EP1619294A2 - Papiermaschinenbespannung - Google Patents

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EP1619294A2
EP1619294A2 EP05104983A EP05104983A EP1619294A2 EP 1619294 A2 EP1619294 A2 EP 1619294A2 EP 05104983 A EP05104983 A EP 05104983A EP 05104983 A EP05104983 A EP 05104983A EP 1619294 A2 EP1619294 A2 EP 1619294A2
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EP
European Patent Office
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paper
machine
threads
warp
clothing according
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EP05104983A
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Arved Westerkamp
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Voith Fabrics Patent GmbH
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Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Voith Fabrics Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1619294A2 publication Critical patent/EP1619294A2/de
Publication of EP1619294A3 publication Critical patent/EP1619294A3/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths

Definitions

  • the invention relates to paper machine clothing according to the preamble of patent claim 1.
  • each repeating unit comprises a paper-side weave structure with paper-side warp and weft yarns and a machine-side weave structure with machine-side warp and weft yarns, and wherein the paper-side and machine-side weave structures are connected by binding yarns and wherein each repeat unit is defined by at least 26 Warp yarns is formed and the paper machine clothing has a total thickness of 0.78 mm and less.
  • Customized requirements for the production of graphic papers are adapted to high-speed machines, i. the screen has a machine-side weave pattern which, for example, is adapted to the high mechanical loads of such machines and at the same time has a mark-free paper-side weave structure without the possibility of variation being limited by the limited number of warp threads per repeat unit.
  • Tying and bonding points are defined as follows: At a tying point, a binding thread weaves over a paper-side warp or weft thread, and at a tying point a binding thread weaves under a machine-side warp or weft thread. Further, between a tying point and a tying point of the binding thread, there is no weaving of any paper-side warp or weft and no machine-side warp or weft.
  • the binding threads interwoven both with the paper-side warp or weft threads and with the machine-side warp or weft threads are, for example, disturbed by the tying and bonding the paper-side and the machine-side weave pattern and thus the drainage behavior during drainage.
  • hydraulic marks for example, become visible.
  • the volume of water entrained in the wire is reduced, which, in combination with the above-described free design of the weave pattern, results in a significant reduction in hydraulic marking propensity as well as water dragging.
  • the open volume is reduced so as to reduce the effects such as water dragging and so-called spraying which occur in high-speed machines and interfere with drainage performance.
  • the papermachine clothing of the present invention having a total thickness of 0.78 mm or less has sufficient stability, abrasion resistance and transverse rigidity when the machine-side wefts have a diameter of 0.35 mm or less.
  • the paper machine clothing in particular the forming fabric, has an overall thickness of less than 0.72 mm, particularly preferably less than 0.65 mm and very particularly preferably less than 0.55 mm.
  • the paper machine clothing according to the invention with a total thickness of 0.72 mm or less has sufficient stability, abrasion resistance and transverse rigidity when the machine-side wefts have a diameter of 0.27 mm or less.
  • the possibility of optimally adapting the paper machine clothing to the application and customer-specific requirements is further increased if the smallest repeat unit is formed by 28 or more 30 or more or 40 or more or 50 or more warp threads.
  • the mechanism for reducing the total thickness is that increasing the distance between the binding points of the binding threads allows for lateral displacement of the threads. For this reason, it is desirable to separate the binding sites of the binding threads as far as possible and technically meaningful from each other.
  • the binding threads are interwoven with either the paper-side warp threads and the machine-side warp threads, so-called shot-bonded system or else that the binding threads are interwoven with the paper-side weft threads and with the machine-side weft threads, so-called chain-bound system.
  • the warp threads extend in the machine direction (MD) and the weft threads in the cross machine direction (CD) or vice versa.
  • the binding threads are each arranged alternately at least in pairs, i. it is conceivable that consecutively two or three or more binding threads are arranged without intervening machine-side or paper-side CD threads and that parts of the binding threads of a pair or triplets weave together the weaving path of a single paper-side warp or weft thread.
  • binding threads are an integral part of the paper-side weaving structure.
  • the marking tendency can be reduced by the fact that the bonding points are distributed irregularly. Experiments have shown that the marking tendency can be further reduced if the bonding points are distributed so that no concentration of bonding points is created.
  • a particularly preferred embodiment of the invention accordingly provides that the distance of successive bonding points of adjacent binding threads of a pair of binding thread is between 1/4 and 3/4 of the distance that successive bonding points of a binding thread have relative to each other. This means, for example, that in the case of a repeat unit of the binding points of a binding thread of 20 machine-side MD threads, the distance between two successive binding points of a binding thread is 19 MD machine threads on the machine side.
  • the shot ratio between paper side and machine side is 1: 1 or 2: 1 or 3: 1 or 3: 2 or 4: 3.
  • the warp ratio between paper side and machine side is 1: 1 or 2: 1 or 3: 1 or 3: 2 or 4: 3.
  • the overall thickness of the paper machine clothing is reduced and the transverse stiffness of the wire can be increased if the distance between the paper-side warp and machine-side warp in the region of a tying point / setting the maximum of 1.1 times the binder thread thickness, preferably the maximum of 1 , 05 times the Binding thread thickness, particularly preferably not more than 1.02 times the binding thread thickness at a tension between 60 N / cm and 80 N / cm.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the papermachine fabric is a forming fabric.

Abstract

Papiermaschinenbespannung, insbesondere ein Formiersieb, welches durch eine Vielzahl von sich wiederholenden Einheiten (Wiederholeinheiten) gebildet wird, wobei jede Wiederholeinheit eine papierseitige Webstruktur mit papierseitigen Kett- und Schussfäden und eine maschinenseitige Webstruktur mit maschinenseitigen Kett- und Schussfäden umfasst und wobei die papierseitige und die papierseitige Webstruktur durch Bindefäden miteinander verbunden sind und wobei jede Wiederholeinheit durch zumindest 26 Kettfäden gebildet wird und die Papiermaschinenbespannung eine Gesamtdicke von 0,78mm und weniger hat.

Description

  • Die Erfindung betrifft Papiermaschinenbespannungen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Besonders zur Herstellung von graphischen Papiersorten bei schnell laufenden Papiermaschinen, d.h. Papiergeschwindigkeiten von mehr als 1500m/min, mit großer Breite, d.h. Breite der Papiermaschinenbespannung größer 10m, spielt beim Formierprozess die Dicke und verwendete Webstruktur von papierseitiger und maschinenseitiger Webstruktur bei den verwendeten Formiersieben eine entscheidende Rolle.
  • Abhängig von den anwendungs- und kundenspezifischen Anforderungen für verschiedene Herstellungsprozesse von graphischen Papieren werden hierbei an die verwendeten Formiersiebe unterschiedlichste Anforderungen bzgl. der papierseitigen und maschinenseitigen Webstruktur, der Verteilung der Abbinde- und Anbindepunkte der die papierseitige und die maschinenseitige Webstrukturen miteinander verbindenden Bindefäden sowie an die Gesamtdicke gestellt, da bspw. das Markierungsverhalten und Entwässerungsverhalten
    • durch die Gestaltung der papierseitigen und der maschinenseitigen Webstruktur und durch die Verteilung der Abbinde- und Anbindepunkte der Bindefäden und
    • durch die Gesamtdicke der Bespannung beeinflusst werden kann.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Papiermaschinenbespannung vorzuschlagen, die an die Anforderungen zur Herstellung von graphischen Papiersorten bei schnell laufenden Papiermaschinen besonders gut angepasst ist.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Papiermaschinenbespannung, insbesondere ein Formiersieb, welches durch eine Vielzahl von sich wiederholenden Einheiten (Wiederholeinheiten) gebildet wird, wobei jede Wiederholeinheit eine papierseitige Webstruktur mit papierseitigen Kett- und Schussfäden und eine maschinenseitige Webstruktur mit maschinenseitigen Kett- und Schussfäden umfasst und wobei die papierseitige und die maschinenseitige Webstruktur durch Bindefäden miteinander verbunden sind und wobei jede Wiederholeinheit durch zumindest 26 Kettfäden gebildet wird und die Papiermaschinenbespannung eine Gesamtdicke von 0,78mm und weniger hat.
  • Mit einer Papiermaschinenbespannung von 26 Kettfäden und mehr pro Wiederholeinheit ist es möglich, für die jeweiligen Anforderungen spezifisch papierseitige und maschinenseitige Webmuster miteinander zu kombinieren. Hierdurch können das papierseitige Webmuster und das maschinenseitige Webmuster der Papiermaschinenbespannung kompromisslos optimal an die jeweiligen spezifischen z. T. kundenspezifischen Anforderungen zur Herstellung graphischer Papiere auf schnell laufenden Maschinen angepasst werden, d.h. das Sieb weist ein maschinenseitiges Webmuster auf, welches bspw. an die hohen mechanischen Belastungen solcher Maschinen angepasst ist und gleichzeitig eine markierungsfreie papierseitige Webstruktur hat ohne, dass durch die begrenzte Anzahl der Kettfäden pro Wiederholeinheit die Variationsmöglichkeit eingeschränkt wird.
  • Auch die das Markierungsverhalten beeinflussende Verteilung der Anordnung der Abbinde- und Anbindepunkte ist durch die Verwendung von 26 oder mehr Kettfäden pro Wiederholeinheit optimal einstellbar. Anbinde- und Abbindepunkte werden hierbei wie folgt festgelegt: Bei einem Anbindepunkt webt ein Bindefaden über einen papierseitigen Kett- oder Schussfaden und bei einem Abbindepunkt webt ein Bindefaden unter einen maschinenseitigen Kett- oder Schussfaden. Des weiteren webt zwischen einem Anbindepunkt und einem Abbindepunkt der Bindefaden über keinen papierseitigen Kett- oder Schussfaden und unter keinen maschinenseitigen Kett-oder Schussfaden. Da die Bindefäden sowohl mit den papierseitigen Kett- oder Schussfäden als auch mit den maschinenseitigen Kett- oder Schussfäden verwoben sind, wird bspw. durch die Anbinde- und Abbindepunkte das papierseitige und das maschinenseitige Webmuster und somit das Drainageverhalten bei der Entwässerung gestört. Insbesondere wenn die Anbinde- und Abbindepunkte in der Wiederholeinheit einem regelmäßigen Muster folgend angeordnet sind, werden bspw. hydraulische Markierungen sichtbar. Durch die Verwendung von 26 und mehr Kettfäden pro Wiederholeinheit ist es möglich, Anbindepunkte- und Abbindepunkte nahezu frei zu verteilen, wodurch insbesondere die hydraulische Markierungsneigung der Bespannung reduziert wird.
  • Durch den Einsatz einer Bespannung mit einer Dicke von 0,78mm oder weniger wird des weiteren das im Sieb mitgeführte Wasservolumen reduziert, was in Kombination mit der oben dargestellten freien Gestaltungsmöglichkeit der Webmuster zu einer erheblichen Reduzierung der hydraulischen Markierungsneigung als auch des Wasserschleppens führt.
  • Des weiteren ist bei einer Papiermaschinenbespannung mit einer Gesamtdicke von 0,78mm oder weniger das offene Volumen derart reduziert, dass die bei schnell laufenden Maschinen auftretenden und das Entwässerungsverhalten störenden Effekte wie Wasserverschleppen und das sog. Spraying reduziert werden.
  • Die erfindungsgemäße Papiermaschinenbespannung mit einer Gesamtdicke von 0,78mm oder weniger weist eine ausreichende Stabilität, Abrasionsbeständigkeit und Quersteifigkeit auf, wenn die maschinenseitigen Schussfäden einen Durchmesser von 0,35mm oder weniger haben.
  • Um das Wasserschleppen und das hydraulische Markierungsverhalten weiter zu reduzieren ist es sinnvoll, wenn die Papiermaschinenbespannung, insbesondere das Formiersieb eine Gesamtdicke von kleiner 0,72mm, besonders bevorzugt von kleiner 0,65mm und ganz besonders bevorzugt von kleiner 0,55mm hat.
  • Die erfindungsgemäße Papiermaschinenbespannung mit einer Gesamtdicke von 0,72mm oder weniger weist eine ausreichende Stabilität, Abrasionsbeständigkeit und Quersteifigkeit auf, wenn die maschinenseitigen Schussfäden einen Durchmesser von 0,27mm oder weniger haben.
  • Die Möglichkeit die Papiermaschinenbespannung optimal an die anwendungs- und kundenspezifischen Anforderungen anpassen zu können wird weiter erhöht, wenn die kleinste Wiederholeinheit durch 28 oder mehr 30 oder mehr oder 40 oder mehr oder 50 oder mehr Kettfäden gebildet wird.
  • Versuche haben ergeben, dass die Gesamtdicke der Papiermaschinenbespannung exakt beeinflusst und eingestellt werden kann, wenn die maschinenseitige Webstruktur für jeden Bindefaden einen Abbindepunkt pro 13 bis 20 maschinenseitigen Kettfäden aufweist.
  • Die Ausführungsform basiert auf der Erkenntnis, dass für die Dicke einer gewobenen Papiermaschinenbespannung zwei gegenläufige Effekte verantwortlich sind:
  • Zum Einen besteht bei doppellagigen Sieben d.h. zwei Kettlagen und zwei Schusslagen mit einem Bindefadensystem (gleich ob Kett-oder Schußrichtung) die Problematik, dass sich bei jedem Abbindepunkt die Steifigkeit des jeweiligen Bindefadens negativ auf die Schichtung der Lagen zueinander auswirkt. Hierbei hat sich herausgestellt, dass die Verlängerung des Abstandes zwischen den An-/Abbindepunkten an die verschiedenen Gewebelagen zu einer Reduzierung der Gesamtdicke und somit auch zu einer Erhöhung der Steifigkeit beiträgt.
  • Der zur Reduzierung der Gesamtdicke wirkende Mechanismus ist derjenige, dass die Erhöhung der Distanz zwischen den Bindepunkten der Bindefäden eine laterale Verdrängung der Fäden ermöglicht. Aus diesem Grund ist es wünschenswert, die Bindestellen der Bindefaden so weit als möglich und technisch sinnvoll voneinander zu trennen.
  • Dabei reduziert sich zusätzlich die Distanz zwischen den Lagen, was in Folge dazu führt, dass die Biegesteifigkeit höher wird (die gegenüberliegende Lage 'blockiert' die Biegung eher).
  • Zum Anderen wirkt sich ein zu großer Abstand zwischen Abbindepunkten dahingehend aus, dass die Bindungsfrequenz zwischen der papierseitigen und der maschinenseitigen Webstruktur nicht ausreichend ist, um eine wünschenswert geringe Dicke des Siebs zu erreichen.
  • Bei Bereitstellung einer gewobenen Papiermaschinenbespannung bei der die maschinenseitige Webstruktur für jeden Bindefaden einen Abbindepunkt pro 13 bis 20 maschinenseitigen Kettfäden oder Schussfäden aufweist wird den o.g. gegenläufigen Effekten derart Rechnung getragen, dass eine im Vergleich zu herkömmlichen Sieben reduzierte Dicke erreicht wird.
  • Hierbei ist es möglich, dass die Bindefäden entweder mit den papierseitigen Kettfäden und mit den maschinenseitigen Kettfäden verwoben sind, sog. schussgebundenes System oder aber, dass die Bindefäden mit den papierseitigen Schussfäden und mit den maschinenseitigen Schussfäden verwoben sind, sog. kettgebundenes System. Des weiteren ist es möglich, dass sich die Kettfäden in Maschinenrichtung (MD) und die Schussfäden in Quermaschinenrichtung (CD) oder umgekehrt erstrecken.
  • Vorzugsweise sind die Bindefäden jeweils zumindest paarweise alternierend angeordnet, d.h. es ist denkbar, dass aufeinander folgend zwei oder drei oder mehr Bindefäden ohne dazwischen liegende maschinenseitige oder papierseitige CD-Fäden angeordnet sind und dass jeweils Teile der Bindefäden eines Paares oder Tripletts zusammen den Webpfad eines einzigen papierseitigen Kett- oder Schussfadens weben.
  • Um die Markierungsneigung zu reduzieren wird durch das Verweben der Bindefäden mit den papierseitigen Kett- oder Schussfäden das von papierseitigen MD- und CD-Fäden gebildete Webmuster fortgesetzt, d.h. die Bindefäden sind integraler Bestandteil der papierseitigen Webstruktur.
  • Wie bereits beschrieben, kann die Markierungsneigung dadurch reduziert werden, indem die Abbindepunkte unregelmäßig verteilt sind. Versuche haben ergeben, dass die Markierungsneigung des weiteren reduziert werden kann, wenn die Abbindepunkte so verteilt sind, dass keine Konzentration von Abbindepunkten geschaffen wird. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht demzufolge vor, dass der Abstand von aufeinander folgenden Abbindepunkten zueinander benachbarter Bindefäden eines Bindefadenpaares zwischen 1/4 und 3/4 des Abstandes ist, den aufeinander folgende Abbindepunkte eines Bindefadens zueinander aufweisen. Dies bedeutet bspw. dass bei einer Wiederholeinheit der Abbindepunkte eines Bindefadens von 20 maschinenseitigen MD-Fäden der Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Abbindepunkten eines Bindefadens 19 maschinenseitige MD-Fäden ist. Somit berechnet sich der Abstand zwischen aufeinander folgenden Abbindepunkten des ersten Bindefadens und des zweiten Bindefadens eines Bindefadenpaares auf Werte im Bereich zwischen 19/4=4,7 , d.h. 5 und 19*3/4=14,2 , d.h. 14 maschinenseitigen MD-Fäden.
  • Vorzugsweise beträgt das Schussverhältnis zwischen Papierseite und Maschinenseite 1:1 oder 2:1 oder 3:1 oder 3:2 oder 4:3.
  • Vorzugsweise beträgt das Kettverhältnis zwischen Papierseite und Maschinenseite 1:1 oder 2:1 oder 3:1 oder 3:2 oder 4:3.
  • Des weiteren haben Versuche gezeigt, dass die Gesamtdicke der Papiermaschinenbespannung verringert wird und die Quersteifigkeit des Siebes erhöht werden kann, wenn der Abstand zwischen papierseitiger Kettlage und maschinenseitiger Kettlage im Bereich eines Anbindepunktes / Abbindepunktes das maximal 1,1 fache der Bindefadendicke, bevorzugt das maximal 1,05 fache der Bindefadendicke, besonders bevorzugt das maximal 1,02 fache der Bindefadendicke bei einer Zugspannung zwischen 60N/cm und 80N/cm ist.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Papiermaschinenbespannung ein Formiersieb ist.

Claims (13)

  1. Papiermaschinenbespannung, insbesondere ein Formiersieb, welches durch eine Vielzahl von sich wiederholenden Einheiten (Wiederholeinheiten) gebildet wird, wobei jede Wiederholeinheit eine papierseitige Webstruktur mit papierseitigen Kett- und Schussfäden und eine maschinenseitige Webstruktur mit maschinenseitigen Kett- und Schussfäden umfasst und wobei die papierseitige und die maschinenseitige Webstruktur durch Bindefäden miteinander verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Wiederholeinheit durch zumindest 26 Kettfäden gebildet wird und die Papiermaschinenbespannung eine Gesamtdicke von 0,78mm und weniger hat.
  2. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die maschinenseitigen Schussfäden einen Durchmesser von 0,35mm oder weniger haben.
  3. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Papiermaschinenbespannung eine Gesamtdicke von kleiner 0,72mm, bevorzugt von kleiner 0,65mm und besonders bevorzugt von kleiner 0,55mm hat.
  4. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die maschinenseitigen Schussfäden einen Durchmesser von 0,27mm oder weniger haben.
  5. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Papiermaschinenbespannung durch eine kleinste Wiederholeinheit die durch 28 oder 30 oder 40 oder 50 oder mehr Kettfäden gebildet wird, beschreibbar ist.
  6. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die maschinenseitige Webstruktur für jeden Bindefaden einen Abbindepunkt pro 13 bis 20 maschinenseitigen Kett- / Schuss-Fäden aufweist.
  7. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bindefäden jeweils zumindest paarweise alternierend angeordnet sind.
  8. Papiermaschinenbespannung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch Verweben der Bindefäden mit den papierseitigen Kett- / Schuss-Fäden das von papierseitigen Kett- und Schuss-Fäden gebildete Webmuster fortgesetzt wird.
  9. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstand von aufeinander folgenden Abbindepunkten zueinander benachbarter Bindefäden zwischen ¼ und 3/4 des Abstandes ist, den aufeinander folgende Abbindepunkte eines Bindefadens zueinander aufweisen.
  10. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schussverhältnis zwischen Papierseite und Maschinenseite beträgt; 1:1 oder 2:1 oder 3:1 oder 3:2 oder 4:3.
  11. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kettverhältnis zwischen Papierseite und Maschinenseite beträgt; 1:1 oder 2:1 oder 3:1 oder 3:2 oder 4:3.
  12. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstand zwischen papierseitiger Kettlage und maschinenseitiger Kettlage im Bereich eines Anbindepunktes / Abbindepunktes das maximal 1,1 fache der Bindefadendicke, bevorzugt das maximal 1,05 fache der Bindefadendicke, besonders bevorzugt das maximal 1,02 fache der Bindefadendicke bei einer Zugspannung zwischen 60N/cm und 80N/cm ist.
  13. Papiermaschinenbespannung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Papiermaschinenbespannung ein Formiersieb ist.
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