EP1592818A2 - Verfahren zur herstellung von metallschaumkörpern - Google Patents

Verfahren zur herstellung von metallschaumkörpern

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Publication number
EP1592818A2
EP1592818A2 EP03779551A EP03779551A EP1592818A2 EP 1592818 A2 EP1592818 A2 EP 1592818A2 EP 03779551 A EP03779551 A EP 03779551A EP 03779551 A EP03779551 A EP 03779551A EP 1592818 A2 EP1592818 A2 EP 1592818A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gas
metal
metal foam
melt
liquid metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03779551A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Richard Kretz
Karin Renger
Gottfried Rettenbacher
Anton Hinterberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Alulight International GmbH
Original Assignee
Alulight International GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alulight International GmbH filed Critical Alulight International GmbH
Publication of EP1592818A2 publication Critical patent/EP1592818A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/002—Castings of light metals
    • B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/005—Casting metal foams
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
    • C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
    • C22B26/22—Obtaining magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/05—Refining by treating with gases, e.g. gas flushing also refining by means of a material generating gas in situ
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores
    • C22C1/083—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/1234—Honeycomb, or with grain orientation or elongated elements in defined angular relationship in respective components [e.g., parallel, inter- secting, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metal foam body, wherein a gas-containing melt is created and the melt is allowed to solidify to form a metal foam body.
  • Porous objects are referred to as metal foam bodies, in which gas-filled pores are embedded in a solid matrix which consists of metal or at least has a predominant proportion by weight of metal.
  • the embedded pores are generally spherical and / or ellipsoidal in shape and separated from one another by walls made of matrix material.
  • metal foam bodies can be essentially dense or pore-free in areas of outer surfaces.
  • a porous inner part is at least partially surrounded by a dense outer layer or a dense skin.
  • metal foam bodies due to the high porosity and low density that can be achieved in terms of process technology, and special properties that are advantageous for many applications, such as good sound insulation, relatively low thermal conductivity in comparison with dense matrix material or high deformability under impact loads, a wide range of possible applications is as lightweight functional components.
  • the quality criteria include molded body density, number, shape, size of the pores and distribution thereof in the molded body and, if a metal foam body is formed with a dense or non-porous outer layer, a condition of external surfaces.
  • powder metallurgical processes have been proposed, for example in US 3,087,807 or DE 4018 360 C1.
  • a metal powder is mixed with a blowing agent powder and the mixed powder material is compacted in the course of forming or by pressing.
  • the compact material is then heated until gas is split off from the propellant and the associated pore formation in the previously compacted material.
  • high quality metal foam bodies can be provided.
  • these methods are extremely complex with regard to the material used and the devices required, because it is necessary to produce and use at least two powder components.
  • the individual powder components must also be intimately mixed before heating and the powder grains are welded together, for example by hot isostatic pressing, in order to achieve pores with a homogeneous distribution in the metal foam body produced.
  • melt metallurgical processes are known.
  • a foamable metal melt is created and then a gas is introduced into the melt, whereby a flowable metal foam is generated which collects on the surface of the melt.
  • the metal foam present on the surface of the melt can, as disclosed in EP 666784 B, be processed into molded articles due to its flowability by careful pressing while maintaining the pore structure.
  • a disadvantage of these melt metallurgical processes is that a metal melt cannot be foamed in the pure state.
  • the melt must be mixed with a viscosity-increasing agent, for example an inert gas (GB 1, 287.994), or with ceramic particles (EP 0666784 B) before carrying out the foaming.
  • the metal foam accumulated on the melt surface is flowable. Although this is favorable for a shaping processing of the metal foam, it can, as a result of a lack of stabilization of the metal walls, lead to a partial collapse of the metal foam formed and thus to an uncontrollable formation of dense zones inside an object created in this way.
  • melt metallurgical processes processes have also been proposed which can be carried out without additives which increase the viscosity. It is known, for example, that hydrogen can be dissolved in a molten metal under high pressure and at high temperatures, which, due to a jump in solubility when the melt solidifies, can be released by the latter with the formation of bubbles. The bubbles can be trapped during the solidification of a melt, thereby forming a porous metallic object. With such processes, dense metallic starting materials are directly in the body with pores convertible, for which, however, a considerable outlay on equipment is necessary. In particular, for the introduction of hydrogen into a melt, autoclaves that withstand high pressures and high temperatures are required.
  • feedstock is melted under atmospheric pressure and gas and / or subsequently gas is introduced into the liquid metal, whereupon the liquid metal is brought into a mold and allowed to solidify at least temporarily at reduced ambient pressure.
  • Solidification of the melt at reduced ambient pressure results in the formation of a large number of gas bubbles in the melt, which, however, are enclosed in the melt due to the onset or progressive solidification of the melt, which is why metal foam bodies produced according to the invention have a low density.
  • a method according to the invention has the advantage of greater safety for operating personnel, since the use of gases at high pressures and high temperatures can be avoided while carrying out a method according to the invention.
  • a brief heating of pretreated feedstock to the decomposition temperature of a gas-releasing or gas-releasing compound which reduces the residence time in an oven and increases the material throughput.
  • at least parts of the feed material are converted into at least one compound before melting, which releases at least one gas which is soluble in the liquid metal in the region of and / or over the melting interval, in a preferred development by contact with a gas or gas mixture. It is advantageous in this regard that the extent of a conversion of the feed material in zones near the surface and thus an amount of the gas (s) introduced during the melting process can be precisely controlled via the gas stream supplied and the treatment time.
  • a conversion of at least parts of the feed material before melting into at least one compound which releases at least one gas which is soluble in the liquid metal in the region of and / or over the melting interval thereof can preferably also be carried out by contact with an aerosol he follows.
  • an aerosol on the one hand, a reactant can be supplied in liquid form diluted with a carrier gas and high local heating of a feed material during a conversion can be avoided.
  • the carrier gas causes heat removal or cooling of the treated material.
  • connection is at a temperature of gas at most 250 ° C, preferably at most 150 ° C, above melting or solidus temperature of the metal.
  • Shaped bodies made of high quality metal foam can be produced in a particularly simple manner if the feed material is formed from a light metal, in particular from magnesium or a magnesium alloy, because these metals consistently have good dissolving properties for gases. Therefore, when using light metals in a process according to the invention, a high porosity of metal foam bodies can be achieved.
  • the highest porosity of the metal foam body created is achieved with simple devices if, in a method according to the invention, the solidification of the liquid metal takes place at an ambient pressure in the range from 0.03 bar to 0.2 bar. Ambient pressures in this selected area can be adjusted easily and precisely in terms of process technology and can be generated with the simplest devices, for example with so-called water jet pumps.
  • the mold is preheated before the liquid metal is introduced. This measure ensures that a metal foam body is formed with an at least largely dense outer layer, at the same time preventing cracks on or in the dense outer or surface layer, as can occur during quenching.
  • Blocks of an AZ 91 alloy that is a magnesium alloy with approximately 9 percent by weight aluminum and approximately 1 percent by weight zinc, balance magnesium, were produced. The material created was then stored in an open environment for several days and was exposed to moist air and rain.
  • blocks were melted in melting vessels under atmospheric pressure, an atmosphere consisting of 1% by volume SF 6 and 99% by volume argon.
  • a melt was heated to 685 ° C; then about 70 grams of this melt were placed in a crucible preheated to a temperature of 300 ° C.
  • the filled crucible was then placed in a vacuum chamber, the chamber closed and immediately afterwards a vacuum of 80 millibars was generated in the chamber. This vacuum was maintained for seven minutes, after which the chamber was vented and opened and the crucible removed.
  • a porous metal foam body with pores in its interior with a density of approximately 0.95 g / cm 3 had formed in the crucible.
  • An outer surface of the body was essentially dense and crack-free.
  • a cross-sectional view of the foam body after cutting it open showed that the pores formed had a diameter of about 1 to 4 millimeters and were evenly distributed over the cross-sectional area.
  • a dense outer layer or skin was about 1 millimeter thick.
  • Example 1 In a further experiment, the procedure was analogous to that of Example 1, using a heat-insulated crucible. A metal foam body with a substantially dense and crack-free surface was obtained. The pore structure corresponded to that described in Example 1. Compared to one. Metal foam body described in Example 1 and produced in a non-heat-insulated crucible could be found that the density of the metal foam body was significantly lower at about 0.75 g / cm 3 .
  • Example 1 The experiments mentioned in Examples 1 and 2 were repeated with commercially available magnesium scrap parts of the AZ 91 grade. Analogous results to Example 1 or Example 2 were achieved. Accordingly, the method according to the invention also offers a possibility of converting recycling material into high-quality functional components in a simple way.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumkörpers, wobei eine gashältige Schmelze erstellt wird und die Schmelze unter Ausbildung eines Metallschaumkörpers erstarren gelassen wird. Um Metallschaumkörper gewünschter Form und hoher Qualität mit geringem Vorrichtungsaufwand und bei vermindertem Sicherheitsrisiko für das Bedienungspersonal herzustellen, wird vorgeschlagen, dass Einsatzmaterial unter Atmosphärendruck geschmolzen und dabei und/oder darauffolgend Gas in das Flüssigmetall eingebracht wird, worauf das Flüssigmetall in eine Form gebracht und bei zumindest zeitweilig vermindertem Umgebungsdruck erstarren gelassen wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Metallschaumkörpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumkorpers, wobei eine gashaltige Schmelze erstellt wird und die Schmelze unter Ausbildung eines Metallschaumkorpers erstarren gelassen wird.
Als Metallschaumkörper werden poröse Gegenstände bezeichnet, bei welchen gasgefüllte Poren in einer festen Matrix eingebettet sind, welche aus Metall besteht oder zumindest einen überwiegenden Gewichtsanteil an Metall aufweist. Die eingebetteten Poren sind in der Regel sphärisch und/oder ellipsoid ausgeformt und durch Wände aus Matrixmaterial voneinander getrennt. Herstellungsabhängig können Metallschaumkörper in Bereichen äußerer Oberflächen im Wesentlichen dicht bzw. porenfrei ausgebildet sein. Solchenfalls ist bei einem Metallschaumkörper ein poröser innerer Teil wenigstens teilweise von einer dichten Außenschicht bzw. einer dichten Haut umgeben.
Für Metallschaumkörper ergibt sich auf Grund einer verfahrenstechnisch erreichbaren hohen Porosität und einer geringen Dichte sowie spezieller, für viele Applikationen vorteilhafte Eigenschaften, beispielsweise gute Schalldämpfung, relativ geringe Wärmeleitfähigkeit im Vergleich mit dichtem Matrixmaterial oder hohes Verformungsvermögen bei Stoßbeanspruchung, ein breites Spektrum an möglichen Anwendungen als leichtgewichtige Funktionsbauteile.
Um dieses potentielle Anwendungsspektrum möglichst vollständig ausnutzen zu können, ist es aus wirtschaftlicher und technologischer Sicht wünschenswert, Formkörper aus Metallschaum sowohl mit hoher Qualität als auch möglichst einfach und kostengünstig herstellen zu können. Als Qualitätskriterien kommen vor allem Formkörper-Dichte, Anzahl, Form, Größe der Poren und Verteilung derselben im Formkörper sowie bei Ausbildung eines Metallschaumkorpers mit einer dichten bzw. porenfreien Außenschicht eine Beschaffenheit von äußeren Oberflächen in Betracht. Zufolge des erkannt hohen Anwendungspotentiales von Metallschaumkörpern sind bereits erhebliche Anstrengungen unternommen worden, um Verfahren zu ihrer Herstellung aufzuzeigen, welche die genannten Wunschvorstellungen möglichst erfüllen.
Gemäß dem Stand der Technik sind gegenwärtig mehrere Kategorien von Verfahren geläufig.
Zum Ersten ist bereits vorgeschlagen worden, zellulare bzw. Poren aufweisende metallische Körper durch Beschichten von Gegenständen, beispielsweise mittels elektrochemischer Verfahren, herzustellen. Näher betrachtet werden mit solchen Verfahren Verbundkörper erstellt, welche Verbundkörper aus dichten Substratteilen, die als Beschichtungsgrundlage dienen, und auf diesen Substratteilen abgeschiedenen porösen Metallteilen bestehen. Nachteilig ist bei diesen Verfahren, dass sich mit Beschichtungstechniken grundsätzlich nur geringe Schichtdicken erzielen lassen und somit ein erreichbares Volumen an abgeschiedenen porösen Metall limitiert ist. Auch können sich bei diesen Verbundkörpern Haftprobleme der Art ergeben, dass sich bei Gebrauch die abgeschiedenen Metallschaumteile leicht von den Substratteilen ablösen.
Zum Zweiten sind pulvermetallurgische Verfahren vorgeschlagen worden, beispielsweise in der US 3,087,807 oder der DE 4018 360 C1. Bei Verfahren solcherart wird ein Metallpulver mit einem Treibmittelpulver vermengt und das vermengte Pulvermaterial im Zuge eines Umformens oder durch Pressen kompaktiert. Darauffolgend wird das Kompaktmaterial bis zur Abspaltung von Gas vom Treibmittel und einer damit verbundenen Porenbildung im zuvor kompaktierten Material erwärmt. Mit derartigen pulvermetallurgischen Verfahren können Metallschaumkörper hoher Qualität bereitgestellt werden. Allerdings sind diese Verfahren bezüglich des eingesetzten Materials und der erforderlichen Vorrichtungen äußerst aufwändig, weil eine Herstellung und ein Einsatz wenigstens zweier Pulverkomponenten notwendig ist. Auch müssen die einzelnen Pulverkomponenten vor einem Erwärmen innig vermengt und die Pulverkörner miteinander verschweißt werden, beispielsweise durch heißisostatisches Pressen, um im hergestellten Metallschaumkörper Poren mit einer homogenen Verteilung zu erzielen.
Zum Dritten sind schmelzmetallurgische Verfahren bekannt. Bei diesen Verfahren wird eine aufschäumbare Metallschmelze erstellt und danach ein Gas in die Schmelze eingebracht, wodurch ein fließfähiger Metallschaum erzeugt wird, welcher sich an der Schmelzenoberfläche ansammelt. Der an der Schmelzenόberfläche vorhandene Metallschaum kann, wie in der EP 666784 B geoffenbart, auf Grund seiner Fließfähigkeit durch vorsichtiges Pressen unter Aufrechterhaltung der Porenstruktur zu Formkörpern verarbeitet werden. Nachteilig ist bei diesen schmelzmetallurgischen Verfahren, dass eine Metallschmelze in reinem Zustand nicht aufschäumbar ist. Zum Zweck der Erzielung einer Aufschäumbarkeit muß vor einer Durchführung des Aufschäumens die Schmelze mit einem viskositätssteigernden Mittel, beispielsweise einem Inertgas (GB 1 ,287,994), oder mit Keramikpartikel (EP 0666784 B) versetzt werden. Weiters ist, wie erwähnt, der an der Schmelzenoberfläche angesammelte Metallschaum fließfähig. Dies ist zwar für eine formgebende Verarbeitung des Metallschaumes günstig, kann aber in Folge mangelnder Stabilisierung der metallischen Wände zu einem partiellen Zusammenfallen des gebildeten Metallschaumes und damit zur einer unkontrollierbaren Ausbildung dichter Zonen im Inneren eines so erstellten Gegenstandes führen.
Im Hinblick auf schmelzmetallurgische Verfahren sind auch Verfahren vorgeschlagen worden, die ohne viskositätsteigernde Zuschlagstoffe durchgeführt werden können. So ist bekannt, dass in einer Metallschmelze unter hohem Druck und bei hohen Temperaturen Wasserstoff gelöst werden kann, welcher auf Grund eines Löslichkeitssprunges bei einer Erstarrung der Schmelze von dieser unter Blasenbildung freigesetzt werden kann. Die Blasen können während der Erstarrung einer Schmelze eingeschlossen werden, wodurch ein poröser metallischer Gegenstand gebildet wird. Mit derartigen Verfahren sind dichte metallische Ausgangsmaterialien unmittelbar in Poren aufweisende Körper umwandelbar, wofür allerdings ein beträchtlicher apparativer Aufwand notwendig ist. Insbesondere werden für eine Wasserstoffeinbringung in eine Schmelze Autoklaven, welche hohen Drücken und hohen Temperaturen standhalten, benötigt. Auch bringt eine Verwendung von Wasserstoffgas bei hohen Drücken und Temperaturen von zumindest einigen hundert Grad ein erhebliches Sicherheitsrisiko für das Bedienungspersonal mit sich. Ferner kann ein Teil der gebildeten Blasen bzw. des gelösten Gases während der Erstarrung einer Schmelze aus dieser austreten, sodass ein Einschluß des freigesetzten Gases in der Schmelze nicht erfolgt und folglich die Porosität der mit diesem Verfahren erstellten Gegenstände gering ist.
Hier setzt die Erfindung an und setzt sich zum Ziel ein gattungsgemäßes Verfahren anzugeben, mit welchem Metallschaumkörper hoher Qualität mit geringem Vorrichtungsaufwand und bei vermindertem Sicherheitsrisiko für das Bedienungspersonal herstellbar sind.
Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass bei einem Verfahren der eingangs genannten Art Einsatzmaterial unter Atmosphärendruck geschmolzen und dabei und/oder darauffolgend Gas in das Flüssigmetall eingebracht wird, worauf das Flüssigmetall in eine Form gebracht und bei zumindest zeitweilig vermindertem Umgebungsdruck erstarren gelassen wird.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind insbesondere darin zu sehen, dass Metallschaumkörper hoher Porosität mit einem geringen apparativen Aufwand und in überraschend einfacher Weise hergestellt werden können. Es hat sich gezeigt, dass beim Aufschmelzen eines Einsatzmaterials unter Atmosphärendruck in einem offenen Schmelzgefäß ohne Überdruckvorrichtungen und einem gleichzeitigen und/oder darauffolgenden Einbringen von Gas in die flüssige Phase des Einsatzmateriales eine ausreichende Gasbeaufschlagung der Schmelze erfolgen kann, um bei der Erstarrung derselben die Ausbildung eines Metallschaumkorpers geringer Dichte bewirken zu können. Diese Wirkung kann gemäß der Erfindung zur Herstellung eines Metallschaumkorpers gewünschter Form dann nutzbringend ausgenutzt werden, wenn das Flüssigmetall zuerst in eine Form gebracht wird und dann in dieser bei zumindest zeitweilig vermindertem Umgebungsdruck erstarren gelassen wird. Durch eine Verfestigung der Schmelze bei vermindertem Umgebungsdruck kommt es in der Schmelze zu einer Ausbildung einer Vielzahl von Gasblasen, welche jedoch auf Grund der einsetzenden bzw. fortschreitenden Erstarrung der Schmelze in dieser eingeschlossen werden, weshalb erfindungsgemäß erstellte Metallschaumkörper eine geringe Dichte aufweisen.
Weiters weist ein erfindungsgemäßes Verfahren den Vorteil einer höheren Sicherheit für ein Bedienungspersonal auf, da eine Verwendung von Gasen bei hohen Drücken und hohen Temperaturen während der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens vermieden werden kann.
Als besonders vorteilhaft hat es sich bei einem erfindungsgemäßen Verfahren erwiesen, wenn zumindest Teile des Einsatzmaterials vor dem Aufschmelzen in wenigstens eine Verbindung umgewandelt werden, welche im Bereich des und/oder über dem Schmelzintervall desselben mindestens ein im Flüssigmetall lösbares Gas abgibt. Weil durch diese Maßnahme die porenbildende Komponente, ein Gas, bereits vor einem Aufschmelzen eines Einsatzmaterials in Form einer gasabgebenden Verbindung bereitgestellt werden kann, kann gänzlich auf Vorrichtungsmittel zur Einbringung von Gas in eine Schmelze verzichtet werden. Vorteilhaft ist auch, dass eine Umwandlung bei Temperaturen wesentlich unterhalb der Schmelztemperatur eines Metalles erfolgen kann. Dadurch kann ein Gas in gebundener Form bei niedrigen Temperaturen und damit im Effekt energiesparend eingebracht werden. Um in der Folge ein Gas in eine Schmelze einzubringen, ist lediglich ein kurzes Aufheizen von vorbehandeltem Einsatzmaterial bis zur Zersetzungstemperatur einer gasabgebenden bzw. gasabspaltenden Verbindung durchzuführen, wodurch die Verweilzeit in einem Ofen gesenkt und der Materialdurchsatz erhöht wird. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt eine Umwandlung von zumindest Teilen des Einsatzmaterials vor dem Aufschmelzen in wenigstens eine Verbindung, welche im Bereich des und/oder über dem Schmelzintervall desselben mindestens ein im Flüssigmetall lösbares Gas abgibt, in einer bevorzugten Weiterbildung durch Kontakt mit einem Gas bzw. Gasgemisch. Von diesbezüglichem Vorteil ist, dass das Ausmaß einer Umwandlung des Einsatzmaterials in oberflächennahen Zonen und damit eine Menge des (der) beim Aufschmelzen eingebrachten Gas(e) über den zugeleiteten Gasstrom und die Behandlungsdauer genau gesteuert werden können.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Umwandlung von zumindest Teilen des Einsatzmaterials vor dem Aufschmelzen in wenigstens eine Verbindung, welche im Bereich des und/oder über dem Schmelzintervall desselben mindestens ein im Flüssigmetall lösbares Gas abgibt, bevorzugt auch durchgeführt werden, indem ein Kontakt mit einem Aerosol erfolgt. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Reaktion eines Einsatzmaterials mit einer Flüssigkeit als Reaktionspartner unter großer Wärmefreisetzung verlaufen würde. Mittels eines Aerosoles kann zum Einen ein Reaktionspartner mit einem Trägergas verdünnt flüssig zugeführt werden und eine hohe lokale Erwärmung eines Einsatzmaterials während einer Umwandlung vermieden werden. Zum Anderen bewirkt das Trägergas eine Wärmeabfuhr bzw. eine Kühlung des behandelten Materials.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren kann hinsichtlich einer Umwandlung von zumindest Teilen des Einsatzmaterials vor dem Aufschmelzen in wenigstens eine Verbindung, welche im Bereich des und/oder über dem Schmelzintervall desselben mindestens ein im Flüssigmetall lösbares Gas abgibt, weiters vorgesehen sein, dass die Verbindung bei einer Temperatur von höchstens 250 °C, vorzugsweise von höchstens 150 °C, über Schmelz- bzw. Solidustemperatur des Metalles Gas(e) abgibt. Dies hat den Vorteil, dass eine Überhitzung des Flüssigmetalles zum Zweck der Abgabe von Gas(en) aus einer Verbindung und damit der Energieaufwand zur Herstellung eines Metallschaumkorpers gering gehalten werden können.
Formkörper aus Metallschaum hoher Qualität lassen sich in besonders einfacher Weise erstellen, wenn dass Einsatzmaterial aus einem Leichtmetall, insbesondere aus Magnesium oder einer Magnesiumlegierung, gebildet wird, weil diese Metalle durchwegs gute Lösungseigenschaften für Gase aufweisen. Daher läßt sich bei Einsatz von Leichtmetallen in einem erfindungsgemäßen Verfahren eine hohe Porosität von Metallschaumkörpem erzielen.
Höchste Porosität der erstellten Metallschaumkörper mit einfachen Einrichtungen wird erreicht, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren die Erstarrung des Flüssigmetalls bei einem Umgebungsdruck im Bereich von 0.03 bar bis 0.2 bar erfolgt. Umgebungsdrücke in diesem ausgewählten Bereich sind verfahrenstechnisch einfach und genau einstellbar und können mit einfachsten Vorrichtungen, beispielsweise mit sogenannten Wasserstrahlpumpen, erzeugt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vor Einbringung des Flüssigmetalles die Form vorgewärmt. Durch diese Maßnahme wird erreicht, dass ein Metallschaumkörper mit einer zumindest größtenteils dichten äußeren Schicht ausgebildet wird, wobei gleichzeitig Risse an bzw. in der dichten Außen- bzw. Oberflächenschicht, wie sie bei einem Abschrecken auftreten können, hintangehalten werden.
Wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren eine wärmeisolierte Form eingesetzt wird, kann die Dichte von erstellten Metallschaumkörpern wesentlich verringert werden. Die Ursache für diesen Effekt ist gegenwärtig noch ungeklärt. Der Fachmeinung zufolge soll ein möglichst wirksames Abführen der freiwerdenden Erstarrungwärme der Schmelzmasse und nachfolgend ein rasches Abkühlen zielführend sein, um ein in eine Schmelze eingebrachtes Gas bei Erstarrung in dieser zu halten bzw. ein Austreten aus derselben zu verhindern. Gegenteilig zu dieser Meinung wurde nun aber gefunden, dass bei einem erfindungsgemäßen Verfahren ein Einsatz einer wärmeisolierten Form, wodurch eine Wärmeabfuhr und damit ein Abkühlen verzögert wird, zu Metallschaumkörpern signifikant geringerer Dichte führt.
Im Folgenden ist die Erfindung an Hand von Beispielen noch weiter erläutert.
Beispiel 1
Es wurden Blöcke einer Legierung AZ 91, das ist eine Magnesiumlegierung mit etwa 9 Gewichtsprozent Aluminium und etwa 1 Gewichtsprozent Zink, Rest Magnesium, erstellt. Danach wurde erstelltes Material mehrere Tage lang in freier Umgebung gelagert und waren dabei feuchter Luft und Regen ausgesetzt.
Nach einer Lagerung wurden Blöcke in Schmelzgefäßen unter Atmosphärendruck aufgeschmolzen, wobei eine Atmosphäre aus 1 Vol.-% SF6 und 99 Vol.-% Argon bestand. Eine Schmelze wurde auf 685°C erhitzt; danach wurden etwa 70 Gramm dieser Schmelze in einen auf eine Temperatur von 300 °C vorgewärmten Tiegel gefüllt. Anschließend wurde der befüllte Tiegel in eine Unterdruckkammer gebracht, die Kammer verschlossen und unmittelbar danach in der Kammer ein Unterdruck von 80 Millibar erzeugt. Dieser Unterdruck wurde sieben Minuten lang aufrecht gehalten, wonach die Kammer belüftet und geöffnet wurde und der Tiegel entnommen wurde.
Im Tiegel hatte sich ein poröser, in seinem Inneren Poren aufweisender Metallschaumkörper mit einer Dichte von circa 0.95 g/cm3 gebildet. Eine äußere Oberfläche des Körpers war im Wesentlichen dicht und rißfrei ausgebildet. Bei querschnittlicher Betrachtung des Schaumkörpers nach einem Aufschneiden desselben zeigte sich, dass die gebildeten Poren einen Durchmesser von ca. 1 bis 4 Millimeter hatten und gleichmäßig über die Querschnittsfläche verteilt waren. Eine dichte äußere Schicht bzw. Haut war ca. 1 Millimeter stark. Beispiel 2
In einem weiteren Versuch wurde analog zu Beispiel 1 verfahren, wobei ein wärmeisolierter Tiegel eingesetzt wurde. Es wurde ein Metallschaumkörper mit einer im Wesentlichen dichten und rißfreien Oberfläche erhalten. Die Porenstruktur entsprach der in Beispiel 1 beschriebenen. Im Vergleich mit einem . in Beispiel 1 beschriebenen, in einem nicht-wärmeisolierten Tiegel hergestellten Metallschaumkörper konnte festgestellt werden, dass die Dichte des Metallschaumkorpers mit etwa 0.75 g/cm3 signifikant geringer war.
Beispiel 3
Die in Beispiel 1 und 2 genannten Versuche wurden mit handelsüblichen Magnesiumschrottteilen der Sorte AZ 91 wiederholt. Es wurden analoge Ergebnisse zu Beispiel 1 bzw. Beispiel 2 erzielt. Demzufolge ergibt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch eine Möglichkeit Recyling-Material auf einfachem Weg in hochwertige Funktionsbauteile umzuwandeln.
In weiteren Versuchen mit Recycling-Material konnten besonders vorteilhafte Ergebnisse in Bezug auf geringe Schaumkörperdichte und Porenausbildung mit Druckgussschrottmaterial aus Magnesiumlegierungen als Einsatzmaterial erhalten Λterden. Dabei erbrachten verfahrenstechnisch analog zu Beispiel 1 und Beispiel 2 durchgeführte Versuche Magnesiumschaumkörper mit Dichten von 0.85 g/cm3 und 3.65 g/cm3. Dies kann darauf zurückgeführt werden, dass bei Druckgussverfahren erfahrensbedingt Gas in das Gießmetall eingebracht wird und Druckgussteile daher immer porös sind. Werden nun Druckgussschrottteile in einem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt, so kann Gas nicht nur durch Zersetzung von oberflächig vorliegenden Verbindungen sondern auch durch die im Einsatzmaterial vorliegenden Poren bzw. Blasen eingebracht werden. Somit erfolgt eine zweifache Gaseinbringung. Dies wird durch Versuche mit sandgestrahlten Druckgussschrotteilen bestätigt, welche in Metallschaumkörpem höherer Dichte resultierten.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumkorpers, wobei eine gashaltige Schmelze erstellt wird und die Schmelze unter Ausbildung eines Metallschaumkorpers erstarren gelassen wird, dadurch gekennzeichnet, dass Einsatzmaterial unter Atmosphärendruck geschmolzen und dabei und/oder darauffolgend Gas in das Flüssigmetall eingebracht wird, worauf das Flüssigmetall in eine Form gebracht und bei zumindest zeitweilig vermindertem Umgebungsdruck erstarren gelassen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Teile des Einsatzmaterials vor dem Aufschmelzen in wenigstens eine Verbindung umgewandelt werden, welche im Bereich des und/oder über dem Schmelzintervall desselben mindestens ein im Flüssigmetall lösbares Gas abgibt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwandlung von Teilen des Einsatzmaterials durch Kontakt mit einem Gas bzw. Gasgemisch erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwandlung von Teilen des Einsatzmaterials durch Kontakt mit einem Aerosol erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung bei einer Temperatur von höchstens 250 °C, vorzugsweise von höchstens 150 °C, über Schmelz- bzw. Solidustemperatur des Metalles Gas(e) abgibt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Einsatzmaterial aus einem Leichtmetall, insbesondere aus Magnesium oder einer Magnesiumlegierung, gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Erstarrung des Flüssigmetalles bei einem Umgebuηgsdruck im Bereich von 0.03 bar bis 0.2 bar erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor Einbringung des Flüssigmetalles die Form vorgewärmt wird.
9. Verfahren nach.einem der Ansprüche 1- bis.8, dadurch gekennzeichnet, dass eine wärmeisolierte Form eingesetzt wird.
10. Verwendung von Druckgussschrottmaterial als Einsatzmaterial in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
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