EP1648667A1 - Procede de decoupe d'un film fonctionnel en matiere plastique applique sur un substrat tel qu'une plaque de verre - Google Patents

Procede de decoupe d'un film fonctionnel en matiere plastique applique sur un substrat tel qu'une plaque de verre

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Publication number
EP1648667A1
EP1648667A1 EP04767672A EP04767672A EP1648667A1 EP 1648667 A1 EP1648667 A1 EP 1648667A1 EP 04767672 A EP04767672 A EP 04767672A EP 04767672 A EP04767672 A EP 04767672A EP 1648667 A1 EP1648667 A1 EP 1648667A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
substrate
cutting
head
glass
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04767672A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Ronan Garrec
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP1648667A1 publication Critical patent/EP1648667A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/08—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/28—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with organic material
    • C03C17/32—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with organic material with synthetic or natural resins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/08—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting
    • B26D7/086—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting by vibrating, e.g. ultrasonically
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    • C03C2218/30—Aspects of methods for coating glass not covered above
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    • Y10T83/869—Means to drive or to guide tool
    • Y10T83/8821—With simple rectilinear reciprocating motion only
    • Y10T83/8827—Means to vary force on, or speed of, tool during stroke

Definitions

  • the present invention relates to a method for cutting a functional plastic film, applied to a substrate, this cutting having to be carried out without damaging said substrate.
  • the term “functional film” mainly means protective films, which may at the same time be decorative films, films comprising information such as assembly and maintenance instructions and / or advertising information and mechanical reinforcement films. These films are peelable, being maintained on the substrate by an electrostatic effect or because they are adhesive-coated at least on part of their surface. It could however be envisaged that part of the film is not peelable, the film having to be kept permanently on the substrate in this part.
  • the present invention relates in particular to the protection by filming of surfaces of plate-type substrates, in particular glass plates, for example intended for glazing, so as not to damage them by shock, scratches, etc. during their transport from the production site to a site of use or assembly, as well as during said assembly where the plate must be partly uncovered, the protection by the film on the remaining part must be able to be maintained as long as possible.
  • the glazing handled, delivered to building sites, mounted in window frames remains subject to soiling and damage on building sites, including soiling by plaster, plasters, sealants, paints, fingerprints, ... which may be applied after the glazing has been put in place.
  • the glazing may be conventional glazing, with an untreated surface, but there are more and more frequently glazing whose surface has been coated with at least one functional thin layer, of at least one metal oxide for example, such as a layer based on Ti0 2 , making the glazing self-cleaning (Bioclean glazing of the Depositing Company).
  • Such glazing is then not only sensitive to the dirt mentioned above, but also sensitive to pollution by certain sealants, in particular those incorporating certain silicones, and to the vapors of these sealants, such pollution temporarily, or even definitively annihilating the auto-function. cleaning these layers and requiring cleaning to restore their effectiveness.
  • a peelable protective film is applied to them, as indicated above, which must be maintained until the end of the work, that is to say even after installing the glazing.
  • the film is generally removed at the edges to allow the adhesion of the sealant or the sealing contact of a seal on the glass, but the film must be kept on the “visible” part of the glass, the user should not removing it by peeling only at the end of the work.
  • the Depositing Company sought a solution to the problem of protecting a plate-type substrate while allowing different parts of film, peelable, to be removed at different times (in the case of a window pane, removal of the border strips during installation, the part of the film covering the "clear view” being removed only later), the substrate retaining its integrity at all times.
  • the proposed solution consists in cutting the film by ultrasound under conditions which do not damage the substrate and the possible layers which it carries.
  • the present invention therefore relates to a method of cutting a functional plastic film, in particular a protective film, in the applied state on a hard substrate, such as a glass plate, characterized by the fact that said cutting is carried out using an ultrasonic cutting device with a sonotrode head, the characteristics and parameters of which have been selected so that the cutting is only carried out in the thickness of the functional film, leaving the underlying substrate intact.
  • the hard substrate and the plastic film are materials having a different behavior vis-à-vis ultrasounds which allow cutting of the soft material without risk of degrading the hard material, insofar as the parameters required to cut the glass would be very clearly different.
  • an ultrasonic cutting device is used which has a head intended to penetrate into the functional film, which has an end portion in the general shape of an angle tip at the apex at least equal to 30 °, for example d 'angle at the top of the order of 70 °. Using a head like this ("no sharp ”), avoiding too strong a focusing of the energy on an acute point.
  • a head having the general shape of a blade, the end of which is rounded in the mean plane of the blade and has said end portion pointed in the plane perpendicular to the mean plane of the blade.
  • Such a head is shown schematically in Figure 3 of the accompanying drawing, where the left part is a view along the mean plane of the blade and the right part along the plane perpendicular to the previous one. This so-called "half-round" shape has proved to be interesting because it allows better evacuation of the cutting residues.
  • a head having the shape of a cone, the apex angle of which is at least equal to 30 °, being in particular of the order of 70 °, the end of said cone being capable of being rounded, semi-spherical or have the shape of a cone of greater angle than the previous one, having an angle generally greater than 110 °, being in particular of the order of 130 °.
  • a head is shown schematically in Figure 4 of the accompanying drawing.
  • a sonotrode head made of a material chosen in particular from steel, titanium and aluminum is used, said material having where appropriate received at least one surface treatment, such as a polishing, having in particular the aim of ensuring lubrication and sliding or the formation of a particular surface condition, and / or at least a layer deposition.
  • Materials such as diamond and tungsten carbide are generally not recommended, as is any other material that would be recommended for cutting glass; however, there could be particular applications in which these materials would still be considered.
  • An ultrasound system is used with a power advantageously less than 1000 Watts, in particular less than 500 Watts, preferably 100-300
  • the cutting is carried out with a pressure of the head on the substrate coated with the protective film advantageously ranging from a value corresponding to the tool placed on said coated substrate up to a value of 2 bars, in particular ranging from 0.5 to 2 bars.
  • the cutting is advantageously carried out with a relative displacement of the substrate coated with the functional film and of the head of at most 120 meters / min., In particular from 30 to 100 meters / min.
  • the substrate generally consists of a plate, flat or with curved or curved faces, of monolithic or laminated glass, or of a hard plastic material such as polycarbonate, said plates having if necessary received at least one treatment on at least one face, for example by applying a functional layer, such as an anti-fouling layer, an anti-rain layer, an anti-reflection layer, an anti-scratch layer, an anti-solar layer.
  • a functional layer such as an anti-fouling layer, an anti-rain layer, an anti-reflection layer, an anti-scratch layer, an anti-solar layer.
  • the glass plates are in particular intended to form the windows of buildings or of automobiles or of automobile windshields.
  • the functional film is made of a plastic material chosen from polyolefins such as low density, medium density and high density polyethylenes and their mixtures, and polypropylene, poly (vinyl chlorides) and pol (ethylene terephthalate), optionally coated with an adhesive layer acrylic. Mention may also be made of acrylic films.
  • the functional film can also be formed from several layers, each of which is formed in particular from a plastic material chosen from those which have just been indicated or is an acrylic layer.
  • the films used are advantageously non-polluting, withstanding weathering and / or UN.
  • the functional film which can be applied at least on a portion of the substrate in double thickness, advantageously has an overall thickness between 20 and 200 ⁇ m, in particular between 80 and 160 ⁇ m.
  • the substrate consists of a glazing, such as a self-cleaning glazing, coated for this purpose with a layer of metal oxide such as Ti0 2 , a cut can be made which leaves the film on the part principal of the window corresponding to the clear view, and which allows the film to be removed from the regions of the edges of the glazing, said edges being intended to be introduced into the rebates of the frames and to be hidden from view by glazing beads.
  • a cut can be made which leaves the film on the part principal of the window corresponding to the clear view, and which allows the film to be removed from the regions of the edges of the glazing, said edges being intended to be introduced into the rebates of the frames and to be hidden from view by glazing beads.
  • the substrate consists of a glass plate
  • the subject of the present invention is a method for protecting at least one face of a plate-type substrate during its transport from the production site to a site of use or mounting as well as during handling during mounting, at least one region of the surface of the substrate must be able to be uncovered during mounting handling, the protection having to be maintained at least temporarily on the remaining region or regions, characterized by the fact that a protective plastic film is deposited on the whole of each face to be protected from the substrate for transport, and that, to allow the film to be removed in the region or regions to be uncovered, performs ultrasonic cutting of said protective film along the contour of said region or regions, in particular by the method as defined above using an ultrasonic cutting device, the characteristics and operating parameters of which have been selected so that the cut is made only in the thickness of the protective film, leaving the underlying substrate intact.
  • the present invention also relates to substrates such as glass plates intended to form glazing, motor vehicle windows, windshields, coated with a functional film, said film comprising a cutout which has been produced by ultrasound. through its thickness without the underlying substrate having been damaged, the cut part or parts having or not been removed.
  • the present invention relates to an apparatus for implementing the ultrasonic cutting method as defined above, said apparatus being automatic, semi-automatic or consisting of a portable tool, and comprising a cutting device. by ultrasound, as defined above. It is possible in particular to use, as an apparatus for implementing the ultrasonic cutting process, a glass cutting table on which has been adapted a device for cutting the film by ultrasound, said ultrasonic cutting device.
  • FIG. 1 and 2 of the accompanying drawing schematically represent a cutting device according to the invention, respectively in side view and in top view, and Figures 3 and 4 each illustrate an example of a head intended to equip the ultra- sounds of the device of Figures 1 and 2.
  • the reference figures appearing in Figures 1 and 2 have the following meanings: I.
  • An edge wedge 1 is applied along the border of the substrate 6, opposite the support plate 4.
  • the distance from the latter relative to the border is adjusted using adjustment screws 2 passing through two adjustment supports 3 carried by the wedge 1 in the vicinity of its ends and applied to the support plate 4.
  • the ultrasound system comprises a handle 10, the user moving the assembly along the edge of the substrate grasping the handle 8 with one hand and the handle 10 with the other, having started the ultrasound system by pressing the trigger 11.
  • the cutting of the functional film is then carried out along a line parallel to the edge of the substrate 6.

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Abstract

Ce procédé de découpe d'un film fonctionnel en matière plastique, en particulier d'un film protecteur, à l'état appliqué sur un substrat dur (6), tel qu'une plaque de verre, est caractérisé par le fait qu'on réalise ladite découpe à l'aide d'un dispositif de découpe par ultra-sons, dont les caractéristiques et les paramètres ont été sélectionnés pour que la découpe ne soit effectuée que dans l'épaisseur du film fonctionnel en laissant intact le substrat sous-jacent.

Description

PROCÉDÉ DE DÉCOUPE D'UN FILM FONCTIONNEL EN MATIÈRE PLASTIQUE, APPLIQUÉ SUR UN SUBSTRAT, TEL QU'UNE PLAQUE DE VERRE . La présente invention porte sur un procédé de découpe d'un film fonctionnel en matière plastique, appliqué sur un substrat, cette découpe devant être effectuée sans endommager ledit substrat. Par film fonctionnel, on entend principalement les films protecteurs, lesquels peuvent être en même temps des films décoratifs, des films comportant des informations telles que des instructions de montage et d'entretien et/ou des informations publicitaires et des films de renforcement mécanique. Ces films sont pelables, étant maintenus sur le substrat par un effet électrostatique ou parce qu'ils sont adhésivés au moins sur une partie de leur surface. On pourrait cependant envisager qu'une partie du film ne soit pas pelable, le film devant être maintenu à demeure sur le substrat dans cette partie. La présente invention concerne notamment la protection par filmage de surfaces de substrats de types plaques, en particulier de plaques de verre, par exemple destinées à des vitrages, afin de ne pas les abîmer par choc, rayures, etc. lors de leur transport du site de production vers un site d'utilisation ou de montage, ainsi que lors dudit montage où la plaque doit être en partie découverte, la protection par le film sur la partie restante devant pouvoir être maintenue le plus longtemps possible . Ainsi, les vitrages manipulés, livrés sur chantiers, montés dans les châssis de fenêtres, restent soumis aux salissures et dégradations sur les chantiers, y compris les salissures par crépis, enduits, mastics, peintures, traces de doigts,... qui peuvent être appliqués après que les vitrages aient été mis en place. Les vitrages peuvent être des vitrages classiques, à surface non traitée, mais on rencontre de plus en plus fréquemment des vitrages dont la surface a été revêtue par au moins une couche mince fonctionnelle, d'au moins un oxyde métallique par exemple, telle qu'une couche à base de Ti02, rendant le vitrage auto-nettoyant (vitrages Bioclean de la Société Déposante) . De tels vitrages sont alors non seulement sensibles aux salissures évoquées ci-dessus, mais encore sensibles aux pollutions par certains mastics, notamment ceux incorporant certains silicones, et aux vapeurs de ces mastics, de telles pollutions annihilant momentanément, voire définitivement, la fonction auto-nettoyante de ces couches et obligeant à un nettoyage pour leur redonner leur efficacité . Pour protéger les vitrages, aussi bien classiques que les vitrages dits à couches, on leur applique, comme indiqué ci-dessus, un film protecteur pelable, qu'il faut maintenir jusqu'à la fin du chantier, c'est-à-dire même après la pose des vitrages. Toutefois, pour effectuer la pose, il faut pouvoir dégager les bords du vitrage seulement de façon à pouvoir monter les vitrages dans les châssis de fenêtres. Le film est en général retiré sur les bords pour permettre l'adhésion du mastic ou le contact étanche d'un joint sur le verre, mais le film doit être maintenu sur la partie « clair de vue » de la vitre, l'usager ne le retirant par pelage qu'à la fin des travaux. On pourrait envisager de maintenir le film en bordure, mais il faut là également prévoir une découpe sur le pourtour du film pour pouvoir, à la fin, retirer le film sur la partie « clair de vue » . Par ailleurs, il est important de pouvoir dégager ces bords également sans abîmer le substrat, notamment pour assurer le maintien de l' étanchéité . La Société Déposante a recherché une solution au problème de la protection d'un substrat de type plaque tout en permettant de retirer différentes parties de film, pelables, à différents moments (dans le cas d'une vitre, retrait des bandes de bordure lors de la pose, la partie du film recouvrant le « clair de vue » n'étant retirée qu'ultérieurement) , le substrat conservant à tout instant son intégrité. La solution proposée consiste à réaliser une découpe du film par ultra-sons dans des conditions n'endommageant pas le substrat et les couches éventuelles qu'il porte. Par la demande de brevet européen EP 0 999 088 A2 , on connaît un procédé de découpe par ultra-sons, mais il est bien indiqué que certes le film est découpé, mais également le vitrage est griffé en vue de sa découpe. Un tel griffage est prohibé dans les conditions présentement posées . La présente invention a donc pour objet un procédé de découpe d'un film fonctionnel en matière plastique, en particulier d'un film protecteur, à l'état appliqué sur un substrat dur, tel qu'une plaque de verre, caractérisé par le fait qu'on réalise ladite découpe à l'aide d'un dispositif de découpe par ultra-sons à tête sonotrode, dont les caractéristiques et les paramètres ont été sélectionnés pour que la découpe ne soit effectuée que dans l'épaisseur du film fonctionnel en laissant intact le substrat sous-jacent. Le substrat dur et le film de matière plastique sont des matériaux ayant un comportement différent vis-à- vis des ultra-sons qui autorisent une découpe du matériau mou sans risque de dégrader le matériau dur, dans la mesure où les paramètres qu'il faudrait pour découper le verre seraient très nettement différents. On utilise avantageusement un dispositif de découpe par ultra-sons ayant une tête destinée à venir pénétrer dans le film fonctionnel, laquelle présente une partie d'extrémité en forme générale de pointe d'angle au sommet au moins égal à 30°, par exemple d'angle au sommet de l'ordre de 70°. En utilisant une tête de ce type (« non sharp ») , on évite une trop forte focalisation de l'énergie sur une pointe aiguë. On peut choisir une pointe dont l'extrémité est arrondie, semi-sphérique ou présente la forme d'une pointe de plus grand angle que le précédent, ayant un angle généralement supérieur à 110°, étant notamment de l'ordre de 130°. Conformément à une première variante, on choisit une tête présentant la forme générale d'une lame dont l'extrémité est arrondie dans le plan moyen de la lame et présente ladite partie d'extrémité en pointe selon le plan perpendiculaire au plan moyen de la lame. Une telle tête est schématisée sur la Figure 3 du dessin annexé, où la partie gauche est une vue selon le plan moyen de la lame et la partie de droite selon le plan perpendiculaire au précédent. Cette forme dite « demi-ronde » s'est révélée intéressante car permettant une meilleure évacuation des résidus de découpe. Conformément à une seconde variante, on choisit une tête présentant la forme d'un cône dont l'angle au sommet est au moins égal à 30°, étant notamment de l'ordre de 70°, l'extrémité dudit cône pouvant être arrondie, semi- sphérique ou présenter la forme d'un cône de plus grand angle que le précédent, ayant un angle généralement supérieur à 110°, étant notamment de l'ordre de 130°. Une telle tête est schématisée sur la Figure 4 du dessin annexé . On utilise une tête sonotrode faite d'un matériau choisi notamment parmi l'acier, le titane et l'aluminium, ledit matériau ayant le cas échéant reçu au moins un traitement de surface, tel qu'un polissage, ayant notamment pour but d'assurer la lubrification et le glissement ou la formation d'un état de surface particulier, et/ou au moins un dépôt de couche. Les matériaux tels que le diamant et le carbure de tungstène ne sont d'une manière générale pas préconisés, de même que tout autre matériau qui serait préconisé pour découper le verre ; toutefois, il pourrait se présenter des applications particulières dans lesquelles ces matériaux seraient quand même envisagés. On utilise un système à ultra-sons d'une puissance avantageusement inférieure à 1000 Watts, notamment inférieure à 500 Watts, de préférence de 100-300
Watts, pour une amplitude de mouvement vertical de la tête de 2 à 40 μm. On utilise un système à ultra-sons à une fréquence de vibration généralement de 20 000 à 70 000 Hz. On effectue la découpe avec une pression de la tête sur le substrat revêtu du film de protection allant avantageusement d'une valeur correspondant à l'outil posé sur ledit substrat revêtu jusqu'à une valeur de 2 bars, en particulier allant de 0,5 à 2 bars. On effectue avantageusement la découpe avec un déplacement relatif du substrat revêtu du film fonctionnel et de la tête d'au plus 120 mètres/min., en particulier de 30 à 100 mètres/min. Le substrat est généralement constitué par une plaque, plane ou à faces courbes ou cintrées, de verre monolithique ou feuilleté, ou d'une matière plastique dure telle que le polycarbonate, lesdites plaques ayant le cas échéant reçu au moins un traitement sur au moins une face, par exemple par l'application d'une couche fonctionnelle, telle qu'une couche anti-salissures, une couche anti-pluie, une couche anti-reflets, une couche anti-rayures, une couche anti - solaire . Les plaques de verre sont notamment destinées à former des vitres de bâtiments ou d'automobiles ou de pare-brise d'automobile. Le film fonctionnel est fait d'une matière plastique choisie parmi les polyoléfines telles que les polyéthylènes basse densité, moyenne densité et haute densité et leurs mélanges, et le polypropylène, les poly (chlorures de vinyle) et le pol (éthylène téréphtalate) , éventuellement revêtus d'une couche adhésive acrylique. On peut également citer les films acryliques. Le film fonctionnel peut également être formé de plusieurs couche dont chacune est formée notamment d'une matière plastique choisie parmi celles qui viennent d'être indiquées ou est une couche acrylique. Les films utilisés sont avantageusement non polluants, ayant une tenue aux intempéries et/ou aux UN . Le film fonctionnel, pouvant au moins sur une partie du substrat être appliqué en double épaisseur, a avantageusement une épaisseur globale entre 20 et 200 μm, en particulier entre 80 et 160 μm. Dans le cas où le substrat est constitué par un vitrage, tel qu'un vitrage auto-nettoyant, revêtu à cet effet d'une couche d'oxyde métallique tel que Ti02, on peut effectuer une découpe qui laisse le film sur la partie principale de la vitre correspondant au clair de vue, et qui permet de retirer le film sur les régions des bordures du vitrage, lesdites bordures étant destinées à être introduites dans les feuillures des châssis et à être cachées à la vue par des parcloses. Dans le cas où le substrat est constitué par une plaque de verre, on peut aussi avoir à effectuer une découpe qui permet d'enlever le film à tout emplacement désiré pour y pratiquer un traitement de sablage, ou y adapter un accessoire, ou pratiquer un collage de petits bois sur le verre pour donner un effet ou aspect « petits carreaux », ou pratiquer un trou dans la feuille de verre en vue de la fixation d'une rotule de montage traversante, le film pouvant être découpé suivant un périmètre supérieur à celui du trou, les bords du trou dégagés par la découpe du film pouvant accueillir un joint d'étanchéité éventuellement après un traitement d'attaque acide du verre ainsi dégagé autour du trou. La présente invention a pour objet un procédé pour protéger au moins une face d'un substrat de type plaque pendant son transport du site de production vers un site d'utilisation ou de montage ainsi que lors des manipulations au montage, au moins une région de la surface du substrat devant pouvoir être découverte pendant les manipulations de montage, la protection devant être maintenue au moins temporairement sur la ou les régions restantes, caractérisé par le fait que l'on dépose un film protecteur de matière plastique sur l'ensemble de chaque face à protéger du substrat en vue de son transport, et que, pour permettre de retirer le film dans la ou les régions devant être découvertes, on réalise une découpe par ultra- sons dudit film protecteur suivant le contour de ladite ou desdites régions, notamment par le procédé tel que défini ci-dessus utilisant un dispositif de découpe par ultra- sons, dont les caractéristiques et les paramètres de fonctionnement ont été sélectionnés pour que la découpe ne soit effectuée que dans l'épaisseur du film de protection, en laissant intact le substrat sous-jacent. La présente invention porte également sur des substrats tels que des plaques de verre destinées à former des vitrages, des vitres de véhicules automobiles, des pare-brise, revêtus par un film fonctionnel, ledit film comportant une découpe qui a été réalisée par ultra-sons à travers son épaisseur sans que le substrat sous-jacent n'ait été abîmé, la ou les parties découpées ayant ou non été enlevées . Egalement, la présente invention porte sur un appareillage pour la mise en œuvre du procédé de découpe par ultra-sons tel que défini ci-dessus, ledit appareillage étant automatique, semi-automatique ou consistant en un outil portatif, et comportant un dispositif de découpe par ultra-sons, tel que défini ci-dessus. On peut notamment utiliser, comme appareillage pour la mise en œuvre du procédé de découpe par ultra-sons, une table de découpe du verre sur laquelle a été adapté un dispositif de découpe du film par ultra-sons, ledit dispositif de découpe par ultra-sons, pouvant par exemple être monté dans un portique ou autre, étant apte à se déplacer selon une seule direction ou dans les deux directions X,Y. On peut aussi utiliser des outils de découpe portatifs, le poids de l'outil déterminant la pression d'application de la tête sonotrode sur le film. Les bords des films découpés par le procédé de l'invention sont arrondis car ils ont subi une fusion, la trace de la fusion ayant une largeur d'au moins 1 mm, notamment d'au moins 1,5 mm. Les Figures 1 et 2 du dessin annexé représentent de façon schématique un dispositif de découpe selon l'invention, respectivement en vue latérale et en vue de dessus, et les Figures 3 et 4 illustrent chacune un exemple de tête destinée à équiper le système ultra-sons du dispositif des Figures 1 et 2. Les chiffres de référence apparaissant sur les Figures 1 et 2 ont les significations suivantes : I . Cale de bord 2. Vis de réglage de la cale de bord 3. Support de réglage 4. Plateau support 5. Tige de maintien du système ultra-sons 6. Substrat, par exemple verre 7. Patin en matière « molle » en TefIon® 8. Poignée de guidage 9. Tête Sonotrode® 10. Poignée du système ultra-sons II. Gâchette contact du système ultra-sons 12. Cordon d'alimentation du système ultra-sons Si l'on se réfère aux Figures 1 et 2, on peut voir que l'on a représenté un dispositif de découpe d'un film fonctionnel appliqué sur un substrat 6. Ce dispositif comporte une tête Sonotrode® 9 maintenue par une tige verticale 5 solidaire d'un plateau support 4 appliqué sur le substrat 6 le long d'une bordure de celui-ci. La tête 9 traverse le plateau 4 pour atteindre le film fonctionnel à découper en marge du verre. Le plateau 4 comporte à l'une de ses extrémités transversales à la bordure précitée une poignée de guidage 8. Une cale de bord 1 est appliquée le long de la bordure du substrat 6, en regard du plateau support 4. La distance de ce dernier par rapport à la bordure est réglée à l'aide de vis de réglage 2 traversant deux supports de réglage 3 portés par la cale 1 au voisinage de ses extrémités et appliqués sur le plateau support 4. Le système ultra-sons comporte une poignée 10, l'utilisateur déplaçant l'ensemble le long de la bordure du substrat saisissant d'une main la poignée 8 et de l'autre la poignée 10, ayant mis en marche le système ultra-sons en appuyant sur la gâchette 11. La découpe du film fonctionnel s'effectue alors suivant une ligne parallèle à la bordure du substrat 6.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de découpe d'un film fonctionnel en matière plastique, en particulier d'un film protecteur, à l'état appliqué sur un substrat dur, tel qu'une plaque de verre, caractérisé par le fait qu'on réalise ladite découpe à l'aide d'un dispositif de découpe par ultra-sons, dont les caractéristiques et les paramètres ont été sélectionnés pour que la découpe ne soit effectuée que dans l'épaisseur du film fonctionnel en laissant intact le substrat sous- jacent . 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise un dispositif de découpe par ultra-sons ayant une tête destinée à venir pénétrer dans le film fonctionnel, laquelle présente une partie d'extrémité en forme générale de pointe d'angle au sommet au moins égal à 30° . 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on choisit une tête qui présente une partie d'extrémité en forme générale de pointe d'angle au sommet de l'ordre de 70°. 4 - Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé par le fait que l'extrémité de la pointe est arrondie, semi-sphérique ou présente la forme d'une pointe de plus grand angle que le précédent, ayant un angle généralement supérieur à 110°, étant notamment de l'ordre de 130° . 5 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que l'on choisit une tête présentant la forme générale d'une lame dont l'extrémité est arrondie dans le plan moyen de la lame et présente ladite partie d'extrémité en pointe selon le plan perpendiculaire au plan moyen de la lame. 6 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé par le fait que l'on choisit une tête présentant la forme d'un cône dont l'angle au sommet est au moins égal à 30°, étant notamment de l'ordre de 70°, l'extrémité dudit cône pouvant être arrondie, semi- sphérique ou présenter la forme d'un cône de plus grand angle que le précédent, ayant un angle généralement supérieur à 110°, étant notamment de l'ordre de 130°. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on choisit une tête faite d'un matériau choisi parmi l'acier, le titane et l'aluminium, ledit matériau ayant le cas échéant reçu au moins un traitement de surface, tel qu'un polissage ou la formation d'un état de surface particulier et/ou au moins un dépôt de couche . 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on utilise un système à ultra-sons d'une puissance inférieure à 1000 Watts, notamment inférieure à 500 Watts, de préférence de 100-300 Watts, pour une amplitude de mouvement vertical de la tête de 2 à 40 μm. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on utilise un système à ultra-sons à une fréquence de vibration de 20 000 à 70 000 Hz. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on effectue la découpe avec une pression de la tête sur le substrat revêtu du film fonctionnel allant d'une valeur correspondant à l'outil posé sur ledit substrat revêtu jusqu'à une valeur de 2 bars, en particulier allant de 0,5 à 2 bars. 11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
8, caractérisé par le fait que l'on effectue la découpe avec un déplacement relatif du substrat revêtu du film fonctionnel et de la tête d'au plus 120 mètres/min., en particulier de 30 à 100 mètres/min. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
9, caractérisé par le fait que le substrat est constitué par une plaque, plane ou cintrée, de verre monolithique ou feuilleté, ou d'une matière plastique dure telle que le polycarbonate, lesdites plaques ayant le cas échéant reçu au moins un traitement sur au moins une face, par exemple par l'application d'une couche fonctionnelle, telle qu'une couche anti-salissures, une couche anti-pluie, une couche anti-reflets, une couche anti-rayure, une couche antisolaire . 13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
12, caractérisé par le fait que le film fonctionnel est fait d'une matière plastique choisie parmi les polyoléfines telles que les polyethylenes basse densité, moyenne densité et haute densité et leurs mélanges, et le polypropylène, les poly (chlorures de vinyle) et le poly (éthylène térëphtalate) éventuellement revêtus d'une couche adhésive acrylique, ou est un film acrylique, ledit film pouvant être formé de plusieurs couches dont chacune est formée d'une matière plastique choisie parmi celles qui viennent d'être indiquées ou est une couche acrylique. 14 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
13, caractérisé par le fait que le film fonctionnel, pouvant au moins sur une partie du substrat être appliqué en double épaisseur, a une épaisseur globale entre 20 et 200 μm, en particulier entre 80 et 160 μm. 15 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
14, dans lequel le substrat est constitué par un vitrage, tel qu'un vitrage auto-nettoyant, revêtu à cet effet d'une couche d'oxyde métallique tel que Ti02, caractérisé par le fait que l'on effectue une découpe qui laisse le film sur la partie principale de la vitre correspondant au clair de vue, et qui permet de retirer le film sur les régions des bordures du vitrage, lesdites bordures étant destinées à être introduites dans les feuillures des châssis et à être cachées à la vue par des parcloses. 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 , dans lequel le substrat est constitué par une plaque de verre, caractérisé par le fait que l'on effectue une découpe qui permet d'enlever le film à tout emplacement désiré pour y pratiquer un traitement de sablage, ou y adapter un accessoire, ou pratiquer un collage de petits bois sur le verre pour donner un effet ou aspect « petits carreaux », ou pratiquer un trou dans la feuille de verre en vue de la fixation d'une rotule de montage traversante, le film pouvant être découpé suivant un périmètre supérieur à celui du trou, les bords du trou dégagés par la découpe du film pouvant accueillir un joint d'étanchéité éventuellement après un traitement d'attaque acide du verre ainsi dégagé autour du trou. 17 - Procédé pour protéger au moins une face d'un substrat de type plaque pendant son transport du site de production vers un site d'utilisation ou de montage ainsi que lors des manipulations au montage, au moins une région de la surface du substrat devant pouvoir être découverte pendant les manipulations de montage, la protection devant être maintenue au moins temporairement sur la ou les régions restantes, caractérisé par le fait que l'on dépose un film protecteur de matière plastique sur l'ensemble de chaque face à protéger du substrat en vue de son transport, et que, pour permettre de retirer le film dans la ou les régions devant être découvertes, on réalise une découpe par ultra- sons dudit film protecteur suivant le contour de ladite ou desdites régions . 18 - Substrat tel que plaque de verre destinée à former un vitrage, une vitre de véhicule automobile, un pare-brise, revêtu par un film fonctionnel, en particulier un film protecteur, notamment pelable, ledit film comportant une découpe qui a été réalisée par ultra-sons à travers son épaisseur sans que le substrat sous-jacent n'ait été abîmé, la ou les parties découpées ayant ou non été enlevées . 19 - Appareillage pour la mise en œuvre du procédé de découpe par ultra-sons tel que défini à l'une des revendications 1 à 17, ledit appareillage étant automatique, semi-automatique ou consistant en un outil portatif, et comportant un dispositif de découpe par ultrasons, tel que défini à l'une des revendications 1 à 9. 20 - Appareillage selon la revendication 19, caractérisé par le fait qu'il consiste en une table de découpe du verre sur laquelle a été adapté un dispositif de découpe du film par ultra-sons, ledit dispositif de découpe par ultra-sons étant apte à se déplacer selon une seule direction ou dans les deux directions X,Y.
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