EP1700650A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Festlegen von abgelängten Drähten und/oder Stäben - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Festlegen von abgelängten Drähten und/oder Stäben Download PDF

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EP1700650A1
EP1700650A1 EP06004547A EP06004547A EP1700650A1 EP 1700650 A1 EP1700650 A1 EP 1700650A1 EP 06004547 A EP06004547 A EP 06004547A EP 06004547 A EP06004547 A EP 06004547A EP 1700650 A1 EP1700650 A1 EP 1700650A1
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EP
European Patent Office
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wires
pliers
wire
receiving
longitudinal
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EP06004547A
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English (en)
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EP1700650B1 (de
Inventor
Klaus Dipl.-Ing. Ritter
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for fixing cut-to-length wires and / or bars in a flat, horizontal position with continuously selectable, parallel, lateral distances from each other, with a discharge device for individual wires and with a displaceable transversely to the longitudinal direction of the wires, lifting and lowerable transverse distribution device.
  • From the AT-B-404 910 is a system for supplying longitudinal elements to a welding machine for producing lattices from each other at right angles crossing, welded at the crossing points longitudinal and transverse wires known.
  • longitudinal elements cut to length by a delivery device are separated and successively delivered to a cross conveyor, which conveys the longitudinal elements transversely to the longitudinal direction in the longitudinal element feed plane of the welding machine by means of conveyor chains, wherein by corresponding control of the delivery device and the conveyor chains of the cross conveyor the longitudinal elements approximately corresponding to desired intervals of the longitudinal elements, the so-called longitudinal element division, are stored in the produced mesh product on the conveyor chains.
  • the longitudinal elements are lifted out of the conveyor chains and arranged by several above the conveyor chains, raised and lowered gripping tongs detected, the lifting elements and the grippers are each moved as far transverse to the production direction of the welding machine until the longitudinal elements lie in the exact longitudinal element division of the produced mesh product.
  • the gripping tongs transfer the longitudinal elements to a slide-in cart, which inserts the longitudinal elements into the welding machine.
  • This system has the disadvantage that the stored longitudinal elements in the transverse distribution must be moved laterally with conveyor chains, so that an unintentional displacement of the longitudinal elements can occur.
  • This system also has the disadvantage that technically complex facilities are required to lift out the longitudinal elements of the cross conveyor and bring in the exact longitudinal element positions. With the tongs used in this case, the acquisition, especially with long, thin longitudinal elements, very prone to failure and often leads to incorrect handling.
  • a method and apparatus for feeding longitudinal members to a grid welding machine is known.
  • longitudinal elements cut to length by a delivery device are separated and delivered successively to a transverse distribution device which conveys the longitudinal elements transversely to the longitudinal direction into the longitudinal element feed plane of the welding machine by means of distributor carriages, whereby the longitudinal elements correspondingly correspond to the desired length by appropriate control of the delivery device and the distribution carriage of the transverse distribution device Longitudinal element division to be produced in the grid product to be produced on the distribution car.
  • the longitudinal elements are held on the support surface of the distribution carriage by means of a magnetic force, wherein for the alignment of the longitudinal elements optionally additionally a receiving comb is provided on the distribution truck.
  • the longitudinal elements are then transferred for transfer to the welding machine of a transfer device, wherein the longitudinal elements are lifted from the distribution truck and clamped in the transfer device by means of individual clamping elements or a common clamping bar.
  • This method and this system have the disadvantage that the final arrangement of the longitudinal elements corresponding to the longitudinal element division takes place very early and the longitudinal elements must be manipulated in several subsequent steps, until they are passed to the welding machine can, whereby shifts of the longitudinal elements and thus pitch errors can not be excluded.
  • the determination of the longitudinal elements by means of magnetic force is also prone to failure with respect to lateral displacements of the longitudinal elements.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages of the known methods and equipment and to provide a method and an apparatus of the type described in the introduction, which makes it possible to fix the longitudinal wires with simple means and reliable in the required longitudinal wire division and for transfer to a Provide consumers to be stored and manipulated only approximately corresponding to the longitudinal wire division to the exact determination in the required longitudinal wire division, the longitudinal wires with a large tolerance width.
  • a method according to the invention of the type specified in the introduction is distinguished by the fact that the wires to be fixed are placed in fixed, parallel, lateral distances from one another, that the wires are moved in groups transversely to their longitudinal direction and then all the wires are lowered by jointly lowering the wires groupwise arrangement with fixed predetermined distances of the wires in a group-wise arrangement with infinitely adjustable intervals transferred and clamped in this arrangement.
  • the invention also relates to an apparatus for carrying out the method, comprising a delivery device for individual, cut-to-length wires and a transverse to the longitudinal direction of the wires displaceable, raised and lowered transverse distribution device, characterized in that to form a group of wires with fixed predetermined, lateral distances the dispenser has a controllable closure device, that the transverse distribution means distributed in the wire longitudinal direction distribution devices each with arranged at constant intervals receiving means, wherein the dividing means controlled in the horizontal direction are jointly displaceable, that a receiving and clamping device is provided, which has at least one row of several steplessly displaceable in the horizontal direction and fixable pliers, that for transferring the wires to the Recording and clamping device, the distribution devices in the transfer position controlled in the vertical direction can be raised and lowered, that for receiving the wires, the pliers have a catching device and that each a clamping device is provided for clamping the wires in the respective nip of the pliers.
  • each dividing means has a replaceable dividing comb having a plurality of receiving compartments with predetermined, constant, lateral distances for receiving a respective wire.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a feeding device according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a feeding gun
  • FIGS. 3a, 3b, 3c show a further, schematic side view of a feeding gun in different working positions of the feeding guns.
  • the device according to the invention serves to distribute cut wires and / or rods transversely to their longitudinal direction and to fix the wires in a planar position with selectable, parallel, lateral distances from each other.
  • a device is used, for example, for supplying longitudinal wires to a multi-point resistance welding machine, the wire mesh mats with a family of parallel, arranged at a predetermined distance longitudinal wires and a bevy of these crossing at right angles and at the crossing points produced with the longitudinal wires welded cross wires.
  • the lateral distances of the longitudinal wires, the so-called longitudinal wire pitch, as well as the lateral distances of the transverse wires, the so-called cross-wire pitch are predetermined depending on the type of wire mesh mat.
  • the device according to the invention shown schematically in Fig. 1 consists essentially of a device 1 for distributing the wires D transversely to its longitudinal direction, from a dispenser 2 for scattered feeding the cut wires to the transverse distribution device 1 and a device 3 for receiving and clamping the wires.
  • the transverse distribution device 1 has a stationary base frame 4 with an overhead sliding guide 5.
  • Two distributing carriages 6 are arranged so as to be movable horizontally on sliding guides 5 in the directions of the double arrow P1, the distributing carriages 6 being arranged at a distance from one another in the wire longitudinal direction.
  • the distribution of the support arms in the wire longitudinal direction depends on the differences in length of the wires to be processed, must be chosen within the scope of the invention, however, so that all possible wire lengths are securely supported ,
  • Each support arm 7 has a replaceable dividing comb 8, which has a plurality of receiving compartments 9 for receiving a respective wire D.
  • the lateral distances of the receiving compartments 9 are always the same size, the size of the distances in principle arbitrary selectable, for a distribution comb 8, however, is always constant. In the described embodiment, the distance is for example 12.5 mm. Other values for the distances of the receiving compartments are made possible by changing the distribution comb. The distance between the receiving compartments must correspond to at least half the value of the smallest longitudinal wire pitch.
  • the dispenser 2 is provided with a plurality of upper runway sheets 10 and a plurality of lower runway sheets 11 which are arranged to each other and distributed in the wire longitudinal direction, that they form a plurality of obliquely downwardly facing, parallel wire shafts S for the wires D.
  • the dispenser 2 also has a plurality of ejector plates 12 and a plurality of ejector covers 13, which are each arranged in such a way and distributed in the wire longitudinal direction that they form a plurality of almost vertically extending downward, parallel ejection channels A for the wires D. Between the wire ducts S and the ejection channels A several distributed in the wire longitudinal direction, driven in the direction of the arrow P2 ejector 14 are arranged.
  • the ejector 14 have a plurality of compartments 15, each receiving a wire D.
  • the ejection channels A are closed at their lower ends with pivotable in the two directions of the double arrow P3 closure clips 16.
  • At the upper end of the wire shafts S several distributed in the wire longitudinal direction, driven in the direction of arrow P4 rubbing wheels 17 are arranged, combing out of a disordered supply of material wires and promote individual wires in the wire wells, as shown in the AT-B-408959 is described.
  • the receiving and clamping device 3 has a base frame 18, each with a lateral, vertical side wall 19, 19 '. Between the two side cheeks 19 there is a roadway 20 on which a positioning carriage 21 is movably arranged in accordance with the two directions of the double arrow P7.
  • the positioning carriage 21 has a coupling device 22 which can be raised and lowered in the directions of the double arrow P8 and is described in more detail in FIG.
  • the receiving and clamping device 3 is equipped with a plurality of pliers 23, the guide rails 24, 24 'in the directions of the double arrow P9 continuously displaceable and fixable are. To move the pliers 23 of the positioning carriage 21 is coupled to the pliers 23, as described in Fig. 2. In the adjusting motor of the positioning carriage 21, a Wegemeßsystem for detecting the positions of the pliers 23 is installed.
  • the pliers 23 shown schematically in Fig. 2 has a tong body 25 (Fig. 3a) which carries two brackets 26, 26 '.
  • Each holder 26, 26 ' has on its underside a clamping groove 27, 27'.
  • the clamping grooves 27, 27 ' ach cooperate with clamping pieces 28 and 28', which are fastened on a common connecting piece 29.
  • the connecting piece 29 is fixedly connected to the movable in the directions of the double arrow P8 piston rod of a coupling cylinder 30 which is supported on the positioning carriage 21.
  • a guide carriage 31 is fixed, which is movable on the guide rail 24.
  • the tong body 25, a further guide carriage 31 ' is fixed, which is on the guide rail 24' movable.
  • the guide rails 24, 24 ' are each arranged on a carrier 32 or 32', which in turn are mounted fixed on the base frame 18. Since, on the one hand, the carriages 31, 31 'have a certain minimum width and, on the other hand, the lateral spacing of the clamped in the receiving and clamping device 3 wires should be as small as possible, it is possible in the invention, the pliers 23 Maschinentubes 23, thereby corresponding nesting of the carriage 31, 31' of adjacent pliers 23 to position very closely.
  • the pliers body 25 are two angle-shaped side plates 33, 33 'attached, which are connected to each other with spacers, not shown, wherein at the top of a side plate 33', the other side plate 33 projects slightly beyond.
  • an inner clamping wedge 34 is fixed, the underside of which has a shape adapted to the dimensions of the wire D2 to be processed.
  • two catch plates 35 and 35 ' are fixed, which have a serving as a guide channel F recess 36 (Fig. 3a), which has a vertical, parallel to the center line MM of the pliers 23 and a subsequent bottom, leading to the center line MM section has, ie similar to a reversed "J" is formed.
  • the passage width of the recess 36 is selected such that the wires to be processed D1 can slide in unhindered.
  • the inlet region of the recess 36 is formed by two fangs 37, 37 '(FIG. 3 a) with a bevel lying on the inside and facing inward.
  • a clamping cylinder 38 is fixed, the piston rod 39 movable in the two directions of the double arrow P10 and at the end of a clamping ram 40 is fixed.
  • the clamping ram 40 has a V-shaped recess for receiving the wire D2, wherein the tip of the V-shaped recess defines the clamping position of the clamped wire D3 in the center line MM of the forceps 23.
  • the clamping ram 40 is slidably guided in the side plates 33, 33 '.
  • the clamping cylinder 38 is controlled by a control valve 41 via control lines 42 and can be configured in the context of the invention, for example as a pneumatic cylinder.
  • a clamping hose 43 extending over all the tongs is provided which can be inflated or contracted in the corresponding directions of the double arrow P11 and which is supported on the base frame 18 by means of a support 44.
  • the inventive device operates in the following manner: From a material supply, not shown, the wires D of the dispenser 2 are supplied and isolated by the Rubbelizer 14 brought into the wire ducts S, as for example in the AT-B-408959 is described. From the wire shafts S, the wires D are each removed one by one with the aid of the ejector disk 14 and into the discharge channel. A promoted. By controlled pivoting away of the closure clip 16 in the corresponding direction of the double arrow P3, the ejection channel A is opened briefly, and a wire D falls in the direction of arrow P5 from the discharge channel A in the underlying receiving compartments 9 of the distribution combs 8.
  • the distributing vehicles travel with the group of wires D' in the corresponding direction of the double arrow P1 into the transfer position 6 'indicated by dashed lines in FIG.
  • the distribution combs take the transfer position 7 ', likewise indicated by dashed lines in FIG. 1, above the receiving and clamping device 3.
  • the pliers 23 of the receiving and clamping device 3 are brought by the positioning carriage 21 continuously in the desired mutual distances, wherein the desired mutual distance of the wires D3 is given by the distances of the center lines M-M of the pliers 23 or can be a multiple of these distances.
  • the positioning carriage 21 is moved in the corresponding directions of the double arrow P7 such that the clamping pieces 28, 28 'are located just below the clamping grooves 27, 27' of the forceps 23 to be positioned.
  • the clamping pieces 28, 28 ' are raised in the corresponding direction of the double arrow P8 until they engage in the clamping grooves 27, 27', whereby a positive and non-positive connection between the positioning carriage 21 and the pliers to be positioned 23 is produced. Subsequently, the positioning carriage 21 together with the pliers 23 in the corresponding directions of the double arrow P7 is moved until the pliers 23 has reached the desired position. In the same way, all other pliers 23 are positioned in their takeover position. When driving past the positioning carriage 21 on the pliers 23 detects the built-in Verstellmotor Wegemeßsystem the position of the respective pliers 23.
  • a positioning of the corresponding pliers 23 may not be necessary because the pliers is already in the correct position, a corresponding position confirmation to the Control delivered.
  • a plurality of positioning carriages 21 can be used for the simultaneous adjustment of a plurality of pliers 23 within the scope of the invention.
  • the group of wires D' positioned on the splitting combs 8 enters the area of action of the tangs 37, 37 'of the tongs 23 and are combed out of the splitting combs 8.
  • the corresponding movement of a Wire D1 is indicated in Fig. 3a by the arrow P12. Since on the one hand the receiving compartments 9 of the distribution combs 8 are each arranged at a fixed distance and on the other hand, the lateral spacing of the pliers 23 is infinitely selectable, the transfer position of the wire D1 is usually not consistent with the forceps centerline MM match. This difference shown in Fig.
  • the pliers 23 are advanced together in the longitudinal direction of the wires until the group of longitudinal wires D3 enters the sphere of action of the resistance welding machine and can be taken over by this for welding with transverse wires.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Festlegen von abgelängten Drähten und/oder Stäben in einer ebenen, horizontalen Lage mit stufenlos wählbaren, parallelen, seitlichen Abständen zueinander, wobei die festzulegenden Drähte (D3) zur Bildung einer Gruppe in fest vorgegebenen, parallelen, seitlichen Abständen zueinander abgelegt (P5) werden, die Drähte (D') sodann gruppenweise quer zu ihrer Längsrichtung verschoben (P1) und anschließend alle Drähte durch gemeinsames Absenken (P6) der gruppenweisen Anordnung mit fest vorgegebenen Abständen der Drähte in eine gruppenweise Anordnung mit stufenlos einstellbaren Abständen überführt und in dieser Anordnung festgeklemmt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Festlegen von abgelängten Drähten und/oder Stäben in einer ebenen, horizontalen Lage mit stufenlos wählbaren, parallelen, seitlichen Abständen zueinander, mit einer Abgabeeinrichtung für einzelne Drähte und mit einer quer zur Längsrichtung der Drähte verschiebbaren, heb- und senkbaren Querverteileinrichtung.
  • Aus der AT-B-404910 ist eine Anlage zum Zuführen von Längselementen zu einer Schweißmaschine zum Herstellen von Gittern aus einander rechtwinkelig kreuzenden, an den Kreuzungspunkten verschweißten Längs- und Querdrähten bekannt. Hierbei werden von einer Abgabeeinrichtung abgelängte Längselemente vereinzelt und nacheinander an eine Querfördereinrichtung abgegeben, die mit Hilfe von Förderketten die Längselemente quer zur Längsrichtung in die Längselement-Zuführebene der Schweißmaschine fördert, wobei durch entsprechende Ansteuerung der Abgabeeinrichtung und der Förderketten der Querfördereinrichtung die Längselemente annähernd entsprechend den gewünschten Abständen der Längselemente, der sogenannten Längselementteilung, im herzustellenden Gitterprodukt auf den Förderketten abgelegt werden. Mit Hilfe von mehreren heb- und senkbaren Aushebeelementen werden die Längselemente aus den Förderketten herausgehoben und von mehreren oberhalb der Förderketten angeordneten, heb- und senkbaren Greifzangen erfaßt, wobei die Aushebeelemente und die Greifzangen jeweils soweit quer zur Produktionsrichtung der Schweißmaschine verschoben werden, bis die Längselemente in der exakten Längselementteilung des herzustellenden Gitterproduktes liegen. Die Greifzangen übergeben die Längselemente einem Einschubwagen, der die Längselemente in die Schweißmaschine einschiebt. Diese Anlage hat den Nachteil, daß die abgelegten Längselemente beim Querverteilen mit Förderketten seitlich bewegt werden müssen, so daß ein ungewolltes Verschieben der Längselemente auftreten kann. Diese Anlage hat außerdem den Nachteil, daß technisch aufwendige Einrichtungen erforderlich sind, um die Längselemente aus der Querfördereinrichtung herauszuheben und in die exakte Längselementpositionen zu bringen. Mit den hierbei verwendeten Greifzangen ist die Übernahme, insbesondere bei langen, dünnen Längselementen, sehr störanfällig und führt häufig zu Fehlgriffen.
  • Aus der EP-B1-0 371 956 ist ein Verfahren und eine Anlage zum Zuführen von Längselemente zu einer Gitterschweißmaschine bekannt. Hierbei werden von einer Abgabeeinrichtung abgelängte Längselemente vereinzelt und nacheinander an eine Querverteileinrichtung abgegeben, die mit Hilfe von Verteilerwagen die Längselemente quer zur Längsrichtung in die Längselement-Zuführebene der Schweißmaschine fördert, wobei durch entsprechende Ansteuerung der Abgabeeinrichtung und der Verteilerwagen der Querverteileinrichtung die Längselemente entsprechend der gewünschten Längselementteilung im herzustellenden Gitterprodukt auf den Verteilerwagen abgelegt werden. Die Längselemente werden auf der Ablagefläche der Verteilerwagen mit Hilfe einer Magnetkraft festgehalten, wobei zur Ausrichtung der Längselemente gegebenenfalls zusätzlich ein Aufnahmekamm an den Verteilerwagen vorgesehen ist. Die Längselemente werden anschließend zur Übergabe an die Schweißmaschine einer Übergabeeinrichtung übergeben, wobei die Längselemente von den Verteilerwagen abgehoben und in der Übergabeeinrichtung mittels einzelner Klemmelemente oder eines gemeinsamen Klemmbalkens festgeklemmt werden. Dieses Verfahren und diese Anlage haben den Nachteil, daß die endgültige Anordnung der Längselemente entsprechend der Längselementteilung sehr zeitig erfolgt und die Längselemente in mehreren Folgeschritten noch manipuliert werden müssen, bis sie der Schweißmaschine übergeben werden können, wodurch Verschiebungen der Längselemente und damit Teilungsfehler nicht ausgeschlossen werden können. Die Festlegung der Längselemente mittels Magnetkraft ist ebenfalls bezüglich seitlicher Verschiebungen der Längselemente störanfällig.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile der bekannten Verfahren und Anlagen zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglicht, die Längsdrähte mit einfachen Mitteln und betriebssicher in der geforderten Längsdrahtteilung festzulegen und zur Übergabe an einen Verbraucher bereitzustellen, wobei bis zur exakten Festlegung in der geforderten Längsdrahtteilung die Längsdrähte mit großer Toleranzbreite nur annähernd entsprechend der Längsdrahtteilung abgelegt und manipuliert werden sollen. Ein erfindungsgemäßes Verfahren der einleitend angegebenen Art zeichnet sich dadurch aus, daß die festzulegenden Drähte zur Bildung einer Gruppe in fest vorgegebenen, parallelen, seitlichen Abständen zueinander abgelegt werden, daß die Drähte gruppenweise quer zu ihrer Längsrichtung verschoben und daß anschließend alle Drähte durch gemeinsames Absenken der gruppenweisen Anordnung mit fest vorgegebenen Abständen der Drähte in eine gruppenweise Anordnung mit stufenlos einstellbaren Abständen überführt und in dieser Anordnung festgeklemmt werden.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, mit einer Abgabeeinrichtung für einzelne, abgelängte Drähte und mit einer quer zur Längsrichtung der Drähte verschiebbaren, heb- und senkbaren Querverteileinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer Gruppe von Drähten mit fest vorgegebenen, seitlichen Abständen die Abgabeeinrichtung eine steuerbare Verschlußeinrichtung aufweist, daß die Querverteileinrichtung mehrere in Drahtlängsrichtung verteilte Aufteilungseinrichtungen mit jeweils in konstanten Abständen angeordneten Aufnahmeeinrichtungen aufweist, wobei die Aufteilungseinrichtungen gesteuert in horizontaler Richtung gemeinsam verschiebbar sind, daß eine Aufnahme- und Klemmeinrichtung vorgesehen ist, die zumindest eine Reihe von mehreren in horizontaler Richtung stufenlos verschiebbaren und festlegbaren Zangen aufweist, daß zur Übergabe der Drähte an die Aufnahme- und Klemmeinrichtung die Aufteilungseinrichtungen in der Übergabestellung gesteuert in vertikaler Richtung heb- und senkbar sind, daß zur Aufnahme der Drähte die Zangen eine Fangeinrichtung aufweisen und daß je eine Klemmeinrichtung zum Festklemmen der Drähte in der jeweiligen Klemmlinie der Zangen vorgesehen ist.
  • Vorzugsweise hat jede Aufteilungseinrichtung einen auswechselbaren Aufteilungskamm, der mehrere Aufnahmefächer mit vorbestimmten, konstanten, seitlichen Abständen zur Aufnahme je eines Drahtes aufweist.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Zuführvorrichtung gemäß der Erfindung, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Zuführzange, und die Fig. 3a, 3b, 3c eine weitere, schematische Seitenansicht einer Zuführzange in unterschiedliche Arbeitspositionen der Zuführzangen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient zum Verteilen von abgelängten Drähten und/oder Stäben quer zu ihrer Längsrichtung und zum Festlegen der Drähte in einer ebenen Lage mit wählbaren, parallelen, seitlichen Abständen zueinander. Eine derartige Vorrichtung dient beispielsweise zum Zuführen von Längsdrähten zu einer Vielpunkt-Widerstandsschweißmaschine, die Drahtgittermatten mit einer Schar von parallelen, mit vorgegebenem Abstand angeordneten Längsdrähten und einer Schar von diese rechtwinkelig kreuzenden und in den Kreuzungspunkten mit den Längsdrähten verschweißten Querdrähten herstellt. Die seitlichen Abstände der Längsdrähte, die sogenannte Längsdrahtteilung, sowie die seitlichen Abstände der Querdrähte, die sogenannte Querdrahtteilung, sind je nach Typ der Drahtgittermatte vorgegeben.
  • Die in Fig. 1 schematisch dargestellte, erfindungsgemäße Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Einrichtung 1 zum Verteilen der Drähte D quer zu ihrer Längsrichtung, aus einer Abgabeeinrichtung 2 zum vereinzelten Zuführen der abgelängten Drähte zur Querverteileinrichtung 1 und aus einer Einrichtung 3 zur Aufnahme und zum Festklemmen der Drähte.
  • Die Querverteileinrichtung 1 weist ein ortsfestes Grundgestell 4 mit einer oben liegenden Gleitführung 5 auf. Zwei Verteilwagen 6 sind in den Richtungen des Doppelpfeiles P1 horizontal auf Gleitführungen 5 verfahrbar angeordnet, wobei die Verteilwagen 6 in Drahtlängsrichtung mit Abstand zueinander angeordnet sind. Jeder Verteilwagen 6 hat mehrere in Drahtlängsrichtung verteilte, mit Abstand angeordnete, auskragende Tragarme 7. Die Verteilung der Tragarme in Drahtlängsrichtung hängt von den Längenunterschieden der zu verarbeitenden Drähte ab, muß im Rahmen der Erfindung jedoch so gewählt werden, daß alle möglichen Drahtlängen sicher unterstützt werden. Jeder Tragarm 7 hat einen auswechselbaren Aufteilungskamm 8, der mehrere Aufnahmefächer 9 zur Aufnahme je eines Drahtes D besitzt. Die seitlichen Abstände der Aufnahmefächer 9 sind immer gleich groß, wobei die Größe der Abstände im Prinzip beliebig wählbar, für einen Aufteilungskamm 8 jedoch immer konstant ist. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel beträgt der Abstand beispielsweise 12,5 mm. Andere Werte für die Abstände der Aufnahmefächer werden durch Auswechseln des Aufteilungskammes ermöglicht. Dabei muß der Abstand der Aufnahmefächer zumindest dem halben Wert der kleinsten Längsdrahtteilung entsprechen.
  • Die Abgabeeinrichtung 2 ist mit mehreren oberen Rollbahnblechen 10 und mehreren unteren Rollbahnblechen 11 versehen, die derart zueinander angeordnet und in Drahtlängsrichtung verteilt sind, daß sie mehrere schräg nach unten weisende, parallel verlaufende Drahtschächte S für die Drähte D bilden. Die Abgabeeinrichtung 2 weist außerdem mehrere Auswerferbleche 12 und mehrere Auswerferabdeckungen 13 auf, die jeweils derart zueinander angeordnet und in Drahtlängsrichtung verteilt sind, daß sie mehrere nahezu vertikal nach unten verlaufende, parallel verlaufende Auswurfkahäle A für die Drähte D bilden. Zwischen den Drahtschächten S und den Auswurfkanälen A sind mehrere in Drahtlängsrichtung verteilte, in Pfeilrichtung P2 antreibbare Auswerferscheiben 14 angeordnet. Die Auswerferscheiben 14 haben mehrere Fächer 15, die je einen Draht D aufnehmen. Die Auswurfkanäle A sind an ihren unteren Enden mit in den beiden Richtungen des Doppelpfeiles P3 schwenkbaren Verschlußbügeln 16 verschließbar. Am oberen Ende der Drahtschächte S sind mehrere in Drahtlängsrichtung verteilte, in Pfeilrichtung P4 antreibbare Rubbelräder 17 angeordnet, die aus einem ungeordneten Materialvorrat von Drähten einzelne Drähte auskämmen und in die Drahtschächte S fördern, wie es in der AT-B-408959 beschrieben wird.
  • Die Aufnahme- und Klemmeinrichtung 3 weist einen Grundrahmen 18 mit je einer seitlichen, vertikalen Seitenwange 19, 19' auf. Zwischen den beiden Seitenwangen 19 verläuft eine Fahrbahn 20, auf welcher ein Positionierwagen 21 entsprechend den beiden Richtungen des Doppelpfeiles P7 verfahrbar angeordnet ist. Der Positionierwagen 21 weist eine Koppeleinrichtung 22 auf, die in den Richtungen des Doppelpfeiles P8 heb- und senkbar ist und in der Fig. 2 näher beschrieben wird. Die Aufnahme- und Klemmeinrichtung 3 ist mit mehreren Zangen 23 ausgestattet, die auf Führungsschienen 24, 24' in den Richtungen des Doppelpfeiles P9 stufenlos verschiebbar und festlegbar sind. Zum Verschieben der Zangen 23 wird der Positionierwagen 21 mit den Zangen 23 gekoppelt, wie es in Fig. 2 beschrieben wird. Im Verstellmotor des Positionierwagens 21 ist ein Wegemeßsystem zum Erfassen der Positionen der Zangen 23 eingebaut.
  • Die in Fig. 2 schematisch dargestellte Zange 23 hat einen Zangenkörper 25 (Fig. 3a), der zwei Halterungen 26, 26' trägt. Jede Halterung 26, 26' weist an ihrer Unterseite eine Klemmnut 27, 27' auf. Die Klemmnuten 27, 27' wirken jeweils mit Klemmstücken 28 bzw. 28' zusammen, die auf einem gemeinsamen Verbindungsstück 29 befestigt sind. Das Verbindungsstück 29 ist fest mit der in den Richtungen des Doppelpfeiles P8 bewegbaren Kolbenstange eines Koppelzylinders 30 verbunden, der sich auf dem Positionierwagen 21 abstützt. An der Halterung 26 ist ein Führungswagen 31 befestigt, der auf der Führungsschiene 24 verfahrbar ist. Am Zangenkörper 25 ist ein weiterer Führungswagen 31' befestigt, der auf der Führungsschiene 24' verfahrbar ist. Die Führungsschienen 24, 24' sind auf je einem Träger 32 bzw. 32' angeordnet, die ihrerseits auf dem Grundrahmen 18 ortsfest montiert sind. Da einerseits die Führungswagen 31, 31' eine gewisse Mindestbreite aufweisen und anderseits der seitliche Abstand der in der Aufnahme- und Klemmeinrichtung 3 festzuklemmenden Drähte so klein wie möglich sein sollte, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die Zangen 23 durch'alternative Montage der Führungswagen 31, 31' und entsprechende Verschachtelung der Führungswagen 31, 31' benachbarter Zangen 23 sehr eng zu positionieren. Alternative Montagen der Führungswagen 31, 31' ergeben sich dadurch, daß entsprechende Führungsschienen 24, 24a, 24b; 24' 24a', 24b' ausgewählt werden, wobei die Führungswagen 31, 31' je nach Kombination an den entsprechenden Halterungen 26, 26' bzw. direkt oder mit Hilfe nicht dargestellter Haltbügel am Zangenkörper 25 montiert werden.
  • Am Zangenkörper 25 sind zwei winkelförmig ausgebildete Seitenbleche 33, 33' befestigt, die mit nicht dargestellten Distanzstücken miteinander verbunden sind, wobei am oberen Ende ein Seitenblech 33' das andere Seitenblech 33 etwas überragt. An dem längeren Seitenblech 33' ist ein innen liegender Klemmkeil 34 befestigt, dessen Unterseite eine an die Abmessungen des zu verarbeitenden Draht D2 angepaßte Form aufweist. An dem Klemmkeil 34 sind zwei Fangbleche 35 und 35' befestigt, die eine als Führungskanal F dienende Ausnehmung 36 (Fig. 3a) aufweisen, welche einen vertikalen, parallel zur Mittellinie M-M der Zangen 23 verlaufenden sowie einen unten anschließenden, zur Mittellinie M-M führenden Abschnitt hat, d.h. ähnlich einem seitenverkehrten "J" ausgebildet ist. Die Durchgangsbreite der Ausnehmung 36 ist derart gewählt, daß die zu verarbeitenden Drähte D1 ungehindert hineingleiten können. Den Einlaufbereich der Ausnehmung 36 bilden zwei Fangzähne 37, 37' (Fig. 3a) mit innen liegender und nach innen weisender Abschrägung. Zwischen den Seitenblechen 33, 33' ist ein Klemmzylinder 38 befestigt, dessen Kolbenstange 39 in den beiden Richtungen des Doppelpfeiles P10 bewegbar und an deren Ende ein Klemmstößel 40 befestigt ist. Der Klemmstößel 40 hat eine V-förmige Ausnehmung zur Aufnahme des Drahtes D2, wobei die Spitze der V-förmigen Ausnehmung die Klemmlage des festzuklemmenden Drahtes D3 in der Mittellinie M-M der Zange 23 definiert. Der Klemmstößel 40 ist in den Seitenblechen 33, 33' gleitend geführt. Der Klemmzylinder 38 wird von einem Steuerventil 41 über Steuerleitungen 42 angesteuert und kann im Rahmen der Erfindung beispielsweise als Pneumatikzylinder ausgestaltet sein. Zum Festklemmen alle Zangen 23 ist ein sich über alle Zangen erstreckender Klemmschlauch 43 vorgesehen, der in den entsprechenden Richtungen des Doppelpfeiles P11 aufblasbar bzw. zusammenziehbar ist und der sich mit Hilfe eine Abstützung 44 am Grundrahmen 18 abstützt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet in folgender Weise: Aus einem nicht dargestellten Materialvorrat werden die Drähte D der Abgabeeinrichtung 2 zugeführt und durch die Rubbelräder 14 vereinzelt in die Drahtschächte S gebracht, wie es beispielsweise in der AT-B-408959 beschrieben wird. Aus den Drahtschächten S werden die Drähte D jeweils einzeln mit Hilfe der Auswerferscheibe 14 entnommen und in den Auswurfkanal. A gefördert. Durch gesteuertes Wegschwenken des Verschlußbügels 16 in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P3 wird der Auswurfkanal A kurzzeitig geöffnet, und ein Draht D fällt in Pfeilrichtung P5 aus dem Auswurfkanal A in die darunterliegenden Aufnahmefächer 9 der Aufteilungskämme 8. Zum Beschicken weiterer Aufnahmefächer 9 werden die Verteilwagen 6 in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P1 so lange verfahren, bis die ausgewählten Aufnahmefächer 9 unter dem unteren Ende des Auswurfkanals A liegt. Die Auswahl der als nächstes zu bestückenden Aufnahmefächer 9 hängt dabei vom gewünschten Abstand der Drähte D' voneinander ab, z.B. von der gewünschter Längsdrahtteilung in der herzustellenden Drahtgittermatte. Dieser Bestückungsvorgang wiederholt sich so lange, bis die Gesamtzahl der gewünschten Längsdrähte als Gruppe auf den Aufteilungskämmen 8 abgelegt ist. Da die Bestückung der Aufnahmefächer 9 in Abhängigkeit von dem vorbestimmten, seitlichen Abstand der Drähte D' erfolgt, ist es möglich, daß nicht alle Aufnahmefächer 9 mit Drähten D' bestückt sind. Nachdem der Bestückungsvorgang beendet ist und die Gruppe von Drähten D' vollständig abgelegt worden ist, fahren die Verteilwagen mit der Gruppe von Drähten D' in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P1 in die in Fig. 1 strichliert angedeutete Übergabeposition 6'. Die Aufteilungskämme nehmen dabei die in Fig. 1 ebenfalls strichliert angedeutete Übergabeposition 7' oberhalb der Aufnahme- und Klemmeinrichtung 3 ein.
  • Die Zangen 23 der Aufnahme- und Klemmeinrichtung 3 werden durch den Positionierwagen 21 stufenlos in die gewünschten gegenseitigen Abstände gebracht, wobei der gewünschte gegenseitige Abstand der Drähte D3 durch die Abstände der Mittellinien M-M der Zangen 23 gegeben ist oder ein Vielfaches dieser Abstände betragen kann. Hierbei wird der Positionierwagen 21 in den entsprechenden Richtungen des Doppelpfeiles P7 derart verfahren, daß die Klemmstücke 28, 28' genau unterhalb der Klemmnuten 27, 27' der zu positionierenden Zange 23 liegen. Durch Betätigung des Koppelzylinders 30 werden die Klemmstücke 28, 28' in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P8 so lange angehoben, bis sie in den Klemmnuten 27, 27' einrasten, wodurch eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Positionierwagen 21 und der zu positionierenden Zange 23 hergestellt wird. Anschließend wird der Positionierwagen 21 samt Zange 23 in den entsprechenden Richtungen des Doppelpfeiles P7 so lange verfahren, bis die Zange 23 die gewünschte Position erreicht hat. Auf die gleiche Weise werden auch alle übrigen Zangen 23 in ihre Übernahmestellung positioniert. Beim Vorbeifahren des Positionierwagens 21 an den Zangen 23 erfaßt das im Verstellmotor eingebaute Wegemeßsystem die Position der jeweiligen Zangen 23. Sollte eine Positionierung der entsprechenden Zange 23 nicht erforderlich sein, da sich die Zange bereits in der richtigen Position befindet, wird eine entsprechende Positionsbestätigung an die Steuerung abgegeben. Um die verstellzeit der Zangen 23 zu reduzieren, können im Rahmen der Erfindung auch mehrere Positionierwagen 21 zum gleichzeitigen Verstellen mehrerer Zangen 23 verwendet werden.
  • Durch Absenken der Tragarme 7' in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P6 gelangt die Gruppe von auf den Aufteilungskämmen 8 positionierten Drähte D' in den Wirkungsbereich der Fangzähne 37, 37' der Zangen 23 und werden aus dem Aufteilungskämmen 8 ausgekämmt. Die entsprechende Bewegung eines Drahtes D1 ist in Fig. 3a durch den Pfeil P12 angedeutet. Da einerseits die Aufnahmefächer 9 der Aufteilungskämme 8 jeweils in einem fixen Abstand angeordnet sind und anderseits der seitliche Abstand der Zangen 23 stufenlos wählbar ist, stimmt die Übergabeposition des Drahtes D1 in der Regel nicht mit der Zangenmittellinie M-M überein. Diese in Fig. 3a dargestellte Differenz wird durch die weite öffnung der Fangzähne 37, 37' und durch die spezielle Form der Ausnehmung 36 der Fangbleche 35 ausgeglichen. Durch diese Ausgestaltung gleitet der Draht D2, wie in Fig. 3b dargestellt, in die Mittellinie M-M der Zange 23. Durch anschließende Betätigung des Klemmzylinders 38 in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P 10 wird der Draht D3, wie in Fig. 3c dargestellt, festgeklemmt. Der geschilderte Vorgang findet gleichzeitig für alle Zangen 23 statt. Die Gruppe der festgeklemmten Drähte D3 steht nun zur Weiterverarbeitung bereit. Um die Drähte in Längsrichtung zu unterstützen, sind je Draht D3 mehrere in Drahtlängsrichtung verteilte, nicht dargestellte Stützelemente vorgesehen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, weitere, in Drahtlängsrichtung verteilte Reihen von Zangen vorzusehen, so daß die Drähte in Drahtlängsrichtung gesehen an mehreren Stellen festgeklemmt werden können. Die Verteilung der Stützelemente bzw. der Zangenreihen in Drahtlängsrichtung hängt von den Längenunterschieden der zu verarbeitenden Drähte ab, muß im Rahmen der Erfindung jedoch so gewählt werden, daß alle möglichen Drahtlängen sicher unterstützt werden. Im Fall der Weiterverarbeitung als Längsdrähte einer nachgeschalteten Widerstandsschweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten werden die Zangen 23 gemeinsam in Längsrichtung der Drähte soweit vorgeschoben, bis die Gruppe der Längsdrähte D3 in den Wirkungsbereich der Widerstandsschweißmaschine gelangt und von dieser zum Verschweißen mit Querdrähten übernommen werden kann.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Festlegen von abgelängten Drähten und/ oder Stäben in einer ebenen, horizontalen Lage mit stufenlos wählbaren, parallelen, seitlichen Abständen zueinander, dadurch gekennzeichnet, daß die festzulegenden Drähte (D3) zur Bildung einer Gruppe in fest vorgegebenen, parallelen, seitlichen Abständen zueinander abgelegt (P5) werden, daß die Drähte (D') gruppenweise quer zu ihrer Längsrichtung verschoben (P1) und daß anschließend alle Drähte (D') durch gemeinsames Absenken (P6) der gruppenweisen Anordnung mit fest vorgegebenen Abständen der Drähte in eine gruppenweise Anordnung mit stufenlos einstellbaren Abständen überführt und in dieser Anordnung festgeklemmt werden.
  2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Abgabeeinrichtung für einzelne, abgelängte Drähte und mit einer quer zur Längsrichtung der Drähte verschiebbaren, heb- und senkbaren Querverteileinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer Gruppe von Drähten (D') mit fest vorgegebenen, seitlichen Abständen die Abgabeeinrichtung (2) eine steuerbare Verschlußeinrichtung (16) aufweist, daß die Querverteileinrichtung (1) mehrere in Drahtlängsrichtung verteilte Aufteilungseinrichtungen (7) mit jeweils in konstanten Abständen angeordneten Aufnahmeeinrichtungen (9) aufweist, wobei die Aufteilungseinrichtungen (7) gesteuert in horizontaler Richtung (P1) gemeinsam verschiebbar sind, daß eine Aufnahme- und Klemmeinrichtung (3) vorgesehen ist, die zumindest eine Reihe von mehreren in horizontaler Richtung (P9) stufenlos verschiebbaren und festlegbaren Zangen (23) aufweist, daß zur Übergabe der Drähte (D') an die Aufnahme- und Klemmeinrichtung (3) die Aufteilungseinrichtungen (7) in der Übergabestellung gesteuert in vertikaler Richtung (P8) heb- und senkbar sind, daß zur Aufnahme der Drähte (D1) die Zangen (23) eine Fangeinrichtung (35, 35') aufweisen und daß je eine Klemmeinrichtung (34, 38, 40, 41, 42) zum Festklemmen der Drähte (D3) in der jeweiligen Klemmlinie (M-M) der Zangen (23) vorgesehen ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Aufteilungseinrichtung (7) einen auswechselbaren Aufteilungskamm (8) aufweist, der mehrere Aufnahmefächer (9) mit vorbestimmten, konstanten, seitlichen Abständen zur Aufnahme je eines Drahtes (D) aufweist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zangen (23) mit Hilfe zumindest eines verschiebbaren (P7) Positionierwagens (21) positionierbar sind, der mit Hilfe einer heb- und senkbaren (P8) Koppeleinrichtung (22) mit den Zangen (23) form- und kraftschlüssig verbindbar ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fangeinrichtung zumindest ein Fangblech (35, 35') aufweist, welches mit einer als Führungskanal (F) für den Draht (D1) dienenden Ausnehmung (36) versehen ist, wobei der Einlaufbereich der Ausnehmung (36) außermittig zur Klemmlinie (M-M) der Zangen (23) liegt und die Ausnehmung einen vertikal nach unten weisenden Bereich, sowie einen anschließenden in die Klemmlinie (M-M) führenden Bereich aufweist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaufbereich des Führungskanals (F) von zwei Fangzähnen (37, 37') gebildet ist, die je eine innen liegende und nach innen weisende Abschrägung aufweisen.
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