WO2010007683A1 - 板状体 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a plate-like body formed with a large number of convex portions, and in particular, a heat insulator that can be suitably used for heat insulation of automobile catalytic converters, mufflers, etc.
  • the present invention relates to aerodynamic covers, plate protectors such as automobile protector fenders and under covers.
  • the heat insulator as a plate-like body is often installed in an empty space below the vehicle floor of an automobile. Since the entire surface may not be formed, it is general to ensure rigidity by increasing the plate thickness. It is also known to form irregularities in order to increase rigidity (see Patent Document 1). Japanese Patent Laid-Open No. 2002-60878
  • the present invention solves such a problem, and an object thereof is to provide a plate-like body that can ensure sufficient rigidity without increasing the plate thickness.
  • the convex portion in the plate-like body formed with a large number of convex portions, has a height H / convex portion width W1 of 12% to 20%. It forms, and it has arranged so that a flat plate part may not remain linearly between convex parts.
  • the second invention is characterized in that, in the plate-like body according to the first invention, the width W1 of the convex portion is not less than 10 mm and not more than 16 mm.
  • the interval C between the convex portions is 75% or less of the base width W2 which is the sum of the interval C / 2 and the width W1 of the convex portions. It is characterized by being.
  • 4th invention is a plate-shaped object which concerns on 1st invention,
  • the said convex part exhibits planar view hexagon, and the longitudinal cross section which passes along the vertex which forms a diagonal is exhibiting circular arc shape, It is characterized by the above-mentioned. To do.
  • the fifth invention is characterized in that, in the plate-like body according to the first invention, the convex portion has a circular shape in a plan view, and a longitudinal section thereof has an arc shape.
  • sufficient rigidity can be secured without increasing the thickness of a plate-like body such as a heat insulator of an automobile, an aerodynamic cover, a protector fender, or an under cover.
  • FIG. 1 is a perspective view of the heat insulator 1 before forming the convex portion 2
  • FIG. 2 is a partial perspective view of the heat insulator 1 after forming the convex portion 2
  • FIG. 3 is a heat insulator after forming the convex portion 2.
  • 1 is a partial plan view of FIG.
  • the heat insulator 1 as a plate-shaped body is formed by forming a rectangular aluminum plate body into a mountain shape downward, and the plate surface has a predetermined width at intervals in the longitudinal direction so as to cross the plate. A plurality of beads 3 are formed to protrude. Except for the side edge portions 4 and 5 formed along both sides of the heat insulator 1, a large number of convex portions 2 are formed on most of the plate surface of the heat insulator 1.
  • the heat insulator 1 is attached to the vehicle body by inserting a bolt into a mounting hole 5B formed in the vertical piece 5A of the one side edge 5.
  • an array is formed so that a large number of convex portions 2 are not left in a straight line between the convex portions 2 by embossing on an aluminum flat plate. Form in state.
  • the convex portions 2 are formed at equal intervals, but the plan view has a regular hexagonal shape, and the longitudinal section passing through the apex forming the diagonal has an arc shape.
  • the flat plate on which the convex portion 2 is formed is inserted into an upper and lower press mold (not shown) having a predetermined mold gap that follows the final shape of the heat insulator and molded. At this time, most of the flat plate is formed into a desired shape without causing the convex portions 2 of the plate surface to be crushed because the upper and lower mold surfaces have a predetermined gap.
  • the thickness of the aluminum plate is 0.3 mm
  • the width W1 of the convex portion 2 is 8 mm
  • the base width W2 is 10 mm
  • the planar dimension (C / 2) is 1 mm.
  • the performance improvement rate was investigated from the maximum displacement amount of 23 cases manufactured by changing the height H of the portion 2 every 0.1 mm between 0.8 mm and 3.0 mm.
  • the height H / width W1 of the first example is about 10.0%
  • the maximum displacement is 0.845
  • the height H / width W1 of the second example is about 11.3%
  • the maximum displacement is 0.779
  • the performance improvement rate (845/779) is about 108%
  • the height H / width W1 of the third example is 12.5%
  • the performance improvement rate (779/725) is about 107%
  • the performance improvement rate of the fourth example (725/677) is about 107%
  • the rate (396/390) is about 101%
  • the performance improvement rate (2800/2712) of the 23rd example is about 103%.
  • description is abbreviate
  • the optimum value of the convex portion height H / the convex portion width W1 is the sixth example of about 16.3% immediately before the start of the slowdown of the performance improvement rate, but the satisfactory performance improvement rate is 105% or more. It is conceivable that the convex height H / convex width W1 is 12% to 20.0% within a suitable range.
  • the optimum value of the above-described convex portion height H / convex portion width W1 is that the performance improvement rate of the sixth example in FIG. 4 is about 16.3%, but this convex portion height H / convex portion. If the optimum value of the width W1 is determined, there should be an optimum width W1 of the convex portion 2, and even if this width W1 is too small, the absolute height will be insufficient and the strength will not be. Even if it is too large, it is thought that the planar element becomes stronger with respect to the plate thickness and the strength is lowered. Therefore, as shown in FIG.
  • the plate thickness of the aluminum plate is set to 0.35 mm, and the convex portion
  • the difference in performance with respect to the base was investigated from the maximum amount of displacement in six cases manufactured by changing the width W1 of 2 every 2 mm between 6 mm and 20 mm.
  • the convex portion width W1 is 6 mm
  • the convex portion height H is 0.975
  • the convex portion height H / the convex portion width W1 is about 16.3%
  • the base width W2 is 7.5 mm.
  • the planar dimension (C / 2) is 0.75 mm
  • the convex width W1 of the second example is 8 mm
  • the convex height H is 1.300
  • the convex height H / convex width W1 is about 16.2.
  • the base width W2 is 10.0 mm
  • the plane dimension (C / 2) is 1.0 mm
  • the maximum displacement is 0.427
  • the performance difference (413/427) with respect to the base is about 97%.
  • the protrusion width W1 is 10 mm
  • the protrusion height H is 1.625
  • the protrusion height H / the protrusion width W1 is about 16.3%
  • the base width W2 is 12.5 mm
  • the plane dimension (C / 2) is 1.25 mm
  • the maximum displacement is 0.323
  • the performance difference with respect to the base (413/323) is about 128%
  • the part width W1 is 20 mm
  • the convex part height H is 3.250
  • the convex part height H / the convex part width W1 is about 16.3%
  • the base width W2 is 25.0 mm
  • the plane dimension (C / 2) is 2.
  • the maximum displacement is 0.163
  • the performance difference with respect to the base (413/163) is about 254%.
  • description is abbreviate
  • the convex portion width W1 is changed, there is a place where the ratio of the amount of displacement decreasing with a certain width W1 decreases, and the convex portion width W1 that can be expected to improve performance is 12 mm in the fourth example, which is satisfactory.
  • the convex portion width W1 is considered to be an appropriate range from 10 mm to 16 mm.
  • the density of the protrusions 2 will be described. If the distance between the protrusions 2 is increased, the proportion of the material to be extended by the embossing is reduced by that amount. Therefore, verification is made by paying attention to rigidity (small displacement). That is, the thickness of the aluminum plate is 0.3 mm, the convex width W1 is 8.0 mm, the convex height H is 0.8 mm, and the convex height H / the convex width W1 is 10.0%. The performance improvement rate was investigated from the maximum displacement amount of 7 cases for each 1 mm of the base width W2 between 10 mm and 16 mm.
  • the base width W2 of the first example shown in FIG. 6 is 10.0 mm, the plane dimension (C / 2) is 1.0 mm, the maximum displacement is 0.738, the material elongation is 102.1%,
  • the base width W2 of the example is 11.0 mm, the plane dimension (C / 2) is 1.5 mm, the maximum displacement is 0.772, the performance improvement rate (738/772) is about 96%, and the material elongation rate is 101.
  • the base width W2 of the third example is 12.0 mm, the plane dimension (C / 2) is 2.0 mm, the maximum displacement is 0.786, and the performance improvement rate (772/786) is about 98%.
  • the material elongation is 101.8%
  • the base width W2 of the fourth example is 13.0 mm
  • the planar dimension (C / 2) is 2.5 mm
  • the maximum displacement is 0.883
  • the material elongation is 101.6%
  • the base width W2 of the fifth example is 14.0 m.
  • the plane dimension (C / 2) is 3.0 mm
  • the maximum displacement is 0.915
  • the performance improvement rate (883/915) is about 97%
  • the material elongation is 101.5%.
  • the width W2 is 15.0 mm, the plane dimension (C / 2) is 3.5 mm, the maximum displacement is 1.008, the performance improvement rate (915/1008) is about 91%, and the material elongation is 101.4%.
  • the base width W2 of the last seventh example is 16.0 mm, the plane dimension (C / 2) is 4.0 mm, the maximum displacement is 0.951, the performance improvement rate (1008/951) is about 106%, the material elongation The rate is 101.3%.
  • description is abbreviate
  • the amount of displacement tends to decrease as the density of the protrusions 2 increases, that is, as the planar dimension decreases.
  • the base width W2 is 15 mm (a little less than twice the convex portion width W1)
  • the performance improvement rate is reversed, and this area is considered the upper limit. Accordingly, it is considered appropriate that the interval (6.0 mm) between the convex portions 2 that is twice the plane dimension (C / 2) is 75% or less of the base width W2 (8.0 mm).
  • the absolute amount is extremely small in the range of the convex portion to be implemented, there is no significant effect on the moldability, and if only the rigidity is considered, the spacing between the convex portions It is desirable to reduce the value to zero.
  • the regular hexagon is also an efficient shape that can narrow this interval as much as possible.
  • a plane portion is necessary for actual production processing.
  • the flat portions are arranged so as not to remain linearly between the convex portions 2 (see FIG. 3), the dynamic directionality is lost, and the rigidity can be greatly improved.
  • FIG. 7 which is the fragmentary perspective view of the heat insulator 1 after forming the convex part 20
  • FIG. 8 which is the fragmentary top view of the heat insulator 1 after forming the convex part 20.
  • FIG. I will explain.
  • the convex portions 20 formed on the heat insulator 1 are formed in an arrayed state so that the flat plate portions do not remain linearly between the convex portions 20, and the convex portions 20 are formed at equal intervals, and the plan view has a circular shape.
  • the vertical cross section has an arc shape and forms a part of a sphere.
  • the height / width of the convex portion W3 is 12% to 20.0%, and the width W3 of the convex portion is 10 mm to 16 mm.
  • the interval between the convex portions 20 that is twice the plane dimension (C / 2) is 75% or less of the base width W4.
  • the necessary rigidity can be secured without increasing the thickness of the heat insulator by forming the convex portion. And increase in weight and cost can be avoided. In particular, if the flat plate portion is not left in a straight line between the convex portions, the dynamic directionality is lost, and the rigidity can be greatly improved.
  • FIG. 10 is a perspective view of the aerodynamic cover as seen from the side where the convex portions can be seen, taking the aerodynamic cover 30 as a plate-like body as an example.
  • the aerodynamic cover 30 is a member for protecting the bottom surface side and reducing air resistance on the bottom surface side by being fixed so as to cover the bottom surface side of a vehicle body such as an automobile.
  • the aerodynamic cover 30 has a plurality of convex portions 32 formed on the flat portion except for the peripheral portion 31. And this aerodynamic cover 30 inserts a bolt into the mounting hole 34 formed in the mounting piece 33 formed in the peripheral portion 31, and uses the surface from which the convex portion 32 protrudes as the mounting surface and the concave portion to the outside air. It is attached to the bottom of the car body so that it touches.
  • the aerodynamic cover 30 is manufactured by synthetic resin injection molding in which a molten synthetic resin is injected into a cavity formed by a movable mold and a fixed mold, and is formed in the same manner as in the first and second embodiments. Protrusions 32 are formed.
  • the convex portions 32 formed on the aerodynamic cover 30 are formed at equal intervals in an arrayed state so that the flat plate portions do not remain linearly between the convex portions 32, and the convex portions 32 are the same as in the second embodiment.
  • the plan view has a circular shape and the vertical cross section has an arc shape, which forms a part of a sphere.
  • the convex portion height / the convex portion width W3 is 12% to 20.0%, and the convex portion width W3 is 10 mm or more.
  • the distance between the convex portions 20 that is within ⁇ 16 mm and is twice the plane dimension (C / 2) is 75% or less of the base width W4.
  • the protrusions 32 are formed at equal intervals, but as in the first embodiment, the plan view may have a regular hexagonal shape, and the longitudinal section passing through the apex forming the diagonal may have an arc shape. .
  • the present invention can also be applied to the case where an automobile protector fender, under cover, or the like is produced by resin panel press molding.
  • resin panel press molding For example, it is produced by heating a resin sheet containing glass fibers and press-molding with a mold, but in this case as well, by synthesizing by forming convex portions as in the third embodiment described above, Even in a resin plate-like body, necessary rigidity can be ensured without increasing the plate thickness, and an increase in weight and an increase in cost can be avoided.

Abstract

　板厚を厚くすることなく十分な剛性を確保することができる板状体を提供することができる。 　アルミニウム製の平板にエンボス成形によって多数の凸部２を該凸部２同士の間に平板部が直線状に残らないような配列状態で形成し、該凸部２は平面視が正六角形を呈し、対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈している。そして、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１の最適値は、性能向上率の鈍化が始まる直前の約１６．３％の例であるが、満足できる性能向上率から、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１が１２％以上～２０．０％以内が適当な範囲であると考えられる。

Description

板状体
　本発明は、多数の凸部を形成してなる板状体に関し、特に自動車の触媒コンバータやマフラなどの断熱に好適に使用できるヒートインシュレータや、自動車の下面を覆うもので空気抵抗の軽減を図るための空力カバー、自動車のプロテクターフェンダーやアンダーカバーなどの板状体に関する。
　板状体としての前記ヒートインシュレータは、自動車の車両フロア下方の空きスペースに設置されることが多いため、フューエルチューブ等との干渉を避けるためにビードを十分突出させることができない場合やビードを板面全体には形成できない場合があるので、板厚を厚くすることで剛性を確保するのが一般的である。また、剛性を高めるために、凹凸を形成することも知られている（特許文献１参照）。
特開２００２－６０８７８号公報
　しかしながら、ヒートインシュレータなどの板状体の板厚を増すことは重量増とコストアップが避けられないという問題があり、凹凸を形成する場合に凹溝間に平板部が直線状に残るように配列するのでは、剛性が十分には確保できない。
　そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、板厚を厚くすることなく十分な剛性を確保することができる板状体を提供することを目的とする。
　このため第１の発明は、多数の凸部を形成してなる板状体において、前記凸部は凸部の高さＨ／凸部の幅Ｗ１が１２％以上～２０％以内となるように形成すると共に凸部同士の間に平板部が直線状に残らないように配列したことを特徴とする。
　第２の発明は、第１の発明に係る板状体において、前記凸部の幅Ｗ１が１０ｍｍ以上～１６ｍｍ以内であることを特徴とする。
　第３の発明は、第１の発明に係る板状体において、前記凸部同士の間隔Ｃが、間隔Ｃ／２と前記凸部の幅Ｗ１との和であるベース幅Ｗ２の７５％以下であることを特徴とする。
　第４の発明は、第１の発明に係る板状体において、前記凸部は平面視六角形を呈し、且つ対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈していることを特徴とする。
　第５の発明は、第１の発明に係る板状体において、前記凸部は平面視円形を呈し、且つ縦断面が円弧状を呈していることを特徴とする。
　本発明は、自動車のヒートインシュレータや、空力カバーや、プロテクターフェンダーやアンダーカバーなどの板状体において、その板厚を厚くすることなく、十分な剛性を確保することができる。
　以下図面に基づき、本発明の第１の実施形態を自動車の触媒コンバータやマフラなどの断熱に好適に使用できるヒートインシュレータに適用して、説明する。図１は凸部２を形成する前のヒートインシュレータ１の斜視図、図２は凸部２を形成した後のヒートインシュレータ１の部分斜視図、図３は凸部２を形成した後のヒートインシュレータ１の部分平面図である。
　板状体としての前記ヒートインシュレータ１は、長方形状のアルミニウム製の板体を下方へ山形に成形したもので、その板面にはこれを横断するように長手方向へ間隔をおいて所定幅の複数のビード３が突出形成されている。そして、ヒートインシュレータ１の両側に沿って形成された側縁部４、５を除き、このヒートインシュレータ１の板面のほとんどの部分には多数の凸部２が形成されている。そして、このヒートインシュレータ１は前記一方の側縁部５の垂直片部５Ａに形成された取付孔５Ｂ内にボルトを挿通して車体に取りつけられる。
　次に、前記ヒートインシュレータ１の製造方法について説明するが、初めにアルミニウム製の平板にエンボス成形によって多数の凸部２を該凸部２同士の間に平板部が直線状に残らないような配列状態で形成する。この凸部２は等間隔で形成されるが、平面視が正六角形を呈し、対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈している。
　そして、前記凸部２を形成した平板を、ヒートインシュレータの最終形状に倣った所定の型間隙を有する上下のプレス型（図示せず）内に装入して成形する。この際、この平板の大部分は、上下の型面が所定の間隙を有することによって板面の凸部２が潰されることなく、所望の形状に成形される。
　以上のような製造をする過程で、以下のような２３例の製作を行った。先ず、図４に示すように、アルミニウム製の板体の板厚を０．３ｍｍとして、凸部２の幅Ｗ１を８ｍｍ、ベース幅Ｗ２を１０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）を１ｍｍとして、凸部２の高さＨを０．８ｍｍ～３．０ｍｍの間の０．１ｍｍ毎に変化させて製作した２３例の最大変位量から性能向上率を調査した。
　図４によれば、この第１例の凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１は約１０．０％、最大変位量が０．８４５であり、第２例の高さＨ／幅Ｗ１は約１１．３％で、最大変位量が０．７７９で、性能向上率（８４５／７７９）は約１０８％であり、第３例の高さＨ／幅Ｗ１は１２．５％で、最大変位量が０．７２５で、性能向上率（７７９／７２５）は約１０７％であり、第４例の性能向上率（７２５／６７７）は約１０７％であり、以下同様に、第１６例の性能向上率（３９６／３９０）は約１０１％であって、第２３例の性能向上率（２８００／２７１２）は約１０３％である。なお、凸部２の円弧部分の実際の長さや、材料の伸び率については、ここでは説明は省略する。
　従って、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１の最適値は、性能向上率の鈍化が始まる直前の約１６．３％の第６例目であるが、満足できる性能向上率は１０５％以上と考えられ、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１が１２％以上～２０．０％以内が適当な範囲であると考えられる。
　次に、前述の凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１の最適値は、図４の第６例目の性能向上率が約１６．３％であるが、この凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１の最適値が決まれば、最適な凸部２の幅Ｗ１が存在するはずであり、この幅Ｗ１が小さ過ぎても絶対的な高さが不足して強度はでないであろうし、かといって大き過ぎても板厚に対して平面的な要素が強くなってしまい強度は低下すると考えられるので、図５に示すように、アルミニウム製の板体の板厚を０．３５ｍｍとして、凸部２の幅Ｗ１を６ｍｍ～２０ｍｍの間の２ｍｍ毎に変化させて製作した６例の最大変位量からベースに対する性能差を調査した。
　この図５に示す第１例の凸部幅Ｗ１は６ｍｍ、凸部高さＨは０．９７５、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１は約１６．３％、ベース幅Ｗ２は７．５ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）を０．７５ｍｍであり、第２例の凸部幅Ｗ１は８ｍｍ、凸部高さＨは１．３００、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１は約１６．３％、ベース幅Ｗ２は１０．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）を１．０ｍｍで、最大変位量が０．４２７で、ベースに対する性能差（４１３／４２７）は約９７％であり、第３例の凸部幅Ｗ１は１０ｍｍ、凸部高さＨは１．６２５、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１は約１６．３％、ベース幅Ｗ２は１２．５ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）を１．２５ｍｍで、最大変位量が０．３２３で、ベースに対する性能差（４１３／３２３）は約１２８％であり、以下同様に、第６例の凸部幅Ｗ１は２０ｍｍ、凸部高さＨは３．２５０、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１は約１６．３％、ベース幅Ｗ２は２５．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）を２．５０ｍｍで、最大変位量が０．１６３で、ベースに対する性能差（４１３／１６３）は約２５４％である。なお、アルミニウム製の板体の板厚の０．３ｍｍの時や、０．５ｍｍの時の変位量については、説明は省略する。
　以上から、凸部幅Ｗ１を変化させていくと、ある幅Ｗ１で変位量が小さくなる割合が低下するところがあり、性能の向上が望める凸部幅Ｗ１は４例目の１２ｍｍであり、満足できる凸部幅Ｗ１は１０ｍｍ以上～１６ｍｍ以内が適当な範囲であると考えられる。
　最後に、凸部２の密度について説明するが、凸部２同士の間隔が離れれば、それだけエンボス加工により材料が伸びる割合が減り、後工程の成形性では有利になる反面、剛性は低下する。そこで、剛性（変位量の小ささ）に注目して検証する。即ち、アルミニウム製の板体の板厚を０．３ｍｍ、凸部幅Ｗ１は８．０ｍｍ、凸部高さＨは０．８ｍｍ、凸部高さＨ／凸部幅Ｗ１は１０．０％として、ベース幅Ｗ２を１０ｍｍ～１６ｍｍの間の１ｍｍ毎の７例の最大変位量から性能向上率を調査した。
　この図６に示す第１例のベース幅Ｗ２は１０．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は１．０ｍｍ、最大変位量が０．７３８、材料伸び率は１０２．１％であり、第２例のベース幅Ｗ２は１１．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は１．５ｍｍ、最大変位量が０．７７２で、性能向上率（７３８／７７２）は約９６％、材料伸び率は１０１．９％であり、第３例のベース幅Ｗ２は１２．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は２．０ｍｍ、最大変位量が０．７８６、性能向上率（７７２／７８６）は約９８％、材料伸び率は１０１．８％であり、第４例のベース幅Ｗ２は１３．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は２．５ｍｍ、最大変位量が０．８８３、性能向上率（７８６／８８３）は約８９％、材料伸び率は１０１．６％であり、第５例のベース幅Ｗ２は１４．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は３．０ｍｍ、最大変位量が０．９１５、性能向上率（８８３／９１５）は約９７％、材料伸び率は１０１．５％であり、第６例のベース幅Ｗ２は１５．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は３．５ｍｍ、最大変位量が１．００８、性能向上率（９１５／１００８）は約９１％、材料伸び率は１０１．４％であり、最後の第７例のベース幅Ｗ２は１６．０ｍｍ、平面寸法（Ｃ／２）は４．０ｍｍ、最大変位量が０．９５１、性能向上率（１００８／９５１）は約１０６％、材料伸び率は１０１．３％である。なお、凸部２の円弧部分の実際の長さや、材料の伸び率については、ここでは説明は省略する。
　以上から凸部２の密度が高くなる、即ち平面寸法が小さくなるに従い、変位量が小さくなる傾向がある。但し、ベース幅Ｗ２が１５ｍｍ（凸部幅Ｗ１の２倍弱）となると、性能向上率が逆転することとなり、この辺りが上限と考えられる。そこで、平面寸法（Ｃ／２）の２倍である凸部２同士の間隔（６．０ｍｍ）がベース幅Ｗ２（８．０ｍｍ）の７５％以下が適切と考えられる。
　また、密度を変化させた際の材料伸び率については、実施する凸部の範囲では、絶対量は極僅かであり、成形性には大きな影響はなく、剛性だけを考えれば凸部同士の間隔を小さくゼロにするのが望ましい。この場合、正六角形はこの間隔を限りなく狭くできる効率の良い形状でもある。しかし、実際の製作加工を行う上では、平面部は必要である。しかも、この平面部は凸部２同士間に直線状に残らないように配列するので（図３参照）、力学的な方向性が無くなり、剛性を大きく向上させることができる。
　なお、第２の実施形態について、凸部２０を形成した後のヒートインシュレータ１の部分斜視図である図７及び凸部２０を形成した後のヒートインシュレータ１の部分平面図である図８に基づいて説明する。ヒートインシュレータ１に形成した凸部２０は凸部２０同士の間に平板部が直線状に残らないように配列状態で形成され、この凸部２０は等間隔で形成され、平面視が円形を呈し、縦断面が円弧状を呈しており、球の一部を構成する形状である。
　但し、この第２の実施形態も第１の実施形態と同様に、凸部高さ／凸部幅Ｗ３は１２％以上～２０．０％以内であり、凸部幅Ｗ３は１０ｍｍ以上～１６ｍｍ以内であり、平面寸法（Ｃ／２）の２倍である凸部２０同士の間隔がベース幅Ｗ４の７５％以下である。
　以上のインシュレータ１についての第１、第２の実施形態のように、凸部２や２０を形成すると、０．３５ｍｍ厚程度のアルミニウム板でも凸部２や２０を形成しない０．５ｍｍ厚のアルミニウム板と同程度以上の剛性を発揮することができる。即ち、第１の実施形態の凸部２を形成した各板厚の異なるヒートインシュレータ１と凸部を形成しない板厚が平板状の０．５ｍｍのヒートインシュレータにおける変位量と荷重量との関係を示す図９に示すように、凸部２を形成した０．３７５ｍｍ厚のアルミニウム板でも、凸部２を形成しない０．５ｍｍ厚の平板状のアルミニウム板と同程度以上の剛性を発揮することができる。
　従って、ビードを十分突出させることができない場合やビードを板面全体には形成できない場合にも、凸部を形成することによって、ヒートインシュレータの板厚を厚くすることなく必要な剛性を確保することができ、重量の増大とコストアップを避けることができる。特に、凸部同士の間に平板部が直線状に残らないようにすると、力学的な方向性が無くなり、剛性を大きく向上させることができる。
　なお、次に第３の実施形態について、凸部が見える側から見た空力カバーの斜視図である図１０を参照しつつ、板状体としての空力カバー３０を例として説明する。この空力カバー３０は自動車などの車体の底面側を覆うように固定されることで、この底面側を保護すると共に底面側の空気抵抗を低減させるための部材である。
　前記空力カバー３０は、その周縁部３１を除き、平面部には多数の凸部３２が形成されている。そして、この空力カバー３０は周縁部３１に形成された取付片３３に形成された取付孔３４内にボルトを挿通して、凸部３２が突出した面を上面として取付け面として、凹部が外気に接するように自動車の車体の底面に取り付けられる。
　この空力カバー３０は可動金型と固定金型とで形成されるキャビティ内に溶融した合成樹脂を射出して成形する合成樹脂射出成形により作製するが、第１及び第２の実施形態と同様に凸部３２を形成する。
　即ち、空力カバー３０に形成した凸部３２は凸部３２同士の間に平板部が直線状に残らないように配列状態で等間隔で形成され、この凸部３２は第２の実施形態と同様に、平面視が円形を呈し、縦断面が円弧状を呈しており、球の一部を構成する形状である。但し、この第３の実施形態も第１及び第２の実施形態と同様に、凸部高さ／凸部幅Ｗ３は１２％以上～２０．０％以内であり、凸部幅Ｗ３は１０ｍｍ以上～１６ｍｍ以内であり、平面寸法（Ｃ／２）の２倍である凸部２０同士の間隔がベース幅Ｗ４の７５％以下である。勿論、凸部３２はは等間隔で形成されるが、第１の実施形態と同様に、平面視が正六角形を呈し、対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈するものでもよい。
　更には、自動車のプロテクターフェンダーやアンダーカバーなどを樹脂パネルプレス成形により作製する場合にも、本発明を適用することができる。例えば、ガラス繊維入りの樹脂シートを加熱して、金型によりプレス成形することにより作製するが、この場合にも、前述の第３の実施形態と同様に、凸部を形成することにより、合成樹脂製の板状体においても、板厚を厚くすることなく必要な剛性を確保することができ、重量の増大とコストアップを避けることができる。
　以上本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。
　アルミニウムなどの金属製の板状体、合成樹脂性の板状体など、種々の板状体（パネル）の板厚を厚くすることなく、十分な剛性を確保する用途に適用できる。
凸部を形成する前のヒートインシュレータの斜視図である。 第１の実施形態の凸部を形成した後のヒートインシュレータの部分斜視図である。 第１の実施形態の凸部を形成した後のヒートインシュレータの部分平面図である。 アルミニウム製の板体の板厚等を固定して、凸部の高さＨを０．８ｍｍ～３．０ｍｍの間の０．１ｍｍ毎に変化させて製作した２３例の最大変位量から性能向上率を調査した調査表である。 アルミニウム製の板体の板厚を固定して、凸部の幅Ｗ１を６ｍｍ～２０ｍｍの間の２ｍｍ毎に変化させて製作した６例の最大変位量からベースに対する性能差を調査した調査表である。 アルミニウム製の板体の板厚等を固定して、ベース幅Ｗ２を１０ｍｍ～１６ｍｍの間の１ｍｍ毎に変化させて製作した６例の最大変位量からベースに対する性能向上率を調査した調査表である。 第２の実施形態の凸部を形成した後のヒートインシュレータの部分斜視図である。 第２の実施形態の凸部を形成した後のヒートインシュレータの部分平面図である。 第１の実施形態の凸部を形成した各板厚の異なるヒートインシュレータと凸部を形成しない平板状の板厚が０．５ｍｍのヒートインシュレータにおける変位量と荷重量との関係を示す図である。 第３の実施形態を示す凸部が見える側から見た空力カバーの斜視図である。
符号の説明
　１　　　　　　　ヒートインシュレータ
　２、２０、３２　凸部
　３０　　　　　　空力カバー
　

Claims (5)

  1. 　多数の凸部を形成してなる板状体において、前記凸部は凸部の高さＨ／凸部の幅Ｗ１が１２％以上～２０％以内となるように形成すると共に凸部同士の間に平板部が直線状に残らないように配列したことを特徴とする板状体。
  2. 　前記凸部の幅Ｗ１が１０ｍｍ以上～１６ｍｍ以内であることを特徴とする請求項１に記載の板状体。
  3. 　前記凸部同士の間隔Ｃが、間隔Ｃ／２と前記凸部の幅Ｗ１との和であるベース幅Ｗ２の７５％以下であることを特徴とする請求項１に記載の板状体。
  4. 　前記凸部は平面視六角形を呈し、且つ対角を形成する頂点を通る縦断面が円弧状を呈していることを特徴とする請求項１に記載の板状体。
  5. 　前記凸部は平面視円形を呈し、且つ縦断面が円弧状を呈していることを特徴とする請求項１に記載の板状体。
    　
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