EP1558769A1 - Procede de fabrication de toles d'acier durcissables par cuisson, toles d'acier et pieces ainsi obtenues - Google Patents

Procede de fabrication de toles d'acier durcissables par cuisson, toles d'acier et pieces ainsi obtenues

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EP1558769A1
EP1558769A1 EP03775481A EP03775481A EP1558769A1 EP 1558769 A1 EP1558769 A1 EP 1558769A1 EP 03775481 A EP03775481 A EP 03775481A EP 03775481 A EP03775481 A EP 03775481A EP 1558769 A1 EP1558769 A1 EP 1558769A1
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EP
European Patent Office
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steel
weight
temperature
less
sheet
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Joel Marsal
Fernande Kirch
Dominique Mescolini
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ArcelorMittal France SA
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USINOR SA
Arcelor France SA
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    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium

Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing baking hardening steel sheets, known as "bake hardening”, as well as the steel sheets and pieces obtained by the implementation of this process.
  • These sheets and these steel parts may include an anti-corrosion coating, such as that obtained by hot-dip galvanizing or by electrogalvanizing.
  • the steel sheets are more particularly intended for the manufacture of appearance parts for the automobile, such as hoods for example, while the parts of greater thickness than the sheets, are more particularly intended for the production of parts of structure for automobile, too.
  • the appearance parts for the automobile must be made of a material easy to implement by stamping, having at the end of this implementation good resistance to indentation, and as light as possible so to reduce the consumption of the vehicle.
  • a material has good drawability when its elastic limit is low, but good resistance to indentation requires that its elastic limit is high and its thickness important.
  • BH steels So-called "bake hardening" steels (also called BH steels) have therefore been developed which have the particularity of having a low yield strength before shaping, which makes them easily stampable. But, once stamped, then coated with paint and subjected to a thermal baking treatment (170 ° C for 20 minutes, for example), it is found that the parts or sheets of BH steels have an elastic limit which has increased considerably, which gives them good resistance to indentation. In the case of structural parts, this hardening property during curing of the coating is in particular used to reduce the thickness, and therefore the weight, of these parts.
  • Baking hardenable steels are known, the composition of which comprises manganese and silicon and a significant quantity of phosphorus, around 0.1% by weight. These steels have good mechanical characteristics and a gain in yield strength after firing (BH) of the order of 45 MPa, but have significant natural aging.
  • BH yield strength after firing
  • the present invention therefore aims to provide steels hardenable by baking having good mechanical characteristics, a gain in yield strength after baking (BH) of at least 40 MPa and which are less sensitive to natural aging than steels of the prior art.
  • BH gain in yield strength after baking
  • a first object of the present invention consists of a process for the manufacture of steel sheets which can be hardened by firing comprising: - the production of a steel the composition of which comprises, expressed in% by weight:
  • the continuous annealing heat treatment comprises:
  • the first cooling comprises a first slow part carried out at a speed of less than 10 ° C / s, then a second rapid part carried out at a speed of between 20 and 50 ° C / s.
  • the process can also include the following variants, taken individually or in combination:
  • the manganese content of the steel is between 0.55 and 0.65% by weight and the silicon content of the steel is between 0.08 and 0.12% by weight
  • the manganese content of the steel is between 0.95 and 1.05% by weight and the silicon content of the steel is between 0.16 and 0.20% by weight
  • the nitrogen content of the steel is less than 0.005% by weight
  • - the phosphorus content of the steel is less than 0.015% by weight.
  • the carbon content of the composition according to the invention is between 0.03 and 0.06% by weight, since this element significantly lowers the ductility, it is however necessary to have a minimum of 0.03% by weight to avoid any problem of aging.
  • the manganese content of the composition according to the invention must be between 0.50 and 1.10% by weight. Manganese improves the yield strength of steel while greatly reducing its ductility. Below 0.50% by weight, aging problems are observed, while beyond 1.10% by weight, it damages the ductility too much.
  • the silicon content of the composition according to the invention must be between 0.08 and 0.20% by weight. It greatly improves the yield strength of steel while slightly reducing its ductility, but increases significantly its tendency to aging.
  • the steel does not have good mechanical characteristics, while if it exceeds 0.20% by weight, there are problems with the appearance of surfaces on which appear tigrages.
  • the ratio of the manganese content relative to the silicon content is between 4 and 15 in order to avoid any problem of sparking weld brittleness. Indeed, if one places oneself outside these values, one observes the formation of embrittling oxides during this welding operation.
  • the main function of boron is to fix nitrogen by early precipitation of boron nitrides.
  • the aluminum content of the composition according to the invention is between 0.015 and 0.070% by weight, without being of critical importance.
  • Aluminum is present in the grade according to the invention due to the casting process during which this element is added to deoxidize the steel. It is important, however, not to exceed 0.070% by weight, since there would then be problems of inclusion of aluminum oxides, harmful for the mechanical characteristics of the steel.
  • Phosphorus is limited in the steel according to the invention to a content of less than 0.035% by weight, preferably less than 0.015% by weight. It increases the elastic limit of the shade, but it also increases its tendency to age in heat treatments, which explains its limitation. It is also harmful for ductility.
  • the titanium content of the composition must be less than 0.005% by weight, that of sulfur must be less than 0.015% by weight, that of nickel must be less than 0.040% by weight, that of copper must be less than 0.040% by weight. weight and that in molybdenum must be less than 0.010% by weight.
  • These different elements actually constitute the residual elements resulting from the development of the shade that we meet most often. Their contents are limited because they are capable of forming inclusions which reduce the mechanical characteristics of the grade.
  • these residual elements may also be niobium, which is not added to the composition, but which can be present in trace amounts, that is to say at a content of less than 0.004%, preferably less than 0.001%, and particularly preferably equal to 0.
  • a second object of the invention consists of a baking-hardenable sheet which can be obtained by the process according to the invention and which has an elastic limit between 260 and 360 MPa, a tensile strength between 320 and 460 MPa, a BH2 value greater than 40 MPa, and preferably greater than 60 MPa and an elastic limit plateau less than or equal to 0.2%.
  • test piece is therefore subjected to a uniaxial traction of 2%, then a heat treatment of 170 ° C. for 20 minutes.
  • Slabs are made from castings 1 to 4, then they are hot rolled at a temperature higher than Ar3. For these castings, the end of rolling temperature is between 854 and 880 ° C. The sheets thus obtained are wound, at a winding temperature between 580 and 620 ° C. for these castings, then they are cold rolled with a reduction rate which varies from 70 to 76%.
  • the sheets are then subjected to a continuous annealing which has the following stages: - heating of the sheet until reaching a temperature of
  • test pieces are cut from these sheets, and their ReO elastic limits are measured. Then, these test pieces are subjected to a uniaxial tension of 2% and their elastic limits Re2% are measured as well as their other mechanical characteristics. Then, they are subjected to a conventional heat treatment at 170 ° C. for 20 minutes and their new elastic limits ReTT are measured. We then calculate their BH2.
  • New test pieces are then cut from the sheets which have undergone continuous annealing, and they are subjected to a heat treatment at 75 ° C. for 10 hours. This heat treatment is equivalent to a natural aging of 6 months at room temperature. The following results are obtained:
  • Slabs are made from castings 1 to 5, then they are hot rolled, the end of rolling temperature being 850/880 ° C.
  • the sheets thus obtained are wound at a winding temperature of 580/620 ° C, then they are cold rolled with a reduction rate varying from 70/76% for these castings.
  • the sheets are then subjected to a continuous annealing which has the following stages: - heating of the sheet until reaching a temperature of
  • test pieces are cut from these sheets, and their ReO elastic limits are measured. Then, these test pieces are subjected to a uniaxial tension of 2% and their elastic limits Re2% are measured as well as their other mechanical characteristics. Then, they are subjected to a conventional heat treatment at 170 ° C. for 20 minutes and their new elastic limits ReTT are measured. We then calculate their BH2.
  • New test pieces are then cut from the sheets which have undergone continuous annealing, and they are subjected to a heat treatment at 75 ° C. for 10 hours. This heat treatment is equivalent to a natural aging of 6 months at room temperature. The following results are obtained:

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication de tôles d'acier durcissables par cuisson comprenant - l'élaboration d'un acier dont la composition comprend, exprimées en en poids, 0,03 ≤ C ≤ 0,06, 0,50 ≤ Mn ≤ 1,10, 0,08: ≤ Si ≤ 0,20, 0,015 ≤ Al ≤, 070, N ≤ 0,007, Ni ≤ 0,040, Cu ≤ 0,040, P ≤ 0,035,S ≤ 0,015, Mo ≤ 0,010, Ti ≤ 0,005 ; étant entendu qu'elle comprend également du bore en une quantité telle que 0,64 ≤ BN ≤ 1,60 le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés résultant de l'élaboration, - la coulée d'une brame de cet acier, puis un laminage à chaud de cette brame pour obtenir une tôle, la température de fin de laminage étant supérieure à celle du point Ar3, - un bobinage de ladite tôle à une température comprise entre 500 et 700°C, puis - un laminage à froid de ladite tôle avec un taux de réduction de 50 à 80%, - un traitement thermique de recuit en continu d'une durée inférieure à 15 minutes, et un écrouissage réalisé avec un taux de réduction compris entre 1,2 et 2,5%, ainsi que les tôles durcissables et les pièces pouvant être obtenues.

Description

Procédé de fabrication de tôles d'acier durcissables par cuisson, tôles d'acier et pièces ainsi obtenues
La présente invention concerne un procédé de fabrication de tôles d'acier durcissables par cuisson, dites à "bake hardening", ainsi que les tôles et les pièces d'acier obtenues par la mise en oeuvre de ce procédé.
Ces tôles et ces pièces d'acier peuvent comporter un revêtement anti- corrosion, tel que celui obtenu par galvanisation au trempé à chaud ou par électrozingage. Les tôles d'acier sont plus particulièrement destinées à la fabrication de pièces d'aspect pour l'automobile, comme des capots par exemple, tandis que les pièces de plus grande épaisseur que les tôles, sont plus particulièrement destinées à la réalisation de pièces de structure pour automobile, également.
En effet, les pièces d'aspect pour l'automobile doivent être réalisées dans un matériau facile à mettre en œuvre par emboutissage, présentant à l'issue de cette mise en œuvre une bonne résistance à l'indentation, et le plus léger possible afin de diminuer la consommation du véhicule. Or, ces différentes caractéristiques sont contradictoires : un matériau présente une bonne emboutissabilité lorsque sa limite d'élasticité est faible, mais une bonne résistance à l'indentation nécessite que sa limite d'élasticité soit élevée et son épaisseur importante.
On a donc développé des aciers dits à "bake hardening" (encore appelés aciers à BH) présentant la particularité d'avoir une faible limite d'élasticité avant mise en forme, ce qui les rend facilement emboutissables. Mais, une fois emboutis, puis revêtus de peinture et soumis à un traitement thermique de cuisson (170°C pendant 20 minutes, par exemple), on constate que les pièces ou les tôles d'aciers à BH ont une limite d'élasticité qui a augmenté de façon considérable, ce qui leur confère une bonne résistance à l'indentation. Dans le cas des pièces de structure, cette propriété de durcissement lors de la cuisson du revêtement est en particulier mise à profit pour réduire l'épaisseur, et donc le poids, de ces pièces.
D'un point de vue métallurgique, ces modifications de caractéristiques s'expliquent par l'évolution du carbone en solution solide dans l'acier. Ce carbone a naturellement tendance à se fixer sur les dislocations de l'acier jusqu'à saturation de celles-ci, ce qui durcit l'acier. En contrôlant la quantité de carbone en solution solide et la densité de dislocations présentes dans l'acier au cours du procédé, on peut donc faire en sorte de durcir l'acier lorsqu'on le souhaite, en créant de nouvelles dislocations, que l'on sature avec le carbone restant en solution solide, et qui migre sous l'effet d'une activation thermique. Il convient cependant d'éviter la présence d'une trop grande quantité de carbone en solution solide, car il pourrait alors entraîner un vieillissement de l'acier sous forme d'un durcissement intempestif avant emboutissage qui irait à encontre du but visé.
On connaît des aciers durcissables par cuisson dont la composition comprend du manganèse et du silicium et une quantité notable de phosphore, aux alentours de 0,1% en poids. Ces aciers ont de bonnes caractéristiques mécaniques et un gain en limite d'élasticité après cuisson (BH) de l'ordre de 45 MPa, mais présentent un vieillissement naturel important.
La présente invention a donc pour but de mettre à disposition des aciers durcissables par cuisson présentant de bonnes caractéristiques mécaniques, un gain en limite d'élasticité après cuisson (BH) d'au moins 40 MPa et qui sont moins sensibles au vieillissement naturel que les aciers de l'art antérieur.
A cet effet, un premier objet de la présente invention est constitué par un procédé de fabrication de tôles d'acier durcissables par cuisson comprenant : - l'élaboration d'un acier dont la composition comprend, exprimées en % en poids :
0,03 < C < 0,06 0,50 < Mn < 1 ,10 0,08 < Si < 0,20 0,015. < Al < 0,070 N < 0,007 Ni < 0,040
Cu < 0,040 P < 0,035 S < 0,015 Mo < 0,010 Ti < 0,005 étant entendu qu'elle comprend également du bore en une quantité telle que :
0,64 < - < 1 ,60 N le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés résultant de l'élaboration, - la coulée d'une brame de cet acier, puis un laminage à chaud de cette brame pour obtenir une tôle, la température de fin de laminage étant supérieure à celle du point Ar3,
- un bobinage de ladite tôle à une température comprise entre 500 et 700°C, puis - un laminage à froid de ladite tôle avec un taux de réduction de 50 à
80%,
- un traitement thermique de recuit en continu d'une durée inférieure à 15 minutes, et
- un écrouissage réalisé avec un taux de réduction compris entre 1 ,2 et 2,5%.
Dans un premier mode de réalisation préféré, le traitement thermique de recuit en continu comprend :
- un réchauffement de l'acier jusqu'à lui faire atteindre une température comprise entre 750 et 850°C,
- un maintien isotherme, - un premier refroidissement jusqu'à une température comprise entre 380 et 500°C, et
- un maintien isotherme, puis
- un deuxième refroidissement jusqu'à température ambiante. Dans un second mode de réalisation préféré, le premier refroidissement comprend une première partie lente effectuée à une vitesse inférieure à 10 °C/s, puis une seconde partie rapide effectuée à une vitesse comprise entre 20 et 50 °C/s.
Le procédé peut également comprendre les variantes suivantes, prises isolément ou en combinaison :
- la teneur en manganèse et la teneur en silicium de l'acier sont telles que :
. ^ %Mn ^ . _
4 < < 15
%Si
- la teneur en manganèse de l'acier est comprise entre 0,55 et 0,65% en poids et la teneur en silicium de l'acier est comprise entre 0,08 et 0,12% en poids,
- la teneur en manganèse de l'acier est comprise entre 0,95 et 1 ,05% en poids et la teneur en silicium de l'acier est comprise entre 0,16 et 0,20% en poids,
- la teneur en azote de l'acier est inférieure à 0,005% en poids, - la teneur en phosphore de l'acier est inférieure à 0,015% en poids.
La teneur en carbone de la composition selon l'invention est comprise entre 0,03 et 0,06% en poids, car cet élément abaisse sensiblement la ductilité, il est cependant nécessaire d'en avoir un minimum de 0,03% en poids pour éviter tout problème de vieillissement. La teneur en manganèse de la composition selon l'invention doit être comprise entre 0,50 et 1 ,10% en poids. Le manganèse améliore la limite d'élasticité de l'acier tout en réduisant fortement sa ductilité. En dessous de 0,50% en poids, on observe des problèmes de vieillissement, tandis que au- delà de 1 ,10% en poids, il nuit trop à la ductilité. La teneur en silicium de la composition selon l'invention doit être comprise entre 0,08 et 0,20 % en poids. Il améliore fortement la limite d'élasticité de l'acier tout en réduisant faiblement sa ductilité, mais augmente sensiblement sa tendance au vieillissement. Si sa teneur est inférieure à 0,08% en poids, l'acier ne présente pas de bonnes caractéristiques mécaniques, tandis que si elle dépasse 0,20% en poids, on se heurte à des problèmes d'aspect de surfaces sur lesquelles apparaissent des tigrages. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le rapport de la teneur en manganèse par rapport à la teneur en silicium est compris entre 4 et 15 afin d'éviter tout problème de fragilité de soudure par étincelage. En effet, si on se place en dehors de ces valeurs, on observe la formation d'oxydes fragilisants lors de cette opération de soudage. Le bore a pour fonction principale de fixer l'azote par précipitation précoce de nitrures de bore. Il doit donc être présent en quantité suffisante pour éviter qu'une trop grande quantité d'azote demeure libre, sans toutefois dépasser trop la quantité stœchiométrique car la quantité résiduelle libre pourrait poser des problèmes métallurgiques ainsi qu'une coloration des rives de bobine. A titre indicatif, on mentionnera que la stœchiométrie stricte est atteinte pour un rapport B/N de 0,77.
La teneur en aluminium de la composition selon l'invention est comprise entre 0,015 et 0,070 % en poids, sans qu'elle présente une importance critique. L'aluminium est présent dans la nuance selon l'invention du fait du procédé de coulée au cours duquel on ajoute cet élément pour désoxyder l'acier. Il importe cependant de ne pas dépasser 0,070% en poids car on rencontrerait alors de problèmes d'inclusions d'oxydes d'aluminium, néfastes pour les caractéristiques mécaniques de l'acier.
Le phosphore est limité dans l'acier selon l'invention à une teneur inférieure à 0,035 % en poids, de préférence inférieure à 0,015 % en poids. Il permet d'augmenter la limite d'élasticité de la nuance, mais il augmente parallèlement sa tendance au vieillissement dans les traitements thermiques, ce qui explique sa limitation. Il est également néfaste pour la ductilité.
La teneur en titane de la composition doit être inférieure à 0,005% en poids, celle en soufre doit être inférieure à 0,015 % en poids, celle en nickel doit être inférieure à 0,040% en poids, celle en cuivre doit être inférieure à 0,040% en poids et celle en molybdène doit être inférieure à 0,010% en poids. Ces différents éléments constituent en réalité les éléments résiduels issus de l'élaboration de la nuance que l'on rencontre le plus souvent. On limite leurs teneurs car ils sont susceptibles de former des inclusions qui diminuent les caractéristiques mécaniques de la nuance. Parmi ces éléments résiduels peut également se trouver du niobium, que l'on n'ajoute pas à la composition, mais qui peut être présent à l'état de traces, c'est à dire à une teneur inférieure à 0,004%, de préférence inférieure à 0,001%, et de façon particulièrement préférée égale à 0.
Un second objet de l'invention est constitué par une tôle durcissable par cuisson pouvant être obtenue par le procédé selon l'invention et qui présente une limite d'élasticité comprise entre 260 et 360 MPa, une résistance à la traction comprise entre 320 et 460 MPa, une valeur de BH2 supérieure à 40 MPa, et de préférence supérieure à 60 MPa et un palier de limite d'élasticité inférieur ou égal à 0,2%.
La présente invention va être illustrée à partir des exemples qui suivent, le tableau ci-dessous donnant la composition des différents aciers testés en % en poids, parmi lesquels, les coulées 1 à 4 sont conformes à la présente invention tandis que la coulée 5 est utilisée à titre de comparaison :
Le reste de la composition des coulées 1 à 5 est bien entendu constitué de fer et éventuellement d'impuretés résultant de l'élaboration. Mesure du gain en limite d'élasticité après cuisson
Afin de quantifier le gain possible en limite d'élasticité de l'acier, après cuisson, on procède à des essais conventionnels simulant une mise en œuvre réelle au cours de laquelle on emboutit une tôle, puis on la cuit.
On fait donc subir à une éprouvette une traction uniaxiale de 2%, puis un traitement thermique de 170°C pendant 20 minutes.
Au cours de ce processus , on mesure successivement :
- la limite d'élasticité ReO de l'éprouvette découpée dans la tôle d'acier venant de subir le recuit continu, puis
- la limite d'élasticité Re2% de l'éprouvette ayant subie une traction uniaxiale de 2%, puis
- la limite d'élasticité ReTT après traitement thermique de 170°C pendant 20 minutes. La différence entre ReO et Re2% permet de calculer le durcissement du à la mise en œuvre (work hardening ou WH), tandis que la différence entre Re2% et ReTT conduit au durcissement du à la cuisson que l'on désigne, pour cet essai conventionnel, par BH2.
Abréviations employées
A : allongement à la rupture en %
Re : limite d'élasticité en MPa
Rm : résistance à la traction en MPa n : coefficient d'écrouissage P : palier de limite d'élasticité en %
Exemple 1
On fabrique des brames à partir des coulées 1 à 4, puis on les lamine à chaud à une température supérieure à Ar3. Pour ces coulées, la température de fin de laminage est comprise entre 854 et 880°C. On bobine les tôles ainsi obtenues, à une température de bobinage entre 580 et 620°C pour ces coulées, puis on les lamine à froid avec un taux de réduction qui varie de 70 à 76%.
Les tôles sont ensuite soumises à un recuit continu qui présente les étapes suivantes : - réchauffement de la tôle jusqu'à atteindre une température de
750°C, à une vitesse de réchauffage de 6°C/s, puis
- maintien à cette température pendant 50 secondes,
- refroidissement lent jusqu'à 650°C, à une vitesse de refroidissement de 4°C/s, puis - refroidissement rapide jusqu'à 400°C, à une vitesse de refroidissement de 28°C/s,
- maintien à cette température pendant 170 secondes, puis
- refroidissement à température ambiante, à une vitesse de refroidissement de 5°C/s.
On découpe ensuite des éprouvettes dans ces tôles, et on mesure leurs limites d'élasticité ReO. Puis, on soumet ces éprouvettes à une traction uniaxiale de 2% et on mesure leurs limites d'élasticité Re2% ainsi que leurs autres caractéristiques mécaniques. Ensuite, on leur fait subir un traitement thermique conventionnel à 170°C pendant 20 minutes et on mesure leurs nouvelles limites d'élasticité ReTT. On calcule ensuite leurs BH2.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau suivant :
On constate que les coulées 1 à 3 selon l'invention présentent de bonnes caractéristiques mécaniques, une bonne valeur de BH2 et ne présentent pas ou peu de palier de limite d'élasticité.
On découpe ensuite de nouvelles éprouvettes dans les tôles ayant subi le recuit continu, et on les soumet à un traitement thermique à 75°C pendant 10 heures. Ce traitement thermique est équivalent à un vieillissement naturel de 6 mois à température ambiante. On obtient les résultats suivants :
On constate après simulation d'un vieillissement naturel de 6 mois que les coulées 1 à 3 selon l'invention ne présentent pas de reprise de palier rédhibitoire à l'aspect Z (inférieur ou égal à 0.2%).
Exemple 2
On fabrique des brames à partir des coulées 1 à 5, puis on les lamine à chaud, la température de fin de laminage étant de 850/880°C. On bobine les tôles ainsi obtenues, à une température de bobinage de 580/620°C, puis on les lamine à froid avec un taux de réduction variant de 70/76% pour ces coulées.
Les tôles sont ensuite soumises à un recuit continu qui présente les étapes suivantes : - réchauffement de la tôle jusqu'à atteindre une température de
820°C, à une vitesse de réchauffage de 7°C/s, puis
- maintien à cette température pendant 30 secondes,
- refroidissement lent jusqu'à 650°C, à une vitesse de refroidissement de 6°C/s, puis - refroidissement rapide jusqu'à 470°C, à une vitesse de refroidissement de 45°C/s,
- maintien à cette température pendant 20 secondes, puis
- refroidissement à température ambiante, à une vitesse de refroidissement de 11 °C/s. On découpe ensuite des éprouvettes dans ces tôles, et on mesure leurs limites d'élasticité ReO. Puis, on soumet ces éprouvettes à une traction uniaxiale de 2% et on mesure leurs limites d'élasticité Re2% ainsi que leurs autres caractéristiques mécaniques. Ensuite, on leur fait subir un traitement thermique conventionnel à 170°C pendant 20 minutes et on mesure leurs nouvelles limites d'élasticité ReTT. On calcule ensuite leurs BH2.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau suivant :
On constate que les coulées 1 à 4 selon l'invention présentent de bonnes caractéristiques mécaniques, une très bonne valeur de BH2 et ne présentent pas ou peu de palier de limite d'élasticité, contrairement à la coulée 5 qui présente 1 ,2% de palier.
On découpe ensuite de nouvelles éprouvettes dans les tôles ayant subi le recuit continu, et on les soumet à un traitement thermique à 75°C pendant 10 heures. Ce traitement thermique est équivalent à un vieillissement naturel de 6 mois à température ambiante. On obtient les résultats suivants :
On constate après simulation d'un vieillissement naturel de 6 mois que les coulées 1 à 4 selon l'invention ne présentent pas de palier redhibitoire à l'aspect Z (inférieur ou égal à 0,2%), contrairement à la coulée 5 qui présente un palier de 1 ,8%.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de tôles d'acier durcissables par cuisson comprenant : - l'élaboration d'un acier dont la composition comprend, exprimées en % en poids :
0,03 < C < 0,06 0,50 < Mn ≤ 1 ,10 0,08 < Si < 0,20 0,015 < Al < 0,070
N < 0,007 Ni < 0,040 Cu < 0,040 P < 0,035 S < 0,015
Mo < 0,010 Ti < 0,005 étant entendu qu'elle comprend également du bore en une quantité telle que :
0,64 < - < 1 ,60 N le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés résultant de l'élaboration,
- la coulée d'une brame de cet acier, puis un laminage à chaud de cette brame pour obtenir une tôle, la température de fin de laminage étant supérieure à celle du point Ar3, - un bobinage de ladite tôle à une température comprise entre 500 et
700°C, puis
- un laminage à froid de ladite tôle avec un taux de réduction de 50 à 80%,
- un traitement thermique de recuit en continu d'une durée inférieure à 15 minutes, et - un écrouissage réalisé avec un taux de réduction compris entre 1 ,2 et 2,5%.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ledit traitement thermique de recuit en continu comprend : - un réchauffement de l'acier jusqu'à lui faire atteindre une température comprise entre 750 et 850°C,
- un maintien isotherme,
- un premier refroidissement jusqu'à une température comprise entre 380 et 500°C, et - un maintien isotherme, puis
- un deuxième refroidissement jusqu'à température ambiante.
3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit premier refroidissement comprend une première partie lente effectuée à une vitesse inférieure à 10 °C/s, puis une seconde partie rapide effectuée à une vitesse comprise entre 20 et 50 °C/s.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'en outre, la teneur en manganèse et la teneur en silicium de l'acier sont telles que :
. ^ %Mn ^ , E
4 < < 15
%Si 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, en outre, la teneur en manganèse de l'acier est comprise entre
0,55 et 0,65% en poids et la teneur en silicium de l'acier est comprise entre 0,08 et 0,12% en poids.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, en outre, la teneur en manganèse de l'acier est comprise entre
0,95 et 1 ,05% en poids et la teneur en silicium de l'acier est comprise entre 0,16 et 0,20% en poids.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, en outre, la teneur en azote de l'acier est inférieure à 0,005% en poids.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, en outre, la teneur en phosphore de l'acier est inférieure à 0,015% en poids.
9. Tôle durcissable par cuisson pouvant être obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle présente une limite d'élasticité comprise entre 260 et 360 MPa, une résistance à la traction comprise entre 320 et 460 MPa, une valeur de BH2 supérieure à 40 MPa et un palier de limite d'élasticité inférieur ou égal à 0,2%.
10. Tôle selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle présente en outre une valeur de BH2 supérieure à 60 MPa.
11. Pièce pouvant être obtenue par découpe d'une ébauche dans une tôle durcissable selon la revendication 9 ou 10, puis peinture et cuisson à moins de 200°C de ladite ébauche.
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