RU2516212C1 - Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката - Google Patents

Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката Download PDF

Info

Publication number
RU2516212C1
RU2516212C1 RU2012144492/02A RU2012144492A RU2516212C1 RU 2516212 C1 RU2516212 C1 RU 2516212C1 RU 2012144492/02 A RU2012144492/02 A RU 2012144492/02A RU 2012144492 A RU2012144492 A RU 2012144492A RU 2516212 C1 RU2516212 C1 RU 2516212C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
rolled
content
manganese
niobium
Prior art date
Application number
RU2012144492/02A
Other languages
English (en)
Inventor
Игорь Геннадьевич Шубин
Михаил Игоревич Румянцев
Андрей Викторович Горбунов
Антон Олегович Попов
Александр Геннадьевич Ветренко
Олег Владимирович Казаков
Игорь Владимирович Казаков
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" filed Critical Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат"
Priority to RU2012144492/02A priority Critical patent/RU2516212C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2516212C1 publication Critical patent/RU2516212C1/ru

Links

Landscapes

  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству горячекатаного широкополосного рулонного проката. Для повышения потребительских свойств и прочностных свойств проката последний производят из стали, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, которую подвергают прокатке, ускоренному охлаждению и смотке полос в рулон, при этом при толщине полосы до 5 мм включительно используют сталь с фактическим содержанием марганца и ниобия, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно - сталь с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия в 1,2 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно - сталь с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия в 1,5 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки выдерживают ниже температуры Ar3÷(Ar3-30)°C, температуру смотки обеспечивают ниже Ar1 на 100÷150°C, вычисляя величины Ar3 и Ar1 по формулам: Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]. 5 пр.

Description

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении горячекатаной широкополосной рулонной стали.
Технология горячей прокатки полосовой рулонной стали достаточно подробно описана, например, в книге П.И. Полухина и др. «Прокатное производство», М., «Металлургия», 1982, с.459-467.
Известен способ горячей прокатки низкоуглеродистой тонколистовой стали на непрерывном многоклетевом стане (см. патент РФ №2353442, кл. B21B 1/26, опубл. 10.12.2007 г.), с заданными температурными режимами прокатки и смотки полосы, при котором полосу прокатывают на толщину 2,4…4,0 мм при температуре в VI клети стана равной 1060±20°C, а заканчивают прокатку при температуре 875±15°C, причем смотку полосы осуществляют при Тсм=695±15°C. Однако этот способ непригоден для получения из высокопрочных низкоуглеродистых марок стали проката с σT≥355 МПа.
Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является известный способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката из стали марки S355MC, включающий прокатку, ускоренное охлаждение с смотку полос в рулоны (RU 2361930 C1, C21D 8/04, 20.07.2009).
Этот способ непригоден для получения потребительских свойств горячекатаного широкополосного рулонного проката согласно требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 (σT≥355 н/мм2, σB=430-550 н/мм2, δ5≥23%).
Технической задачей настоящего изобретения является повышение потребительских свойств горячекатаного широкополосного рулонного проката согласно требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995.
Для решения этой задачи в предлагаемом способе производства горячекатаного широкополосного рулонного проката из стали марки S355MC, с содержанием 0,07% углерода, 0,03% кремния, 0,4…1,6% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, 0,012% серы, 0,014% фосфора, 0,047% алюминия, 0,04% меди, 0,018% титана, 0,007% азота, 0,02…0,09% ниобия, 0,003% ванадия, включающем прокатку, ускоренное охлаждение и смотку полос в рулоны, в отличие от ближайшего аналога, что при производстве проката толщиной до 5 мм включительно используют стали с фактическим содержанием марганца и ниобия в них, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно используют стали с содержанием марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия большим в 1,2 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно используют стали с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия большим в 1,5 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки поддерживают в диапазоне Ar3÷(Ar3-30°C), температуру смотки - ниже Ar1 на 100…150°C и определяют Ar3 и Ar1 из уравнений:
Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni];
Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni],
где [C], [Si], [Mn], [Cr], [Ni] - вышеуказанное содержание элементов в стали, соответственно, углерода, кремния, марганца, хрома, и никеля, мас.%.
Приведенные математические соотношения получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.
Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимизации химического состава стали и параметров температурного режима прокатки и смотки для полосовой стали, что позволяет получать горячекатаную широкополосную сталь с заданными прочностными свойствами.
При реализации предлагаемого способа горячей прокатки температура металла в последнем проходе и температура смотки принимаются в соответствии с вышеприведенными зависимостями, которые определяются при конкретных содержаниях указанных элементов в стали.
Опытную проверку заявляемого способа осуществляли на широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». С этой целью при горячей прокатке сталей с содержанием 0,07…0,1 мас.% углерода, 0,02…0,08% кремния, 0,4…1,60% марганца, 0,02…0,05% хрома, 0,02…0,05% никеля и 0,02…0,09% ниобия, варьировали содержание марганца и ниобия при изменении температуры конца прокатки и смотки, оценивая результаты по выходу листовой стали различных классов прочности.
Наилучшие результаты (выход проката заданного класса прочности в пределах 97,5…99,2%) получены при реализации настоящего способа. Отклонения от содержания в стали марганца и ниобия от рекомендуемых значений и температуры конца прокатки и смотки ухудшали достигнутые показатели. Так например, снижение содержания в стали марганца и ниобия на 15% и при температуре конца прокатки выше Ar3 и температуры смотки ниже Ar1 на 50°C выход листовой стали требуемого класса прочности не превысил 91,0%, по причине снижения прочностных свойств. Увеличение содержания в стали марганца и ниобия на 15% и при температуре конца прокатки ниже Ar3 на 50°C и температуры смотки ниже Ar1 на 170°C более рекомендуемых, дало выход листового проката требуемого класса прочности не более 93% по причине ухудшения пластических свойств.
Технология горячей прокатки листа, взятая в качестве ближайшего аналога дала выход проката требуемого класса прочности в пределах 87,1…89,4%.
Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденного технического решения для достижения поставленной цели и его преимущество перед известным объектом.
Технико-экономические исследования показали, что использование настоящего изобретения при производстве горячекатаной листовой стали с заданными прочностными свойствами позволит уменьшить производственные затраты почти в 1,3 раза с соответствующим снижением себестоимости проката.
Примеры конкретного выполнения
1. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,55% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,035% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=5 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум=85%.
Температура конца прокатки:
Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·0,55+47,71·0,03+16,44·0,03=859,84°C;
Ткп=859,84-9,84=850,0°C;
Температура смотки:
Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·0,55+17,71·0,03-46,44·0,03=719,5°C;
Тсм=719,5-109,5=610,0°C;
Общий углеродный эквивалент равен:
Сэ=0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·0,55+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,035=0,1622:
Частный углеродный эквивалент равен:
Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;
Предел текучести равен:
σT=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Тсм-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,1622-9,563·5-0,462·610,0-0,454·850,0-15,463·5,763=377,7 н/мм2;
Временное сопротивление разрыву:
σB=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм-0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум=592,1271+675,131·0,1622-0,244·610,0-0,374·850,0-15,604·5,763+3,485·85=441,2 н/мм2;
Относительное удлинение:
δ5=0,763Есум-0,085σB+0,858h+28,878Сэ=0,763·85-0,085·441,2+0,858·5+28,878·0,1622=36,33%.
Прокатка листовой стали h=5 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп=850,0°C и смотки Тсм=610,0°C позволяет получить механические характеристики: σT=377,7 н/мм2, σB=441,2 н/мм2, δ5=36,33%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых σT≥355 н/мм2, σB=430-550 н/мм2, δ5≥23%.
2. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,825% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,042% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=7 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум=80%.
Температура конца прокатки:
Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·0,825+47,71·0,03+16,44·0,03=852,81°C;
Ткп=852,81-20,81=832,0°C;
Температура смотки:
Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·0,825+17,71·0,03-46,44·0,03=715,22°C;
Тсм=715,22-130,22=585,0°C;
Общий углеродный эквивалент равен:
Сэ=0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·0,825+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,042=0,213:
Частный углеродный эквивалент равен:
Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;
Предел текучести равен:
σT=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Тсм-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,213-9,563·5-0,462·585,0-0,454·832,0-15,463·5,763=411,4 н/мм2;
Временное сопротивление разрыву:
σB=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм-0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум=592,1271+675,131·0,213-0,244·585,0-0,374·832,0-15,604·5,763+3,485·80=470,9 н/мм2;
Относительное удлинение:
δ5=0,763Есум-0,085σB+0,858h+28,878Сэ=0,763·80-0,085·470,9+0,858·7+28,878·0,213=33,17%.
Прокатка листовой стали h=7 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп=832,0°C и смотки Тсм=585,0°C позволяет получить механические характеристики: σT=411,4 н/мм2, σB=470,9 н/мм2, δ5=33,17%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых σT≥355 н/мм2, σB=430-550 н/мм2, δ5≥23%.
3. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,825% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,042% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=11 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум=73%.
Температура конца прокатки:
Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·0,825+47,71·0,03+16,44·0,03=852,81°C;
Ткп=852,81-20,81=832,0°C;
Температура смотки:
Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·0,825+17,71·0,03-46,44·0,03=715,22°C;
Тсм=715,22-130,22=585,0°C;
Общий углеродный эквивалент равен:
Сэ=0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·0,825+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,042=0,213:
Частный углеродный эквивалент равен:
Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763
Предел текучести равен:
σT=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Тсм-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,213-9,563·11-0,462·585,0-0,454·832,0-15,463·5,763=373,2 н/мм2;
Временное сопротивление разрыву:
σB=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм-0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум=592,1271+675,131·0,213-0,244·585,0-0,374·832,0-15,604·5,763+3,485·73=446,5 н/мм2;
Относительное удлинение:
δ5=0,763Есум-0,085σB+0,858h+28,878Сэ=0,763·73-0,085·446,5+0,858·11+28,878·0,213=33,34%.
Прокатка листовой стали h=11 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп=832,0°C и смотки Тсм=585,0°C позволяет получить механические характеристики: σT=373,2 н/мм2, σB=446,5 н/мм2, δ5=33,34%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых σT≥355 н/мм2, σB=430-550 н/мм2, δ5≥23%.
4. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 1,045% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,053% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=13 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум=71%.
Температура конца прокатки:
Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·1,045+47,71·0,03+16,44·0,03=847,18°C;
Ткп=847,18-27,18=820,0°C;
Температура смотки:
Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·1,045+17,71·0,03-46,44·0,03=711,72°C;
Тсм=711,72-149,72=562,0°C;
Общий углеродный эквивалент равен:
Сэ=0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·1,045+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,053=0,2551:
Частный углеродный эквивалент равен:
Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;
Предел текучести равен:
σT=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Тсм-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,2551-9,563·13-0,462·562,0-0,454·820,0-15,463·5,763=397,5 н/мм2;
Временное сопротивление разрыву:
σB=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм-0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум=592,1271+675,131·0,2551-0,244·562,0-0,374·820,0-15,604·5,763+3,485·71=478,1 н/мм2;
Относительное удлинение:
δ5=0,763Есум-0,085σB+0,858h+28,878Сэ=0,763·71-0,085·478,1+0,858·13+28,878·0,2551=32,06%.
Прокатка листовой стали h=13 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп=820,0°C и смотки Тсм=562,0°C позволяет получить механические характеристики: σT=397,5 н/мм2, σB=478,1 н/мм2, δ5=32,06%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых σT≥355 н/мм2, σB=430-550 н/мм2, δ5≥23%.
5. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 1,045% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,053% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=15 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум=67%.
Температура конца прокатки:
Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·1,045+47,71·0,03+16,44·0,03=847,18°C;
Ткп=847,18-27,18=820,0°C;
Температура смотки:
Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·1,045+17,71·0,03-46,44·0,03=711,72°C;
Тсм=711,72-149,72=562,0°C;
Общий углеродный эквивалент равен:
Сэ=0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·1,045+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,053=0,2551:
Частный углеродный эквивалент равен:
Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;
Предел текучести равен:
σT=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Тсм-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,2551-9,563·15-0,462·562,0-0,454·820,0-15,463·5,763=378,4 н/мм2;
Временное сопротивление разрыву:
σB=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм-0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум=592,1271+675,131·0,2551-0,244·562,0-0,374·820,0-15,604·5,763+3,485·67=464,1 н/мм2;
Относительное удлинение:
δ5=0,763Есум-0,085σB+0,858h+28,878Сэ=0,763·67-0,085·464,1+0,858·15+28,878·0,2551=31,91%.
Прокатка листовой стали h=15 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп=820,0°C и смотки Тсм=562,0°C позволяет получить механические характеристики: σT=378,4 н/мм2, σB=464,1 н/мм2, δ5=31,91%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых σT≥355 н/мм2, σB=430-550 н/мм2, δ5≥23%.

Claims (1)

  1. Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката из стали марки S355MC, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, включающий прокатку, ускоренное охлаждение и смотку полос в рулоны, отличающийся тем, что при производстве проката толщиной до 5 мм включительно используют стали с фактическим содержанием марганца и ниобия в них, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно используют стали с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия большим в 1,2 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно используют стали с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия большим в 1,5 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки поддерживают в диапазоне Ar3÷(Ar3-30)°C, температуру смотки - ниже Ar1 на 100÷150°C и определяют Ar3 и Ar1 из уравнений:
    Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni],
    Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni],
    где [C], [Si], [Mn], [Cr], [Ni] - содержание элементов в стали соответственно углерода, кремния, марганца, хрома и никеля, мас.%.
RU2012144492/02A 2012-10-18 2012-10-18 Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката RU2516212C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2012144492/02A RU2516212C1 (ru) 2012-10-18 2012-10-18 Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2012144492/02A RU2516212C1 (ru) 2012-10-18 2012-10-18 Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2516212C1 true RU2516212C1 (ru) 2014-05-20

Family

ID=50778913

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012144492/02A RU2516212C1 (ru) 2012-10-18 2012-10-18 Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2516212C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2796664C1 (ru) * 2022-06-24 2023-05-29 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства рулонного горячекатаного полосового стального проката толщиной 2-16 мм

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2337976C2 (ru) * 2006-09-01 2008-11-10 Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") Способ производства листов из хладостойкой стали
US7540928B2 (en) * 2002-10-14 2009-06-02 Usinor Process for manufacturing bake hardening steel sheet, and steel sheet and parts thus obtained
RU2358022C1 (ru) * 2007-11-19 2009-06-10 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства стальных горячекатаных полос
RU2361930C1 (ru) * 2007-12-28 2009-07-20 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7540928B2 (en) * 2002-10-14 2009-06-02 Usinor Process for manufacturing bake hardening steel sheet, and steel sheet and parts thus obtained
RU2337976C2 (ru) * 2006-09-01 2008-11-10 Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") Способ производства листов из хладостойкой стали
RU2358022C1 (ru) * 2007-11-19 2009-06-10 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства стальных горячекатаных полос
RU2361930C1 (ru) * 2007-12-28 2009-07-20 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2796664C1 (ru) * 2022-06-24 2023-05-29 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства рулонного горячекатаного полосового стального проката толщиной 2-16 мм
RU2813162C1 (ru) * 2023-05-22 2024-02-06 Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" Способ производства горячекатаного рулонного проката из хладостойкой и коррозионно-стойкой стали

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101989712B1 (ko) 2 피스 캔용 강판 및 그 제조 방법
JP6455640B1 (ja) ２ピース缶用鋼板及びその製造方法
JP2008255491A (ja) 形状凍結性に優れた自動車用フェライト系薄鋼板とその製造方法
CN105917016B (zh) 铁素体系不锈钢以及其制造方法
EP2380999B1 (en) Method for manufacturing steel plate for can-making
RU2450061C1 (ru) Способ производства горячекатаного рулонного проката низколегированной стали
RU2516212C1 (ru) Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката
JP2003055739A (ja) 形状凍結性に優れたフェライト系薄鋼板
KR101481069B1 (ko) 연성이 우수한 고비강도 강판 및 이의 제조방법
JP6019719B2 (ja) 高強度高延性鋼板の製造方法
RU2476278C2 (ru) Способ производства горячекатаной широкополосной стали
AU2017227455B2 (en) Steel Sheet for Can and Method for Manufacturing the Same
CN106661695B (zh) 铁素体系不锈钢板
RU2676543C1 (ru) Способ производства горячекатаного проката из конструкционной стали
RU2529325C1 (ru) Способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты
US20140102604A1 (en) Cold rolled recovery annealed mild steel and process for manufacture thereof
RU2366731C1 (ru) Способ производства горячекатаного листа для оцинкования
RU2432217C2 (ru) Способ горячей прокатки низкоуглеродистой полосовой стали на многоклетевом стане 2000
RU2430799C1 (ru) Способ производства рулонов горячекатаной трубной стали
RU2506131C1 (ru) Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали
CN108085599A (zh) 一种高强度抗拉型冷轧带钢及其制备方法
RU2360748C1 (ru) Способ производства рулонов горячекатаной трубной стали
RU2483121C1 (ru) Способ производства нагартованной малоуглеродистой листовой стали
RU2366523C1 (ru) Способ производства листовой холоднокатаной трубной стали
RU2379370C1 (ru) Низкоуглеродистая холоднокатаная листовая сталь для глубокой штамповки