EP1606436B1 - Vorrichtung und deren teile für die galvanische abscheidung von dentalen formteilen - Google Patents

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EP1606436B1
EP1606436B1 EP04722179A EP04722179A EP1606436B1 EP 1606436 B1 EP1606436 B1 EP 1606436B1 EP 04722179 A EP04722179 A EP 04722179A EP 04722179 A EP04722179 A EP 04722179A EP 1606436 B1 EP1606436 B1 EP 1606436B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
electrode
connecting means
magnetic connecting
magnet
current
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP04722179A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1606436A1 (de
Inventor
Alexander SCHRÖCK
Ralf Hornung
Jürgen Laubersheimer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wieland Dental and Technik GmbH and Co KG
Original Assignee
Wieland Dental and Technik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP1606436A1 publication Critical patent/EP1606436A1/de
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Publication of EP1606436B1 publication Critical patent/EP1606436B1/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/005—Contacting devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/10—Electrodes, e.g. composition, counter electrode
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D7/00—Electroplating characterised by the article coated
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49567—Dental appliance making

Definitions

  • the invention relates to a device and an electrode for the electrodeposition, in particular for the electrodeposition of dental moldings such as frameworks for crowns, inlays, bridges and the like.
  • the galvanic deposition, d. H. the deposition under current flow, metallic layers has been known for a long time. If moldings are formed, that is, stable bodies in themselves, this is called electroforming.
  • Galvanically deposited gold layers have a much higher hardness than cast ones, which is between 60-80 HV or between 100-130 HV, depending on the electrolyte composition.
  • These electroplated gold layers are generally free of voids, inhomogeneities and impurities that are unavoidable during casting. Nevertheless, it may be due to improper work and thereby introduced impurities or due to manufacturer-specific device-related process fluctuations to separation problems. These show up z.
  • impurities, bud formation, layering or holes in the layer By plating impurities, bud formation, layering or holes in the layer. Such disturbances can in the worst case lead to the loss of burning stability and thus render the resulting layers / shaped bodies unsuitable for further dental processing.
  • These devices can usually be placed and operated on a simple workbench, usually with a usable volume of electrolyte about a liter or less, and a capacity of a few dental prostheses, e.g. B. Kronenhimppchen that can be produced therein in a process.
  • the contacting is also to be seen.
  • "Galvanisier réelle” is an electrolyte (eg. As the AGC ® gold bath of the applicant), an anode, and (at least) one provided with a conductive silver duplicate model of a tooth or the oral situation, which is connected as the cathode.
  • the duplicate model is connected to the current / voltage source in the device via a holding rod / wire, which usually acts as an electrical contact at the same time.
  • This support rod may be a stainless steel rod or, for example, a copper / titanium rod, and may be simple or reusable.
  • the contact rods / support rods are then connected via a plug contact (eg a socket), through a metallic collet or a crimp contact with the current / voltage source in the device. It is also important for contact with the device that it has a long life and, if it is inside the galvanizing cell, that it is not susceptible to corrosion. Corrosion products can contaminate the electrolyte and endanger the entire function of the process. The preparation of the contact, so the equipment of the device with duplicate models and the electrical contact is made by the operator.
  • EP-A-0690151 a special electrode for hard chrome plating is shown, which consists essentially of an electrically conductive, hollow component carrier, which is provided for contacting a plurality of components to be coated. Inside the component carrier is provided over the entire length of the carrier extending dust-shaped magnet.
  • the invention therefore has the task of avoiding the problems encountered in the prior art in the contacting or at least largely rule out.
  • Models should be easily connectable to the power / voltage source, and this connection should be reliably maintained throughout the process time. Furthermore, the electrical contact should also be able to be interrupted again in a simple manner in order to be able to introduce new parts / models into the electroplating apparatus.
  • the device according to the invention has at least one current / voltage source and electrodes which can be arranged in a vessel which can be filled with an electrolyte. At least one magnetic connection means is provided between at least one electrode and the current / voltage source for producing the electrical contact for the electrodeposition.
  • the essence of the invention is based on the fact that a magnetic contact for the preparation of the electrical contact between the electrode and the current / voltage source is provided.
  • the magnetic adhesive force of two standing under electrical voltage magnetic metal parts causes, that an electric circuit is closed by the corresponding contact of these parts.
  • the inventively provided magnetic connecting means is formed in two parts.
  • such a two-part design of a Magnet as the first part and a second part made of a magnetizable metal.
  • the two-part magnetic connection means consists of two magnets which establish the necessary contact by their attraction. When using two magnets, a particularly good holding force and minimal contact resistance are achieved.
  • the magnets mentioned are preferably so-called permanent magnets or permanent magnets, as known from the prior art. These provide the required holding force on the magnetizable metal or on each other without the use of other tools. Furthermore, the magnets used preferably have a circular cross-section. Such magnets can be referred to as round magnets.
  • a magnet is assigned to the current / voltage source.
  • the invention is realized in conjunction with the electroplating devices mentioned above, such devices often have a so-called head or cover part, which is arranged when carrying out the electrodeposition over the vessel which receives the electrolyte.
  • the magnet associated with the current / voltage source is preferably arranged on this head or cover part. In this way, the contact with the electrodes can then be produced particularly easily.
  • the mentioned embodiments in particular at the current / voltage source, preferably at the head or cover part, there is a sleeve which receives the magnet. Such a particularly preferred embodiment will be explained later in connection with the drawing.
  • a magnet is assigned to the electrode or a part of the electrode.
  • the magnet is preferably attached to these rod-shaped components.
  • the invention also includes a new electrode for the electrodeposition of dental moldings.
  • This electrode according to the invention is designed so that it has at least one magnetic connection means, in particular at least part of a two-part magnetic connection means.
  • This electrode has the shape of a rod, as it basically corresponds to the shape of the previously known contact bars / support rods.
  • the magnetic connection means or its part is provided at one end of the electrode. This is usually the end that is associated with the galvanic deposition after making the electrical contact of the current / voltage source.
  • the magnetic connection means may be a magnetizable metal, which then interacts with a magnet which is associated with the current / voltage source.
  • the magnetic connection means on the electrode is a magnet as already described above.
  • a magnet is preferably a permanent or permanent magnet. Magnets with a round cross section (round magnets) are preferred.
  • the magnet is in a sleeve-like receptacle at one end of the (preferably rod-like) electrode.
  • this recording is preferably closed with a lid part.
  • This cover part is preferably flat. In this case, the upper side of the cover forms the contact surface which cooperates with the other part of the magnetic connection means assigned to the current / voltage source.
  • the electrode itself can basically be constructed of any conductive material. However, it is preferred if the electrode and also an optional cover part for closing the receptacle receiving the magnet is made of stainless steel. This material offers good protection against corrosion. If appropriate, the entire outer surface of the electrode, or preferably at least the upper surface of the cover part forming the contact surface, may be coated with another metal. Such a metal coating may serve to further increase corrosion resistance or electrical conductivity. Emphasizing here are coatings of gold or gold alloys, which can preferably be deposited galvanically on the electrode or only on the cover part.
  • the electrode according to the invention preferably has a smaller cross-section at its "lower” end, which carries the parts / models to be coated during the electrodeposition, than at its "upper" end facing the current / voltage source or the head or cover part.
  • the electrode tapers at its "lower” end or runs there pointedly. In this way, the parts / models to be coated easier to attach to the same time serving as a holding electrode electrode.
  • the electrode according to the invention is characterized in that it is provided on its outer surfaces with an electrically non-conductive coating, wherein the intended for contact with the current / voltage source surface and the end of the electrode without magnetic connection means are free of such a coating.
  • the coating may in particular be a plastic coating.
  • the coating in particular plastic coating, prevents galvanic deposition of metal there and / or that the electrode is attacked by corrosion and damaged.
  • the device according to the invention or the electrode according to the invention have a whole series of advantages over those with the previously known contacts.
  • the required electrical contact is made by a directional magnetic force. This is strong enough to maintain this contact throughout the galvanic deposition process. If the aforementioned embodiments with two cooperating parts of the magnetic connection means, in particular the two magnets mentioned, used, this advantage is particularly evident. By the directed magnetic force, the two cooperating parts are inevitably pulled into the correct position to each other, so that the two parts, in particular the two magnets, opaque one above the other. In this way it is ensured that there is always a defined contact surface and a bad Galvanisierieri by undefined high contact resistance is virtually eliminated.
  • a further advantage of the invention is that the electrical contact can be made quickly and easily by the operator.
  • the electrode / the contact bar is easily replaceable, which significantly increases the working efficiency for the operator.
  • no maintenance of the components is necessary because, for example, contamination of the contact surfaces is largely excluded. Should a cleaning be necessary, it can be done simply by wiping.
  • Yet another advantage of the embodiments according to the invention is shown by taking into account the process temperatures of conventional galvanic deposits, in particular in the dental field.
  • Such process temperatures are usually in the range between 50 ° C and 70 ° C, usually at about 65 ° C.
  • condensation products usually collect from the electrolyte in the upper part of the vessel or the galvanizing cell. Due to their chemical composition, such condensation products can lead to corrosion of the parts which make the electrical contact. The products resulting from the corrosion can then in turn enter the electrolyte and contaminate it.
  • Such impurities can then be co-deposited, for example, together with the gold, and thus greatly deteriorate the quality of the electrodeposited molded parts, in particular the denture scaffolds. By contacting the invention caused by this can be almost certainly excluded.
  • This relates in particular to the embodiments in which the magnets are located in a sleeve-like component, which is securely closed with a cover part.
  • the advantages according to the invention are particularly apparent.
  • the magnet is completely protected by this jacket construction.
  • a corrosion-resistant stainless steel is preferably used as the material for such constructions. Corrosion of the electrical contact is therefore excluded. Bringing on the stainless steel electrode / stainless steel rod, at least on the contact surfaces such as the lid part, in addition to a gold layer, this corrosion resistance is on the one hand further increased, and on the other hand, an excellent electrical conductivity is achieved. This, together with the other design features, becomes an outstanding permanent and reproducible good electrical transition at the contact points between electrode / support rod and power / voltage source or head or cover part created.
  • the electrode according to the invention or the holding / contact rod according to the invention is permanently reusable. This is especially true because it additionally on its surface with a protective layer, preferably a non-conductive protective layer such. B. a plastic coated.
  • the device essentially consists of a housing that contains the current / voltage source and picks up the control.
  • the device has an electrolyte container with a head or lid part, to which the anode and the cathode, which is provided with the part to be coated / model to be attached.
  • the AGC® Speed device of the applicant the complete electrolyte container with head or cover part can be removed from the device. This simplifies the introduction of the parts / models to be coated in the electrolyte container and protects the other components of the device from contamination, for example by the electrolyte.
  • FIG. 1 shows an electrode 1 according to the invention in the manner of a holding or contact rod.
  • This electrode 1 is made of stainless steel and has at its one end 2 a smaller cross-sectional area than at its other end 3.
  • the end 2 is formed in the manner of a tip, which for fixing the electrode to an in FIG. 1 not shown part or model is used, which is to be electroplated. This will be explained in more detail below.
  • a sleeve-like receptacle / recess 4 is provided, in which a magnet 5 is introduced.
  • This magnet 5 is a permanent magnet with a round cross-sectional area, i. H. a so-called round magnet.
  • a cover part 6 is provided on the electrode 1, which is also made of stainless steel and the receptacle 4 seals.
  • the surface 7 present on the outside of the cover part 6 forms the contact surface, via which the magnet 5 can cooperate as a part of the two-part magnetic connection means with a second part.
  • the surface 7 or possibly also the entire outer surface of the electrode 1 may be gold-plated. This is in FIG. 1 not shown in detail.
  • the outer surfaces of the electrode 1, except for the surface 7 serving as the contact surface may be provided with a plastic coating. This then prevents that takes place on the electrode itself unwanted galvanic deposition. If the plastic coating is not present, this deposition is prevented by the operator by other measures, for example by wrapping the electrode 1 with a shrink tube.
  • FIG. 2 shows a sleeve-like member 11 with a round cross section, which is also made of stainless steel.
  • This component 11 is the counterpart of serving as a holding / contact rod electrode 1 from FIG. 1 .
  • the component 11 may be introduced, for example in the above-explained head or cover part of the AGC ® speed device of the applicant or be otherwise associated with the current / voltage source, in another construction of a Galvanisier réelles.
  • the component 11 has at its one end 12 a receptacle / recess 13, in which a magnet 14 is introduced.
  • the magnet 14 is a permanent magnet with a round cross-section, d. H. a round magnet.
  • the receptacle 13 with the round magnet 14 is sealed with a lid part 15, which is also made of stainless steel. In this way, it is also prevented here that the magnet 14 is corroded by rising vapors from the electrolyte.
  • the existing on the cover part 15 outer surface 16 is in the component 11, the contact surface for the interaction of the magnet 14 with the other part of the two-part magnetic connection means.
  • the surface 16 and optionally the entire outer surface of the component 11 may be gold plated.
  • Corresponding plastic coatings are also possible.
  • example 1 Die material kind Plaster die; Repair kit Metallic primary crown; Repair kit MagnetAuthierung Contact in the device Magnet in stainless steel sleeve Magnet in stainless steel sleeve; gilded Contact staff Magnetic contact rod, E-steel sleeve; shrinkable tubing Magnetic contact rod, stainless steel sleeve; gold plated; shrinkable tubing Electric contact Magnet / stainless steel / stainless steel / magnet Magnet / stainless steel / gold / gold / stainless steel / magnet Galvanisierparameter Time 1.5 h 4h Average current density 2.5 A / dm 2 2 A / dm 2 current form pulse current pulse current temperature 65 ° C 65 ° C Galvanisier réelle kind AGC Speed AGC Speed description In the plaster die a 1.2 mm thick hole is drilled and glued the magnetic contact rod with its thin uninsulated side with superglue.
  • the surface to be plated is coated with conductive silver and a connection drawn from the surface to the rod.
  • the prepared part is placed on the magnetic mating contact in the placement head and this is introduced into the galvanizing cell.
  • the galvanizing cell is placed in the apparatus and the process is started.
  • the primary crown is filled with plastic and the magnetic contact rod with its thin uninsulated side embedded in the plastic.
  • the surface to be plated is coated with conductive silver and a connection drawn from the surface to the rod.
  • the prepared part is placed on the magnetic mating contact in the placement head and this is introduced into the galvanizing cell.
  • the galvanizing cell is placed in the apparatus and the process is started. Result
  • the Galvanokrone meets all quality requirements. Handling is extremely easy, safe and fast.
  • the Galvanokrone meets all quality requirements. Handling is extremely easy, safe and fast.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und eine Elektrode für die galvanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen.
  • Die galvanische Abscheidung, d. h. die Abscheidung unter Stromfluß, metallischer Schichten ist bereits seit langem bekannt. Werden dabei Formteile, also in sich stabile Körper gebildet, so spricht man vom sogenannten Galvanoforming.
  • Die Verwendung von Galvanoforming in der Dentaltechnik reicht zurück bis an den Anfang der sechziger Jahre, als Rogers und Armstrong Inlays und Onlays galvanisch herstellten. Die damals noch cyanidischen Goldbäder sind bis heute verschiedenen, nicht cyanidischen Goldbädern, wie z. B. dem sulfitischen Goldbad der Anmelderin ( EP 0 360 848 ) gewichen.
  • Galvanisch abgeschiedene Goldschichten haben im Vergleich zu gegossenen eine wesentlich höhere Härte, die je nach Elektrolytzusammensetzung zwischen 60-80 HV oder zwischen 100-130 HV liegt. Diese galvanisch hergestellten Goldschichten sind in der Regel frei von Lunkern, Inhomogenitäten und Verunreinigungen wie sie beim Gießen unvermeidlich sind. Dennoch kann es durch unsauberes Arbeiten und dadurch eingeschleppte Verunreinigungen oder durch herstellerbedingte gerätetechnische Prozeßschwankungen zu Abscheidungsstörungen kommen. Diese zeigen sich z. B. durch Eingalvanisieren von Verunreinigungen, Knospenbildung, Schichtenbildung oder Löcher in der Schicht. Solche Störungen können im ungünstigsten Fall zum Verlust der Brennstabilität führen und somit die erhaltenen Schichten/Formkörper für eine zahntechnische Weiterverarbeitung ungeeignet machen. Die Problematik bei der Herstellung von Zahnersatzteilen/dentalen Formteilen auf galvanischem Wege liegt in den zum Teil komplizierten geometrischen Formen und den speziellen Niederschlagseigenschaften, die benötigt werden. Aus stabilitäts- und verarbeitungstechnischen Gründen sind hierbei ein gleichmäßig homogener Schichtaufbau und eine möglichst gleichmäßige Schichtdickenverteilung wünschenswert. Die stromgeregelten galvanischen Abscheidungen, wie sie z. B. in den AGC®-Geräten der Anmelderin entstehen, sind deutlich prozeßsicherer und liefern reproduzierbar gute Eigenschaften.
  • Seit einigen Jahren sind verschiedene Geräte auf dem Dentalmarkt kommerziell erhältlich, die in zahntechnischen Labors für die galvanische Herstellung von Zahnersatzteilen bzw. Gerüsten genutzt werden. Unter Gerüsten werden dabei die metallischen Grundkonstruktionen wie Kronenkäppchen oder Brückenkäppchen verstanden, die später vom Zahntechniker beispielsweise noch mit Keramik verblendet und dann zum endgültigen Zahnersatz gebrannt werden. Diese Gerüste sind aus verschiedenen Gründen, insbesondere der biologischen Verträglichkeit für den Patienten, aus Feingold. Die genannten Geräte sind sogenannte Kleingalvanisiergeräte, die im Gegensatz zu industriellen Galvanisieranlagen nicht kontinuierlich arbeiten, sondern diskontinuierlich. Die Prozeßzeiten betragen - abhängig von Typ und Größe des Geräts - in der Regel wenige Stunden, beispielsweise 1 bis 16 Stunden. Diese Geräte können in der Regel auf einem einfachen Arbeitstisch gestellt und betrieben werden, meist mit einem nutzbaren Volumen an Elektrolyt von etwa einem Liter oder weniger, und einer Kapazität von einigen wenigen Zahnersatzteilen, z. B. Kronenkäppchen, die darin in einem Prozeß hergestellt werden können.
  • Die Benutzer solcher Galvanisiergeräte sind in der Regel Beschäftigte in einem zahntechnischen Labor, beispielsweise Zahntechniker - also nicht speziell ausgebildetes Fachpersonal für die Galvanotechnik. Deshalb ist es wichtig, daß solche Galvanisiergeräte einfach und risikolos zu bedienen sind, und zwar bezüglich der Qualität der darin hergestellten Zahnersatzteile ebenso wie bezüglich der gesundheitlichen Gefährdung des Bedieners. Daher sind die Hersteller solcher Galvanisiergeräte bemüht, Geräte anzubieten mit größtmöglicher Bedienerfreundlichkeit und Prozeßsicherheit. Als Beispiele sind hier zu nennen die AGC®-Gerätepalette der Anmelderin, die beispielsweise Kapazitäten von 1 bis 16 gleichzeitig galvanisierbaren Objekten und Prozeßzeiten von 1 bis 16 Stunden abdeckt.
  • Im Zusammenhang mit maximaler Bedienerfreundlichkeit und Prozeßsicherheit ist auch die Kontaktierung zu sehen. In dem galvanischen Element "Galvanisiergerät" befindet sich ein Elektrolyt (z. B. das AGC® Goldbad der Anmelderin), eine Anode und (mindestens) ein mit einer Leitsilberschicht versehenes Duplikatmodell eines Zahnes bzw. der Mundsituation, das als Kathode geschaltet ist. Das Duplikatmodell ist über einen Haltestab/Draht, der zumeist zugleich als elektrischer Kontakt fungiert, mit der Strom-/Spannungsquelle im Gerät verbunden. Dieser Haltestab kann ein Edelstahlstab oder beispielsweise ein Kupfer/Titan-Stab sein und kann einfach oder wiederverwendbar ausgelegt sein. Da bei dieser Art von Kontaktstäben immer ein gewisser Teil während des Prozesses im Elektrolyten eingetaucht ist, sollte er elektrisch gegen den Elektrolyt isoliert sein, damit er nicht mitvergoldet wird. Dies geschieht in der Regel durch einen sogenannten Schrumpfschlauch aus Kunststoff oder entsprechende Beschichtungen.
  • Die Kontaktstäbe/Haltestäbe werden dann über einen Steckkontakt (z. B. eine Buchse), durch eine metallische Spannzange oder einen Quetschkontakt mit der Strom-/Spannungsquelle im Gerät verbunden. Für den Kontakt zum Gerät ist ebenfalls wichtig, daß er eine lange Lebensdauer besitzt und falls er sich innerhalb der Galvanisierzelle befindet, daß er nicht korrosionsanfällig ist. Korrosionsprodukte können den Elektrolyten verunreinigen und die gesamte Funktion des Prozesses gefährden. Die Herstellung des Kontaktes, also die Bestückung des Gerätes mit Duplikatmodellen und das elektrische Kontaktieren wird dabei vom Bediener vorgenommen.
  • Hierbei sind an die Kontaktierungsmethode besondere Ansprüche gestellt, um zum einen die Prozeßsicherheit zu gewährleisten und um zum anderen die Handhabung so einfach wie möglich zu halten. Für die Prozeßsicherheit ist es z. B. unentbehrlich, daß der elektrische Kontakt dauerhaft, also über die gesamte Prozeßzeit, reproduzierbar gut bleibt.
  • Nachteil bei den genannten Arten von Kontakten ist, daß dabei immer Übergangswiderstände auftreten, die undefiniert sein können und unter Umständen einen ausreichenden Stromfluß zu dem zu galvanisierenden Duplikatmodell verhindern. In solchen Fällen kann ein Mißerfolg bei der Galvanisierung eintreten, der sich dadurch äußert, daß das galvanisierte Goldgerüst zu dünn und/oder vom Schichtaufbau her gestört ist bzw. daß im Extremfall der Galvanisierprozeß gänzlich verhindert wird. Außerdem sind die oben genannten Kontakte teilweise für den Bediener schwierig zu handhaben und die dabei miteinander verbundenen Teile schwierig zueinander zu justieren.
  • In der FR-A-1226638 ist eine Vorrichtung offenbart, bei der ein Einsatz von magnetischen Halterungen für die Elektrolyse vorgesehen ist. Dort findet allerdings eine direkte galvanische Beschichtung der vorhandenen stabartigen Elektroden selbst statt.
  • In der EP-A-0690151 ist eine spezielle Elektrode zum Hartverchromen gezeigt, die im wesentlichen aus einem elektrisch leitenden, hohl ausgeführten Bauteilträger besteht, der zur Kontaktierung einer Vielzahl zu beschichtender Bauteile vorgesehen ist. Im Inneren des Bauteilträgers ist ein sich über die gesamte Länge des Trägers erstreckender staubförmiger Magnet vorgesehen.
  • Die Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, die beim Stand der Technik auftretenden Probleme bei der Kontaktierung zu vermeiden oder doch weitgehend auszuschließen. Die zu galvanisierenden Teile oder
  • Modelle sollen auf einfache Weise mit der Strom-/Spannungsquelle verbindbar sein, und diese Verbindung soll während der gesamten Prozeßzeit zuverlässig erhalten bleiben. Desweiteren soll der elektrische Kontakt auch auf einfache Weise wieder unterbrochen werden können, um neue Teile/Modelle in das Galvanisiergerät einbringen zu können.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch die Elektrode mit den Merkmalen des Anspruchs 8. Bevorzugte Ausführungsformen dieser Vorrichtung bzw. der Elektrode sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 7, bzw. 9 bis 13 dargestellt. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird hiermit durch Bezugnahme zum Inhalt dieser Beschreibung gemacht.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt mindestens eine Strom-/Spannungsquelle und Elektroden, die in einem mit einem Elektrolyten befüllbaren Gefäß anordenbar sind. Dabei ist zur Herstellung des elektrischen Kontakts für die galvanische Abscheidung mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel zwischen mindestens einer Elektrode und der Strom-/Spannungsquelle vorgesehen. Der Kern der Erfindung beruht dabei darauf, daß eine Magnetkontaktierung zur Herstellung des elektrischen Kontakts zwischen der Elektrode und der Strom-/Spannungsquelle bereitgestellt wird. Die magnetische Haftkraft zweier unter elektrischer Spannung stehender magnetischer Metallteile bewirkt dabei, daß durch den entsprechenden Kontakt dieser Teile ein elektrischer Stromkreis geschlossen wird.
  • Aus den bisherigen Ausführungen ergibt sich, daß das erfindungsgemäß vorgesehene magnetische Verbindungsmittel zweiteilig ausgebildet ist. Dabei kann eine solche zweiteilige Ausführung aus einem Magneten als erstem Teil und einem zweiten Teil aus einem magnetisierbaren Metall bestehen. Bei einer besonders bevorzugten Ausführung besteht das zweiteilige magnetische Verbindungsmittel aus zwei Magneten, die durch ihre Anziehung den notwendigen Kontakt herstellen. Bei der Verwendung von zwei Magneten werden eine besonders gute Haltekraft und minimale Übergangswiderstände erreicht.
  • Bei den genannten Magneten handelt es sich vorzugsweise um sogenannte Dauer- oder Permanentmagneten, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Diese stellen die erforderliche Haltekraft an dem magnetisierbaren Metall oder aneinander ohne Einsatz weiterer Hilfsmittel bereit. Weiter besitzen die verwendeten Magnete vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt. Solche Magnete können als Rundmagnete bezeichnet werden.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist ein Magnet der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet. Wird die Erfindung in Verbindung mit den eingangs genannten Galvanisiergeräten realisiert, so besitzen solche Geräte häufig ein sogenanntes Kopf- oder Deckelteil, das bei Durchführung der galvanischen Abscheidung über dem Gefäß, welches den Elektrolyten aufnimmt, angeordnet ist. Bei solchen Ausführungen ist der der Strom-/Spannungsquelle zugeordnete Magnet vorzugsweise an diesem Kopf- oder Deckelteil angeordnet. Auf diese Weise läßt sich dann der Kontakt mit den Elektroden besonders leicht herstellen. Bei den genannten Ausführungen befindet sich dann insbesondere an der Strom-/Spannungsquelle, vorzugsweise am Kopf- oder Deckelteil, eine Hülse, die den Magneten aufnimmt. Eine solche besonders bevorzugte Ausführung wird später im Zusammenhang mit der Zeichnung noch erläutert.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist ein Magnet der Elektrode oder einem Teil der Elektrode zugeordnet. Wie eingangs erläutert, handelt es sich bei den Elektroden zweckmäßigerweise um stabartige Bauteile, die man als Kontaktstäbe/Haltestäbe bezeichnen kann. Dementsprechend ist bei den zuletzt genannten Ausführungen der Magnet vorzugsweise an diesen stabförmigen Bauteilen angebracht. Solche Elektroden, insbesondere Stäbe, besitzen dann vorzugsweise eine hülsenartige Aufnahme, in die der Magnet eingebracht ist. Auch dies wird im Zusammenhang mit der Zeichnung noch näher erläutert werden.
  • Schließlich umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung die Merkmale, dass
    • das Ende der stabförmigen Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel zur Verbindung mit mindestens einem zu beschichtenden Teil oder Modell vorgesehen ist, und
    • die Elektrode an ihren Außenflächen mit einer elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung versehen ist, wobei die für den Kontakt mit der Strom-/Spannungsquelle vorgesehene Fläche und das Ende der Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel frei von einer solchen Beschichtung sind.
  • Wie aus der bisherigen Beschreibung hervorgeht, umfaßt die Erfindung auch eine neue Elektrode für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen. Diese Elektrode ist erfindungsgemäß so ausgestaltet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, insbesondere mindestens ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels, aufweist. Diese Elektrode besitzt die Form eines Stabes, wie sie grundsätzlich der Form der bisher bereits bekannten Kontaktstäbe/Haltestäbe entspricht.
  • Erfindungsgemäß ist bei der neuen Elektrode das magnetische Verbindungsmittel bzw. dessen einer Teil an einem Ende der Elektrode vorgesehen. Dies ist üblicherweise das Ende, das bei der galvanischen Abscheidung nach Herstellung des elektrischen Kontakts der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet ist.
  • Das magnetische Verbindungsmittel kann dabei ein magnetisierbares Metall sein, das dann mit einem Magneten, der der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet ist, zusammen wirkt. Vorzugsweise handelt es sich jedoch bei dem magnetischen Verbindungsmittel an der Elektrode um einen Magneten, wie er bereits weiter oben beschrieben wurde. Ein solcher Magnet ist vorzugsweise ein Dauer- oder Permanentmagnet. Bevorzugt sind dabei Magnete mit rundem Querschnitt (Rundmagnete).
  • Bei weiter bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Elektrode befindet sich der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme am einen Ende der (vorzugsweise stabartig ausgebildeten) Elektrode. Um den Magneten auch in dieser Aufnahme vor einer Korrosion zu schützen, ist diese Aufnahme vorzugsweise mit einem Deckelteil verschließbar. Dieses Deckelteil ist vorzugsweise flach ausgebildet. Dabei bildet die Oberseite des Deckels die Kontaktfläche, die mit dem anderen, der Strom-/Spannungsquelle zugeordneten Teil des magnetischen Verbindungsmittels zusammen wirkt.
  • Die Elektrode selbst kann grundsätzlich aus jedem leitfähigen Material aufgebaut sein. Es ist jedoch bevorzugt, wenn die Elektrode und auch ein gegebenenfalls vorhandenes Deckelteil zum Verschließen der den Magneten aufnehmenden Aufnahme aus Edelstahl gefertigt ist. Dieses Material bietet einen guten Schutz gegen Korrosion. Gegebenenfalls kann die gesamte Außenfläche der Elektrode, oder vorzugsweise zumindest die die Kontaktfläche bildende Oberseite eines Deckelteils mit einem anderen Metall beschichtet sein. Eine solche Metallbeschichtung kann der weiteren Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit oder der elektrischen Leitfähigkeit dienen. Hervorzuheben sind hierbei Beschichtungen aus Gold oder Goldlegierungen, die vorzugsweise galvanisch auf der Elektrode bzw. nur auf dem Deckelteil abgeschieden werden können.
  • Die erfindungsgemäße Elektrode weist vorzugsweise an ihrem "unteren" Ende, das bei der galvanischen Abscheidung die zu beschichtenden Teile/Modelle trägt, einen geringeren Querschnitt auf als an ihrem "oberen" der Strom-/Spannungsquelle bzw. dem Kopf- oder Deckelteil zugewandten Ende. Vorzugsweise verjüngt sich die Elektrode an ihrem "unteren" Ende bzw. läuft dort spitz zu. Auf diese Weise lassen sich die zu beschichtenden Teile/Modelle leichter an der gleichzeitig als Haltestab dienenden Elektrode befestigen.
  • Weiter ist die erfindungsgemäße Elektrode dadurch gekennzeichnet, dass sie an ihren Außenflächen mit einer elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung versehen ist, wobei die für den Kontakt mit der Strom-/Spannungsquelle vorgesehene Fläche und das Ende der Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel frei von einer solchen Beschichtung sind.
  • Bei der Beschichtung kann es sich insbesondere um eine Kunststoffbeschichtung handeln.
  • Die Beschichtung, insbesondere Kunststoffbeschichtung, verhindert, dass dort galvanisch Metall abgeschieden und/oder dass die Elektrode durch Korrosion angegriffen und beschädigt wird.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. die erfindungsgemäße Elektrode besitzen eine ganze Reihe von Vorteilen gegenüber denjenigen mit den bisher bekannten Kontaktierungen.
  • So wird bei der Erfindung der erforderliche elektrische Kontakt durch eine gerichtete magnetische Kraft hergestellt. Diese ist ausreichend stark, damit dieser Kontakt während der gesamten Durchführung der galvanischen Abscheidung erhalten bleibt. Werden die genannten Ausführungen mit zwei zusammenwirkenden Teilen des magnetischen Verbindungsmittels, insbesondere die beiden erwähnten Magnete, verwendet, so tritt dieser Vorteil besonders deutlich zutage. Durch die gerichtete magnetische Kraft werden die beiden zusammenwirkenden Teile zwangsläufig in die richtige Position zueinander gezogen, so daß die beiden Teile, insbesondere die beiden Magnete, deckend übereinander liegen. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß immer eine definierte Kontaktfläche besteht und ein schlechtes Galvanisierergebnis durch undefiniert hohe Übergangswiderstände quasi ausgeschlossen ist.
  • Als weiterer Vorteil ist bei der Erfindung zu nennen, daß sich die elektrische Kontaktierung vom Bediener schnell und einfach vornehmen läßt. So ist die Elektrode/der Kontaktstab leicht austauschbar, was die Arbeitseffizienz für den Bediener wesentlich erhöht. Darüber hinaus ist keinerlei Wartung der Bauteile nötig, da beispielsweise ein Verschmutzen der Kontaktflächen weitgehend ausgeschlossen ist. Sollte eine Säuberung doch einmal notwendig sein, so läßt sich diese einfach durch Abwischen durchführen.
  • Noch ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausführungen zeigt sich, wenn man die Prozeßtemperaturen üblicher galvanischer Abscheidungen, insbesondere im Dentalbereich, berücksichtigt. Solche Prozeßtemperaturen liegen meist im Bereich zwischen 50 °C und 70 °C, üblicherweise bei ca. 65 °C. Dies hat zur Folge, daß sich üblicherweise Kondensationsprodukte aus dem Elektrolyt im oberen Teil des Gefäßes bzw. der Galvanisierzelle sammeln. Solche Kondensationsprodukte können aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung zu einer Korrosion an den Teilen, die den elektrischen Kontakt herstellen, führen. Die bei der Korrosion entstehenden Produkte können dann wiederum in den Elektrolyten gelangen und diesen verunreinigen. Solche Verunreinigungen können dann mitabgeschieden werden, beispielsweise zusammen mit dem Gold, und auf diese Weise die Qualität der galvanisch abgeschiedenen Formteile, insbesondere der Zahnersatz-Gerüste stark verschlechtern. Durch die erfindungsgemäß bewirkte Kontaktierung kann dies nahezu sicher ausgeschlossen werden. Dies betrifft insbesondere die Ausführungsformen, bei denen sich die Magneten in einem hülsenartigen Bauteil befinden, das mit einem Deckelteil sicher verschlossen ist.
  • Gerade bei den letztgenannten Ausführungen mit einer Art Mantelkonstruktion für die zur Herstellung des elektrischen Kontakts verwendeten Magnete treten die erfindungsgemäßen Vorteile besonders deutlich hervor. Bei solchen Ausführungen ist der Magnet durch diese Mantelkonstruktion komplett geschützt. Dementsprechend wird als Material für solche Konstruktionen bevorzugt ein korrosionsfester Edelstahl verwendet. Eine Korrosion der elektrischen Kontaktierung ist somit ausgeschlossen. Bringt man auf die Edelstahlelektrode/den Edelstahlstab, zumindest an den Kontaktflächen wie beispielsweise dem Deckelteil, noch zusätzlich eine Goldschicht auf, so wird diese Korrosionsfestigkeit zum einen noch weiter erhöht, und zum anderen wird eine exzellente elektrische Leitfähigkeit erreicht. Damit wird gerade bei diesen Ausführungen im Zusammenspiel mit den übrigen Konstruktionsmerkmalen ein hervorragendender, dauerhafter und reproduzierbar guter elektrischer Übergang an den Kontaktstellen zwischen Elektrode/Haltestab und Strom-/Spannungsquelle bzw. Kopf- oder Deckelteil geschaffen.
  • Schließlich ist die erfindungsgemäße Elektrode bzw. der erfindungsgemäße Halte-/Kontaktstab dauerhaft wiederverwendbar. Dies gilt insbesondere deshalb weil er zusätzlich an seiner Oberfläche mit einer Schutzschicht, vorzugsweise einer nichtleitenden Schutzschicht wie z. B. einem Kunststoff, überzogen ist.
  • Diese und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgend beschriebenen Beispielen und Zeichnungen in Verbindung mit den Ansprüchen. Dabei können die einzelnen Merkmale für sich allein oder in Kombination miteinander verwirklicht sein.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsge- mäßen Elektrode bzw. eines erfindungsgemäßen Halte-/Kontakt- stabs mit eingesetztem Magneten, und
    Fig. 2
    eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Bau- teils mit eingesetztem Magneten, das einer Strom-/Spannungs- quelle bzw. einem Kopf- oder Deckelteil einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnet werden kann.
    Beispiele
  • Ein Galvanisiergerät der Anmelderin vom Typ AGC® Speed wird erfindungsgemäß modifiziert. Dabei wird von der einzelligen Version dieses Geräts, das in den Figuren nicht näher dargestellt ist, ausgegangen. Das Gerät besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse, das die Strom-/Spannungsquelle und die Steuerung aufnimmt. Außerdem besitzt das Gerät einen Elektrolytbehälter mit einem Kopf- oder Deckelteil, an dem die Anode und die Kathode, welche mit dem galvanisch zu beschichtenden Teil/Modell versehen wird, befestigt werden. Bei dem AGC® Speed-Gerät der Anmelderin läßt sich der komplette Elektrolytbehälter mit Kopf-oder Deckelteil aus dem Gerät entfernen. Dies vereinfacht das Einbringen der zu beschichtenden Teile/Modelle in den Elektrolytbehälter und schützt die übrigen Bauteile des Geräts vor Verschmutzung, beispielsweise durch den Elektrolyten.
  • Bei der bisherigen Ausführung des AGC® Speed-Geräts der Anmelderin wurden für die Befestigung/Kontaktierung der meist als Ringanode ausgebildeten Anode und insbesondere des als Kathode geschalteten Halte-/Kontaktstabs Steckkontakte verwendet. Dabei wurden die stabförmig ausgebildeten oberen Enden dieser Elektroden in entsprechende Aufnahmen im Kopf- oder Deckelteil eingeführt und beispielsweise verrastet. Diese an sich zuverlässig arbeitende Kontaktierung ermöglichte häufig jedoch nicht eine schnelle Austauschbarkeit. Außerdem mußten die Kontaktflächen vergleichsweise aufwendig gegen Korrosion durch aus dem Elektrolyten aufsteigende Dämpfe geschützt werden.
  • Zur erfindungsgemäßen Abwandlung des beschriebenen Geräts der Anmelderin kommen die beiden in den Figuren 1 und 2 dargestellten Bauteile zum Einsatz.
  • Figur 1 zeigt dabei eine erfindungsgemäße Elektrode 1 nach Art eines Halte- oder Kontaktstabs. Diese Elektrode 1 ist aus Edelstahl gefertigt und besitzt an ihrem einen Ende 2 eine geringere Querschnittsfläche als an ihrem anderen Ende 3. Das Ende 2 ist dabei nach Art einer Spitze ausgebildet, welche zur Befestigung der Elektrode an einem in Figur 1 nicht dargestellten Teil oder Modell dient, welches galvanisch beschichtet werden soll. Dies wird im folgenden noch näher erläutert.
  • Am anderen Ende 3 ist eine hülsenartige Aufnahme/Ausnehmung 4 vorgesehen, in die ein Magnet 5 eingebracht ist. Bei diesem Magneten 5 handelt es sich um einen Permanentmagneten mit runder Querschnittsfläche, d. h. einen sogenannten Rundmagneten. Um diesen Magneten 5 gegen Korrosion zu schützen, ist an der Elektrode 1 ein Deckelteil 6 vorhanden, das ebenfalls aus Edelstahl gefertigt ist und die Aufnahme 4 dicht verschließt. Durch die Konstruktion des Endes 3 der Elektrode 1 ist der Magnet 5 somit voll ummantelt.
  • Die an der Außenseite des Deckelteils 6 vorhandene Oberfläche 7 bildet erfindungsgemäß die Kontaktfläche, über die der Magnet 5 als ein Teil des zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels mit einem zweiten Teil zusammenwirken kann. Zur Optimierung des über die Magnetkraft hergestellten elektrischen Kontakts kann die Oberfläche 7 oder gegebenenfalls auch die gesamte Außenfläche der Elektrode 1 vergoldet sein. Dies ist in Figur 1 nicht näher dargestellt. Genauso können die Außenflächen der Elektrode 1, mit Ausnahme der als Kontaktfläche dienenden Oberfläche 7, mit einer Kunststoffbeschichtung versehen sein. Diese verhindert dann, daß auf der Elektrode selbst eine nicht erwünschte galvanische Abscheidung stattfindet. Ist die Kunststoffbeschichtung nicht vorhanden, so wird diese Abscheidung vom Bediener durch andere Maßnahmen verhindert, beispielsweise durch Umhüllung der Elektrode 1 mit einem Schrumpfschlauch.
  • Figur 2 zeigt ein hülsenartiges Bauteil 11 mit rundem Querschnitt, das ebenfalls aus Edelstahl gefertigt ist. Dieses Bauteil 11 stellt das Gegenstück zu der als Halte-/Kontaktstab dienenden Elektrode 1 aus Figur 1 dar. Das Bauteil 11 kann beispielsweise in das bereits erläuterte Kopf-oder Deckelteil des AGC® Speed-Geräts der Anmelderin eingebracht sein oder bei einer anderen Konstruktion eines Galvanisiergeräts auf andere Weise der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet sein.
  • Das Bauteil 11 besitzt an seinem einen Ende 12 eine Aufnahme/Ausnehmung 13, in die ein Magnet 14 eingebracht ist. Auch hier handelt es sich bei dem Magneten 14 um einen Permanentmagneten mit rundem Querschnitt, d. h. einen Rundmagneten. Die Aufnahme 13 mit dem Rundmagneten 14 ist mit einem Deckelteil 15, das ebenfalls aus Edelstahl besteht, dicht verschlossen. Auf diese Weise wird auch hier verhindert, daß der Magnet 14 durch aufsteigende Dämpfe aus dem Elektrolyten korrodiert wird.
  • Die am Deckelteil 15 vorhandene Außenfläche 16 stellt bei dem Bauteil 11 die Kontaktfläche für das Zusammenwirken des Magnets 14 mit dem anderen Teil des zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels dar. Auch hier kann die Oberfläche 16 und gegebenenfalls die gesamte Außenfläche des Bauteils 11 vergoldet sein. Entsprechende Kunststoffbeschichtungen (mit Ausnahme an der Oberfläche 16) sind ebenfalls möglich.
  • Bewegt man nun die Oberfläche 7 der Elektrode 1 in Richtung auf die Oberfläche 16 des Bauteils 11 (bei richtiger Orientierung der eingebrachten Magneten 5 und 14), so werden diese beiden Oberflächen durch die Magnetkraft angezogen und richtig zueinander positioniert. Gleichzeitig wird der für die galvanische Abscheidung notwendige elektrische Kontakt hergestellt. Der elektrische Strom kann dann beispielsweise über das Bauteil 11 mit der Oberfläche 16 in die Oberfläche 7 der Elektrode 1 und damit auch zu einem an dessen Ende 2 befestigten Modell eines Zahnersatzteils fließen. In gleicher Weise kann ein elektrischer Kontakt selbstverständlich auch bei einer als Anode geschalteten Elektrode hergestellt werden. Bei einer solchen Anode wird es sich üblicherweise einfach nur um einen Metallstab handeln.
  • Mit einem AGC® Speed-Gerät der Anmelderin, das mit den Bauteilen gemäß den Figuren 1 und 2 modifiziert wurde, werden Zahnersatzteile durch Galvanoforming hergestellt. Dabei ist das Bauteil 11 (siehe Figur 2) in das Kopf- oder Deckelteil des Geräts eingebracht, und die Elektrode 1 (siehe Figur 1) wird als Halte-/Kontaktstab für das Zahnersatzteil bzw. das Modell verwendet.
  • Bei den beiden im folgenden dargestellten Versuchen wird zum einen von einem Gipsstumpf ausgegangen, der mit Leitsilber in üblicher Weise leitfähig gemacht wird. Zum anderen wird von einer metallischen Primärkrone ausgegangen, die zur Berücksichtigung des Zements, der später Primärkrone mit Sekundärkrone verbindet, ebenfalls mit Leitsilber beschichtet wird (Doppelkronentechnik). Als Elektrolyt wird ein sulfitisches Goldbad der Anmelderin verwendet. Die Zusammensetzung des bades ist allerdings für den Eintritt der erfindungsgemäßen Vorteile nicht kritisch.
  • Die Vorbereitung und die Durchführung der galvanischen Abscheidung ist in der folgenden Tabelle zusammengefaßt. Bei beiden Beispielen werden einwandfreie Formteile aus Feingold mit Schichtdicken von 300 µm erhalten. Dies zeigt, daß die erfindungsgemäße "Magnetkontaktierung" zu den in der Dentaltechnik geforderten Formteilen hoher Qualität führt. Berücksichtigt man die im Vergleich zu den bisherigen Kontaktierungen vorhandenen Vorteile, wie sie bereits in der Beschreibungseinleitung genannt wurden, so stellt die erfindungsgemäße Modifizierung des Geräts einen echten Fortschritt dar.
    Beispiel 1 2
    Stumpfmaterial Art Gipsstumpf; Leitsilber Metallische Primärkrone; Leitsilber
    Magnetkontaktierung Kontakt im Gerät Magnet in Edelstahlhülse Magnet in Edelstahl hülse; vergoldet
    Kontaktstab Magnetkontaktstab, E-delstahlhülse; Schrumpfschlauch Magnetkontaktstab, Edelstahlhülse; vergoldet; Schrumpfschlauch
    Elektrischer Kontakt Magnet/Edelstahl/Edelstahl/Magnet Magnet/Edelstahl/ Gold/Gold/Edelstahl/ Magnet
    Galvanisierparameter Zeit 1,5 h 4h
    Mittlere Stromdichte 2,5 A/dm2 2 A/dm2
    Stromform Pulsstrom Pulsstrom
    Temperatur 65 °C 65 °C
    Galvanisiergerät Art AGC Speed AGC Speed
    Beschreibung In den Gipsstumpf wird ein 1,2 mm dickes Loch gebohrt und der Magnetkontaktstab mit seiner dünnen unisolierten Seite mit Sekundenkleber eingeklebt. Die zu galvanisierende Fläche wird mit Leitsilber eingestrichen und eine Verbindung von der Fläche zum Stab gezogen. Das so vorbereitete Teil wird auf den magnetischen Gegenkontakt im Bestückungskopf plaziert und dieser in die Galvanisierzelle eingebracht. Die Galvanisierzelle wird in das Gerät eingebracht, und der Prozeß wird gestartet. Die Primärkrone wird mit Kunststoff ausgefüllt und der Magnetkontaktstab mit seiner dünnen unisolierten Seite in den Kunststoff eingebettet. Die zu galvanisierende Fläche wird mit Leitsilber eingestrichen und eine Verbindung von der Fläche zum Stab gezogen. Das so vorbereitete Teil wird auf den magnetischen Gegenkontakt im Bestückungskopf plaziert und dieser in die Galvanisierzelle eingebracht. Die Galvanisierzelle wird in das Gerät eingebracht, und der Prozeß wird gestartet.
    Ergebnis Die Galvanokrone entspricht allen Qualitätsanforderungen. Das Handling ist extrem einfach, sicher und schnell. Die Galvanokrone entspricht allen Qualitätsanforderungen. Das Handling ist extrem einfach, sicher und schnell.

Claims (13)

  1. Vorrichtung für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, mit mindestens einer Strom-/Spannungsquelle und Elektroden, die in einem mit einem Elektrolyten befüllbaren Gefäß anordenbar sind, wobei
    - zur Herstellung des elektrischen Kontakts für die galvanische Abscheidung zwischen mindestens einer Elektrode (1) und der Strom-/Spannungsquelle mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, das aus zwei Teilen (5;14) besteht, die durch Magnetkraft miteinander zusammen wirken, vorgesehen ist,
    - ein Teil (14) des magnetischen Verbindungsmittels der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet ist und ein Teil (5) des magnetischen Verbindungsmittels einem Ende (3) einer stabartigen Elektrode (1) zugeordnet ist,
    - das Ende (2) der stabförmigen Elektrode (1) ohne magnetisches Verbindungsmittel zur Verbindung mit mindestens einem zu beschichtenden Teil oder Modell vorgesehen ist, und
    - die Elektrode (1) an ihren Außenflächen mit einer elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung versehen ist, wobei die für den Kontakt mit der Strom-/Spannungsquelle vorgesehene Fläche (7) und das Ende (2) der Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel frei von einer solchen Beschichtung sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Teil (5) des magnetischen Verbindungsmittels in der Elektrode (1) in einer hülsenartigen Aufnahme (4) angeordnet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das magnetische Verbindungsmittel aus zwei Magneten (5; 14) besteht.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das magnetische Verbindungsmittel aus einem Magneten und einem magnetisierbaren Metallteil besteht.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet eine runde Querschnittsfläche aufweist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das der Strom-/Spannungsquelle zugeordnete Teil (14) des magnetischen Verbindungsmittels, insbesondere der Magnet, einem Kopf- oder Deckelteil zugeordnet ist, das sich bei der galvanischen Abscheidung über dem mit dem Elektrolyten befüllbaren Gefäß befindet und an dem vorzugsweise auch die Elektroden angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet (14) in einem hülsenartigen Bauteil (11) angeordnet ist.
  8. Elektrode (1) für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass sie stabartig ausgebildet ist und ihrem einen Ende (3) ein Teil (5) eines zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels zugeordnet ist, wobei ihr Ende (2) ohne magnetisches Verbindungsmittel zur Verbindung mit mindestens einem zu beschichtenden Teil oder Modell vorgesehen ist und sie an ihren Außenflächen mit einer elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung versehen ist, wobei die für den Kontakt mit einer Strom-/Spannungsquelle vorgesehene Fläche (7) und das Ende der Elektrode ohne magnetisches Verbindungsmittel frei von einer solchen Beschichtung sind.
  9. Elektrode nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Ende (3) mit magnetischem Verbindungsmittel um das bei der galvanischen Abscheidung einer Strom-/Spannungsquelle zugeordnete Ende handelt.
  10. Elektrode nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Teil (5) des magnetischen Verbindungsmittels um einen Magneten (5) handelt.
  11. Elektrode nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet (5) in einer hülsenartigen Aufnahme (4) in der Elektrode (1) angeordnet ist, wobei vorzugsweise diese Aufnahme mit einem Deckelteil (6) verschließbar ist.
  12. Elektrode nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende (2) der Elektrode (1) ohne magnetisches Verbindungsmittel eine geringere Querschnittsfläche besitzt als das Ende (3) der Elektrode (1) mit magnetischem Verbindungsmittel, wobei vorzugsweise das Ende ohne magnetisches Verbindungsmittel sich konisch verjüngt bzw. spitz zuläuft.
  13. Elektrode nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung um eine Kunststoffbeschichtung handelt.
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