papier- oder Kartonverbundmaterial gebildet ist.
  26. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) und gegebenenfalls der Deckel (5) aus Kraftpapier gebildet ist/sind.
  27. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) und gegebenenfalls der Deckel (5) zumindest innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehen ist/sind.
  28. Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Fassungsvermögen von wenigstens fünf Litern, insbesondere von wenigstens sieben Litern, aufweist.
  29. Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsbehälters (1) mit einer Hülse (2) aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse (2) angeordneten Boden (20) und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse (2) angeordneten Entnahmeöffnung (3), wobei ein gegebenenfalls zumindest innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehenes Papier- oder Kartonverbundmaterial unter Bildung der Hülse (2) in eine im wesentlichen zylindrische Form gebracht und ein Ende der derart erzeugten Hülse (2) mittels eines gegebenenfalls zumindest innenseitig mit einer dichtenden Beschichtung oder Kaschierung, wie aus Polyethylen, versehenen Bodens (20) verschlossen wird, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    - Aufsetzen des Bodens (20) aus Papier oder Kartonverbund auf das der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzte Ende der Hülse (2); und
    - Aufsiegeln des Bodens (20) auf die Hülse (2).
  30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) mit einem Fassungsvermögen von wenigstens fünf Litern, insbesondere von wenigstens sieben Litern, ausgebildet wird.
  31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) entlang einer ringförmigen Außenfläche der Hülse (2) im Bereich ihres der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzten Endes mit der Hülse (2) versiegelt wird.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) mit einem gegenüber dem Querschnitt der Hülse (2) größeren Querschnitt im wesentlichen konzentrisch mit der Hülse (2) auf deren ihrer Entnahmeöffnung (3) entgegengesetztes Ende aufgebracht, entlang dem Außenumfang der Hülse (2) randseitig in Richtung der Hülse (2) umgefaltet und entlang einer ringförmigen Außenfläche der Hülse (2) mit dieser in Kontakt gebracht wird, wonach der Boden (20) entlang der ringförmigen Außenfläche auf die Hülse (2) aufgesiegelt wird.
  33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) mit der Hülse (2) heißversiegelt wird.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Hülse (2) auf eine Halterung (100) aufgesetzt wird und der Boden (20) auf die auf der Halterung (100) gehaltene Hülse (2) aufgesiegelt wird.
  35. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) ein zumindest überwiegend aus Kunststoff gebildeter Ring (4) festgelegt wird.
  36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ring (4) gemäß einem der Ansprüche 8 bis 23 verwendet wird, wobei der Ring (4) auf die Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) unter Gewährleistung einer Klemmverbindung zwischen der Hülse (2) und dem Ring (4) aufgepreßt wird.
  37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß es ferner die folgenden Schritte umfaßt:
    - Aufsetzen des Rings (4) auf eine Halterung (100);
    - Aufsetzen der Hülse (2) des Verpackungsbehälters (1) auf die Halterung (100) derart, daß sich die offene Seite des U-Profils des Rings (4) gegenüberliegend der Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) befindet; und
    - Aufpressen der Hülse (2) auf den Ring (4) durch Relativbewegung der Hülse (2) bezüglich des Rings (4) auf der Halterung (100).
  38. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) mit der Hülse (2) und gegebenenfalls mit dem Ring (4) und/oder mit dem Boden (20) relativ zu einer Siegelstation (140) zum Aufsiegeln des Bodens (20) auf die Hülse (2) und gegebenenfalls relativ zu einer Preßstation (130) zum Aufpressen der Hülse (2) auf den Ring (4) bewegt wird.
  39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) oder die Siegelstation (140) und gegebenenfalls die Preßstation (130) auf einer Kreisbahn (R) geführt wird/werden.
  40. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufsetzen der Hülse (2) und/oder des Bodens (20) und/oder gegebenenfalls des Rings (4) auf die Halterung (100) durch automatisiertes Ergreifen oder automatisiertes Ansaugen der Hülse (2) und/oder des Bodens (20) und/oder gegebenenfalls des Rings (4) durchgeführt wird.
  41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß das automatisierte Ergreifen oder das automatisierte Ansaugen der Hülse (2) und/oder des Bodens (20) und/oder gegebenenfalls des Rings (4) an einer Bestückungsstation (120) durchgeführt wird, zu welcher die Halterung (100), insbesondere auf einer Kreisbahn (R), relativ bewegt wird.
  42. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) mit dem auf diese aufgesiegelten Boden (20) und gegebenenfalls mit dem auf diese aufgepreßten Ring (4) durch automatisiertes Ergreifen oder automatisiertes Ansaugen der Halterung (100) entnommen wird.
  43. Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß das automatisierte Ergreifen oder das automatisierte Ansaugen der Hülse (2) mit dem auf diese aufgesiegelten Boden (20) und gegebenenfalls mit dem auf diese aufgepreßten Ring (4) an einer Entnahmestation (150) durchgeführt wird, zu welcher die Halterung (100), insbesondere auf einer Kreisbahn (R), relativ bewegt wird.
  44. Verfahren nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) mit dem auf diese aufgesiegelten Boden (20) und gegebenenfalls mit dem auf diese aufgepreßten Ring (4) an eine Förderstation (160) überführt wird.
  45. Vorrichtung zur Herstellung eines Verpackungsbehälters (1) mit einer Hülse (2) aus Papier- oder Kartonverbund, einem an einem Ende der Hülse (2) angeordneten Boden (20) aus Papier- oder Kartonverbund und einer an dem entgegengesetzten Ende der Hülse (2) angeordneten Entnahmeöffnung (3), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 29 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung wenigstens eine Siegeleinrichtung (141) umfaßt, welche zum Aufsiegeln des Bodens (20) auf das der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzte Ende der Hülse (2) ausgebildet ist.
  46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeleinrichtung (141) ein im wesentlichen ringförmiges Siegelwerkzeug (142) mit einer dem Außenquerschnitt der Hülse (2) etwa entsprechenden Innenquerschnitt aufweist, welches zum Aufsiegeln des Bodens (20) entlang einer ringförmigen Außenfläche der Hülse (2) im Bereich ihres der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzten Endes ausgebildet ist.
  47. Vorrichtung nach Anspruch 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Siegeleinrichtung (141) eine Halterung (100) zur Aufnahme der Hülse (2) und gegebenenfalls des Bodens zugeordnet ist, wobei die Siegeleinrichtung (141) zum Verlagern eines Siegelwerkzeugs (142) relativ zu der auf der Halterung (100) festgelegten Hülse (2) und gegebenenfalls zu dem auf der Halterung (100) festgelegten Bodens (20) im wesentlichen in Axialrichtung der Hülse (2) ausgebildet ist.
  48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß der Siegeleinrichtung (141) eine Zuführeinrichtung zugeordnet ist, welche zum Überführen des Bodens (20) an eine vorgegebene Position in dem Zwischenraum zwischen dem Siegelwerkzeug (142) und der Halterung (100) mit der Hülse (2) ausgebildet ist.
  49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 45 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeleinrichtung (141) eine Heißsiegeleinrichtung ist.
  50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 45 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Preßeinrichtung (131) umfaßt, welche zum Aufpressen eines Rings (4) gemäß einem der Ansprüche 8 bis 23 auf die Hülse (2) unter Gewährleistung einer Klemmverbindung zwischen der Hülse (2) und dem Ring (4) ausgebildet ist.
  51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) ferner zur Aufnahme sowohl der Hülse (2) als auch des Rings (4) derart, daß sich die offene Seite des U-Profils des Rings (4) gegenüberliegend der Entnahmeöffnung (3) der Hülse (2) befindet, ausgebildet ist, und daß die Preßeinrichtung (131) zum Verlagern der Hülse (2) bzw. des Rings (4) bezüglich dem auf der Halterung (100) festlegten Ring (4) bzw. der auf der Halterung (100) festgelegten Hülse (2) im wesentlichen in Axialrichtung der Hülse (2) ausgebildet ist.
  52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Bestückungseinrichtung umfaßt, welche zum automatisierten Aufsetzen der Hülse (2) und/oder des Bodens (4) und/oder gegebenenfalls des Rings (4) auf die Halterung (100) ausgebildet ist.
  53. Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestückungseinrichtung eine mechanische Greifeinrichtung und/oder eine Ansaugeinrichtung umfaßt.
  54. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Entnahmeeinrichtung (151) umfaßt, welche zum automatisierten Entnehmen der Hülse (2) mit dem auf diese aufgesiegelten Boden (20) und gegebenenfalls mit dem auf diese aufgepreßten Ring (4) von der Halterung (100) ausgebildet ist.
  55. Vorrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahmeeinrichtung (151) eine mechanische Greifeinrichtung und/oder eine Ansaugeinrichtung (152) umfaßt.
  56. Vorrichtung nach Anspruch 54 oder 55, dadurch gekennzeichnet, daß der Entnahmeeinrichtung (151) eine Fördereinrichtung (161) nachgeordnet ist, wobei die Entnahmeeinrichtung (151) zum Überführen der Hülse (2) mit dem auf diese aufgesiegelten Boden (20) und gegebenenfalls mit dem auf diese aufgepreßten Ring (4) an die Fördereinrichtung (161) ausgebildet ist.
  57. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) relativ zu der Siegeleinrichtung (141) und gegebenenfalls relativ zu der Preßeinrichtung (131), relativ zu der Bestückungseinrichtung und/oder relativ zu der Entnahmeeinrichtung (151) verlagerbar, insbesondere verfahrbar, ist.
  58. Vorrichtung nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) entlang einer Kreisbahn (R) verlagerbar, insbesondere verfahrbar, ist, wobei die Siegeleinrichtung (141) und gegebenenfalls die Preßeinrichtung (131), die Bestückungseinrichtung und/oder die Entnahmeeinrichtung (151) im Bereich der Bahnkurve (R) der Halterung (100) angeordnet ist/sind.
  59. Vorrichtung nach Anspruch 57 oder 58, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) exzentrisch auf einer Drehscheibe (110) angeordnet ist, welche mittels eines insbesondere programmierbar gesteuerten Drehantriebs in Rotation versetzbar ist.
  60. Vorrichtung nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeleinrichtung (141) und gegebenenfalls die Preßeinrichtung (131), die Bestückungseinrichtung und/oder die Entnahmeeinrichtung (151) im Bereich des Umfangs der Drehscheibe (110), insbesondere um diesen herum verteilt, angeordnet sind.
  61. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 60, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl an Halterungen (100), insbesondere wenigstens drei Halterungen (100), vorgesehen sind.
  62. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 47 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterung (100) derart ausgebildet ist, daß sie in eine auf diese aufgesetzte Hülse (2) eingreift und die Hülse (2) zumindest im Bereich ihres der Entnahmeöffnung (3) entgegengesetzten Endes, insbesondere auch im Bereich ihrer Entnahmeöffnung (3), entlang ihres Innenumfangs abstützt.
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