RU2506131C1 - Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали - Google Patents
Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2506131C1 RU2506131C1 RU2012137656/02A RU2012137656A RU2506131C1 RU 2506131 C1 RU2506131 C1 RU 2506131C1 RU 2012137656/02 A RU2012137656/02 A RU 2012137656/02A RU 2012137656 A RU2012137656 A RU 2012137656A RU 2506131 C1 RU2506131 C1 RU 2506131C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rolling
- etching
- speed
- strip
- content
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение предназначено для повышения производительности при производстве холоднокатаной широкополосной стали. Способ включает непрерывную прокатку на совмещенном агрегате непрерывного травления и стане непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки. Оптимизация скоростного режима совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки обеспечивается за счет того, что выбор начальной скорости прокатки производят в зависимости от содержания в стали углерода, кремния, марганца и микролегирующих элементов титана, молибдена, ванадия, ниобия. Скоростной режим агрегата регламентирован математическими зависимостями, учитывающими такие факторы как скорость движения подката в травильных ваннах, длина травильных ванн, время травления, рассчитываемое в зависимости от массы окалины, скорость полосы перед первой клетью, учитывающая геометрические и физико-маханические свойства подката, а также параметры прокатного оборудования, 3 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении холоднокатаной широкополосной стали.
Технология непрерывной холодной прокатки полосовой стали достаточно подробно описана, например, в книге П.И. Полухина и др. «Прокатное производство», М., «Металлургия», 1982, с.483-496.
Известен способ холодной непрерывной прокатки полос на непрерывных и бесконечных многоклетевых станах (см. А.С. СССР №1268217, кл. B21В 1/22, опубл. 07.11.1986 г.), включающий стыковую сварку полос перед станом и последующее обжатие в непрерывной группе клетей, при котором полосу прокатывают со снижением скорости клетей при прохождении сварного шва и повышением ее после выхода шва из последней клети стана. Однако ступенчатое изменение скорости не обеспечивает устойчивого процесса прокатки и делает этот способ непригодным для получения полосового проката на совмещенном агрегате непрерывного травления и стане непрерывной холодной прокатки.
Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является технология непрерывной холодной прокатки и смотки полос на стане 2000, приведенная в книге Ю.Д. Железнов, В.А. Черный, А.П. Кошка и др. «Совершенствование производства холоднокатаной листовой стали» - М.: «Металлургия», 1982, с.205-209, рис. 89-91.
Эта технология включает травление горячекатаного проката, холодную прокатку полос с последующей смоткой в рулоны и характеризуется тем, что скорость прокатки на данном стане определяется (не зависимо от марки стали) из производительности различных участков совмещенного агрегата, что затрудняет точную настройку стана и получение полосового проката с заданными свойствами при достижении его максимальной производительности.
Технической задачей настоящего изобретения является повышение производительности совмещенного непрерывного травильно-прокатного агрегата за счет оптимизации совмещения скоростного режима травления и прокатки, что повышает результативность производства данного вида проката.
Для решения этой задачи в предлагаемом способе, включающем травление горячекатаного подката, прокатку на непрерывном широкополосном стане с последующей смоткой полос в рулоны, с целью достижения максимальной производительности и получения полосового проката с заданными свойствами процесс прокатки ведут при заданных режимах травления и прокатки, с выбором начальной скорости прокатки
в зависимости от содержания в стали углерода С, кремния Si, марганца Mn и микролегирующих элементов титана Ti, молибдена Мо, ванадия V, ниобия Nb принимают из соотношений
где Lтр - длина травильных ванн, м;
τтр - время травления полосы, которое принимают в зависимости от массы окалины на заготовке по формуле:
τтр=2,1·109·[HCl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтр -3,757·(0,0747·msc)0,727
где msc - масса окалины, кг, равная
[HCl] и [FeCl2] - содержание в растворе кислоты и соли железа, г/л;
tтр - температура раствора, °C;
tсм - температура смотки, °C;
tкп - температура конца прокатки, °C;
СЭ=C+Mn/6+Si/3;
AL - содержание микроэлиментов, %, равное:
AL=Ti+Мо+V+Nb,
где С, Si, Мn, Ti, Мо, V, Nb - вышеуказанное содержание элементов в стали, соответственно, углерода, кремния, марганца, титана, молибдена, ванадия и ниобия, мас.%.
Скорость полосы перед первой клетью:
где H0 - толщина подката, мм;
hк - конечная толщина полосы, мм;
где
- максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети стана согласно его технической характеристике, м/с;
kp - коэффициент запаса на регулирование процесса (при kσkhb≤0,9 принимается kp=1,0);
kσ - коэффициент влияния прочности подката (0,75…1,0):
khb - коэффициент размеров профиля, равный:
где b - ширина профиля, мм;
Lp - длина бочки рабочих валков, мм
Приведенные математические соотношения получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.
Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимизации параметров скоростного режима травления и прокатки для полосовой стали, что позволяет получать тонколистовую холоднокатаную сталь с заданными свойствами при достижении максимальной производительности совмещенного травильно-прокатного агрегата.
При реализации предлагаемого способа холодной прокатки масса окалины на заготовке, время травления подката и установившаяся скорость прокатки в последней клети стана принимаются в соответствие с вышеприведенными зависимостями, которые определяются при конкретных содержаниях выше указанных элементов в стали.
Опытную проверку заявляемого способа осуществляли па широкополосном стане 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». С этой целью при холодной прокатке сталей с содержанием 0,07…0,25 мас.% углерода, 0,03…0,35% кремния, 0,25…1,70% марганца, 0,002…0,01% титана, 0,01…0,03% молибдена, 0,01…0,004% ванадия и 0,01…0,035% ниобия определяли величины
и
, оценивая результаты но объему выхода листовой стали различных классов прочности.
Наилучшие результаты (максимальный объем выхода проката заданного класса прочности в пределах 98,7…99,5%) получены при реализации настоящего способа. При выборе начальной скорости прокатки
и расхождении величин
и
, более чем на 10…15% достигнутые показатели ухудшались. Так например, при различии
на 15…18% и значении
происходило повышение не плоскостности проката и выход годного не превысил 91,0% по причине снижения качества поверхности полосы и вариации скоростного режима прокатки; при различии
на 15…18% и значении
происходило повышение разнотолщиниости прока-га и выход листового проката с заданными свойствами был не более 92,4% по причине ухудшения условий деформирования в очаге деформации и перегрузки приводных двигателей.
Технология холодной непрерывной прокатки листа, взятая в качестве ближайшего аналога дала выход проката требуемого класса прочности в пределах 87,5…89,8%.
Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденною технического решения для достижения поставленной цели и его преимущество перед известным объектом.
Технико-экономические исследования показали, что использование настоящего изобретения при производстве холоднокатаной листовой стали с заданными свойствами позволит повысить производительность почти в 1,15 раза с соответствуюгцим снижением себестоимости проката.
Примеры конкретного выполнения
1. На широкополосном стане 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки 18ЮА толщиной 1,0 мм и шириной 1250 мм из подката толщиной 3,7 мм с содержанием 0,18 мас.% углерода, 0,12% кремния, 0,24% марганца, 0,01% титана, 0,01% молибдена, 0,01% ванадия и 0,01% ниобия, значение σТ=330 Н/мм2. Технологические характеристики используемого на стане оборудования следующие; длина бочки рабочих валков Lp=2160 мм; максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети
; длина травильных ванн Lтр=140 м; содержание в растворе кислоты [НСl]=68 г/л и соли железа [FeCl2]=104 г/л; температура раствора tтр=78°C; температура конца прокатки подката tкп=850°C; температура смотки подката tсм=658°C;
Углеродный эквивалент равен:
СЭ=С+Mn/6+Si/3=0,18+0,24/6+0,12/3=0,26:
Содержание микроэлиментов:
AL=Ti+Mo+V+Nb=0,01+0,01+0,01+0,01=0,04%;
Масса окалины:
Время травления полосы: τтр=2,1·109·[HСl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтp -3,757·(0,0747·msc)0,727=2,1·109·68-2,069·1041,437·78-3,757·(0,0747·28,3206)0,727=35,71075 с;
Коэффициент влияния прочности подката выбирается в зависимости от величины σТ (см. табл 1) и равен kσ=0,95.
Таблица 1 | |
σТ, МПа | kσ |
Не более 300 | 1,00 |
310-350 | 0,95 |
360-400 | 0,85 |
410-450 | 0,80 |
Более 450 | 0,75 |
Коэффициент запаса на регулирование процесса: kp=1,0, т.к. kσkhb=0.95·0,609=0,57855 и ≤0,9;
Установившаяся скорость прокатки в последней клети:
Начальная скорость прокатки принимается
, что обеспечивает максимальную производительность совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки, и данном содержании химических элементов в стали.
2. На широкополосном станс 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь 20 толщиной 1,2 мм и шириной 1000 мм из подката толщиной 2,35 мм с содержанием 0,22 мас.% углерода, 0,25% кремния, 0,36% марганца, 0,0% титана, 0,0% молибдена, 0,0% ванадия и 0,003% ниобия, значение σТ=330 Н/мм2. Технологические характеристики используемого на стане оборудования следующие: длина бочки рабочих валков Lр=2160 мм; максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети
; длина травильных ванн Lтp=140 м; содержание в растворе кислоты [НСl]=68 г/л и соли железа [FeCl2]=104 г/л; температура раствора tтр=78°C; температура конца прокатки подката tкп=850°C; температура смотки подката tсм=650°C;
Углеродный эквивалент равен:
СЭ=С+Mn/6+Si/3=0,22+0,36/6+0,25/3=0,3633:
Содержание микроэлиментов:
AL=Ti+Mo+V+Nb=0,0+0,0+0,0+0,003=0,003%;
Время травления полосы: τтр=2,1·109·[HСl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтp -3,757·(0,0747·msc)0,727=2,1·109·68-2,069·1041,437·78-3,757·(0,0747·14,4054)0,727=21,8778 с;
Коэффициент влияния прочности подката выбирается в зависимости от величины σТ (см. табл 2) и равен kσ=0,95.
Таблицам 2 | |
σТ, МПа | kσ |
Не более 300 | 1,00 |
310-350 | 0,95 |
360-400 | 0,85 |
410-450 | 0,80 |
Более 450 | 0,75 |
Коэффициент запаса на регулирование процесса: kp=1,0, т.к.
kσkhb=0,95·0,575=0,54625 и ≤0,9;
Установившаяся скорость прокатки в последней клети;
Начальная скорость прокатки принимается
, что обеспечивает максимальную производительность совмещенного агрегата непрерывного травления и стана непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки, и данном содержании химических элементов в стали.
3. На широкополосном стане 2000 холодной прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки 08нс толщиной 1,2 мм и шириной 1100 мм из подката толщиной 4,5 мм с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,3% марганца, 0,0% титана, 0,0% молибдена, 0,0% ванадия и 0,0% ниобия, значение σТ=270 Н/мм2. Технологические характеристики используемого на стане оборудования следующие: длина бочки рабочих валков Lp=2160 мм; максимальная допустимая скорость прокатки в последней клети
; длина травильных ванн Lтp=140 м; содержание в растворе кислоты [HCl]=68 г/л и соли железа [FeCl2]=104 г/л; температура раствора tтp=78°C; температура конца прокатки подката tкп=850°C; температура смотки подката tсм=631°C;
Углеродный эквивалент равен:
СЭ=С+Мn/6+Si/3=0,18+0,3/6+0,03/3=0,13;
Содержание микроэлиментов:
AL=Ti+Mo+V+Nb=0,0+0,0+0,0+0,0=0,0%;
Время травления полосы: τтр=2,1·109·[HСl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтp -3,757·(0,0747·msc)0,727=2,1·109·68-2,069·1041,437·78-3,757·(0,0747·24,5527)0,727=32,189 с;
Коэффициент влияния прочности подката выбирается в зависимости от величины σТ - (см. табл 3) и равен kσ=1,0.
Таблица 3 | |
σТ, МПа | kσ |
Не более 300 | 1,00 |
310-350 | 0,95 |
360-400 | 0,85 |
410-450 | 0,80 |
Более 450 | 0,75 |
Коэффициент запаса на регулирование процесса: kp=1,0, т.к. kσkhb=1,0·0,5697=0,5697 и ≤0,9;
Установившаяся скорость прокатки в последней клети:
Claims (1)
- Способ холодной непрерывной прокатки на совмещенном агрегате непрерывного травления и холодной прокатки, включающий задание режимов травления и прокатки, отличающийся тем, что начальную скорость прокатки
где
где Lтp - длина травильных ванн, м;
τтр - время травления полосы в зависимости от массы окалины на заготовке, определяемое по формуле
τтр=2,1·109·[HCl]-2,069·[FeCl2]1,437·tтр -3,757·(0,0747·msc)0,727,
где msc - масса окалины, кг, причем
[НСl] и [FeCl2] - содержание в травильном растворе кислоты и соли железа, г/л;
tтp - температура раствора, °C;
tсм - температура смотки, °C;
tкп - температура конца прокатки, °C;
CЭ=C+Mn/6+Si/3;
AL - содержание микроэлементов, мас.%, причем
AL - Ti+Mo+V+Nb,
Н0 - толщина подката, мм;
hк - конечная толщина полосы, мм;
где
kp - 1,0 - коэффициент запаса на регулирование процесса;
kσ=0,75…1,0 - коэффициент влияния прочности подката;
khb - коэффициент размеров профиля, причем
где b - ширина профиля, мм;
Lp - длина бочки рабочих валков, мм, при этом
kσkhb≤0,9.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2012137656/02A RU2506131C1 (ru) | 2012-09-03 | 2012-09-03 | Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2012137656/02A RU2506131C1 (ru) | 2012-09-03 | 2012-09-03 | Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2506131C1 true RU2506131C1 (ru) | 2014-02-10 |
Family
ID=50032167
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2012137656/02A RU2506131C1 (ru) | 2012-09-03 | 2012-09-03 | Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2506131C1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1268217A1 (ru) * | 1985-06-11 | 1986-11-07 | Институт черной металлургии | Способ холодной непрерывной прокатки полос |
JPH11267706A (ja) * | 1998-03-18 | 1999-10-05 | Nisshin Steel Co Ltd | 酸洗前熱延鋼帯の圧延方法 |
EP1148956A1 (de) * | 1999-02-03 | 2001-10-31 | SMS Demag AG | Arbeitsverfahren und anlage zum flexiblen und wirtschaftlichen beizen und kaltwalzen von metallbändern |
RU2286858C2 (ru) * | 2004-12-14 | 2006-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Группа "Исеть" | Способ и установка для изготовления металлической ленты |
EP3918282A1 (de) * | 2019-02-01 | 2021-12-08 | VEGA Grieshaber KG | Abnehmbares anzeige- und bedienmodul für ein messgerät |
-
2012
- 2012-09-03 RU RU2012137656/02A patent/RU2506131C1/ru active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1268217A1 (ru) * | 1985-06-11 | 1986-11-07 | Институт черной металлургии | Способ холодной непрерывной прокатки полос |
JPH11267706A (ja) * | 1998-03-18 | 1999-10-05 | Nisshin Steel Co Ltd | 酸洗前熱延鋼帯の圧延方法 |
EP1148956A1 (de) * | 1999-02-03 | 2001-10-31 | SMS Demag AG | Arbeitsverfahren und anlage zum flexiblen und wirtschaftlichen beizen und kaltwalzen von metallbändern |
RU2001116094A (ru) * | 1999-02-03 | 2003-06-27 | Эс-Эм-Эс Демаг Аг (De) | Производственный способ и установка для гибкого и экономичного травления и холодной прокатки металлических лент |
RU2286858C2 (ru) * | 2004-12-14 | 2006-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Группа "Исеть" | Способ и установка для изготовления металлической ленты |
EP3918282A1 (de) * | 2019-02-01 | 2021-12-08 | VEGA Grieshaber KG | Abnehmbares anzeige- und bedienmodul für ein messgerät |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101670372B (zh) | 一种消除热轧高强钢板形缺陷的方法 | |
EP2340897A1 (de) | Thermomechanisches Behandlungsverfahren für Grobbleche | |
RU2583536C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций (варианты) | |
RU2450061C1 (ru) | Способ производства горячекатаного рулонного проката низколегированной стали | |
RU2547087C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
JP6813141B1 (ja) | 角形鋼管およびその製造方法並びに建築構造物 | |
RU2506131C1 (ru) | Способ холодной непрерывной прокатки широкополосной стали | |
RU2012132921A (ru) | Способ производства холоднокатаной ленты из низкоуглеродистой стали для вырубки монетной заготовки | |
JP6332432B2 (ja) | 造管歪が小さい電縫鋼管の製造方法 | |
CN105463309B (zh) | 一种消除低碳软钢横折缺陷的生产方法 | |
JP6070616B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法 | |
RU2430799C1 (ru) | Способ производства рулонов горячекатаной трубной стали | |
RU2389569C1 (ru) | Способ производства рулонов горячекатаной полосы трубных марок стали | |
JPH06228634A (ja) | 制御圧延による低炭素当量圧延形鋼の製造方法 | |
RU2476278C2 (ru) | Способ производства горячекатаной широкополосной стали | |
US20140102604A1 (en) | Cold rolled recovery annealed mild steel and process for manufacture thereof | |
RU2479641C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной ленты из низкоуглеродистых марок стали | |
RU2613262C2 (ru) | Способ производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали | |
RU2371263C1 (ru) | Способ производства подката для жести | |
RU2821001C1 (ru) | Способ получения горячекатаных листов из низколегированной стали | |
JP6222126B2 (ja) | 電縫鋼管およびその製造方法 | |
RU2815952C1 (ru) | Способ получения горячекатаных листов из низколегированной стали | |
RU2815949C1 (ru) | Способ получения горячекатаных листов из низколегированной стали | |
RU2366731C1 (ru) | Способ производства горячекатаного листа для оцинкования | |
RU2393237C2 (ru) | Полоса из горячекатаной микролегированной стали для изготовления готовых деталей посредством холодной штамповки и резки |