EP1498197B1 - Verfahren zum Giessen von Kurbelgehäusen für Hubkolbenbrennkraftmaschinen - Google Patents

Verfahren zum Giessen von Kurbelgehäusen für Hubkolbenbrennkraftmaschinen Download PDF

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EP1498197B1
EP1498197B1 EP03028389.9A EP03028389A EP1498197B1 EP 1498197 B1 EP1498197 B1 EP 1498197B1 EP 03028389 A EP03028389 A EP 03028389A EP 1498197 B1 EP1498197 B1 EP 1498197B1
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EP
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casting
crankcase
cylinder head
cast
mould
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Ulf Schmidtgen
Roland Lutz
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MAN Truck and Bus SE
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MAN Truck and Bus SE
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B22C9/082—Sprues, pouring cups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B22C9/088—Feeder heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Definitions

  • the invention relates to a method for casting crankcases made of cast iron for reciprocating internal combustion engines with a power up to 1500 hp and a crankcase weight up to 500 kg.
  • crankcases of internal combustion engines of the generic order were previously either in normal standing position with cylinder head side (s) above - see 10 and 11 - or in a tilted horizontal position - see Fig. 9 - poured.
  • the crankcase of V-type internal combustion engines have been basically only upright - as out Fig. 11 apparent - poured.
  • casting-related weak points arose, in particular at the upper edge regions of the castings, with the consequence of a certain amount of rejects or consequential damage in later engine operation.
  • crankcases 1 for reciprocating internal combustion engines with a power up to 1500 hp and a crankcase weight up to 500 kg is in principle that the crankcase 1 is turned upside down, so with the cylinder head side 2 lying down, in a mold. 3 is poured with substantially vertical mold division by introducing the liquid casting material from below.
  • the vertical shape division of the mold 3 is in the FIGS. 6 and 7 indicated by the dash-dotted line 4.
  • the gate 5 for the introduction of the liquid casting material is provided at the lowest point of the casting mold 3, in order to avoid turbulence in the casting material during the mold filling.
  • the filling of the casting mold 3 with liquid casting material over the said lower gate 5 can either by low pressure from below into the mold 3 in pressed molding material - see Fig.
  • crankcase 1 Due to the casting position of the crankcase 1 according to the invention, it is also advantageously possible to cast the cylinder walls into the crankcase 1, which remain virtually free of porosities, gas bubbles or voids in the piston ring movement range, which casting defects can occur quite well in conventional upright casting position with cylinder head side 2 above , A particular advantage is that you can integrate the cylinder walls in such a way even with larger internal combustion engines easily, which allows a reduction in the crankcase length and thus a reduction in weight or alternatively, an increase in the cooling water space.
  • the sides of the water jacket on both sides of the cylinder walls to be enclosed are kept at a distance by means of metal support blocks, which are arranged comparatively far down in the casting mold 3 due to the cylinder head side 2 lying below and therefore can be melted cleanly in the casting material.
  • crankshaft or bearing block area 9 of the crankcase 1 results in this area particularly good mechanical properties. This is because, during the casting process, the casting material ascending in the casting mold 3 has cooled sufficiently on reaching the crankshaft or bearing block region 9 that it only has a temperature close to the eutectic lying and thus in this region compared to others Component sets higher cooling rate and a finer microstructure with very high mechanical strength sets. This is particularly advantageous because crankcases should have the highest strengths generally in the bearing block area or crankshaft bearing area 9.
  • the green sand method or core block method or Kokillenguss vide can be used as a casting method for producing the crankcase 1.
  • crankcase core In order to minimize the core sand volume, in particular in the crankshaft bearing area 9, it is possible to make this area hollow in the mold - see Fig. 6 , With 10 there is the crankcase core and designated 11 a receiving space for liquid casting material. Denoted at 13 are venting and / or casting material overflow channels.
  • crankcase area Due to this hollow design of the crankcase area this can fulfill several functions.
  • the cup-shaped crank chamber core 10 is subjected to very high thermal loads, which later leads to easy desanding.
  • the cavities are open at 12 upwards - into which, if not desired, no liquid casting material can enter.
  • the going through the crankcase core shell is largely thermally decomposed, so that there is no problem in sanding there.
  • Fig. 7 shows, the cavities in the mold 3 in the crankcase area with solid material, such. B. any shaped individual pieces or a contiguous piece of material 14 are filled, which forms a complaint weight or at least a part thereof. This can either rest only with gravity or optionally also be braced in addition to the frame or bottom of the mold 3.
  • the complaint weight 14 may also be integrated a holding or transport function, which can be used both in the core assembly and when removing the cast crankcase 1 from the mold 3. With 15 channels are designated, which serve the vent and / or as an overflow for liquid casting material or for attachment of feeders (if necessary).
  • the respective feeders 16 are preferably at the highest point of the crankcase to be cast 1, so the ⁇ lwannenstromflansch 17 and / or at a lower contrast Place as a support surface area 18 for the crankshaft bearing cap (not shown).
  • these feeders 16 can also be integrated into the crankcase core 10 or injected into it.
  • the sprue system 7 can either beside this - see for example Fig. 1 or by one or more of the cylinder bores bounded by the cylinder walls - see for example Fig. 2 - Be guided to the gate 5 out.
  • the sprue after cooling of the casting material can be used as a transport hook.
  • the sprue 8 can be integrated into this area, see the space 11 in FIG Fig. 6 ,
  • the inventive vertical casting position of the crankcase 1 with arranged below the cylinder head side 2 allows the realization of a graded structure within the crankcase 1, the use of z. B. two different cast materials can be realized. It will - like out Fig. 8 seen - in the area of the cylinder head surface zone and the adjoining upper cylinder wall areas a first material, for. B. GJL - see arrow 19 -, with better thermal properties poured off either via the sprue 8 and the Angusssystem 7 or a low pressure system 6 to the onsetting 5, whereas in the crankshaft or bearing block area 9 another Cast material, z.
  • crankcase which are lighter and dimensionally accurate than those which were prepared in conventional manner.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen von Kurbelgehäusen aus Gusseisen für Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit einer Leistung bis ca. 1500 PS und einem Kurbelgehäusegewicht bis ca. 500 kg.
  • Die Kurbelgehäuse von Brennkraftmaschinen der gattungsgemäßen Größenordnung wurden bisher entweder in stehender Normallage mit Zylinderkopfseite(n) oben - siehe Fig. 10 und 11 - oder in gekippter Horizontallage - siehe Fig. 9 - gegossen. Die Kurbelgehäuse von V-Brennkraftmaschinen wurden bisher grundsätzlich nur stehend - wie aus Fig. 11 ersichtlich - gegossen. Dabei ergaben sich bedingt durch diese Gießlage in den Kurbelgehäusen gießtechnische Schwachstellen insbesondere an den oberen Randbereichen der Gussteile mit der Folge eines gewissen Ausschussanteils oder Folgeschäden im späteren Motorbetrieb.
  • Es war daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Gießen von Kurbelgehäusen aus Gusseisen für Brennkraftmaschinen mit der gattungsgemäßen Leistung und dem gattungsgemäßen Kurbelgehäusegewicht zu schaffen, mit dem die Qualität der gegossenen Kurbelgehäuse erheblich verbesserbar und auch die Ausschussquote signifikant reduzierbar ist.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein Gießverfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Vorteilhafte Details dieses Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind weiter hinten im Rahmen der weiteren Beschreibung desselben anhand der Zeichnung angegeben.
  • In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, hergestellt gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Schwerkraftgießen,
    Fig. 2
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, hergestellt gemäß einer zweiten Ausführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Schwerkraftgießen,
    Fig. 3
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, hergestellt gemäß einer dritten Ausführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Niederdruckgießen,
    Fig.4
    ein Kurbelgehäuse einer V-Brennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, hergestellt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahrens durch Schwerkraftgießen oder Niederdruckgießen,
    Fig. 5
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, mit angesetzten Speisern und Entlüftung/Überlauf,
    Fig. 6
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, dargestellt in einer Gießform,
    Fig. 7
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, dargestellt in einer gegenüber Fig. 6 abgewandelten Gießform, und
    Fig. 8
    ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine in erfindungsgemäßer Gießlage, hergestellt im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Gradientenguss aus zwei unterschiedlichen Gussmaterialien.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Gießen von Kurbelgehäusen 1 für Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit einer Leistung bis ca. 1500 PS und einem Kurbelgehäusegewicht bis ca. 500 kg besteht prinzipiell darin, dass das Kurbelgehäuse 1 auf den Kopf gestellt, also mit unten liegender Zylinderkopfseite 2, in einer Gießform 3 mit im Wesentlichen senkrechter Formteilung durch Einleitung des flüssigen Gussmaterials von unten her gegossen wird. Die vertikale Formteilung der Gießform 3 ist in den Figuren 6 und 7 durch die strich-punktierte Linie 4 angedeutet. Der Anschnitt 5 für die Einleitung des flüssigen Gussmaterials ist an der tiefsten Stelle der Gießform 3 gegeben, um Turbulenzen im Gussmaterial während der Formfüllung zu vermeiden. Das Füllen der Gießform 3 mit flüssigen Gussmaterial über den besagten unteren Anschnitt 5 kann entweder durch mit Niederdruck von unten her in die Gießform 3 hinein gedrücktes Gussmaterial - siehe Fig. 3 und 8, dort Pfeil 6 - oder über Schwerkraft von oben her über ein Angusssystem 7 mit Gussmaterialquelle (Einlauftrichter) 8 zugeführtes Gussmaterial erfolgen - siehe Figuren 1, 2 und 8. Im Fall des V-Kurbelgehäuses 1 von Fig. 4 kann die Gussmaterialzufuhr zu den beiden Anschnitten 5 ebenfalls entweder über Niederdruck- oder Schwerkraftheranführung erfolgen, insofern ist die gemeinsame Zuleitung mit 6 bzw. 7 bezeichnet. Der Einsatz von Gießfiltern im Anschnitt 5 bzw. Angusssysstem ist jederzeit möglich.
  • Durch das Anschneiden am tiefsten Punkt des zu gießenden Kurbelgehäuses 1 ist es möglich, eine turbulenzarme und maximal beruhigte Füllung der Gießform 3 zu erreichen, wobei im Fall von Grauguss eine vergleichsweise niedrige, etwa zwischen 1350 und ca. 1380° C liegende Gießtemperatur gefahren werden kann. Aufgrund der turbulenzarmen Gießformfüllung werden insbesondere Metallspritzer oder Bereiche, in denen nur eine kurze Wandbenetzung erfolgt, erfolgreich vermieden und es ist daher ein Aufschmelzen dieser Bereiche zur Schaffung einer druckdichten Verbindung nicht erforderlich. Aufgrund dieser möglichen niedrigen Gießtemperatur ergeben sich innerhalb des gegossenen Kurbelgehäuses 1 ein geringes Temperaturgefälle und niedrige Eigenspannungen.
  • Aufgrund der unten in der Gießform 3 gegebenen Zylinderkopfseite 2 ist es möglich, in deren Bereich die Materialzugabe für spätere spanabhebende Nachbearbeitung zu minimieren, weil während des Füllvorgangs die im Gussmaterial entstehenden Oxyde sich nicht im Bereich der Zylinderkopfflächenzone einlagern, sondern aufgrund ihres geringeren spezifischen Gewichts nach oben in weniger kritische Zonen des Kurbelgehäuses aufsteigen. Außerdem erstarrt in der Zylinderkopfflächenzone mit ihrer vergleichsweise geringen Wandstärke das eingeleitete Gussmaterial mit hoher Geschwindigkeit, wodurch sich dort ein Gefüge mit höheren Festigkeiten als bei anderen Verfahren an dieser Stelle üblich einstellt.
  • Aufgrund der erfindungsgemäßen Gießlage des Kurbelgehäuses 1 ist es in vorteilhafter Weise auch möglich, die Zylinderwände in das Kurbelgehäuse 1 miteinzugießen, wobei diese im Kolbenringbewegungsbereich praktisch frei von Porositäten, Gasblasen oder Lunkern bleiben, welche Gießfehler bei herkömmlicher aufrechtstehender Gießlage mit Zylinderkopfseite 2 oben durchaus auftreten können. Ein besonderer Vorteil ist, dass man die Zylinderwände solchermaßen auch bei größeren Brennkraftmaschinen problemlos integrieren kann, was eine Verringerung der Kurbelgehäuselänge und damit eine Gewichtsreduzierung oder alternativ auch eine Vergrößerung des Kühlwasserraumes ermöglicht.
  • Die Wassermantelseiten beiderseits der miteinzugießenden Zylinderwände werden mittels metallischer Stützböcke auf Abstand gehalten, welche aufgrund der unten liegenden Zylinderkopfseite 2 vergleichsweise weit unten in der Gießform 3 angeordnet sind und daher sauber im Gussmaterial miteinschmelzbar sind.
  • Aufgrund der erfindungsgemäß vertikalen Gießlage mit der unten liegenden Zylinderkopfseite 2 wirkt beim Gießen des Kurbelgehäuses 1 der größte metallostatische und statische Druck in der Zylinderkopfflächenzone, weshalb ein Speisen der Zylinderkopfflächenzone auch bei Verwendung von zu Lunkerung neigenden Werkstoffen wie GJV und GJS nicht erforderlich ist.
  • Aufgrund des beim erfindungsgemäßen Verfahren in der Gießform oben gegebenen Kurbelwellen- bzw. Lagerstuhlbereiches 9 des Kurbelgehäuses 1 ergeben sich in diesem Bereich besonders gute mechanische Eigenschaften. Dies deshalb, weil sich während des Gießvorgangs das in der Gießform 3 aufsteigende Gussmaterial bei Erreichen des Kurbelwellen- bzw. Lagerstuhlbereiches 9 soweit abgekühlt hat, dass es nur noch eine nahe der eutektischen liegende Temperatur hat und sich somit in diesem Bereich eine im Vergleich zu anderen Bauteilbereichen höhere Abkühlungsgeschwindigkeit sowie ein feineres Gefüge mit sehr hoher mechanischer Festigkeit einstellt. Dies ist besonders vorteilhaft, weil Kurbelgehäuse die höchsten Festigkeiten generell im Lagerstuhlbereich bzw. Kurbelwellenlagerbereich 9 aufweisen sollten.
  • Als Gießverfahren zur Herstellung des Kurbelgehäuses 1 kann das Grünsandverfahren oder Kernblockverfahren oder Kokillengussverfahren zur Anwendung kommen.
  • Um das Kernsandvolumen insbesondere im Kurbelwellen- bzw. Lagerstuhlbereich 9 zu minimieren, ist es möglich, diesen Bereich in der Gießform hohl zu gestalten - siehe Fig. 6. Mit 10 ist dort der Kurbelraumkern und mit 11 ein Aufnahmeraum für flüssiges Gussmaterial bezeichnet. Mit 13 sind Entlüftungs- und/oder Gussmaterialüberlaufkanäle bezeichnet.
  • Aufgrund dieser Hohlgestaltung des Kurbelraumbereiches kann dieser mehrere Funktionen erfüllen. Zum einen die Aufnahme des Überlaufmaterials, das über die Überläufe 13 in den Aufnahmeraum 11 zurückgelangen kann, was ein Durchgießen der Form (3) sicher gewährleistet. Außerdem wird der schalenförmige Kurbelraumkern 10 thermisch sehr hoch belastet, was später zu einem einfachen Entsanden führt. Zum anderen ist anzuführen, dass - da die Hohlräume bei 12 nach oben offen sind -, in diese, wenn nicht gewünscht, auch kein flüssiges Gussmaterial einlaufen kann. Die durch das Kurbelgehäuse gehende Kernschale wird weitestgehend thermisch zersetzt, so dass sich auch dort kein Problem beim Entsanden ergibt.
  • Wie Fig. 7 zeigt, können die Hohlräume in der Gießform 3 im Kurbelraumbereich auch mit festem Material, z. B. beliebig geformten Einzelstücken oder auch einem zusammenhängenden Materialstück 14 gefüllt werden, das ein Beschwergewicht oder zumindest ein Teil desselben bildet. Dieses kann entweder nur mit Schwerkraft aufliegen oder gegebenenfalls auch noch zusätzlich zum Rahmen oder Boden der Gießform 3 verspannt sein. In das Beschwergewicht 14 kann außerdem eine Halte- oder Transportfunktion integriert sein, die sowohl bei der Kernpaketmontage als auch beim Entnehmen des gegossenen Kurbelgehäuses 1 aus der Gießform 3 genutzt werden kann. Mit 15 sind Kanäle bezeichnet, die der Entlüftung und/oder als Überlauf für flüssiges Gussmaterial oder zum Ansetzen von Speisern (falls erforderlich) dienen.
  • Falls es aufgrund des verwendeten Gussmaterials und/oder der geforderten Qualität zur Vermeidung von Lunkern erforderlich sein sollte zu speisen, dann sind die betreffenden Speiser 16 vorzugsweise auf dem höchsten Punkt des zu gießenden Kurbelgehäuses 1, also dem Ölwannenanlageflansch 17 und/oder an einer demgegenüber tieferen Stelle wie einem Auflageflächenbereich 18 für die (nicht dargestellten) Kurbelwellenlagerdeckel anzusetzen. Alternativ können diese Speiser 16 aber auch in den Kurbelraumkern 10 integriert sein oder in diesen eingeschossen werden.
  • Beim Schwerkraftgießen des Kurbelgehäuses 1 kann das Angusssystem 7 entweder neben diesem - siehe beispielsweise Fig. 1 - oder durch eine oder mehrere der durch die Zylinderwände begrenzten Zylinderbohrungen - siehe beispielsweise Fig. 2 - zur Angussstelle 5 hin geführt sein. Dabei kann der Anguss nach Erkaltung des Gussmaterials als Transporthaken verwendet werden. Aufgrund der oben liegenden Kurbelraumgasse kann der Angusstrichter 8 in diesen Bereich integriert werden, siehe den Raum 11 in Fig. 6.
  • Darüber hinaus ermöglicht die erfindungsgemäße vertikale Gießlage des Kurbelgehäuses 1 mit unten angeordneter Zylinderkopfseite 2 die Realisierung eines gradierten Gefüges innerhalb des Kurbelgehäuses 1, das durch die Verwendung z. B. zweier verschiedener Gusswerkstoffe realisierbar ist. Dabei wird - wie aus Fig. 8 ersichtlich - im Bereich der Zylinderkopfflächenzone und der sich daran anschließenden oberen Zylinderwandbereiche ein erster Werkstoff, z. B. GJL - siehe Pfeil 19 -, mit besseren Wärmeeigenschaften abgegossen und zwar entweder über den Angusstrichter 8 und das Angusssystem 7 oder ein Niederdrucksystem 6 zum Anstich 5, wohingegen im Kurbelwellen- bzw. Lagerstuhlbereich 9 ein anderer Gusswerkstoff, z. B. GJS oder GJV - siehe Pfeil 20 -, mit höheren Festigkeitseigenschaften abgegossen wird und zwar über einen Angusstrichter 21 und ein Angusssystem 22 zu einem Anstich 23 unterhalb des Lagerstuhlbereiches. Die Zone des Materialübergangs ist in Fig. 8 mit 24 gekennzeichnet. Eine alternative Eingussmöglichkeit für das zweite Gussmaterial ist von seitlich außen darstellbar. Im diesem Fall sind anstelle des Angusstrichters 21 und Angusssystems 22 ein seitlich oberhalb des zugießenden Kurbelgehäuses 1 angeordneter Angusstrichter 25 und ein äußeres Angusssystem 26 vorgesehen, das zu einem seitlichen Anstich 27 hinführt.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich mithin Kurbelgehäuse gießen, die leichter und maßgenauer sind als solche, die in herkömmlicher Verfahrensweise hergestellt wurden.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Gießen von Kurbelgehäusen aus Gusseisen für Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit einer Leistung bis ca. 1500 PS und einem Kurbelgehäusegewicht bis ca. 500 kg, wobei das Kurbelgehäuse (1) auf den Kopf gestellt mit unten liegender Zylinderkopfseite (2) in einer Gießform (3) mit im Wesentlichen senkrechter Formteilung (4) durch Einleitung des flüssigen Gussmaterials von unten her (5) gegossen wird und der Anschnitt (5) für die Einleitung des flüssigen Gussmaterials an der tiefsten Stelle der Gießform (3) gegeben ist, um Turbulenzen während der Formfüllung zu vermeiden, und dass das Füllen der Gießform (3) mit flüssigem Gussmaterial über den besagten unteren Anschnitt (5) entweder durch Niederdruck (6) von unten her oder über Schwerkraft (7, 8) von oben her mit einer über den höchsten Punkt des zu gießenden Kurbelgehäuses liegenden Gussmaterialquelle (8) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussmaterial Grauguss ist und dieses nur mit einer vergleichsweise niedrigen Gießtemperatur von ca. 1350 bis ca. 1380° C in die Gießform (3) eingeleitet wird und sich solchermaßen im zu gießenden Kurbelgehäuse (1) ein geringes Temperaturgefälle und nach Abkühlung niedrige Eigenspannungen in diesem ergeben.
  2. Verfahren nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Einleitung des Gussmaterials von unten her auf direktem Wege ohne zusätzliche Umlenkung in die Gießform (3) er folgt, und dass der Querschnitt der Gussmaterialzuführung zum zu gießenden Kurbelgehäuse (1) größer als der Querschnitt des Gießlaufes ist und die Füllung der Gießform (3) somit turbulenzarm und maximal beruhigt erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der unten in der Gießform (3) gegebenen Zylinderkopfseite (2) in deren Bereich die gussseitige Materialzugabe für spätere spanabhebende Nachbearbeitung minimierbar ist, weil während des Füllvorgangs die im Gießmaterial entstehenden Oxyde sich nicht in der Zylinderkopfflächenzone einlagern sondern nach oben in weniger kritische Zonen des Kurbelgehäuses (1) aufsteigen, und dass außerdem in der Zylinderkopfflächenzone mit ihrer vergleichsweise geringen Wandstärke das eingeleitete Gussmaterial mit hoher Geschwindigkeit erstarrt und sich dort ein Gefüge mit höheren Festigkeiten als an dieser Stelle üblich einstellt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderwände in das Kurbelgehäuse (1) mit dem gleichen Gießmaterial mit eingegossen werden und dabei in Kolbenringbewegungsbereich praktisch frei vor Porositäten, Gasblasen und Lunkern bleiben.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wassermantelseiten beiderseits der mit einzugießenden Zylinderwände mittels metallischer Stützböcke gegeneinander auf Abstand gehalten werden, die wegen der unten liegenden Zylinderkopfseite (2) vergleichsweise weit unten in der Gießform (3) angeordnet sind und solchermaßen sauber im Gussmaterial mit einschmelzbar sind.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der vertikalen Gießlage des Kurbelgehäuses (1) mit der unten liegenden Zylinderkopfseite (2) beim Gießen des Kurbelgehäuses (1) der größte metallostatische und statische Druck in der Zylinderkopfflächenzone wirkt und deshalb ein Speisen der betreffenden Zylinderkopfflächenzone auch bei zur Lunkerung neigenden Werkstoffen wie GJV oder GJS nicht erforderlich ist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich das während des Gießvorganges in der Gießform (3) aufsteigende Material derart abkühlt, dass es bei Erreichen des in der Gießform (3) oben gegebenen Kurbelwellen- bzw. Lagerstuhlbereiches (9) des Kurbelgehäuses (1) eine nahe der eutektischen liegende Temperatur hat, sich somit in diesem Kurbelgehäusebereich (9) eine höhere Abkühlgeschwindigkeit als üblich und ein feineres Gefüge mit sehr hoher mechanischer Festigkeit einstellt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Kurbelgehäuses (1) entweder im Grünsandverfahren oder Kernblockverfahren oder Kokillengussverfahren erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet; dass dann, wenn es aufgrund des verwendeten Gussmaterials oder der geforderten Qualität zur Vermeidung von Lunkern erforderlich ist zu speisen, die Speiser (16) vorzugsweise auf den höchsten Bauteilpunkt am Kurbelgehäuse (1), also dem Ölwannenanlageflansch (17) und/oder an einer demgegenüber etwas tieferen Stelle wie einem Auflageflächenbereich (18) für die Kurbelwellenlagerdeckel gesetzt sind oder alternativ bereits in den Kurbelraumkern (10) integriert werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schwerkraftgießen des Kurbelgehäuses (1) das Angusssystem (7, 8) entweder neben dem Kurbelgehäuse (1) oder durch eine oder mehrere der Zylinderbohrungen des Kurbelgehäuses (1) zur Angussstelle (5) hin geführt ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der vertikalen Gießlage des Kurbelgehäuses (1) mit unten angeordneter Zylinderkopfseite (2) im Kurbelgehäuse (1) ein gradiertes Gefüge durch Verwendung zweier verschiedener Gusswerkstoffe (19, 20) schaffbar ist, wobei im Bereich der Zylinderkopfflächenzone und der sich daran anschließenden oberen Zylinderwandbereiche ein Werkstoff (19), z. B. GJL, mit besseren Wärmeleiteigenschaften und im Bereich der Kurbelwellenlager bzw. -lagerstühle (9) ein Werkstoff (20), z. B. GJS oder GJV, mit höheren Festigkeitseigenschaften abgegossen wird, und wobei die Angussstelle (23) für das im Kurbelwellen- bzw. Lagerstuhlbereich (9) vorgesehene Gussmaterial (20) oberhalb der unteren Ausgussstelle (5) für das andere Gussmaterial (19) angeordnet ist.
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