EP1519807A1 - Verfahren zum betreiben einer schweissvorrichtung sowie eine solche schweissvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer schweissvorrichtung sowie eine solche schweissvorrichtung

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Publication number
EP1519807A1
EP1519807A1 EP03722035A EP03722035A EP1519807A1 EP 1519807 A1 EP1519807 A1 EP 1519807A1 EP 03722035 A EP03722035 A EP 03722035A EP 03722035 A EP03722035 A EP 03722035A EP 1519807 A1 EP1519807 A1 EP 1519807A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding
welding device
operating states
messages
transmitted
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03722035A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kurt Blechinger
Roland Ortner
Roland Schick
Manfred Wittmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fronius International GmbH
Original Assignee
Fronius International GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Fronius International GmbH filed Critical Fronius International GmbH
Publication of EP1519807A1 publication Critical patent/EP1519807A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/10—Other electric circuits therefor; Protective circuits; Remote controls
    • B23K9/1006—Power supply
    • B23K9/1043—Power supply characterised by the electric circuit
    • B23K9/1056—Power supply characterised by the electric circuit by using digital means
    • B23K9/1062—Power supply characterised by the electric circuit by using digital means with computing means

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a welding device, wherein a welding torch or an electrode is supplied with controlled or regulated electrical energy, and wherein operating states are recorded at least during the welding process and transmitted to a computing unit and processed in this computing unit.
  • the invention further relates to a welding device with a preferably controlled or regulated energy source, in particular a power source, and at least one welding torch or an electrode, in particular a welding wire, furthermore with at least one device for detecting operating states and at least one with the at least one Computing unit connected to the detection device for processing the operating states.
  • a welding device with a preferably controlled or regulated energy source, in particular a power source, and at least one welding torch or an electrode, in particular a welding wire, furthermore with at least one device for detecting operating states and at least one with the at least one Computing unit connected to the detection device for processing the operating states.
  • welding devices are used as welding devices, e.g. Handheld devices as well as welding systems understood.
  • the present invention is applicable to welding devices or systems of various technologies, e.g. MIG (metal inert gas) -, MAG (metal active gas) -, TIG (tungsten inert gas) -, or the like.
  • MIG metal inert gas
  • MAG metal active gas
  • TIG tungsten inert gas
  • Welding devices in particular welding systems in fully or partially automated production lines, are increasingly being equipped with operating devices, control devices and display devices or with interfaces for connecting to computing devices or for connecting to data networks.
  • Modern welding devices equipped with interfaces for example OPC (Object Link Embedding for Process Control) interfaces, enable, for example, remote control from a computer on the Internet or enable remote diagnosis by transferring data that is essential for the welding process.
  • OPC Object Link Embedding for Process Control
  • the welding devices have internal processing units or are connected to processing units via the interfaces mentioned.
  • operating states includes both operating parameters such as the welding current, the temperature or information about the shielding gas, but also, for example, visually recorded data which show the welding process or the welding result or also control information.
  • the welding point can be recorded with a camera and problems can be inferred from the welding process, such as worn electrodes, by suitable image processing. It would also be possible to draw conclusions about the quality of the weld by taking pictures of the weld after the weld has been carried out.
  • Certain operating states such as Errors, optically or acoustically displayed on the control and display unit of the welding device during the welding process, so that the person responsible recognizes the error the next time he looks at the welding device and can then correct it.
  • Methods are also known in which error messages are forwarded to a control center so that the latter can take appropriate steps to correct the errors or to change the operating state.
  • Valuable time often passes before the information about the respective operating state, for example an error during the welding process, arrives at the person responsible and high costs can be incurred due to possible production downtimes.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method for operating a welding device of the specified type and for creating a welding device of the specified type, by means of which certain operating states can be detected quickly and appropriate steps can be taken automatically to avoid long downtimes, so that the information arrives quickly at a designated recipient via the operating status.
  • the task according to the invention is achieved in that the recorded operating states are processed in accordance with stored regulations and compared with stored states, and in that, depending on the comparison results, automatically assigned messages are transmitted to external recipients.
  • certain operating states are quickly recognized and assigned as a function of the recognized operating states Messages sent to external recipients. It is possible, for example, to record the operating state of the welding wire by monitoring the supply roll for the welding wire and to transmit the associated message shortly before the end of the wire that the welding wire supply is nearing its end to an external receiver.
  • the external receiver can, for example, be a computer of the warehouse manager, who draws attention to the fact that a new roll of welding wire must be procured and brought to the welding device.
  • the transmitted messages are clearly assigned to the recorded operating states, for example errors, and are preferably in text form. This eliminates the need for operators to usually translate an error code, which can save valuable time and reduce errors by misinterpreting error codes. For example, the overcurrent of the motor that supplies the welding wire could also be detected and, if a certain limit value is exceeded, the associated message that the soul is contaminated could be transmitted to a corresponding person, for example a maintenance engineer of the welding device.
  • the messages are transmitted to assigned external receivers as a function of the comparison results of the recorded operating states with stored states.
  • the external receivers can be a wide variety of technical devices that inform certain people or carry out the corresponding steps automatically, e.g. the reordering of a welding wire reel from the relevant supplier.
  • a further improvement of the method in question is achieved in that, depending on the results of the comparisons of the operating states with stored states, the messages are transmitted to the external receiver in a correspondingly assigned manner.
  • the type of transmission is adapted to the type of recipient.
  • SMS short message
  • a delivery company can also be notified by fax.
  • the corresponding assignments of the messages on the one hand and the external recipients and the type of transmission to the recipients on the other hand can be stored in tabular form or in the form of a database. In order to ensure that the corresponding data are always up to date and that the messages are always sent to the correct recipients, these data can preferably be entered and changed via a corresponding data network.
  • the transmission of the messages can take place in a wide variety of ways, for example in the form of e-mails via data networks, in particular the Internet, in the form of short messages via mobile radio networks or in the form of fax transmissions via telecommunications networks to the external recipients.
  • short messages includes both the usual short messages in text form (SMS - Short Messaging Services) and the modern multimedia short messages (MMS - Multimedia Messaging Services), via which, for example, images, e.g. show the weld, can be transmitted.
  • the messages which are preferably in text form, can also be converted into acoustic signals and transmitted to the receivers via telecommunications or radio networks. In this way, the associated message can be output to the recipient by means of a corresponding voice output.
  • the recorded operating states are transmitted to the computing unit via a standardized interface, in particular an OPC (Object Link Embedding for Process Control) interface.
  • a standardized interface in particular an OPC (Object Link Embedding for Process Control) interface.
  • the recorded operating states in the welding device are converted into a standard format, in particular the OPC standard format, and transmitted to the computing unit.
  • the transmission of the detected operating states to the computing unit is preferably carried out in binary code. So that the computing unit can interpret the recorded operating states, preprocessing of the recorded operating states before transmission to the computing unit can be expedient. Such preprocessing can be carried out in the device for detecting the operating state, for example in the sensor itself or in a separate microprocessor, microcontroller or the like. respectively.
  • the above-mentioned stored regulations, according to which the recorded operating states are processed and / or the stored states with which the recorded operating states are compared, can also be stored in the computing unit.
  • a unique identifier of the welding device is transmitted to the external receiver together with the messages.
  • the addressed receiver can thus immediately recognize which welding device is concerned.
  • Such a unique identifier is also necessary for communication between several welding devices.
  • another welding device can function as an external receiver and, if an error message or the like is transmitted, take over the welding process instead of the welding device that sent the message.
  • the object according to the invention is also achieved by a welding device of the type specified, at least one device for storing regulations according to which the operating states are processed and of states with which the processed operating states are compared, and that at least one with the Device connected to the computing unit is provided for transmitting messages to external recipients, so that messages assigned to the external recipients can be transmitted automatically as a function of the comparison results.
  • a welding device it is therefore possible, when certain operating conditions occur, such as malfunctions during the Welding process, display them and send corresponding messages to the appropriate recipients.
  • the device for transmitting the messages can be formed, for example, by a computing unit with a connection to a data network, in particular the Internet, whereby the message can be transmitted in the form of an email.
  • the transmission device can be formed by a mobile phone, preferably a GSM (Global System for Mobile Communication) mobile phone.
  • GSM Global System for Mobile Communication
  • a transmission device can also be formed by a fax transmitter, via which the corresponding messages are sent by fax to the desired recipient or recipients.
  • a transmission device can be formed by an acoustic transmission unit, which converts the message into an acoustic signal and transmits it to the responsible recipient via a corresponding telecommunications network or radio network.
  • a welding device can be equipped with one or more different devices for transmitting the messages to external receivers.
  • the transmission device is connected to the computing unit of the welding device and can be arranged separately from the welding device or can also be integrated therein. If the transmission devices are arranged externally, they can also be connected to a plurality of welding devices and thus take on the task of transmitting messages from different welding devices.
  • the devices for detecting the operating states for example sensors or the like, and possibly the control device for controlling or regulating the energy source for operating the welding device can be connected to the computing unit via a standardized interface, in particular an OPC (Object Link Embedding for Process Control) interface his.
  • OPC Object Link Embedding for Process Control
  • the connection of the welding device to further welding devices or data networks or the like is simplified by a standardized interface.
  • the computing unit for processing the operating states can be integrated in the welding device. This results in a compact unit.
  • a unit can be provided for preprocessing the recorded operating states before transmission to the computing unit.
  • Such a preprocessing unit enables faulty operating states to be recognized or the measured values or measuring states to be averaged before processing.
  • a database connected to the computing unit can be provided for storing the regulations according to which the operating states are processed and / or the states with which the processed operating states are compared.
  • This database can be integrated in the welding device or can be connected to the welding device via a corresponding interface and a corresponding data network.
  • the transmitted message can be provided with a unique identifier and thus the assignment of the message to a specific welding device can be clearly defined become.
  • a detection device can be formed, for example, by a temperature sensor, which detects the temperature at the welding point.
  • a detection device can be formed by a camera, in particular a digital camera, which optically detects the operating state at the welding point or also the state of components of the welding device.
  • 1 shows a welding device with an integrated computing unit in a simplified schematic representation
  • FIG. 2 shows a welding device according to the invention with a device for transmitting messages in a schematic representation.
  • Fig. 3 is a diagram of a production plant with two welding devices according to the invention.
  • Fig. 1 shows a welding device 1 for various welding processes, such as MIG (metal inert gas) welding process, MAG (metal active gas) welding process, TIG (tungsten inert gas) welding process, TIG (tungsten inert gas) welding process or electrode welding process or the like.
  • the welding device 1 comprises an energy source 2, preferably a power source with a power unit 3, a control and / or evaluation device 4 and a switching element 5 assigned to the power unit 3 or the control and / or evaluation device 4.
  • the switching element 5 or the control - And / or evaluation device 4 is connected to a control valve 6, which is arranged in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as carbon dioxide, helium, argon or the like, between a gas storage device 9 and a welding torch 10.
  • a control valve 6 which is arranged in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as carbon dioxide, helium, argon or the like, between a gas storage device 9 and a welding torch 10.
  • a wire feed device 11 which is common for the MIG / MAG welding process, can also be controlled via the control and / or evaluation device 4, a welding wire 13 being fed from a supply drum 14 into the area of the welding torch 10 via a supply line 12 ,
  • the wire feed device 11 as known from the prior art, to be integrated in the welding device 1 and not as an additional device as shown in FIG. 1.
  • the current for establishing an arc 15 between the welding wire 13 and a workpiece 16 is fed via a welding line 17 from the power unit 3 of the energy source 2 to the welding torch 10 or the welding wire 13, the workpiece 16 to be welded also being connected to the welding machine via a further welding line 18
  • Welding device 1 in particular is connected to the energy source 2, in particular the power source, and thus a circuit can be set up via the arc 15.
  • the welding torch 10 can be connected to a liquid container 21 via a cooling circuit 19, with the interposition of a flow monitor 20, so that when the welding torch 10 is started up, the cooling circuit 19, in particular a liquid pump used for the liquid arranged in the liquid container 21, is started and cooling of the welding torch 10 or of the welding wire 13 can thus be effected.
  • the welding device 1 also has an input and / or output device 22, by means of which different operating states of the welding device 1 can be set or displayed.
  • the operating states set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control and / or evaluation device 4 and the corresponding components of the welding device 1 are then actuated by the latter.
  • the welding torch 10 shown is connected to the welding device 1 via a hose package 23, in which the individual lines from the welding device 1 to the welding torch 10 are arranged.
  • the hose package 23 is connected to the welding torch 10 via a connection device 24 and the individual lines in the hose package 23 are connected to the corresponding connections of the welding device 1 via corresponding connection sockets or plug connections. So that a corresponding strain relief of the hose package 23 is ensured, this is connected via a strain relief device 25 to a housing 26, in particular the housing of the welding device 1.
  • the welding device 1 can have an internal data transmission system 27, in particular an internal bus system 28, which can transfer data between the individual components or assemblies of the welding device 1, such as, for example, the energy source 2 and / or the power unit 3 and / or the control and / or Evaluation device 4 and / or the welding torch 10 and / or the wire feeder 11 and / or the input and / or output device 22 and / or the like.
  • an internal data transmission system 27 in particular an internal bus system 28, which can transfer data between the individual components or assemblies of the welding device 1, such as, for example, the energy source 2 and / or the power unit 3 and / or the control and / or Evaluation device 4 and / or the welding torch 10 and / or the wire feeder 11 and / or the input and / or output device 22 and / or the like.
  • the communication of the components of the welding device 1 via the internal bus system 28 takes place with the aid of a preferably standardized data format, such as according to the OPC (Object Link Embedding for Process Control) standard.
  • a computing unit 29 can be integrated in the welding device 1 or connected via a corresponding interface 30. Certain functions of the welding device can be controlled via the arithmetic unit 29, or certain detected operating states can be processed and transported on.
  • FIG. 2 shows a welding device 1 which is designed in accordance with the present invention.
  • devices for detecting operating states for example temperature sensors 31, sensors 32 for monitoring the supply flow 14 for the welding wire 13, cameras 33 for visually detecting the welding location are arranged, which are connected to the computing unit 29 via corresponding lines 34.
  • a memory device 35 is connected or integrated into the computing unit 29, in which the regulations according to which the recorded operating states are to be processed and of states with which the processed operating states are to be compared are stored.
  • the detected operating states such as Processes temperature, wire feed or the like, for example averaged, and compares them with certain values stored in the storage device 35 and transmits messages associated with external receivers 37 when certain states occur.
  • the change in the data present in the storage device 35 can be entered, for example, via a terminal 38.
  • the messages are preferably in text form so that they can be read directly by the respective recipient 37. It is also conceivable to convert the text messages into acoustic signals and to transmit them via telecommunications or radio networks.
  • An identifier of the welding device 1 is preferably also transmitted together with the transmitted message, so that the recipient can immediately assign the message to the correct welding device 1.
  • an identification device 39 which can be connected to the computing unit 29, is provided.
  • a unit 40 can be provided in the welding device 1 for preprocessing the detected operating states, which unit can be formed, for example, by a microprocessor or the like.
  • FIG. 3 shows a production system comprising two welding Devices 1, which are connected via appropriate interfaces 41, for example standardized OPC (Object Link Embedding for Process Control) interfaces, to a unit 36 for transmitting certain messages to certain recipients.
  • the welding torches 10 of the welding devices 1 are guided to the workpiece, for example the body of a motor vehicle, via corresponding robot arms 43.
  • the robot arms 43 are controlled or regulated by control computers 42 which are networked with one another.
  • the transmission unit 36 according to the invention, for example, transmits an associated message, for example “welding wire roll off”, to a specific recipient, for example the warehouse, in a specific way, for example by means of a short message (SMS) to a mobile phone when a malfunction occurs.
  • SMS short message
  • the person carrying or reading the external receiver 37 can thus react quickly to the error or the recognized operating state and, for example, order a new wire reel and make it to the welding device 1. This saves valuable time and guarantees a seamless production process.
  • Corresponding specifications can be used to transmit the messages to a wide variety of recipients via a wide variety of media.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • General Factory Administration (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Schweissvorrichtung (1) sowie eine Schweissvorrichtung (1) mit einer über eine Steuervorrichtung (4) gesteuerten oder geregelten Energiequelle (2), insbesondere einer Stromquelle und zumindest einem Schweissbrenner (10) bzw. einer Elektrode, weiters mit zumindest einer Einrichtung zur Erfassung von Betriebszuständen wie z.B. der Schweisstemperatur und zumindest einer mit der zumindest einen Erfassungseinrichtung verbundenen Recheneinheit (29) zur Verarbeitung der Betriebszustände mit zumindest einer Einrichtung (35) zum Speichern von Vorschriften, nach denen die Betriebszustände verarbeitet werden und von Zuständen, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden und weiters zumindest einer mit der Recheneinheit (29) verbundene Einrichtung (36) zum Übermitteln von Nachrichten an externe Empfänger (37), so dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse zugeordnete Nachrichten automatisch an die externen Empfänger (37) übermittelt werden können.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Schweißvorrichtung sowie eine solche Schweißvorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Schweißvorrichtung, wobei ein Schweißbrenner bzw. eine Elektrode mit gesteuerter oder geregelter elektrischer Energie versorgt wird, und wobei zumindest während des Schweißvorganges Betriebs- zustände erfasst und an eine Recheneinheit übermittelt und in dieser Recheneinheit verarbeitet werden.
Die Erfindung betrifft weiters eine Schweißvorrichtung mit einer vorzugsweise über eine Steuervorrichtung gesteuerten oder geregelten Energiequelle, insbesondere einer Stromquelle, und zumindest einem Schweißbrenner bzw. einer Elektrode, insbesondere einem Schweißdraht, weiters mit zumindest einer Einrichtung zur Erfassung von Betriebszuständen und zumindest einer mit der zumindest einen Erfassungseinrichtung verbundenen Recheneinheit zur Verarbeitung der Betriebszustände.
Unter Schweißvorrichtung werden im Folgenden sowohl Schweißgeräte, wie z.B. Handgeräte als auch Schweißanlagen verstanden. Die vorliegende Erfindung ist auf Schweißgeräte bzw. Anlagen verschiedenster Technologien, wie z.B. MIG(Metall-Inertgas) -, MAG (Metall-Aktivgas) -, WIG (Wolfram-Inertgas) - , oder dergl . Schutzgasschweißverfahren oder verschiedenste andere Arten der Schweißverfahren anwendbar.
Schweißvorrichtungen, insbesondere Schweißanlagen in voll- oder teilautomatisierten Produktionsstraßen werden zunehmend mit Bedienungseinrichtungen, Steuereinrichtungen und Anzeigeeinrichtungen oder mit Schnittstellen zur Anbindung an Recheneinrichtungen oder zur Anbindung an Datennetzen ausgestattet. Moderne, mit Schnittstellen, beispielsweise OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Schnittstellen ausgerüstete Schweißvorrichtungen, ermöglichen beispielsweise eine Fernsteuerung von einem Rechner im Internet aus bzw. ermöglichen eine Ferndiagnose durch Übertragung von Daten, welche für den Schweißvorgang wesentlich sind. Zur Verarbeitung solcher Daten verfügen die Schweißvorrichtungen über interne Recheneinheiten oder sind über die genannten Schnittstellen mit Recheneinheiten verbunden.
Zur Überwachung von Betriebszuständen der Schweißvorrichtung zumindest während des Schweißvorganges werden Parameter, welche für den Schweißvorgang wesentlich sind, erfasst. Dabei fallen unter den Begriff Betriebszustände sowohl Betriebsparameter wie z.B. der Schweißstrom, die Temperatur oder Angaben über das Schutzgas, aber auch beispielsweise visuell erfasste Daten, welche den Schweißprozess oder das Schweißergebnis zeigen oder auch Steuerinformationen. Beispielsweise kann die Schweißstelle mit einer Kamera erfasst werden und durch geeignete Bildverarbeitung auf Probleme während des Schweißverfahrens, wie zum Beispiel abgenützte Elektroden, rückgeschlossen werden. Ebenso wäre es möglich, über Bildaufnahmen der Schweißstelle nach erfolgter Schweißung auf die Qualität der Schweißung rückzuschließen.
Derzeit werden bestimmte Betriebszustände, wie z.B. Fehler, während des Schweißvorgangs an der Bedien- und Anzeigeeinheit der Schweißvorrichtung optisch oder akustisch dargestellt, so dass die zuständige Person beim nächsten Blick auf die Schweißvorrichtung den Fehler erkennt und diesen sodann beheben kann. Ebenso sind Verfahren bekannt, bei denen Fehlermeldungen an eine Zentrale weitergeleitet werden, so dass diese entsprechende Schritte zur Behebung der Fehler oder zur Veränderung des Betriebszustands veranlassen kann. Bis die Information über den jeweiligen Betriebszustand, beispielsweise einen Fehler während des Schweißvorgangs bei der jeweils zuständigen Person eintrifft, vergeht häufig sehr wertvolle Zeit und es können durch allfällige Produktionsausfälle hohe Kosten anfallen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung eines Verfahrens zum Betreiben einer Schweißvorrichtung der angegebenen Art und zur Schaffung einer Schweißvorrichtung der angegebenen Art, durch welche bestimmte Betriebszustände rasch erfasst und zur Vermeidung langer Standzeiten automatisch entsprechende Schritte gesetzt werden können, so dass die Information über den Betriebszustand rasch bei einem dafür vorgesehenen Empfänger eintrifft.
Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgab in verfahrensmäßiger Hinsicht dadurch, dass die erfassten Betriebszustände entsprechend gespeicherten Vorschriften verarbeitet und mit gespeicherten Zuständen verglichen werden, und dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse automatisch zugeordnete Nachrichten an externe Empfänger übermittelt werden. Durch das gegenständliche Schweißverfahren werden bestimmte Betriebszustände rasch erkannt und in Abhängigkeit der erkannten Betriebszustände zugeordnete Nachrichten an externe Empfänger übermittelt. Dabei ist es beispielsweise möglich, den Betriebszustand des Schweißdrahtes durch Überwachung der Vorratsrolle für den Schweißdraht zu erfassen und kurz vor Drahtende die zugeordnete Nachricht, wonach der Schweißdrahtvorrat dem Ende zugeht, an einen externen Empfänger zu übermitteln. Der externe Empfänger kann beispielsweise ein Rechner des Lagerverwalters sein, der diesen darauf aufmerksam macht, dass eine neue Rolle Schweißdraht beschafft und zur Schweißvorrichtung gebracht werden muss . Die übermittelten Nachrichten sind dabei den erfassten Betriebszuständen, beispielsweise Fehlern, eindeutig zugeordnet und liegen vorzugsweise in Textform vor. Somit entfällt für das Betriebspersonal ein üblicherweise durchzuführendes Übersetzen eines Fehlercodes, wodurch wertvolle Zeit eingespart werden kann und Fehler durch Missinterpretation von Fehlercodes reduziert werden können. Beispielsweise könnte auch der Überstrom des Motors, welcher den Schweißdraht liefert, erfasst werden und bei Überschreiten eines bestimmten Grenzwertes die zugeordnete Nachricht, dass die Seele verschmutzt ist, an eine entsprechende Person, beispielsweise einen Instandhalter der Schweißvorrichtung übermittelt werden.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Nachrichten in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse der erfassten Betriebszustände mit gespeicherten Zuständen an zugeordnete externe Empfänger übermittelt werden. Dies bedeutet, dass je nach Auftreten bestimmter Betriebszustände, beispielsweise von Fehlfunk ionen bestimmte Personen oder Einrichtungen mit entsprechenden Nachrichten versorgt werden. Bei den externen Empfängern kann es sich um verschiedenste technische Einrichtungen handeln, welche bestimmte Personen informieren oder die entsprechenden Schritte automatisch durchführen, wie z.B. die Nachbestellung einer Schweißdrahtrolle bei der entsprechenden Lieferfirma.
Eine weitere Verbesserung des gegenständlichen Verfahrens wird dadurch erreicht, dass in Abhängigkeit der Ergebnisse der Vergleiche der Betriebszustände mit gespeicherten Zuständen die Nachrichten auf eine entsprechend zugeordnete Art an die externen Empfänger übermittelt werden. Dabei wird die Übertragungsart an die Art des Empfängers angepasst. Somit kann beispielsweise bei der gewünschten Übermittlung einer Nachricht an ein Mo- biltelefon eines Werksleiters die Benachrichtigung in Form einer Kurzmitteilung (SMS) erfolgen, wohingegen eine Benachrichtigung einer Lieferfirma auch mittels einer Telefaxsendung erfolgen kann. Die entsprechenden Zuordnungen der Nachrichten einerseits und der externen Empfänger und der Art der Übermittlung an die Empfänger andererseits können in tabellarischer Form oder in Form einer Datenbank gespeichert sein. Um zu gewährleisten, dass die entsprechenden Daten immer auf dem aktuellen Stand sind und somit die Nachrichten immer an die richtigen Empfänger gelangen, können diese Daten vorzugsweise über ein entsprechendes Datennetz eingegeben und geändert werden.
Die Übermittlung der Nachrichten kann auf verschiedenste Arten, beispielsweise in Form von E-mails über Datennetze, insbesondere das Internet, in Form von Kurzmitteilungen über Mobilfunknetze oder in Form von Telefaxsendungen über Telekommunikationsnetze an die externen Empfänger erfolgen. Unter dem Begriff Kurzmitteilungen fallen sowohl die üblichen Kurzmitteilungen in Textform (SMS - Short Messaging Services) als auch die modernen Multimedia-Kurznachrichten (MMS - Multimedia Messaging Services) , über die beispielsweise auch Bilder, die z.B. die Schweißstelle zeigen, übermittelt werden können.
Die vorzugsweise in Textform vorliegenden Nachrichten können auch in akustische Signale umgewandelt werden und über Telekommunikations- oder Funknetze an die Empfänger übermittelt werden. Auf diese Weise kann die zugeordnete Nachricht durch eine entsprechende Sprachausgabe beim Empfänger an diesen ausgegeben werden.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die erfassten Betriebszustände über eine standardisierte Schnittstelle, insbesondere eine OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Schnittstelle an die Recheneinheit übermittelt werden. Zu diesem Zweck werden die erfassten Betriebszustände in der Schweißvorrichtung in ein Standardformat, inbesondere das OPC-Standardformat umgewandelt und an die Recheneinheit übermittelt. Durch die Verwendung derartiger Standardschnittstellen ist eine Anbindung der Schweißvorrichtung an andere Schweißvorrichtungen oder an Recheneinheiten oder Datennetze leicht möglich.
Die Übermittlung der erfassten Betriebszustände an die Recheneinheit erfolgt dabei vorzugsweise im Binärcode. Damit die Recheneinheit die erfassten Betriebszustände interpretieren kann, kann eine Vorverarbeitung der erfassten Betriebszustände vor der Übermittlung an die Recheneinheit zweckmäßig sein. Eine derartige Vorverarbeitung kann in der Einrichtung zur Erfassung des Betriebszustands beispielsweise im Sensor selbst oder in einem gesonderten Mikroprozessor, Mikro- kontroller oder dergl . erfolgen.
Die oben genannten gespeicherten Vorschriften, nach denen die erfassten Betriebszustände verarbeitet werden und bzw. oder die gespeicherten Zustände, mit denen die erfassten Betriebszustände verglichen werden, können auch in der Recheneinheit gespeichert sein.
Ebenso ist es möglich, dass diese Vorschriften und bzw. oder Zustände auch in einer mit der Recheneinheit verbundenen Datenbank gespeichert sind.
Um bei Produktionsanlagen mit mehreren Schweißvorrichtungen die entsprechenden Nachrichten den jeweiligen sendenden Schweißvorrichtung zuordnen zu können, ist weiters vorgesehen, dass zusammen mit den Nachrichten eine eindeutige Kennung der Schweißvorrichtung an die externen Empfänger übermittelt wird. Somit kann der angesprochene Empfänger sofort erkennen, um welche Schweißvorrichtung es sich handelt. Ebenso ist eine solche eindeutige Kennung für eine Kommunikation mehrerer Schweißvorrichtungen untereinander notwendig. Beispielsweise kann eine andere Schweißvorrichtung als externer Empfänger fungieren und bei Übermittlung einer Fehlernachricht oder dergl. beispielsweise anstelle der Schweißvorrichtung, welche die Nachricht gesendet hat, den Schweißvorgang übernehmen.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch durch eine Schweißvorrichtung der angegebenen Art gelöst, wobei zumindest eine Einrichtung zum Speichern von Vorschriften, nach denen die Betriebszustände verarbeitet werden und von Zuständen, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden, vorgesehen ist, und dass weiters zumindest eine mit der Recheneinheit verbundene Einrichtung zum Übermitteln von Nachrichten an externe Empfänger vorgesehen ist, so dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse zugeordnete Nachrichten automatisch an die externen Empfänger übermittelbar sind. Durch eine derartige Schweißvorrichtung ist es daher möglich, bei Eintreten bestimmter Betriebszustände, wie z.B. Fehlfunktionen während des Schweißvorgangs, diese anzuzeigen und entsprechende Nachrichten an entsprechende Empfänger zu übermitteln.
Die Einrichtung zur Übermittlung der Nachrichten kann dabei beispielsweise durch eine Recheneinheit mit einer Verbindung zu einem Datennetz, insbesondere das Internet gebildet sein, wodurch die Mitteilung in Form einer E-Mail übermittelt werden kann.
Ebenso kann die Übermittlungseinrichtung durch ein Mobiltelefon, vorzugsweise ein GSM (Global System for Mobile Com- munication) -Mobiltelefon gebildet sein.
Weiters kann eine Übermittlungseinrichtung auch durch einen Telefaxsender gebildet sein, über den die entsprechenden Nachrichten per Telefax an den oder die gewünschten Empfänger gesendet werden.
Darüber hinaus kann eine Übermittlungseinrichtung durch eine akustische Sendeeinheit gebildet sein, welche die Nachricht in ein akustisches Signal umwandelt und über ein entsprechendes Telekommunikationsnetzwerk oder Funknetzwerk an den zuständigen Empfänger übermittelt.
Dabei kann eine Schweißvorrichtung mit einer oder mehreren verschiedenen Einrichtungen zur Übermittlung der Nachrichten an externe Empfänger ausgerüstet sein. Die Übermittlungseinrichtung ist mit der Recheneinheit der Schweißvorrichtung verbunden und kann von der Schweißvorrichtung getrennt angeordnet sein oder auch in dieser integriert sein. Bei externer Anordnung der Übermittlungseinrichtungen können diese auch mit mehreren Schweißvorrichtungen verbunden sein und somit die Aufgabe der Übermittlung von Nachrichten verschiedener Schweißvorrichtungen übernehmen.
Die Einrichtungen zur Erfassung der Betriebszustände, beispielsweise Sensoren oder dergl. und allenfalls die Steuerungsvorrichtung zur Steuerung oder Regelung der Energiequelle zum Bertreiben der Schweißvorrichtung können über eine standardisierte Schnittstelle, insbesondere eine OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Schnittstelle, mit der Recheneinheit verbunden sein. Durch eine standardisierte Schnittstelle wird die Anbindung der Schweißvorrichtung an weitere Schweißvorrichtungen oder Datennetze oder dergl. vereinfacht .
Die Recheneinheit zur Verarbeitung der Betriebszustände kann in der Schweißvorrichtung integriert sein. Dadurch resultiert eine kompakte Einheit.
Erforderlichenfalls kann eine Einheit zur Vorverarbeitung der erfassten Betriebszustände vor der Übermittlung an die Recheneinheit vorgesehen sein. Durch eine derartige Vorverarbeitungseinheit können fehlerhafte Betriebszustände erkannt werden oder die Messwerte oder Messzustände vor einer Verarbeitung gemittelt werden.
Zur Speicherung der Vorschriften, nach denen die Betriebszustände verarbeitet werden und bzw. oder der Zustände, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden, kann eine mit der Recheneinheit verbundene Datenbank vorgesehen sein. Diese Datenbank kann in der Schweißvorrichtung integriert sein oder über eine entsprechende Schnittstelle und ein entsprechendes Datennetz mit der Schweißvorrichtung in Verbindung stehen.
Wenn in der Schweißvorrichtung eine Identifikationseinrichtung vorgesehen ist, welche mit der Recheneinheit oder der zumindest einen Einrichtung zum Übermitteln von Nachrichten an externe Empfänger verbunden ist, kann die übermittelte Nachricht mit einer eindeutigen Kennung versehen werden und somit die Zuordnung der Nachricht zu einer bestimmten Schweißvorrichtung eindeutig festgelegt werden.
Wenn ein externer Empfänger eine weitere Schweißvorrichtung ist, kann eine Übermittlung von Nachrichten auch zwischen verschiedenen Schweißvorrichtungen erfolgen.
Eine Erfassungseinrichtung kann beispielsweise durch einen Temperatursensor gebildet sein, welche die Temperatur an der Schweißstelle erfasst.
Ebenso kann eine Erfassungseinrichtung durch eine Kamera, insbesondere eine Digitalkamera gebildet sein, welche optisch den Betriebszustand an der Schweißstelle oder auch den Zustand von Komponenten der Schweißvorrichtung erfasst.
Neben diesen erwähnten Beispielen sind jedoch unzählige andere Erfassungseinrichtungen wie z.B. Strommesser, Gassensoren zur Erfassung des Schutzgases, optische Sensoren oder vieles mehr anwendbar.
Die Erfindung wird nachfolgend, anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen, näher erläutert.
Darin zeigen: Fig. 1 eine Schweißvorrichtung mit integrierter Recheneinheit in vereinfachter schematischer Darstellung;
Fig. 2 eine erfindungsgemäße Schweißvorrichtung mit einer Einrichtung zur Übermittlung von Nachrichten in schematischer Darstellung; und
Fig. 3 ein Schema einer Produktionsanlage mit zwei erfindungsgemäßen Schweißvorrichtungen .
Fig. 1 zeigt eine Schweißvorrichtung 1 für verschiedenste Schweißverfahren, wie z.B. MIG(Metall-Inertgas) -Schweißverfahren, MAG (Metall-Aktivgas) -Schweißverfahren, WIG (Wolfram-Inert- gas) -Schweißverfahren, TIG(Tungsten-Inertgas) -Schweißverfahren oder Elektrodenschweißverfahren oder dergl . Die Schweißvorrichtung 1 umfasst eine Energiequelle 2, vorzugsweise eine Stromquelle mit einem Leistungsteil 3, einer Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. das Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise Kohlendioxid, Helium, Argon oder dergl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweißverfahren üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie aus dem Stand der Technik bekannt, in der Schweißvorrichtung 1 integriert ist und nicht wie in Fig. 1 dargestellt als Zusatzgerät ausgebildet ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15 zwischen dem Schweißdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Schweißleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Energiequelle 2 dem Schweißbrenner 10 bzw. dem Schweißdraht 13 zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16 über eine weitere Schweißleitung 18 ebenfalls mit der Schweißvorrichtung 1, insbesondere mit der Energiequelle 2, insbesondere der Stromquelle verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 ein Stromkreis aufgebaut werden kann. Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweißbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter 21 verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Flüssigkeitsbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bzw. des Schweißdrahtes 13 bewirkt werden kann.
Die Schweißvorrichtung 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über die unterschiedliche Betriebszustände der Schweißvorrichtung 1 eingestellt bzw. angezeigt werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Betriebszustände an die Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser anschließend die entsprechenden Komponenten der Schweißvorrichtung 1 angesteuert.
Der dargestellte Schweißbrenner 10 ist über ein Schlauchpaket 23 mit der Schweißvorrichtung 1 verbunden, in welchem die einzelnen Leitungen von der Schweißvorrichtung 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet sind. Das Schlauchpaket 23 wird über eine Verbindungsvorrichtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden und die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den entsprechenden Anschlüssen der Schweißvorrichtung 1 über entsprechende Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpakets 23 gewährleistet ist, wird dieses über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere dem Gehäuse der Schweißvorrichtung 1 verbunden.
Die Schweißvorrichtung 1 kann ein internes Datenübertragungssystem 27, insbesondere ein internes Bussystem 28 aufweisen, welches einen Datentransfer zwischen den einzelnen Komponenten bzw. Baugruppen der Schweißvorrichtung 1, wie beispielsweise der Energiequelle 2 und/oder dem Leistungsteil 3 und/oder der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 und/oder dem Schweißbrenner 10 und/oder dem Drahtvorschubgerät 11 und/oder der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 und/oder dergl. ermöglicht .
Die Kommunikation der Komponenten der Schweißvorrichtung 1 über das interne Bussystem 28 erfolgt mit Hilfe eines vorzugsweise standardisierten Datenformats, wie z.B. gemäß dem OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Standard. Zur Verarbeitung von Steuerbefehlen oder dergl . kann eine Recheneinheit 29 in der Schweißvorrichtung 1 integriert sein oder über eine entsprechende Schnittstelle 30 verbunden sein. Über die Recheneinheit 29 können bestimmte Funktionen der Schweißvorrichtung gesteuert werden oder bestimmte erfasste Betriebszustände verarbeitet und weitertransportiert werden.
Fig. 2 zeigt eine Schweißvorrichtung 1, welche entsprechend der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist. Zu diesem Zweck sind Einrichtungen zur Erfassung von Betriebszuständen, beispielsweise Temperatursensoren 31, Sensoren 32 zur Überwachung der Vorratstro mel 14 für den Schweißdraht 13, Kameras 33 zur visuellen Erfassung des Schweißorts angeordnet, welche über entsprechende Leitungen 34 mit der Recheneinheit 29 verbunden sind. Mit der Recheneinheit 29 ist eine Speichereinrichtung 35 verbunden oder darin integriert, in der die Vorschriften nach denen die erfassten Betriebszustände verarbeitet werden sollen und von Zuständen, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden sollen, gespeichert sind. Erfindungsgemäß werden die erfassten Betriebszustände, wie z.B. Temperatur, Drahtvorschub oder dergl. verarbeitet, beispielsweise gemittelt, und mit bestimmten in der Speichereinrichtung 35 abgelegten Werten verglichen und bei Eintreten bestimmter Zustände zugeordnete Nachrichten an externe Empfänger 37 übermittelt. Die Eingabe der Änderung der in der Speichereinrichtung 35 vorhandenen Daten kann beispielsweise über ein Terminal 38 erfolgen. Die Nachrichten liegen vorzugsweise in Textform vor, so dass sie vom jeweiligen Empfänger 37 unmittelbar abgelesen werden können. Ebenso ist eine Umwandlung der Textnachrichten in akustische Signale und Übermittlung derselben über Telekommunikations- oder Funknetze denkbar. Vorzugsweise wird zusammen mit der übermittelten Nachricht eine Kennung der Schweißvorrichtung 1 mitübertragen, so dass der Empfänger die Nachricht sofort der richtigen Schweißvorrichtung 1 zuordnen kann. Zum Zwecke der Kennung ist eine Identifikationseinrichtung 39, welche mit der Recheneinheit 29 verbunden sein kann, vorgesehen. Zur Vorverarbeitung der erfassten Betriebszustände kann eine Einheit 40 in der Schweißvorrichtung 1 vorgesehen sein kann, welche beispielsweise durch einen Mikroprozessor oder dergl. gebildet sein kann.
Fig. 3 zeigt eine Produktionsanlage umfassend zwei Schweiß- Vorrichtungen 1, welche über entsprechende Schnittstellen 41, beispielsweise standardisierte OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Schnittstellen mit einer Einheit 36 zur Übermittlung bestimmter Nachrichten an bestimmte Empfänger verbunden sind. Die Schweißbrenner 10 der Schweißvorrichtungen 1 werden über entsprechende Roboterarme 43 zum Werkstück, beispielsweise der Karosserie eines Kraftfahrzeuges geführt. Die Roboterarme 43 werden von Steuerrechnern 42, welche untereinander vernetzt sind, gesteuert bzw. geregelt. Die erfindungsgemäße Übermittlungseinheit 36 übermittelt beispielsweise bei Eintreten einer Fehlfunktion eine zugehörige Nachricht, beispielsweise "Schweißdrahtrolle aus", an einen bestimmten Empfänger, beispielsweise das Lager, auf eine bestimmte Art, beispielsweise per Kurznachricht (SMS) auf ein Mobiltelefon. Somit kann die, den externen Empfänger 37 tragende oder ablesende Person rasch auf den Fehler bzw. den erkannten Betriebszustand reagieren und beispielsweise eine neue Drahtrolle bestellen und zur Schweißvorrichtung 1 schaffen. Somit wird wertvolle Zeit gespart und ein lückenloser Produktionsablauf garantiert. Durch entsprechende Vorgaben können die Nachrichten über verschiedenste Medien an verschiedenste Empfänger übermittelt werden.
Im folgenden werden einige Beispiele für erfasste Betriebszustände, zugeordnete Nachrichten, zugeordnete Empfänger und zugeordnete Übermittlungsart bei einem Schweißverfahren angeführt .
Erfasster Betriebszustand: "Schweißdrahtende"
Nachricht "Drahtrolle bestellen" an den Lagerleiter per Telefax, Nachricht "Drahtrolle liefern" an den Staplerfahrer per SMS. Nachricht "Drahtrolle wechseln" an den Bediener per Telefon,
Erfasster Betriebszustand: "Motorüberström"
Nachricht "Seele verschmutzt" an den Bediener per Telefon.
Selbstverständlich ist es möglich, die Nachrichten gleichzeitig an mehrere verschiedene Empfänger auf verschiedene Arten oder bei Auftreten eines bestimmten Betriebszustandes auch mehrere Nachrichten an mehrere Empfänger zu übermitteln.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Betreiben einer Schweißvorrichtung, wobei ein Schweißbrenner bzw. eine Elektrode mit gesteuerter oder geregelter elektrischer Energie versorgt wird, und wobei zumindest während des Schweißvorganges Betriebszustände erfasst und an eine Recheneinheit übermittelt und in dieser Recheneinheit verarbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Betriebszustände entsprechend gespeicherten Vorschriften verarbeitet und mit gespeicherten Zuständen verglichen werden, und dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse automatisch zugeordnete Nachrichten an externe Empfänger übermittelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse die Nachrichten an zugeordnete externe Empfänger übermittelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse die Nachrichten auf zugeordnete Art an die externen Empfänger übermittelt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachrichten in Form von E-Mails über Datennetze, insbesondere das Internet an die Empfänger übermittelt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachrichten in Form von Kurzmitteilungen über Mobilfunknetze an die Empfänger übermittelt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachrichten in Form von Telefaxsendungen über Telekommunikationsnetze an die Empfänger übermittelt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachrichten in akustische Signale umgewandelt und über Telekommunikations- oder Funknetze an die Empfänger übermittelt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Betriebszustände über eine standardisierte Schnittstelle, insbesondere eine OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Schnittstelle an die Recheneinheit übermittelt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Betriebszustände im binären Code an die Recheneinheit übermittelt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Betriebszustände vor der Übermittlung an die Recheneinheit vorverarbeitet werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschriften und bzw. oder die Zustände in der Recheneinheit gespeichert sind.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschriften und bzw. oder die Zustände in einer mit der Recheneinheit verbundenen Datenbank gespeichert sind.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zusammen mit den Nachrichten eine eindeutige Kennung der Schweißvorrichtung an die externen Empfänger übermittelt werden.
14. Schweißvorrichtung mit einer vorzugsweise über eine Steuervorrichtung (4) gesteuerten oder geregelten Energiequelle (2), insbesondere einer Stromquelle und zumindest einem Schweißbrenner (10) bzw. einer Elektrode, insbesondere einem Schweißdraht, weiters mit zumindest einer Einrichtung zur Erfassung von Betriebszuständen und zumindest einer mit der zumindest einen Erfassungseinrichtung verbundenen Recheneinheit (29) zur Verarbeitung der Betriebszustände, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Einrichtung (35) zum Speichern von Vorschriften, nach denen die Betriebszustände verarbeitet werden und von Zuständen, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden, vorgesehen ist, und dass weiters zumindest eine mit der Recheneinheit (29) verbundene Einrichtung (36) zum Übermitteln von Nachrichten an externe Empfänger (37) vorgesehen ist, so dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse zugeordnete Nachrichten automatisch an die externen Empfänger (37) übermittelbar sind.
15. Schweißvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übermittlungseinrichtung (36) durch eine Recheneinheit (29) mit einer Verbindung zu einem Datennetz, insbesondere das Internet gebildet ist.
16. Schweißvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übermittlungseinrichtung (36) durch ein Mobiltelefon, vorzugsweise ein GSM-Mobiltelefon gebildet ist.
17. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übermittlungseinrichtung (36) durch einen Telefaxsender gebildet ist.
18. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übermittlungseinrichtung (36) durch eine akustische Sendeeinheit gebildet ist.
19. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtungen und allenfalls die Steuerungsvorrichtung (4) über eine standardisierte Schnittstelle, insbesondere eine OPC(Object Link Embedding for Process Control) -Schnittstelle mit der Recheneinheit
(29) verbunden sind.
20. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Recheneinheit (29) in der Schweißvorrichtung integriert ist.
21. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einheit (40) zur Vorverarbeitung der erfassten Betriebszustände vor der Übermittlung an die Recheneinheit (29) vorgesehen ist.
22. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, da- durch gekennzeichnet, dass zumindest eine mit der Recheneinheit (29) verbundene Datenbank (35) zur Speicherung der Vorschriften, nach denen die Betriebszustände verarbeitet werden und bzw. oder der Zustände, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden, vorgesehen ist.
23. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Identifikationseinrichtung (39) vorgesehen ist.
24. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein externer Empfänger (37) eine Schweißvorrichtung ist.
25. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Erfassungseinrichtung durch einen Temperatursensor (31) gebildet ist.
26. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Erfassungseinrichtung durch eine Kamera (33), insbesondere eine Digitalkamera gebildet ist.
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