EP1492635A1 - Verfahren und prägewerkzeug zur herstellung eines bauteils aus einem wölbstrukturierten blech - Google Patents

Verfahren und prägewerkzeug zur herstellung eines bauteils aus einem wölbstrukturierten blech

Info

Publication number
EP1492635A1
EP1492635A1 EP03745765A EP03745765A EP1492635A1 EP 1492635 A1 EP1492635 A1 EP 1492635A1 EP 03745765 A EP03745765 A EP 03745765A EP 03745765 A EP03745765 A EP 03745765A EP 1492635 A1 EP1492635 A1 EP 1492635A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
die
blank
fixing
stamp
component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP03745765A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1492635B1 (de
Inventor
Günter Braun
Jürgen EHRENPFORT
Martin GRÜNBAUM
Bernd Heim
Dieter Lange
Michael Schwabe
Daniela Seitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Publication of EP1492635A1 publication Critical patent/EP1492635A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1492635B1 publication Critical patent/EP1492635B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a component from sheet metal, in particular a body panel, and to an embossing tool for producing such a component.
  • a stiffening with a significantly lower directional dependency can be achieved if the sheets - instead of the infiltration - are provided with a so-called "arch structure" by buckling deformation.
  • This method is described for example in DE 44 37 986 AI.
  • the sheet In contrast to the Effect of classic forming processes (such as deep drawing), in which the sheet is plasticized during the forming process, the sheet is only folded locally during vault structuring, which is associated with only a slight increase in the surface area of the material. The bulging is carried out in a continuous process, so that entire material webs (or band-like areas on them) are provided with the arch structure.
  • blanks are cut out of these material webs, from which the desired components are then produced by further process steps.
  • DE 199 42 383 AI describes a motor vehicle floor, which is produced by deep-drawing a arch-structured sheet.
  • the invention is therefore based on the object of proposing a method with the aid of which arch structures can be smoothed locally. Furthermore, the invention is based on the object of providing a tool which enables simple and process-reliable smoothing of a locally limited connection zone on a domed component.
  • the stamp of the embossing tool is designed in several parts: the stamp comprises a fixing stamp which is arranged in an area of the stamp corresponding to the component stiffening zone and whose function - in cooperation with a leading fixing element on the die - consists in the Fix the blank in the tool without deforming it.
  • the stamp comprises a forming stamp which is displaceable relative to the fixing stamp and which is arranged in the region of the stamp corresponding to the connection zone of the component and whose function - in cooperation with a part of the die opposite this forming region - is to locally smooth the sheet in the connection zone (see claim 3).
  • the fixing stamp of the embossing tool is first raised on quills, and the blank component is placed on the fixing stamp in the desired orientation; by lowering the die of the embossing tool, the blank is then clamped in the area of the stiffening zone by the leading fixing element of the die relative to the punch; the position of the blank in the tool is thus fixed.
  • the die is then lowered further, the connection zone being formed between the corresponding shaping areas on the punch and die (see claim 1).
  • connection zones can be produced on the arch-structured blank in which the arch structure is largely removed.
  • the components can be connected to connecting parts in the following production steps with the aid of conventional joining methods - for example by spot welding or seam welding in the body shop or by screw connections in assembly.
  • the arch structure of the reinforcement tion zones remain undeformed.
  • components can be produced in a reproducible manner which are provided with an (approximately direction-independent) arch structure in selected stiffening zones, but which have an approximately smooth surface structure in adjacent connection zones.
  • the end face of the fixing stamp is provided with a surface contour which corresponds to the arch structure of the blank (see claim 4).
  • the leading fixing element of the die cooperating with the fixing punch preferably consists of an elastic material, in particular of a rubber (see claim 5).
  • the end face of the fixing stamp adapts elastically to the arch structure; when the die is lowered further, the fixing element is compressed, as a result of which the fixing force exerted by the fixing element on the blank is increased.
  • the blank is thus clamped between the fixing stamp and the fixing element with high force (and thus slip-proof) during the smoothing of the connection zone.
  • the fixing element can be designed as a spring-mounted slide, the end face of which is provided with a curved structure (complementary to the end face of the fixing stamp) (see claim 6).
  • the blank is in the loading area of the stiffening zone clamped between the fixing element and fixing punch.
  • the surface enlargement that was generated during the vault structuring in the course of the production of the blank must be reduced in a targeted manner.
  • “consumers” which ensure a defined flow of the excess material.
  • Such “consumers” serve as beads which - advantageously - in the connection zone close to the transition to the stiffening zone - can be provided (see claim 2).
  • bead areas are provided in the forming areas of the stamping tool (see claim 7).
  • Fig. La a cloud-structured blank
  • Fig. Lb a component made from the blank of Figure la;
  • FIG. 2 shows a sectional view of a stamping tool according to the invention during the production of the component: FIG. 2a open stamping tool when inserting the blank; 2b fixation of the blank in the stamping tool with the aid of leading fixing elements; 2c closed stamping tool with finished component;
  • FIG. 3 shows a perspective view of a stamping tool according to the invention: FIG. 3b die with leading fixing elements; Fig. 3b two-part stamp.
  • FIG. 1 a shows a blank 1 made of arch-structured sheet metal, from which a component 2 shown in FIG. the outer contour of component 2 is indicated by dashed lines on blank 1 of FIG.
  • the component 2 has a arch-structured stiffening zone 4, in which the original arch-structuring of the blank 5 is retained;
  • connection zones 8, 9 which are largely free of arching structures and have the shape of flat flanges.
  • the lattice constant 10 and the arch height of the honeycomb pattern 5 are the thickness of the component 2 and the desired increase in rigidity ( or the desired vibration properties) of the component 2.
  • the blank 1 or the component 2 can also have a arch structure with a trigonal or a rectangular basic symmetry.
  • the vault-structured blank 1 is produced from a flat sheet metal (not shown in the figures) with the aid of a buckling method which is described in detail, for example, in DE 44 37 986 A1. Since the arch structure 5 is introduced in a continuous process, the blank 1 has the arch structure 5 on its entire surface; alternatively, the blank 1 can be provided with a domed structure 5 in one (or more) band-like strips (corresponding to the direction of advance of the buckling method), but can be free of domed structures in adjacent strips.
  • FIGS. 2a to 2c show a schematic, highly simplified illustration of a section of a press 11 which contains a press plunger 12 which can be moved and a press table 13 which is fixed in space.
  • the embossing tool 14 required for reshaping the component blank 1 consists of a punch 15 and a die 16.
  • the punch 15 - as the stationary part - on the press table 13 and the die 16 - as the lifting part - on the Press ram 12 attached.
  • Perspective views of the die 16 and the punch 15 are shown in Figures 3a and 3b.
  • the die 16 comprises a die base body 17, from which two leading fixing elements 18 protrude.
  • the leading fixing elements 18 are formed by sleeve-shaped sections 19 made of a rubber, which are fixed in position by mandrels 20 which run inside these sleeves 19.
  • the matrix base body 17 comprises, on the one hand, curved areas 21, the end faces 22 of which have a curved structure 5 corresponding to the blank 1; this vault structure 5 is shown greatly exaggerated in Figures 2a to 2c for better identification.
  • the matrix base body 17 comprises smoothing areas 23, 24 which have an essentially smooth surface; finally, the matrix base body 17 comprises cutouts 25.
  • the stamp 15 is made in two parts and consists of a central fixing stamp 26, which is surrounded by an annular forming stamp 27.
  • the fixing stamp 26 has two approximately circular pressure areas 28 and circumferential edge areas 29, the end faces of which are provided with a surface contour 30, 30 'which corresponds to the domed structure.
  • Surface contour 5 of the blank 1 corresponds.
  • the surface contour 30 'of the edge areas 29 of the fixing punch 26 is designed to be exactly complementary to the contouring of the arch areas 21 of the die base body 17, so that when the press ram 12 is lowered, the die 16 and the punch 15 correspond to one another in a positive manner in these areas 21, 29.
  • the forming die 27 has a smoothing area 31 which is complementary to the opposite smoothing area 23 of the die 16.
  • the smoothing areas 23, 31 of the die 16 or the forming die 27 have complementary projections 32 or depressions 33, which serve to impress beads 34 into the blank 1.
  • These beads 34 on the component 2 act - as will be explained in the following - as "consumers", which absorb the excess material accumulating in the connection zones 8 during the stamping process.
  • FIGS. 2a to 2c show several stages in the production of the component 2 with the aid of the stamping tool 14 according to the invention.
  • FIG. 2a shows the opened tool 14 at the beginning of the stamping process.
  • the blank 1 of FIG. 1 cut out from a domed semifinished product is inserted into the pressing tool 14 in such a way that the position and orientation of the domed structure 5 of the blank 1 corresponds exactly to the position and orientation of the fixing stamp on the printing area 28 and the marginal areas 29 26 predetermined arch structure 30 matches. This is important because (in particular in the transition areas 35 between stiffening zones 4 and connection zones 8) the orientation of the arch structure 5 of the sheet influences the directional rigidity of the component 2.
  • the arch structure 5 in the stiffening areas 4 should be oriented in such a way that the axis of symmetry 36 of the component 2 - as shown in FIG. 1b - with one of the symmetry axes of the hexagonal arch structure 5 matches.
  • the connection zones 8 must be arranged opposite the stiffening zone 4 in such a way that Rich of the upper edge 6 'of the transition 35' between the stiffening zone 4 and the connection zone 8 is formed by the serrated edges of the arched pattern 5, while in the area of the lower edge 6 "the transition 35" between the stiffening zone 4 and the connection zone 8 centrally through the hexagons of the Arch structure 5 runs.
  • This desired alignment of the arch structure 5 with respect to the axis of symmetry 36 is predetermined in the embossing tool 14 by the alignment of the arch structure 30, 30 'in the fixing stamp 26.
  • the high-precision positioning of the blank 1 with respect to the fixing punch 26 can be carried out in two different ways: Either the blank 1 can be cut so precisely that selected edges 37, 37 'of the blank 1 with respect to position and orientation are highly precise with respect to the arch structure 5 of the Blanks 1 are aligned; for example, the blank 1 of FIG. 1 a is cut exactly so that the edges 37, 37 'run exactly through the centers of adjacent honeycombs.
  • the highly precise positioning of the blank 1 in the fixing punch 26 takes place with the aid of positioning pins (not shown in the figures) against which the edges 37, 37 'of the blank 1 are struck. This presupposes that the blank 1 has been trimmed with the required accuracy (generally 0.1 mm).
  • the blank 1 can be aligned in the fixing punch 26 in such a way that the blank 1 - using gravity - is placed in the fixing punch 26 in such a way that the arch structure 5 of the blank 1 is exactly the same as that of the blank Surface contour 30,30 'of the fixing die 26 matches the predetermined alignment of the arch structure.
  • the high-precision alignment of the blank 1 with respect to the arch structure 30 of the fixing stamp 26 is necessary to ensure that the arch structure 5 of the blank 1 in the stiffening zones 4 suffers as little damage as possible during the stamping process, so that this stiffening zone 4 on the component 2 is as undamaged as possible preserved. As shown in FIG.
  • the fixing die 26 is spring-loaded relative to the forming die 27 and - when the punching tool 14 is open - arranged in a leading manner.
  • the forming die 27 with the projections 32 provided in the smoothing areas 31 is arranged vertically offset with respect to the fixing die 26, so that the leading fixing die 26 in this tool position provides the blank 1 with domed areas 28, 29 to which the Blank 1 can be inserted in a clear position and orientation.
  • the press ram 12 is lowered (see FIG. 2b). First, the leading fixing elements 18 contact the blank 1. When the press ram 12 is lowered further, the blank 1 is clamped between the leading fixing elements 18 of the die 16 and the pressure regions 28 of the fixing stamp 26 opposite them. This clamping ensures that the blank 1 does not slip during the now following stamping process, but is fixed in the desired position and orientation in the stamping tool 14.
  • the press pressure acting on the fixing elements 18 compresses the fixing elements 18, which leads to additional pressure being exerted on the blank 1 - and thus to improved fixing in the tool 14. Due to the free space 25 of the areas of the die 16 adjacent to the fixing elements 18, the bulging of the rubber-elastic fixing elements 18 that occurs is not impeded.
  • the hardness or the lead distance 39 of the fixing elements 18 is dimensioned such that a certain desired holding force is exerted on the blank 1 by the fixing elements 18 when the actual embossing process begins.
  • the elastic material of the fixing stamp 18 has tolerances in the arch structure 5 of the blank 1 or inaccuracies during the insertion of the blank 1 can compensate:
  • the blank 1 can be pressed from the fixing element 18 into the arch structure 30 of the opposite pressure area 28 on the fixing stamp 26.
  • the fixing element 18 can be formed by a gas pressure spring, the end face of which is provided with a curved structure that complements the pressure areas 28. If necessary, a rubber mat can also be placed under to compensate for tolerances between the pressure area 28 and the blank 1.
  • the press ram 12 is lowered so far that the arched areas 21 of the die 16 touch the blank 1, the blank 1 is also clamped in these areas between the die 16 and the fixing punch 26.
  • a further advance of the press ram 12 now leads to a pushing back of the spring-loaded fixing ram 26 together with the clamped blank 1.
  • the clamped blank 1 is pressed onto the forming stamp 27 surrounding the fixing ram 26, whereby the lateral connection zones 8 as well as in these are pressed onto the blank 1 Areas provided beads 34 are formed; at the same time the central connection zone 9 is formed.
  • the press ram 12 is lowered to the bottom dead center.
  • the fixing punch 26 acts as a hold-down device, which allows a defined material flow from the adjacent stiffening zone 4 into the connection zone 8 in the transition areas 35.
  • connection zone 8 is associated with a redistribution of the material present in these areas:
  • the surface enlargement generated in the course of the arching structuring must be used in a targeted manner in order to avoid the formation of folds or radiations on the component 2.
  • This is achieved by the beads 34 which lead to a targeted material flow, give the component 2 good dimensional stability and prevent the formation of long-wave buckling structures (so-called “frogs”) on the component 2.
  • the exact position, height, width and orientation of the beads 34 are expediently determined in a simulation of the embossing process, which explicitly takes into account the expansion properties of the material used, the properties of the honeycomb structure, etc.
  • the beads 34 are coordinated with one another in such a way that long-wave buckling structures on the component 2 are avoided.
  • a peripheral bead 40 is provided on the edge, which serves as a consumer and on the one hand prevents wrinkling in the smoothed connecting zone 9, and on the other hand prevents radiation into the stiffening zone 4.
  • the smoothing region 41 corresponding to the connection zone 9 on the fixing stamp 26 is lowered relative to the surrounding, contoured edge region 29, so that a step 42 (corresponding to a consumer) is provided on the fixing stamp 26 at this point.
  • a complementarily designed step 42 ' is provided on the matrix base body 17.
  • the formed blank 1 is laser-cut in order to obtain the component 2 from FIG. 1b.
  • trimming can take place after the stamping process using a cutting tool.
  • the method according to the invention is particularly suitable for the production of components 2 from aluminum sheets, but can still be used for the forming of blanks 1 from any deep-drawable materials.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Werkzeug zur Herstellung von Bauteilen aus Metallblech, welche eine wölbstrukturierte Versteifungszone (4) und benachbarte, flache Anschlusszonen (8, 9) aufweisen. Ausgangspunkt zur Herstellung dieser Bauteile sind wölbstrukturierte Rohlinge (1), die im Zuge der Umformung im Bereich der Anschlusszonen (8, 9) geglättet werden, während im Bereich der Versteifungszone (4) die Wölbstruktur unverändert erhalten bleibt. Erfindungsgemäss erfolgt die Herstellung dieser Bauteile mit Hilfe eines Prägewerkzeugs (14), das eine Matrize (16) und einen zweiteiligen Stempel (15) - bestehend aus einem Fixierstempel (26) und einem Umformstempel (27) - umfasst. Dabei wird der Rohling zunächst im Bereich der wölbstrukturierten Versteifungszone (4) durch ein der Matrize (16) voreilendes Fixierelement (18) gegenüber dem Fixierstempel (26) fixiert. Dann werden die Anschlusszonen (8, 9) zwischen der Matrize (16) und dem Umformstempel (27) ausgeformt.

Description

VERFAHREN UND PRÄGEWERKZEUG ZUR HERSTELLUNG EINES BAUTEILS AUS EINEM
WÖLBSTRUKTURIERTEN BLECH
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus Metallblech, insbesondere eines Karosserieblechs, sowie ein Prägewerkzeug zur Herstellung eines solchen Bauteils.
Viele Bauteile im Automobil-Karosseriebau müssen hohe Anforderungen in bezug auf die Form- und Biegesteifigkeit erfüllen. Solche Bauteile werden im Regelfall aus Blech gefertigt und werden herkömmlicherweise zur Erhöhung der Form- und Biegefestigkeit mit Sicken versehen. Allerdings führt die Versickung der Bleche zu einer stark richtungsabhängigen Steifigkeitserhö- hung: So sind Blechstreifen mit in Längsrichtung angeordneten Sicken zwar biegesteif in Längsrichtung, sie besitzen aber nur eine geringe Torsionssteifigkeit und sind biegeweich in Querrichtung. Eine gleichmäßige homogene Versteifung der Bleche kann durch Einprägen solcher Sicken daher nicht gewährleistet werden.
Eine Versteifung mit einer wesentlich geringeren Richtungsabhängigkeit kann erreicht werden, wenn die Bleche - anstelle der Versickung - durch Beulverformung mit einer sogenannten „Wölb- strukturierung" , versehen werden; dieses Verfahren ist beispielsweise in der DE 44 37 986 AI beschrieben. Im Gegensatz zu der Wirkung klassischer Umformverfahren (wie z.B. Tiefziehen), bei denen während des Qmformens eine Plastifizierung des Blechs stattfindet, wird das Blech beim Wölbstrukturieren lediglich lokal gefaltet; dies ist verbunden mit einer nur geringen Oberflächenvergrößerung des Materials. Die Beul erformung erfolgt in einem Durchlaufverfahren, so daß gesamte Materialbahnen (bzw. bandartige Bereiche auf ihnen) mit der Wölbstruktur versehen werden. Zur Herstellung steifigkeitserhöhter Karosseriebauteile werden aus diesen Materialbahnen Rohlinge ausgeschnitten, aus denen dann durch weitere Prozeßschritte die gewünschten Bauteilen gefertigt werden. So beschreibt beispielsweise die DE 199 42 383 AI einen Kraftfahrzeugboden, der durch Tiefziehen eines wölbstrukturierten Blechs hergestellt ist.
Schwierigkeiten treten allerdings auf, wenn Karosserieteile aus wölbstrukturiertem Blech unter Verwendung herkömmlicher Fügeverfahren (Punktschweißen, Schraubverbindungen etc.) mit anderen Bauteilen verbunden werden sollen. Aufgrund der Wölbstruk- turierung des Bauteils kann nämlich in den Anschlußzonen, in denen das wölbstrukturierte Bauteil mit anderen Bauteilen gefügt werden soll, kein flächenhaftes Aufeinandertreffen mit den Fügepartnern sichergestellt werden. Um ein prozeßsicheres, hochfestes Fügen solcher Bauteile mit Hilfe eines Schweißverfahrens - bzw. eine formschlüssige Schraubverbindung - sicherstellen zu können, muß in den Anschlußzonen die Wölbstrukturie- rung der Bauteile weitestgehend entfernt werden, damit die Bauteile in diesen Anschlußzonen flächenhaft auf (flachen) Anbin- dungsbereichen anderer benachbarter Baugruppen aufliegen können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit Hilfe dessen Wölbstrukturierungen lokal geglättet werden können. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug bereitzustellen, das eine einfache und prozeßsichere Glättung einer lokal begrenzten Anschlußzone auf einem wölbstrukturierten Bauteil ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 3 gelöst.
Danach wird zur Erzeugung des gewünschten Bauteils ein Bauteil- Rohling - d.h. ein geeignet geformter wölbstrukturierter Blechabschnitt - in einem einen Stempel und eine Matrize umfassenden Prägewerkzeug umgeformt. Das Prägewerkzeug ist so gestaltet, daß im Bereich der Versteifungszonen die ursprünglich auf dem Bauteil-Rohling vorhandene Wölbstrukturierung nicht beeinflußt wird, während in den Anschlußzonen die Wölbstruktur geglättet wird. Um dies zu erreichen, ist der Stempel des Prägewerkzeugs mehrteilig ausgestaltet: Der Stempel umfaßt einen Fixierstempel, der in einem der Bauteil-Versteifungszone entsprechenden Bereich des Stempels angeordnet ist und dessen Funktion - in Zusammenwirkung mit einem voreilenden Fixierelement auf der Matrize - darin besteht, den Rohling im Werkzeug zu fixieren, ohne ihn zu verformen. Weiterhin umfaßt der Stempel einen gegenüber dem Fixierstempel verschiebbaren Umformstempel, der in dem der Anschlußzone des Bauteils entsprechenden Bereich des Stempels angeordnet ist und dessen Funktion - in Zusammenwirkung mit einem diesem Umformbereich gegenüberliegenden Teil der Matrize - darin besteht, das Blech in der Anschlußzone lokal zu glätten (siehe Anspruch 3) .
Zur Herstellung des Bauteils wird zunächst der Fixierstempel des Prägewerkzeugs auf Pinolen hochgefahren, und der Bauteil- Rohling wird in der gewünschten Ausrichtung auf den Fixierstempel aufgelegt; durch Absenken der Matrize des Prägewerkzeugs wird dann der Rohling im Bereich der Versteifungszone durch das voreilende Fixierelement der Matrize gegenüber dem Stempel eingespannt; die Lage des Rohlings im Werkzeug ist somit fixiert. Anschließend wird die Matrize weiter abgesenkt, wobei zwischen den einander entsprechenden Umformbereichen auf Stempel und Matrize die Anschlußzone ausgeformt wird (siehe Anspruch 1) .
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Prägewerkzeugs lassen sich somit auf dem wölbstrukturierten Rohling geglättete Anschlußzonen erzeugen, in denen die Wölbstruktur größtenteils entfernt ist. In diesen Anschlußzonen können die Bauteile in folgenden Produktionsschritten unter Zuhilfenahme herkömmlicher Fügeverfahren - beispielsweise durch Punktschweißen bzw. Nahtschweißen im Rohbau bzw. durch Schraubverbindungen in der Montage - mit Anschlußteilen verbunden werden. Die Wölbstruktur der Verstei- fungszonen bleibt dabei unverformt erhalten. Somit lassen sich mit Hilfe des erfindungsgemäßen Prägewerkzeugs auf reproduzierbare Weise Bauteile erzeugen, welche in ausgewählten Versteifungszonen mit einer (näherungsweise richtungsunabhängigen) Wölbstruktur versehen sind, in benachbarten Anschlußzonen jedoch eine näherungsweise glatte Oberflächenstruktur aufweisen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Stirnfläche des Fixierstempels mit einer Oberflächenkontur versehen, welche der Wölbstrukturierung des Rohlings entspricht (siehe Anspruch 4). Dies hat den Vorteil, daß beim Einlegen des Rohlings in das Prägewerkzeug eine definierte Ausrichtung und Lage des Rohlings im Werkzeug unterstützt wird, die der Lage und Ausrichtung der Oberflächenstruktur des Fixierstempels entspricht. Insbesondere kann auf diese Weise die Wölbstruktur des Blechs hochgenau gegenüber den Umformbereichen des Prägewerkzeugs ausgerichtet werden, so daß die im Zuge des Prägevorgangs erzeugte geglättete Anschlußzone hochgenau gegenüber der Wölbstruktur der Versteifungszone positioniert ist.
Das mit dem Fixierstempel zusammenwirkende voreilende Fixierelement der Matrize besteht vorzugsweise aus einem elastischen Werkstoff, insbesondere aus einem Gummi (siehe Anspruch 5). Beim Absenken des in der Matrize geführten Fixierelements auf die wölbstrukturierte Oberfläche des zu fixierenden Rohlings paßt sich die Stirnfläche des Fixierstempels elastisch der Wölbstruktur an; beim weiteren Absenken der Matrize wird das Fixierelement komprimiert, wodurch die durch das Fixierelement ausgeübte Fixierkraft auf den Rohling erhöht wird. Der Rohling ist somit während des Glättens der Anschlußzone mit hoher Kraft (und somit verrutschsicher) zwischen Fixierstempel und Fixierelement eingespannt.
Alternativ kann das Fixierelement als federgelagerter Schieber ausgestaltet sein, dessen Stirnfläche mit einer (zur Stirnfläche des Fixierstempels komplementären) Wölbstruktur versehen ist (siehe Anspruch 6) . In diesem Fall ist der Rohling im Be- reich der Versteifungszone formschlussig zwischen Fixierelement und Fixierstempel eingespannt.
Im Zuge der Glattung der Anschlußzone muß die Oberflachenver- großerung, die wahrend der Wölbstrukturierung im Zuge der Herstellung des Rohlings erzeugt wurde, in gezielter Weise abgebaut werden. Um dabei Faltenbildung und/oder die Entstehung von Ausstrahlungen auf dem Bauteil zu vermeiden, ist es zweckmäßig, „Verbraucher" vorzusehen, welche einen definierten Fluß des u- berschussigen Werkstoffs gewahrleisten. Als solche „Verbraucher" dienen Sicken, die in der Anschlußzone - vorteilhafterweise nahe am Übergang zur Versteifungszone - vorgesehen werden (siehe Anspruch 2) . Zur Ausformung dieser Sicken sind in den Umformbereichen des Pragewerkzeugs Sickenbereiche vorgesehen (siehe Anspruch 7) .
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausfuhrungsbeispiels naher erläutert; dabei zeigen:
Fig. la einen wolbstrukturierten Rohling;
Fig. lb ein aus dem Rohling der Figur la gefertigtes Bauteil;
Fig. 2 eine Schnittansicht eines erfindungsgemaßen Pragewerkzeugs wahrend der Herstellung des Bauteils: Fig. 2a geöffnetes Pragewerkzeug beim Einlegen des Rohlings; Fig. 2b Fixierung des Rohlings im Pragewerkzeug mit Hilfe von voreilenden Fixierelementen; Fig. 2c geschlossenes Pragewerkzeug mit fertigem Bauteil;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemaßen Pragewerkzeugs : Fig. 3b Matrize mit voreilenden Fixierelementen; Fig. 3b zweiteiliger Stempel. Figur la zeigt einen Rohling 1 aus wölbstrukturiertem Blech, aus dem mit Hilfe des erfindungsgemäßen Prägeverfahrens ein in Figur lb dargestelltes Bauteil 2 - im vorliegenden Beispiel eine Kraftfahrzeug-Rückwand 3 - hergestellt wird; die Außenkontur des Bauteils 2 ist auf dem Rohling 1 der Figur la gestrichelt angedeutet. Das Bauteil 2 weist eine wölbstrukturierte Versteifungszone 4 auf, in der die ursprüngliche Wölbstrukturierung des Rohlings 5 erhalten bleibt; in den Randbereichen 6, 6' , 6" sowie in einem im Bauteilinneren liegenden Bereich 7 ist das Bauteil 2 mit Anschlußzonen 8,9 versehen, welche weitgehend frei von Wölbstrukturen sind und die Form von flachen Flanschen haben. Die Wölbstruktur 5 des Rohlings 1 bzw. der Versteifungszone 4 des Bauteils 2 hat im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine hexagonale Symmetrie, was in den Figuren la und lb schematisch durch ein Wabenmuster angedeutet ist. Die Gitterkonstante 10 sowie die Wölbhöhe des Wabenmusters 5 ist dabei der Dicke des Bauteils 2 sowie der gewünschten Steifigkeitserhöhung (bzw. den gewünschten Schwingungseigenschaften) des Bauteils 2 angepaßt. - Alternativ zu der in Figuren la und lb gezeigten hexa- gonalen Wölbstruktur 5 kann der Rohling 1 bzw. das Bauteil 2 auch eine Wölbstruktur mit einer trigonalen oder einer rechteckigen Grundsymmetrie aufweisen.
Die Erzeugung des wölbstrukturierten Rohlings 1 aus einem (in den Figuren nicht dargestellten) ebenen Blech erfolgt mit Hilfe eines Beulverfahrens, das beispielsweise in der DE 44 37 986 AI im Detail beschrieben ist. Da das Einbringen der Wölbstruktur 5 in einem Durchlaufverfahren erfolgt, weist der Rohling 1 die Wölbstrukturierung 5 auf seiner gesamten Oberfläche auf; alternativ kann der Rohling 1 in einem (oder mehreren) bandartigen Streifen (entsprechend der Vorschubrichtung des Beulverfahrens) mit einer Wölbstrukturierung 5 versehen sein, in benachbarten Streifen jedoch frei von Wölbstrukturen sein.
Die - weitgehend flachen - Anschlußzonen 8,9 des Bauteils 2, welche unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf dem Rohling 1 erzeugt werden, dienen zur Verbindung des Bau- teils 2 mit anderen Baugruppen, an die das Bauteil 2 im Zuge des Rohbaus bzw. der Montage angefügt (insbesondere verschweißt bzw. verschraubt) wird.
Zur Herstellung des Bauteils 2 der Figur lb aus dem Rohling 1 der Figur la kommt erfindungsgemäß ein Prägeverfahren zum Einsatz. Als Beispiel einer zugehörigen Prägevorrichtung zeigen Figuren 2a bis 2c in einer schematischen, stark vereinfachten Darstellung einen Ausschnitt einer Presse 11, die einen hubbeweglichen Pressenstößel 12 sowie einen raumfesten Pressentisch 13 enthält. Das zum Umformen des Bauteil-Rohlings 1 erforderliche Prägewerkzeug 14 besteht aus einem Stempel 15 und einer Matrize 16. Im vorliegenden Fall ist der Stempel 15 - als der stationäre Teil - auf dem Pressentisch 13 und die Matrize 16 - als der hubbewegliche Teil - an dem Pressenstößel 12 befestigt. Perspektivische Aufsichten auf die Matrize 16 und den Stempel 15 sind in Figuren 3a und 3b dargestellt.
Die Matrize 16 umfaßt einen Matrizen-Grundkörper 17, aus dem zwei voreilende Fixierelemente 18 herausragen. Die voreilenden Fixierelemente 18 sind durch hülsenförmigen Abschnitte 19 aus einem Gummi gebildet, welche durch Dorne 20, die im Inneren dieser Hülsen 19 verlaufen, lagefixiert werden. Der Matrizen- Grundkörper 17 umfaßt einerseits Wölbbereiche 21, deren Stirnflächen 22 eine dem Rohling 1 entsprechende Wölbstruktur 5 aufweisen; diese Wölbstrukturierung 5 ist in Figuren 2a bis 2c zur besseren Kenntlichmachung stark überhöht dargestellt. Weiterhin umfaßt der Matrizen-Grundkörper 17 Glättungsbereiche 23,24, welche eine im wesentlichen glatte Oberfläche aufweisen; schließlich umfaßt der Matrizen-Grundkörper 17 Aussparungen 25.
Der Stempel 15 ist zweiteilig ausgeführt und besteht aus einem zentralen Fixierstempel 26, welcher von einem ringförmigen Umformstempel 27 umgeben ist. Der Fixierstempel 26 weist zwei näherungsweise kreisförmige Druckbereiche 28 sowie umlaufende Randbereiche 29 auf, deren Stirnflächen mit einer Oberflächenkontur 30,30' versehen sind, welche der wölbstrukturierten 0- berflächenkontur 5 des Rohlings 1 entspricht. Die Oberflächenkontur 30' der Randbereiche 29 des Fixierstempels 26 ist exakt komplementär zur Konturierung der Wölbbereiche 21 des Matrizen- Grundkörpers 17 gestaltet, so daß beim Absenken des Pressenstößels 12 die Matrize 16 und der Stempel 15 in diesen Bereichen 21,29 einander formschlüssig entsprechen. - Der Umformstempel 27 weist einen Glättungsbereich 31 auf, welcher komplementär zu dem gegenüberliegenden Glättungsbereich 23 der Matrize 16 gestaltet ist. Zusätzlich zu im wesentlichen flachen Bereichen weisen die Glättungsbereiche 23,31 der Matrize 16 bzw. des Umformstempels 27 komplementäre Vorsprünge 32 bzw. Vertiefungen 33 auf, welche dem Einprägen von Sicken 34 in den Rohling 1 dienen. Diese Sicken 34 auf dem Bauteil 2 wirken - wie im folgenden ausgeführt wird - als „Verbraucher", welche den während des Prägeprozessses in den Anschlußzonen 8 anfallenden, überschüssigen Werkstoff aufnehmen.
Figuren 2a bis 2c zeigen mehrere Stufen bei der Herstellung des Bauteils 2 mit Hilfe des erfindungsgemäßen Prägewerkzeugs 14. Figur 2a zeigt das geöffnete Werkzeug 14 zu Beginn des Prägeprozesses. Der aus einem wölbstrukturierten Halbzeug ausgeschnittene Rohling 1 der Figur 1 wird in einer solchen Weise in das Preßwerkzeug 14 eingelegt, daß die Lage und Orientierung der Wölbstruktur 5 des Rohlings 1 exakt mit der Lage und Orientierung des auf dem Druckbereich 28 und den Randbereichen 29 des Fixierstempels 26 vorgegebenen Wölbstruktur 30 übereinstimmt. Dies ist wichtig, da (insbesondere in den Übergangsbereichen 35 zwischen Versteifungszonen 4 und Anschlußzonen 8) die Orientierung der Wölbstruktur 5 des Blechs die direktionale Steifigkeit des Bauteils 2 beeinflußt. Im vorliegenden Fall sollte beispielsweise - wie im Rahmen von numerischen Festigkeitsuntersuchungen ermittelt wurde - die Wölbstruktur 5 in den Versteifungsbereichen 4 in einer solche Weise orientiert sein, daß die Symmetrieachse 36 des Bauteils 2 - wie in Figur lb gezeigt - mit einer der Symmetrieachsen der hexagonalen Wölbstruktur 5 übereinstimmt. Weiterhin müssen die Anschlußzonen 8 so gegenüber der Versteifungszone 4 angeordnet sein, daß im Be- reich des oberen Randes 6' der Übergang 35' zwischen Versteifungszone 4 und Anschlußzone 8 durch die gezackten Ränder des wölbstrukturierten Musters 5 gebildet wird, während im Bereich des unteren Randes 6" der Übergang 35" zwischen Versteifungszone 4 und Anschlußzone 8 zentral durch die Sechsecke der Wölbstruktur 5 verläuft. Diese gewünschte Ausrichtung der Wölbstruktur 5 gegenüber der Symmetrieachse 36 ist im Prägewerkzeug 14 durch die Ausrichtung der Wölbstruktur 30,30' im Fixierstempel 26 vorgegeben.
Die hochgenaue Positionierung des Rohlings 1 gegenüber dem Fixierstempel 26 kann auf zwei unterschiedliche Weisen erfolgen: Entweder kann der Zuschnitt des Rohlings 1 so hochgenau erfolgen, daß ausgewählte Ränder 37,37' des Rohlings 1 in bezug auf Lage und Orientierung hochgenau gegenüber der Wölbstruktur 5 des Rohlings 1 ausgerichtet sind; so ist z.B. der Rohling 1 der Figur la exakt so zugeschnitten, daß die Ränder 37,37' genau durch die Mittelpunkte benachbarter Waben verlaufen. In diesem Fall erfolgt die hochgenaue Positionierung des Rohlings 1 im Fixierstempel 26 mit Hilfe von (in den Figuren nicht dargestellten) Positionierstiften, an die die Ränder 37,37' des Rohlings 1 angeschlagen werden. Dies setzt voraus, daß der Rohling 1 mit der erforderlichen Genautigkeit (im Regelfall 0,1 mm) beschnitten wurde. - Alternativ bzw. zusätzlich kann eine Ausrichtung des Rohlings 1 im Fixierstempel 26 auf eine solche Weise erfolgen, daß der Rohling 1 - unter Nutzung der Schwerkraft - so in den Fixierstempel 26 hineingelegt wird, daß die Wölbstruktur 5 des Rohlings 1 exakt mit der durch die Oberflächenkontur 30,30' des Fixierstempels 26 vorgegebenen Ausrichtung der Wölbstruktur übereinstimmt. Die hochgenaue Ausrichtung des Rohlings 1 gegenüber der Wölbstruktur 30 des Fixierstempels 26 ist notwendig, um sicherzustellen, daß die Wölbstuktur 5 des Rohlings 1 in den Versteifungszonen 4 während des Prägeprozesses eine möglichst geringe Beschädigung erleidet, so daß diese Versteifungszone 4 auf dem Bauteil 2 möglichst unbeschadet erhalten bleibt. Wie in Figur 2a gezeigt, ist der Fixierstempel 26 gegenüber dem Umformstempel 27 federgelagert und - bei geöffnetem Pragewerkzeug 14 - voreilend angeordnet. Somit ist bei geöffnetem Pragewerkzeug 14 der Umformstempel 27 mit den in den Glättungsberei- chen 31 vorgesehenen Vorsprüngen 32 vertikal versetzt gegenüber dem Fixierstempel 26 angeordnet, so daß der voreilenden Fixierstempel 26 in dieser Werkzeugstellung dem Rohling 1 wölbstrukturierte Bereiche 28,29 darbietet, auf die der Rohling 1 in eineindeutiger Lage und Ausrichtung eingelegt werden kann.
Ist der Rohling 1 - wie in Figur 2a angedeutet - in der gewünschten Lage und Orientierung in das Preßwerkzeug 14 eingelegt, so wird der Pressenstößel 12 abgesenkt (siehe Figur 2b) . Dabei kontaktieren zunächst die voreilenden Fixierelemente 18 den Rohling 1. Beim weiteren Absenken des Pressenstößels 12 wird der Rohling 1 zwischen den voreilenden Fixierelementen 18 der Matrize 16 und den ihnen gegenüberliegenden Druckbereichen 28 des Fixierstempels 26 eingespannt. Diese Einspannung stellt sicher, daß der Rohling 1 während des nun folgenden Prägevorgangs nicht verrutscht, sondern in der gewünschten Lage und Ausrichtung im Prägewerkzeug 14 fixiert ist.
Beim weiteren Absenken des Prägestempels 12 bewirkt der auf die Fixierelemente 18 wirkende Pressendruck eine Kompression der Fixierelemente 18, was zu einer zusätzlichen Druckausübung auf den Rohling 1 - und somit zu einer verbesserten Fixierung im Werkzeug 14 - führt. Durch den Freiraum 25 der den Fixierelementen 18 benachbarten Bereichen der Matrize 16 wird die dabei auftretende Auswölbung der gummielastischen Fixierelemente 18 nicht behindert. Die Härte bzw. der Voreilabstand 39 der Fixierelemente 18 ist so dimensioniert, daß durch die Fixierelemente 18 eine bestimmte gewünschte Haltekraft auf den Rohling 1 ausgeübt wird, wenn der eigentliche Prägeprozeß beginnt. Die in Figuren 2a bis 2c gezeigte Ausgestaltung des Fixierstempels 18 als Gummifeder hat den Vorteil, daß das elastische Material des Fixierstempels 18 Toleranzen in der Wölbstruktur 5des Rohlings 1 bzw. Ungenauigkeiten während des Einlegens des Rohlings 1 ausgleichen kann: Durch seitliches Ausweichen des Gummiwerkstoffs kann der Rohling 1 dabei vom Fixierelement 18 in die Wölbstruktur 30 des gegenüberliegenden Druckbereichs 28 auf dem Fixierstempel 26 hineingedrückt werden. - Alternativ kann das Fixierelement 18 durch einen Gasdruckfeder gebildet sein, deren Stirnseite mit einer den Druckbereichen 28 komplementären Wölbstrukturierung versehen ist. Gegebenenfalls kann weiterhin zum Toleranzausgleich zwischen dem Druckbereich 28 und dem Rohling 1 eine Gummimatte untergelegt werden.
Ist der Pressenstößel 12 so weit abgesenkt, daß die Wölbbereiche 21 der Matrize 16 den Rohling 1 berühren, so ist der Rohling 1 auch in diesen Bereichen zwischen Matrize 16 und Fixierstempel 26 eingespannt. Ein weiterer Vorschub des Pressenstößels 12 führt nun zu einer Zurückdrängung des federgelagerten Fixierstempels 26 mitsamt des eingespannten Rohlings 1. Dabei wird der eingespannte Rohling 1 auf den den Fixierstempel 26 umgebenden Umformstempel 27 gedrückt, wodurch auf dem Rohling 1 die seitlichen Anschlußzonen 8 sowie die in diesen Bereichen vorgesehenen Sicken 34 ausgeformt werden; gleichzeitig wird die zentrale Anschlußzone 9 ausgeformt. Zur Ausprägung dieser Anschlußzonen 8,9 bzw. Sicken 34 wird der Pressenstößel 12 auf den unteren Totpunkt abgesenkt. Während dieses Prägeprozesses wirkt der Fixierstempel 26 als Niederhalter, der in den Übergangsbereichen 35 einen definierten Materialfluß aus der benachbarten Versteifungszone 4 in die Anschlußzone 8 hinein gestattet.
Die Ausformung der Anschlußzone 8 ist mit einer Umverteilung des in diesen Bereichen vorliegenden Werkstoffs verbunden: Insbesondere muß die im Zuge der Wölbstrukturierung erzeugte Oberflächenvergrößerung gezielt verbraucht werden, um die Entstehung von Falten bzw. Ausstrahlungen auf dem Bauteil 2 zu vermeiden. Dies wird durch die Sicken 34 erreicht, welche zu einem gezielten Materialfluß führen, dem Bauteil 2 eine gute Formstabilität geben und die Entstehung langwellige Beulstrukturen (sogenannter „Frösche") auf dem Bauteil 2 unterbinden. Die ge- naue Position, Höhe, Breite und Ausrichtung der Sicken 34 wird dabei zweckmäßigerweise in einer Simulation des Prägeprozesses ermittelt, welche die Dehnungseigenschaften des verwendeten Materials, die Eigenschaften der Wabenstruktur etc. explizit in Betracht zieht. Die Sicken 34 sind so untereinander abgestimmt, daß langwellige Beulstrukturen auf dem Bauteil 2 vermieden werden.
Auch in der mittig in der Versteifungszone 4 vorgesehenen Anschlußzone 9 ist randseitig eine umlaufende Sicke 40 vorgesehen, welche als Verbraucher dient und einerseits eine Faltenbildung in der geglätteten Anschlußzone 9 unterbindet, andererseits Ausstrahlungen in die Versteifungszone 4 hinein vermeidet. Zur Ausformung dieser Sicke 40 ist der der Anschlußzone 9 entsprechende Glättungsbereich 41 auf dem Fixierstempel 26 gegenüber dem ihn umgebenden, oberflächenkonturierten Randbereich 29 abgesenkt, so daß an dieser Stelle eine (einem Verbraucher entsprechende) Stufe 42 auf dem Fixierstempel 26 vorgesehen ist. Auf dem Matrizen-Grundkörper 17 ist eine komplementär gestaltete Stufe 42' vorgesehen.
Nach Beendigung des Prägeprozesses wird der umgeformte Rohling 1 laserbeschnitten, um das Bauteil 2 der Figur lb zu erhalten. Alternativ kann die Beschneidung nach dem Prägevorgang mittels eines Schneidwerkzeugs erfolgen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von Bauteilen 2 aus Aluminiumblechen, kann aber weiterhin zur Umformung von Rohlingen 1 aus beliebigen tief- ziehfähigen Werkstoffen verwendet werden.
oOo.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus Metallblech, insbesondere eines Karosserieblechs,
- mit einer Versteifungszone, in der das Bauteil mit einer steifigkeitserhöhenden Wölbstrukturierung versehen ist
- und mit einer näherungsweise wölbstrukturfreien Anbin- dungszone, wobei als Rohling zur Herstellung des Bauteils ein wölbstrukturierter Blechzuschnitt verwendet wird, m i t d e n f o l g e n d e n V e r f a h r e n s s c h r i t t e n:
- der Rohling (1) wird in ein Prägewerkzeug (14) mit einem Stempel (15) und einer Matrize (16) eingelegt;
- durch Absenken der Matrize (16) wird der Rohling (1) im Bereich der wölbstrukturierten Versteifungszone (4) durch ein der Matrize (16) voreilendes Fixierelement (18) gegenüber dem Stempel (15) fixiert;
- durch weiteres Absenken der Matrize (16) wird zwischen Stempel (15) und Matrize (16) die Anschlußzone (8,9) ausgeformt .
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß im Zuge des Ausformens der Anschlußzone (8,9) Sicken (34,40) in die Anschlußzone (8,9) eingeformt werden.
3. Pragewerkzeug zur Herstellung eines Bauteils mit einer wolb- strukturierten Versteifungszone und einer weitgehend wolb- strukturfreien Anschlußzone, ausgehend von einem Rohling aus wolbstrukturiertem Blech,
- wobei das Pragewerkzeug einen Stempel und eine Matrize aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
- daß die Matrize (16) ein voreilendes Fixierelement (18) zur Fixierung des Rohlings (1) im Werkzeug (14) sowie einen Matrizen-Grundkorper (17) aufweist,
- und daß der Stempel (15) des Pragewerkzeugs (14) mehrteilig ausgestaltet ist und einen mit dem Fixierelement (18) der Matrize (16) zusammenwirkenden Fixierstempel (26) sowie einen gegenüber dem Fixierstempel (26) verschiebbaren Umformstempel (27) umfaßt,
- wobei der Matrizen-Grundkorper (17) und der Umformstempel (27) mit zusammenwirkenden Glättungsbereichen (31,41,23,24) zur Ausprägung der Anschlußzone (8,9) auf dem Bauteil (2) versehen sind.
4. Pragewerkzeug nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Stirnflache des Fixierstempels (26) mit einer der Wölbstrukturierung (5) des Rohlings (1) entsprechenden Oberflachenkontur (30) versehen ist.
5. Pragewerkzeug nach Anspruch 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das voreilende Fixierelement (18) der Matrize (16) aus einem elastischen Werkstoff, insbesondere aus einem Gummi, besteht .
6. Pragewerkzeug nach Anspruch 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das voreilende Fixierelement (18) der Matrize (16) als federgelagerter Schieber ausgestaltet ist, dessen Stirnflache mit einer Wόlbstruktur versehen ist. Prägewerkzeug nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Glättungsbereiche (31,41,23,24) der Matrize (16) und des Stempels (15) Sickenbereiche (32,33,42,42') zur Ausprägung von Sicken (34,40) auf dem Bauteil (2) umfassen.
oOo.
EP03745765A 2002-04-11 2003-03-14 Verfahren und prägewerkzeug zur herstellung eines bauteils aus einem wölbstrukturierten blech Expired - Fee Related EP1492635B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10215912A DE10215912C1 (de) 2002-04-11 2002-04-11 Verfahren und Prägewerkzeug zur Herstellung eines Karosserie-Bauteils aus einem wölbstrukturierten Blech
DE10215912 2002-04-11
PCT/EP2003/002673 WO2003084693A1 (de) 2002-04-11 2003-03-14 Verfahren und prägewerkzeug zur herstellung eines bauteils aus einem wölbstrukturierten blech

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1492635A1 true EP1492635A1 (de) 2005-01-05
EP1492635B1 EP1492635B1 (de) 2006-05-17

Family

ID=7714325

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03745765A Expired - Fee Related EP1492635B1 (de) 2002-04-11 2003-03-14 Verfahren und prägewerkzeug zur herstellung eines bauteils aus einem wölbstrukturierten blech

Country Status (5)

Country Link
US (1) US7234336B2 (de)
EP (1) EP1492635B1 (de)
JP (1) JP4182352B2 (de)
DE (1) DE10215912C1 (de)
WO (1) WO2003084693A1 (de)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7395825B2 (en) * 2002-02-26 2008-07-08 Bsh Bosch Und Siemens Hausgeraete Gmbh Method and device for activating an element made of a shape memory alloy
DE10339068A1 (de) * 2003-08-26 2005-03-24 Daimlerchrysler Ag Wölbstrukturiertes Karosseriebauteil und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102005025620A1 (de) * 2005-06-03 2006-12-07 Dr. Mirtsch Gmbh Verfahren zu makrostrukturierten Materialbahnen mit feinstrukturierten oder glatten Teilflächen
DE102006055657A1 (de) 2006-11-23 2008-05-29 Behrens, Arno, W. Dr.-Ing. Bauteil aus einem Flachmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102008018656B9 (de) * 2008-04-11 2009-07-09 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen
WO2010007683A1 (ja) 2008-07-17 2010-01-21 株式会社 深井製作所 板状体
DE102008056521B3 (de) * 2008-11-08 2010-04-08 Dr. Mirtsch Gmbh Verfahren zum Herstellen einer grobstrukturierten Materialbahn mit feinstrukturierten Teilflächen und durchgängigen, ebenen oder nahezu ebenen Rändern, ein nach dem Verfahren hergestelltes Erzeugnis sowie bevorzugte Verwendungen
DE102013017644B4 (de) * 2012-10-25 2017-09-21 Dr. Mirtsch Gmbh Verfahren zum Herstellen einer mehrdimensional strukturierten Materialbahn und Verwendung derselben
JP5664810B1 (ja) * 2013-06-27 2015-02-04 Ｊｆｅスチール株式会社 プレス成形方法及び装置
JP6120006B2 (ja) * 2014-03-19 2017-04-26 トヨタ紡織株式会社 金属板材のプレス成形方法及びプレス成形装置
DE102014014157A1 (de) 2014-09-20 2015-04-02 Daimler Ag Fixierelement zur Fixierung eines Bauteils
CN108746339B (zh) * 2018-07-10 2024-04-26 广州沃福模具有限公司 一种生产豆浆机下盖的冷冲压方法
CN114101475B (zh) * 2021-10-12 2024-03-26 深圳大学 高温高强非晶合金微模具的超声压印成型方法和成型设备
CN114535439B (zh) * 2022-02-18 2022-08-26 维克托电力设备有限公司 一种弓型横担的加工方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1462475A (en) * 1921-06-04 1923-07-24 E E Souther Iron Company Method of crushing corrugated metal
US2510024A (en) * 1940-03-27 1950-05-30 Mayer Eugene Means for corrugating metal sheets
US3319452A (en) * 1963-10-07 1967-05-16 Rohr Corp Corrugation punch press
JPS63127715U (de) 1987-02-16 1988-08-22
JPH0588713U (ja) 1992-05-07 1993-12-03 本田技研工業株式会社 薄金属板の成形金型装置
US5333482A (en) * 1992-10-30 1994-08-02 Solar Turbines Incorporated Method and apparatus for flattening portions of a corrugated plate
DE9409126U1 (de) * 1994-06-04 1994-10-06 Meckenstock H W Kg Formbauteil
DE4437986A1 (de) * 1994-10-24 1996-04-25 Frank Dr Mirtsch Verfahren zur Wölbstrukturierung dünner Wände und Folien
DE19821482A1 (de) * 1998-05-14 1999-11-18 Eko Stahl Gmbh Werkzeug zur Herstellung strukturierter dünner Bleche
JP2000135520A (ja) 1998-10-30 2000-05-16 Suzuki Motor Corp プレス成形用金型装置
JP3332353B2 (ja) 1998-11-04 2002-10-07 トヨタ車体株式会社 ヒートインシュレータ
JP2000158051A (ja) 1998-12-02 2000-06-13 Matsushita Electric Ind Co Ltd 有孔品のプレス成形法および有孔品のプレス成形金型
JP4643777B2 (ja) 1999-06-18 2011-03-02 日新製鋼株式会社 サイディング材用金属面板の製造方法及びプレス成形装置
DE19942383A1 (de) * 1999-09-04 2001-03-08 Opel Adam Ag Kraftfahrzeugboden
DE10006348C2 (de) * 2000-02-12 2001-12-06 Daimler Chrysler Ag Bauteil mit lokal begrenzten Versteifungsbereichen und Verfahren zu seiner Herstellung

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03084693A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
US20070000298A1 (en) 2007-01-04
WO2003084693A1 (de) 2003-10-16
JP2005522329A (ja) 2005-07-28
JP4182352B2 (ja) 2008-11-19
DE10215912C1 (de) 2003-06-12
EP1492635B1 (de) 2006-05-17
US7234336B2 (en) 2007-06-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2512702B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines halbschalenteils
EP2217393B1 (de) HERSTELLVERFAHREN HOCH MAßHALTIGER HALBSCHALEN
DE60200731T2 (de) Platteninnenhochdruckumformung und Vorrichtung
EP1492635B1 (de) Verfahren und prägewerkzeug zur herstellung eines bauteils aus einem wölbstrukturierten blech
DE102008037612A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen hoch maßhaltiger flanschbehafteter Halbschalen
EP2208551B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines komplexen Blechformteils
EP0288705A2 (de) Verfahren zur Herstellung von komplizierten Blechteilen und Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens
EP3401032B1 (de) Verbundwerkzeug und verfahren zur herstellung eines blechbauteils
WO2005075279A1 (de) Bautell mit einem verbindungsbereich, sowie verfahren und werkzeug zu seiner herstellung
DE102006025522A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile
WO2006015784A1 (de) Verfahren und werkzeugeinrichtung zum umformen
DE102013019634A1 (de) Herstellung eines Blechformteils mit lokalem elektromagnetischen Umformen des Blechmaterials zur Erzeugung einer Blechformteilkante
DE19842750B4 (de) Verfahren und Herstellung von tiefgezogenen Hohlteilen und Ziehwerkzeug
WO2001058615A1 (de) Bauteil mit lokal begrenzten versteifungsbereichen und verfahren zu seiner herstellung
DE10303184B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von einer in ihrer Dicke mindestens in einem Bereich variierenden Platine
DE102016116758A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von geformten, insbesondere flanschbehafteten Blechbauteilen
EP1029611B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung bauchiger hinterschnittener Hohlkörper mittels Innenhochdruckumformverfahren
EP0339060B1 (de) Presswerkzeug zur herstellung von mehrschichtigen formplatten
EP1268099B1 (de) Verfahren zum herstellen von bauteilen mittels eines fliessfähigen wirkmediums sowie eines formwerkzeugs
DE19927101A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Clinchen
EP3691807A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geformten blechbauteilen mittels vorgeformten bauteilen
EP3565677A1 (de) Verfahren zum herstellen von blechbauteilen und vorrichtung hierfür
EP2490835A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum formen flächiger werkstücke
DE10120880B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Tiefziehteilen
DE102008056273A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils, insbesondere nach diesem Verfahren hergestelltes geschlossenes Hohlprofil sowie Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen geschlossenen Hohlprofils

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20040930

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR GB

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): FR GB

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8566

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): FR GB

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060517

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]

Effective date: 20060517

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG

26N No opposition filed

Effective date: 20070220

EN Fr: translation not filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070309

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060517